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Beneficios:

1.Menor costo: El sistema que aplica Toyota permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos
1.Menor costo: El sistema que aplica Toyota permite competir
con productos de bajo costo al fabricarlos con formas de
producción y distribución altamente productivas e invertir en
equipos especializados para la fabricación en masa.
1.Mayor calidad: Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra la
1.Mayor calidad: Con el diseño de productos fiables y fabricando
artículos sin defectos se logra la asociación entre marca y calidad
soñada por cualquier empresa.
1.Mejor Servicio: El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos tanto en
1.Mejor Servicio: El sistema de producción Toyota permite la
entrega exitosa de los productos tanto en cantidad como en la
fecha y precio. Además. Facilita la calidad en la asistencia post-
venta.
1.Mayor flexibilidad: Posibilidad de modificar los productos o los volúmenes de producción cuando existan variaciones en
1.Mayor flexibilidad: Posibilidad de modificar los productos o los
volúmenes de producción cuando existan variaciones en la
demanda, cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas.
1.Mayor innovación: La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la investigación
1.Mayor innovación: La mejora de todos los procesos facilita el
desarrollo de nuevos productos, la investigación y creación de
innovadoras tecnologías de producción y la implementación de
mejores sistemas de gestión.

Filosofía:

  • 1. Justo a tiempo: Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas.

Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción equilibrada y se minimizan los stocks. El Just in Time se basa en tres principios:

el sistema PULL, el Flujo continuo y el Takt Time.

El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.

El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.

El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción.

Para ejecutar el Just In Time, el sistema de control visual que se utiliza en las plantas Toyota, es el Kanban, que significa “tarjeta de control”. Es una tarjeta que contiene información sobre el proveedor, la pieza que éste provee y el lugar donde se encuentra dentro de la planta. Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para las unidades que están en producción. También sirve para comunicarle al proveedor la cantidad de piezas a entregar diariamente. Esta entrega se realiza a través del sistema Milkround, que consiste en la recolección de partes y materiales de los proveedores para optimizar el costo de transporte y mejorar la calidad de las piezas recibidas.

  • 2. Jidoka: Alude a la automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma continua.

Es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas que son capaces de detectar las anormalidades como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea de producción. De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos

electrónicos llamados Poka-yoke, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.

Los Poka-yoke son aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían una alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza. Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque. Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su líder de equipo, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado Andon, un típico método de control visual que les permite a los líderes de equipo controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no. Consecuentemente, el líder de equipo observará el problema y definirá las acciones de mejora inmediata a seguir. En palabras de Taiichi Ohno:

“Si un supervisor no conoce la existencia de un problema y éste no se trata, no

se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha

clarificado el problema, se realizan mejoras.”

3.

Kaizen:

Es

un

concepto basado en la idea de que todo es mejorable.

Siempre. Al estar en manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.

Desafío (Formar una visión a largo plazo, alcanzando los desafíos con coraje y creatividad para realizar nuestros sueños)

Kaizen (Mejorar nuestras operaciones empresariales continuamente, siempre teniendo en cuenta la innovación y la evolución)

Genchi Genbutsu (Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar las decisiones correctas)

  • 4. 5S: Su nombre, 5S, proviene de las primeras letras de las palabras japonesas que conforman los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de incidir positivamente en la productividad.

    • Seiri: Identificar los elementos que son necesarios, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer.

    • Seiton: Colocar los objetos que se utilizan cada poca hora dentro del espacio al que podamos llegar estirando los brazos, los usados una vez por día cerca del lugar y los que se usan con menos frecuencia semanalmente o al mesmás lejos del área y así sucesivamente hasta que todo esté en orden de frecuencia.

  • Seisō: Una vez despejado y ordenado el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). La limpieza es una regla indispensable de la metodología de trabajo japonesa. Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer desde el comienzo de la jornada.

  • Seiketsu: Consiste evitar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas, visibles para todos, que se conviertan en el estándar. Se pretende que las fases anteriores se conviertan en un hábito, de forma que se lleven a cabo naturalmente. Para lograr que las prácticas anteriores se conviertan en un estándar, los japoneses suelen incentivar la competición entre departamentos y la comparación de la sociedad en general. “Todos hacen lo correcto porque todos lo hacen”. La sociedad en general se convierte en el buen ejemplo de sí misma, de forma que los “errores” se detectan y rechazan rápidamente.

  • Shitsuke: Se trata del comportamiento y la actitud adecuada. Se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

• Se basa en tres principios: • Confianza que se tiene en el • 1) El
• Se basa en tres
principios:
• Confianza que se
tiene en el
• 1) El sistema PULL
• 2) El flujo continuo
• 3) El tak time
operador. Utiliza
dispositivos
eléctronicos Poka-
yoke
Justo a
Jidoka
tiempo
Kaizen 5s • Mejorar teniendo en cuenta la innovación y la evolución. • Conjunto de buenas
Kaizen
5s
• Mejorar teniendo
en cuenta la
innovación y la
evolución.
• Conjunto de buenas
prácticas para llevar
a un sistema a su
estado de trabajo
eficiente.