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La soldadura es un proceso de fabricación que consiste en un metal fundido que une dos piezas de metal.

Las piezas son adheridas al derretirse ambas, agregando un material de relleno (plástico o metal), también
derretido, el cual posee un punto de fusión menor al de la pieza a soldar. Cuando las piezas se enfrían,
éstas se transforman en una articulación fuerte; sin embargo, no todos los metales se pueden alear para
generar una unión, pues las soldaduras funden a temperaturas menores que las piezas metálicas a unir.

En el sector HVACR, como en cualquier otro, es fundamental contar con soldaduras fuertes que garanticen
tuberías firmes y que no existan fugas, ya que éstas pueden convertirse en graves problemas para los
equipos.

La soldadura se puede llevar a cabo a través de diferentes métodos, que dependerán del tipo de material
que se utilice, la fuerza que se desee obtener entre las uniones, entre otros. Puede ser con y sin aporte
de material a las piezas unidas, donde el material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir.
Es importante considerar que la soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden,
debido a que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se están uniendo.

Sin importar el método con el que se trabaje, siempre se debe contar con equipo de protección personal,
trabajar en un lugar seguro y contar con medidas de precaución, tanto para salvaguardar la vida del
técnico, como para garantizar la protección de los equipos.

Cuando se lleva a cabo un proceso de soldadura, el técnico tiene la responsabilidad de entregar un trabajo
limpio y de calidad. Para evitar efectos no deseados, el personal a cargo debe elegir el método adecuado
de soldadura que mejor se adapte a las necesidades; además de elegir los elementos de sujeción
correctos y estudiar previamente la secuencia de la soldadura. Los principales problemas que deben
evitarse son las porosidades y grietas, así como que las piezas queden quebradizas, pues esto debilitará
las uniones.

Tipos y proceso
Soldadura blanda. Se realiza a temperaturas por debajo de los 400 ºC. El material metálico de aportación
más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 ºC, aproximadamente.
Tal tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión o cuando
se trata de temperaturas muy excesivas.

Para llevar a cabo el procedimiento se debe limpiar las superficies y después recubrirlas con una capa de
material fundente para evitar la oxidación y facilitar la unión.

Posteriormente, se deben calentar las superficies con un soldador. Cuando la superficie alcanza la
temperatura de fusión del metal de aportación, éste se aplica y se deja secar hasta que las uniones se
endurezcan.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de efectuar, presenta el inconveniente de que su resistencia
mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

Soldadura fuerte. Con este método se alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Asimismo, se utilizan
aleaciones de plata y estaño o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies y
eliminar el óxido, se emplea el bórax. Mientras, un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.
Las uniones de soldadura fuerte correctamente realizadas son resistentes y duraderas y permanecen
ajustadas. Este tipo de soldadura es necesaria para obtener uniones resistentes a las vibraciones, a la
temperatura y al esfuerzo del ciclo termodinámico.

Pasos básicos:

 Medición y corte
 Escariado

 Limpieza

 Montaje y soporte

 Introducción de nitrógeno

 Calentamiento

 Aplicación del material de relleno

 Enfriamiento y limpieza
Soldadura por presión. Es una soldadura en frío, donde la unión entre los metales se produce sin
aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la
estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar por:
Presión en frío o en caliente. Consiste en limpiar las superficies por unir; tras ponerlas en contacto,
aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión
Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y luego se pone en contacto con la otra. El
calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica
Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete). El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a
la reacción de combustión del acetileno, que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan
temperaturas del orden de los 3500 ºC
En la llama se distinguen claramente diferentes zonas: una zona fría a la salida de la boquilla del soplete,
donde se mezclan los gases; a continuación, el dardo, que es la zona más brillante de la llama y tiene
forma de tronco de cono; posteriormente, se encuentra la zona reductora, que es la parte más importante
de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último
el penacho o la envoltura exterior de la llama.

Elementos para el proceso:

 Botella de acetileno (la botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y reducción de
presión y de un manómetro de control de baja y alta presión) o un generador de acetileno

 Botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja y alta presión y de
válvulas de cierre y reducción

 Varillas metálicas de la misma composición que el metal que se desea soldar

 El desoxidante, éste depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Generalmente se presenta
en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación

 Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo
además que éste se pueda mover con facilidad

 Soplete. Dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya


composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas
Soldadura por arco eléctrico. Es un método que se obtienen a bajo costo, además de ser de fácil y
rápida utilización, el cual es aplicable a toda clase de metales, con lo que pueden obtenerse resultados
perfectos.
Procedimiento
Se provoca la fusión de los bordes que se desean soldar mediante el calor intenso desarrollado por un
arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se
mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea. Al ponerse en
contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si
se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos se pone incandescente.
Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva
conductor; de modo que al separar los polos, el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a
través del aire. Antes de iniciar el trabajo de soldadura deben fijarse las piezas sobre una mesa o banco
de trabajo, a fin de que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operación, el
soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El
electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15 grados, aproximadamente,
sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para
asegurar una distribución uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.
El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental tener en cuenta la longitud del arco (distancia
entre el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza
se calienta bastante y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una
perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor y la
penetración resulta insuficiente. El soldador debe mantener el arco a la longitud adecuada. Las
temperaturas que se generan son del orden de 3500 °C.

Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón, lo que ha dado lugar, a lo
largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

Soldadura por arco sumergido. Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce
entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se deposita delante del arco. Tras la
soldadura, se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación. Procedimientos de unión:
soldadura, que se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte.
Procedimientos:
Zerener. El arco salta entre dos electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta
que se desea soldar para mejorar la aportación de calor. Actualmente, este procedimiento ha caído en
desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la
construcción de los portaelectrodos, como su posterior retirada
Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que hay que soldar, de manera que el
arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituye una mejora del método Zerener. Aún se
emplea en algunas máquinas de soldadura automática con corriente continua
Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura mediante el arco que
salta entre la pieza y un electrodo metálico. Dichas soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan
con el oxígeno del aire
Kjellberg. En 1908, Kjellberg comenzó a utilizar electrodos metálicos recubiertos de cal. Este
revestimiento, aunque no es el más adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea
respondió al fin deseado, de manera que en la actualidad se están obteniendo importantes avances en la
investigación de recubrimientos apropiados (recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo, entre otros)
para los electrodos, que son cada vez más gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros
fines, como añadir elementos de aleación al baño fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el arco,
entre otros
TIG. La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas Tungsten Inert Gas, lo cual indica
una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser
utilizado en uniones que requieren alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente
sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio)
MIG. El electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la protección se proporciona inundando
el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y automática desde una
bobina a través de una pistola de soldadura.
Esta soldadura puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensión más ventajosa en
corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco, al comenzar la tensión ha de ser de 70 a
100 voltios; por tal motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La
intensidad de corriente está comprendida entre 30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad de
la soldadura que se realizará. Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador
que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos
equipos son más sencillos y económicos, por eso son los más empleados, sobre todo para algunos
trabajos que se realizan en pequeños talleres.

Brazing. Dos metales se unen con el uso de calor y un material de aporte que se funde a una temperatura
por encima de los 427 ºC, pero por debajo del punto de fusión de los metales base a ser soldados.
Las uniones son fuertes, dúctiles, fáciles y rápidas de hacer; cuando son realizan correctamente, no hay
necesidad de emplear esmeril, rellenar o usar cualquier acabado mecánico luego de la soldadura.

Se ejecuta a bajas temperaturas, reduciendo deformaciones, sobrecalentamientos y la dilución de los


metales a ser soldados.

Métodos de automatización
Como los metales base nunca se funden, retienen intactas todas sus propiedades mecánicas y físicas;
esto hace posible que se puedan unir metales no similares, ya que no importa si ellos tienen diferentes
puntos de fusión. Otra ventaja de las soldaduras con brazing es su excelente apariencia.
Energía radiante
Un reducido número de procesos utilizan para la soldadura energía radiante. Su importancia, dentro del
volumen total del producto industrial, es todavía muy reducida, pero merecen sobresalir por lo que podrían
aportar en un futuro. Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la
energía en la zona exacta donde se necesita, mediante el enfoque de la fuente radiante sobre el objeto
que se soldará. Como consecuencia, se reduce al mínimo la zona afectada por la unión, no produciendo
deformaciones apreciables. Por todo ello, y como excepción en los procesos de soldadura, tales
procedimientos aparecen como procesos de acabado, ejecutados como últimos pasos de la fabricación.
Soldadura por resistencia eléctrica. En este tipo de soldadura, el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. Puede realizarse por la soldadura de puntos.
Aquí, las piezas quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que,
debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos. Las piezas se sujetan por medio de los electrodos
y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican,
la pieza queda unida por esos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones
de las chapas que se unen. Este tipo de soldadura tiene gran importancia en la industria moderna.
Posiciones más comunes para soldar

 Soldadura plana: el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El metal base actúa como
soporte

 Soldadura horizontal: el metal base da sólo soporte parcial. El metal de la soldadura que se deposita debe
usarse como ayuda

 Soldadura vertical: el metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que ya ha sido
depositado debe usarse como ayuda

 Soldadura sobre la cabeza: el metal base sostiene difícilmente al metal de la soldadura depositado. Se
experimentará dificultad en la soldadura sobre la cabeza.
Independientemente del método de soldadura que se utilice, el trabajador jamás deberá desempeñar su
labor sin protección, pues además de arriesgar su integridad física, pone en riesgo su trabajo, disminuye
la calidad y se incrementa la posibilidad de no ser contratado nuevamente, pues dará una mala impresión.
Recuerda que las buenas prácticas están primero.