Metodología para selección de candidatos a

estimulación de pozos
Cristian Madrid Hace 8 años Estimulación
El tratamiento de un pozo es un proceso
lógico que requiere un número de fases
previas antes de alcanzar los resultados
deseados. Este proceso se inicia con la
evaluación de tecnologías y/o ingeniería de
estimulación en el campo, para diseñar el
mejor opción a la hora de incrementar la
productividad de un pozo con alto skin.
La estructura básica de un trabajo de
estimulación consiste en las siguientes
fases:
1. Selección de los candidatos e identificación del problema de baja productividad: en esta
etapa, el mejor candidato a estimulación es seleccionado. Durante esta etapa, el mejor
tratamiento para un tipo determinado de “daño” es también determinado.
2. Selección de fluidos: en esta etapa, los fluidos apropiados, volúmenes y aditivos son
seleccionados.
3. La Implementación: esta etapa se enfoca en la implementación del tratamiento ácido a la
matriz de roca, incluyendo divergencia, preparación de un programa con los volúmenes a
bombear, tasas, etc.; adicionalmente una simulación del tratamiento.
4. Evaluación del tratamiento: en esta etapa, los resultados obtenidos con el tratamiento de
estimulación realizado son comparados con las condiciones anteriores del pozo y con los
resultados esperados en la simulación realizada al tratamiento.
Estas etapas son usadas como una base para el desarrollo y mejora de los software de
estimulación de pozos.

Fase 1. Selección de Candidatos e identificación del daño.

Selección del candidato. La producción de un pozo declina por múltiples razones. Esta
declinación puede ser causada de manera natural por las características propias de los fluidos
del yacimiento o propiedades de la matriz de la roca (finos, materiales orgánicos, etc.), por
daño a la vecindad del pozo durante la perforación y/o completación del pozo, o simplemente,
por dificultades mecánicas en todos los procesos de completación. La producción por flujo
natural puede ser también baja debido a que no se ubicó las coordenadas de fondo de un pozo
donde las propiedades del yacimiento son favorables, por ejemplo una arena de baja
permeabilidad. Todos estos problemas resultan en una caída de presión adicional, afectando así,
el término skin.
El factor “skin” es adimensional, un concepto matemático para la descripción de flujo de
fluidos del un yacimiento “inalterado” hacia la vecindad del pozo. Este representa la caída de
presión adicional causado por una resistencia de flujo del yacimiento hacia la cara de la arena
completada. Este valor es una combinación de efectos de muchos parámetros, incluyendo el
daño de formación. Para una apropiada interpretación del skin y luego determinar un apropiado
plan acción para su remediación, los ingenieros de reservorio deben analizar cada uno de los
factores que contribuyen al skin. Este análisis puede resultar en oportunidades adicionales en el
mejoramiento de la productividad, como si fuera una re-perforación. La clave para la selección
de candidatos será entonces, el análisis de varios skins.
En este modulo, la producción “ideal” de un pozo se va a referir a una producción esperada
basada en información general de las condiciones de los parámetros de un reservorio inalterado
(sin daño), como son la permeabilidad, espesor, porosidad y saturación, etc. Muchos modelos
pueden ser utilizados para calcular este potencial de producción, desde la simple aplicación de
la Ley de Darcy, hasta usar las más complicadas herramientas de simulación. El factor skin es
frecuentemente determinado con un gráfico de Horner de los datos de presión obtenidos de una
prueba de restauración de presión. Para el propósito de la selección de candidatos, los
siguientes componentes del skins han sido derivados por varios autores. El skin real causado
por daño (la porción del skin total que puede ser removido mediante tratamientos a la matriz de
roca) puede ser despejado de la ecuación, tal como se presenta á continuación:
Sdam = Stot - (Sperf + Sturb + Sdev + Sgravel + Sperf size)…
donde:
Stot = factor skin total (skin determinado en el gráfico de Horner).
Sdam = skin resultante del daño a la formación.
Sperf = skin resultante a la penetración parcial, etc.
Sturb = skin resultante del flujo no darciano en la vecindad del pozo.
Sdev = skin resultante de la desviación del pozo.
Sgravel = skin resultante de empaques de grava.
Sperf size = skin resultante de baja penetración del cañoneo.
Básicamente, durante el proceso de selección de candidatos, el ingeniero de reservorio compara
una serie de pozos basados en un criterio de potencial de mejoramiento de productividad, daño
de formación, eficiencia de flujo, y otros parámetros, y un rankeo de candidatos. Es importante
el uso de un software de apropiado para la evaluación técnica de una estimulación, ya que
ayuda al ingeniero a discretizar los pozos buenos candidatos de los malos. Por ejemplo, para
cumplir este proceso, el ingeniero se fija una meta de acuerdo a un hipotético presupuesto: 3
estimulaciones, 2 fracturamientos hidráulicos, y 3 nuevas perforaciones (y no 8
acidificaciones!).
Identificación del Daño. Si un pozo presenta alto daño, el ingeniero debe continuar el
procedimiento para clasificar la naturaleza del daño. En principio, el daño a la formación es
clasificado de acuerdo a los procesos o las operaciones que causaron su desarrollo. Los
mecanismos de daños que deben ser considerados se incluyen en la siguiente lista:
 Escalas
 Fluosilicatos
 Precipitación de gel sílica
 Asfalteno
 Parafina
 Producción de química
 Problemas con bacterias
 Hinchamiento de arcilla
 Migración de arcillas y otros finos
 Sólidos/Tapones
 Lodo de perforación
 Bloqueo de emulsiones
 Daño por polímeros
 Puentes de sal
 Petróleo remanente
 Bloqueo por agua
 Cambios de Humectabilidad
El tipo y la profundidad del daño, impacta directamente al tipo de tratamiento que será más
apropiado para cada uno de los pozos. La selección de un tratamiento sin considerar la causa
del daño a la formación, causará tratamientos menos “acertados”.
Fase 2. Selección de fluido.
La siguiente etapa del diseño se focaliza en la selección del fluido. Generalmente los software
de diseño de estimulación dan tres opciones al ingeniero en cuanto a diseño de fluidos:
 Un sistema experto.
 Un simulador geoquímico.
 Información especificada por el usuario.
Sistema Experto. Los sistemas expertos usan reglas lógicas basadas en principios de ingeniería,
los últimos avances en la investigación en laboratorios y relaciones determinadas a través de la
experiencia, directrices y las mejores prácticas para el diseño de tratamientos. Este método
genera una suite completa de sistemas de fluidos, incluyendo selecciones ácidas, selecciones de
acondicionadores, volúmenes, aditivos tanto para areniscas, como para carbonatos.
Simulador Geoquímico. Este simulador realiza una simulación iterativa, conducida por una
matriz geoquímica basada en el tipo de fluido ácido y la mineralogía de la formación. Este
cálculo fundamentalmente es mucho más riguroso, basado en la física, la química y la
termodinámica. Este método simula el ácido que invade la matriz de roca y determina el nivel
óptimo entre el poder del ácido de disolver los componentes de arcilla y el potencial de
precipitación de los productos de reacción. También evalúa como el volumen de ácido podría
afectar la pérdida de integridad de la formación y la cantidad de minerales a ser disuelto
durante el procedimiento.
Fase 3. Implementación.
Una vez el ingeniero determinado el daño en la vecindad del pozo y ha diseñado la
composición del tratamiento ácido más eficaz para la eliminación del daño, se debe diseñar un
programa operativo para la implementación del tratamiento de estimulación. Por lo tanto el
procedimiento operacional es tan importante como el diseño del fluido. La operación incluye
(1) la evaluación de posibles divergentes, (2) varias técnicas de implementación, (3) la
determinación del programa completo de bombeo con las etapas, volúmenes y tasas y (4) la
simulación de la operación para optimizar el proceso de diseño.
Los divergentes pueden ser diseñados y simulados durante el proceso e incluyen selladores,
tapones inflables, pelotas, partículas degradables, espumas, geles, etc. Otras técnicas de
colocación como la presión máxima de bombeo (MAPDIR) y tubería continua (Coiled Tubing)
también pueden ser diseñadas y simuladas. Además el intervalo de tratamiento puede ser
diseñado, utilizando técnicas de aislamiento mecánicos como empacaduras/puentes,
empacaduras de inyección pueden ser evaluados.
Una vez que el ingeniero ha determinado los fluidos, técnicas de divergencia, etc; el nuevo
sistema automáticamente generará un programa de bombeo. Este programa incluye las etapas y
cantidades de fluido, identifica las etapas con los divergentes a usar, las tasas de bombeo fluido
abajo y galones de nitrógeno a usar para alivianar la columna de fluidos si el pozo no llega a
reaccionar. El ingeniero podrá entonces exportar el programa como un informe y optimizarlo
previamente con el simulador. El simulador operacional simula el bombeo de fluido dentro del
pozo y es una herramienta valiosa para el diseño de tratamiento y el análisis. Un simulador de
este tipo puede manejar las siguientes variables:
 Un bombeo de tratamiento multietapa con sistemas de fluidos newtonianos y no
newtonianos.
 Múltiples intervalos de formación con skin.
 Areniscas (ácido HF-HCl) y carbonatos (agujeros de gusano).
 Completaciones a hoyo abierto, con o sin empaque con grava.
 Bullheadings, bombeo simultáneo por tubería y anular.
 Fricción en la tubería.
El simulador también permite al ingeniero responder preguntas como las siguientes:
 ¿Hacia donde van los fluidos cuando es bombeado hacia el fondo del pozo?
 ¿Cuáles son los intervalos que toman el mayor volumen del tratamiento y cuales menor
volumen?
 ¿Cuántos pies penetra el ácido dentro de la formación? ¿Cuánto es la reducción del
skin?
 ¿Cuanto es la rata de bombeo óptima en el trabajo? ¿Es la fricción excesiva?
 ¿Cuál es la rata de bombeo para asegurar un wormholing eficiente en carbonatos?

Fase 4. Evaluación del tratamiento.

La fase final es la evaluación del sistema de tratamiento. Matemáticamente hablando, el
ingeniero sólo puede predecir el comportamiento del skin de la formación a medida que se esta
realizando el trabajo (implementando la Ley de Darcy, por ejemplo). Después de la realización
del tratamiento, los ingenieros pueden exportar los datos de trabajo reales, generar otro perfil de
skin, y comparar las condiciones antes y después del trabajo. Es siempre recomendable dejar el
pozo limpiándose por espacio de unos días con el motivo de hayan circulado completamente
todo los fluidos de estimulación y posible finos que hayan quedado en el pozo. Posteriormente,
se sugiere realizar una prueba de restauración de presión y determinar con la data de presión y
un gráfico de Horner el nuevo valor de skin. Una medida cualitativa del éxito no es ver el valor
skin directamente, sino la Dp skin, para posteriormente evaluar la eficiencia de flujo.
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PROBLEMAS DE POZOS
PETROLEROS
26 febrero, 2011 Admin Ingenieria de Yacimientos (Reservorios), Servicio de Pozos 2

Los problemas comunes del pozo

son: arenamiento, daño de formación, acumulación de parafina, emulsiones agua-petroleo y
corrosión.

Arenamiento de pozos
En pozos que producen a partir de formaciones de arenisca suelta consolidada, una cierta cantidad de
arena es generalmente producido con petróleo. Aunque parte de esta arena se produce en la superficie, la
mayor parte se acumulan en el fondo del pozo o bottom-hole. la acumulación continua de arena en el
pozo con el tiempo reduce la tasa de producción de petróle o o caudal y puede incluso detener la
producción por completo. Cuando se produce este problema, conocido como el lijado o arenamiento, se
utiliza comúnmente la bomba de arena que es una herramienta especial que elimina la arena del pozo.

Si bien sigue presentando problemas de arenamiento, la acción preventiva puede ser necesaria. Varios
tipos de plásticos o ranurados se pueden utilizar para consolidar o compactar la arena. El principal
problema es disponer de un plástico que consolidará la arena todavía permitir que el aceite fluya a través
de los resultados.

Daño de Formación
Este problema común ocurre cuando algo le sucede a la formación cerca del pozo, disminuyendo la
producción de petróleo. Por ejemplo, la acumulación excesiva de saturación de agua en las proximidades
del pozo impide el flujo de petróleo. Un bloque de barro, una acumulación de lodo de perforación
alrededor de la zona del pozo de producción, también puede reducir la tasa de flujo de aceite, en una
formación arcillosa de producción, el lodo de perforación utilizado en una operación de reparación de
pozos de barro puede causar inflamación y parar completamente el flujo de aceite.

Pozos con daño de la formación pueden ser tratados con ácidos, agentes de limpieza de lodo,
agentes humectantes, y/u otros productos químicos para usos especiales. Se trata de operaciones
altamente especializadas, que requieren camiones cisterna y equipos especiales y son generalmente
realizadas por empresas de servicios de pozo de petróleo que se especializa en este tipo de trabajo.
Emulsiones agua-petróleo
Las emulsiones de petróleo y agua son un problema de producción común. Bajo ciertas condiciones,
el petroleo y el agua puede formar una emulsión que no se separará de la superficie sin tratamiento
especial. Este es un problema porque el proceso para romper la emulsión es muy caro. Métodos de
romper tales emulsiones incluyen tratamiento térmico, tratamiento químico, y varias combinaciones de
tratamiento químico. Dado que la composición química del aceite crudo varía de un campo a otro, la
naturaleza de los productos químicos utilizados para romper las emulsiones también varía.

Corrosión en pozos petroleros

La corrosión de los equipos es uno de los problemas más costosos que plagan la industria del petróleo.
El agua salada producida con petróleo es muy corrosivo, y la mayoría de los petróleos crudos contienen
cantidades variables de sulfuro de hidrógeno que también es muy corrosivo. Medidas anticorrosivas
incluyen la inyección de un inhibidor de corrosión química por el casing/tubing, el uso de tubos
recubiertos de plástico, y el uso de aleaciones especiales resistentes a la corrosión y la tubería de
cemento revestidos. Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas. Con frecuencia, el
costo de reducir la velocidad de corrosión es tan alta que no puede justificarse, en cuyo caso no hay
medidas contra la corrosión de todo tipo se toman y se sustituye el equipo al final de su vida útil.
Recuperación mejorada por
métodos químicos
abril 12, 2009

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Generalmente, la introducción de productos químicos a un pozo se

encuentran precedidas por un preflush (esto consiste en la inyección de
agua de baja salinidad o de contenidos salinos determinados por adición a
la misma de cantidades específicas.) para producir un buffer acuoso
compatible entre el reservorio de alta salinidad y las soluciones químicas,
las cuales pueden ser adversamente afectadas por las sales en solución.

Los aditivos químicos son del tipo de detergentes (generalmente

petróleosulfonados.), polímeros orgánicos utilizados para incrementar la
eficacia del removido en un reservorio heterogéneo. La solución alcalina u
otras soluciones son inyectadas luego de que se halla realizado el preflush
del pozo. Dicha inyección se halla proseguida por la inyección de una
solución de polímeros (usualmente un poliacrilamida o polisacárido) para
incrementar la viscosidad del fluido, ganar espacio y minimizar pérdidas por
dilución. Finalmente, la salinidad del agua adicionada que siga a la
inyección del polímero es aumentada respecto de la concentración normal
que caracterizan a los fluidos petroquímicos.
Los métodos de recuperación mejorada por métodos químicos incluyen:

1. Inyección de polímeros y soluciones micelares poliméricas.

2. Procesos de inyección de surfactante.
3. Inyección de soluciones alcalinas o aditivos alcalinos combinados con
mezclas de álcali-surfactante o álcali-surfactante-polímero (ASP).

Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las

propiedades de los crudos y del medio poroso, se deben diseñar sistemas
químicos característicos para cada aplicación.

Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de

inyección y el tamaño de los mismos, dependerán de las propiedades de los
fluidos y del medio poroso de la formación, así como, de las
consideraciones económicas correspondientes. Sin embargo, se pueden
mencionar algunos criterios básicos de selección para el desarrollo de
proyectos de este tipo:

Tabla 1. Criterios básicos

de selección para el desarrollo de proyectos de recuperación mejorada
basado en métodos químicos.