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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

TEMA
CONCRETO LANZADO
CONCRETO CON FIBRAS

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO I

DOCENTE: ING. CACHAY HUAMAN RAFAEL

INTEGRANTE:

 SORIA GALINDO DARCY

LIMA – PERÚ
2016
A mis padres puesto que me brindan su
apoyo y fortaleza en el desarrollo y
transcurso de este, ayudándome a
concluir satisfactoriamente este proyecto.
Dedico también a dios por brindarme
sabiduría, amor y paciencia,

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INTRODUCCIÓN

Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras, etc. La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras
hechas con materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor
uso en la actualidad.

Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y
efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de mezcla, en una
sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La
adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado
en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecánicas en horas.

LAS FIBRAS SIEMPRE ESTUVIERON presentes en materiales que tuvieron usos


estructurales similares al concreto como el adobe, la tapia pisada y los morteros de cal
entre otros.
Las fibras vegetales son de uso obligado en la tapia pisada y el adobe debido a que les
ayudan a asumir esfuerzos de tensión y le confieren así un mayor monolitismo (no
fisuración) a los elementos.

El uso de las fibras naturales como un componente más en materiales de relleno o


aglomerantes, no es así nuevo y se remonta varios siglos atrás. En concreto existen
referencias tempranas de experimentación con un refuerzo discontinuo (clavos,
segmentos de cable, ganchos) que se remontan a 1910.

Probablemente el uso más extendido de las fibras como un componente mas en


materiales aglomerantes haya sido su uso en elementos como tejas o prefabricados de
asbestocemento. En este caso las fibras de asbesto le conferían al material el
monolitismo y la resistencia a la tensión buscada, sin embargo por consideraciones de
salud estas fibras de asbesto han sido sustituidas por otras de diferentes materiales que
no tienen ningún efecto sobre la salud humana.

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ÍNDICE

PORTADA .................................................................................................................... 1

DEDICATORIA ............................................................................................................. 2

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3

ÍNDICE ......................................................................................................................... 4

1. CONCRETO LANZADO …………...….………………………………………...…………7

1.1 DEFINICION……………………………………………………….……………….……...7
1.2 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO…..………………………………….........7

1.3 APLICACION DEL CONCRETO


LANZADO…..…………………………...................87
1.4 REQUERIMIENTO DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD –
DESEMPEÑO)……………………....………………………………………………………....1
08

1.4.1 RESISTENCIA
INICIAL........................................................................................118
1.4.2 RESISTENCIA
FINAL….………………………………………………………..…….11..8

1.4.3 DURABILIDAD
IMPERMEABILIDAD…………………………...……………..…….12..8

1.4.4 SULFATO………………………………………………
…………..…………….…….12..8

1.5 REQUERIMIENTO DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA -


ECONOMIA)…………………………………………………………………………………..13
……8

1.6 METODOS DE APLICACIÓN DEL CONCRETO


LANZADO…………………….…14.10

1.6.1 METODOS POR VIAS


SECAS….……………………………………………..........140

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1.6.2 DISEÑO DE MEZCLAS PARA CONCRETO PROYECTADO POR VIAS
SECAS………………………………..………………………………………………………..16
1

1.6.3 METODO POR VIA


HUMEDA..………………………………………………………182

1.6.4 USO DEL CEMENTO……….


…...………………………………………………..….2012

1.6.5 USO DEL


AGREGADO……………........…………………………………………….2112

1.6.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PROYECTADO POR VIA


HUMEDA……………………………………………………………………………....………24
13

1.6.7 SHOCRETE REFORZADO CON


FIBRA…………………………………………….2413

1.6.8 CONSIDERACIONES DE LA
FIBRA………………………………………………... .................................................. 2615

1.6.8.1 CLASIFICACION DE
FIBRAS……………………………………………………27.

1.6.8.2 CARACTERISTICAS MECANICAS DE LA FIBRA2Error! Bookmark not


defined.7

1.6.8.3 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LA FIBRA ..................................... 27

1.6.9 CARACTERISTICAS DEL


MATERIAL.................................................................270

1.6.10 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE


REFORZADO………………………………………………………………………………..…2
8

1.6.11 APLICACIONES EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS .................. 295

1.7 ENSAYO DEL CONCRETO LANZADO ................................................................ 26

1.7.1 INTRODUCCION…………………….
………………………………………………..3128

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1.7.2 REQUISITOS DE LAS NORMAS APLICABLES PARA LOS DISPOSITIVOS DE
…………………………………..31

ENSALLO…………………………………………………………………………………….31

1.8 ENSAYO DE PANELES CIRCULARES ASTM C1550 ………………………….31

1.9 ENSAYOS DE VIGAS PRISMATICAS ASTM C 1399…………………………….32

2. ENSAYOS EN PANELES CIRCULARES Y VIGAS PRISMATICAS DE


CONCRETO…………………………………………………………………………………..33

2.1 REFORZADO CON FIBRAS METALICAS…………………………………………33

2.1.1 ENSAYOS EN PANELES CIRCULARES………………………………………..33

2.1.2 PARAMETROS REGISTRADOS…………………………………………………..37

2.2 ENSAYOS DE VIGAS PRISMATICAS………………………………………………37

2.2.1 ELABORACION DE TESTIGOS Y DESCRIPCION DEL ENSAYO…………37

2.3 EL ENSAYO DE CADA VIGA SE REALIZA DE LA SIGUIENTE MANERA..40

2.3.1 PARAMETROS REGISTRADOS…………………………………………………..41

3. CONCRETO CON FIBRAS…………………………………………………………….42

3.1 CONCEPTO……………………………………………………………………………..42

3.1.1 FISURACION DEL CONCRETO Y REFUERZO SECUNDARIO……………42

3.2 CLASIFICACION DE FIBRAS……………………………………………………….45

3.2.1 POR MATERIALES………………………………………………………………….46

3.2.2 POR FUNCIONALIDAD; GEOMETRICA Y DOSIFICACION……………….48

3.2.2.1 MICROFIBRAS……………………………………………………………………..48

3.2.2.2 MACROFIBRAS…………………………………………………………………….50

3.3 PRINCIPALES APLICACIONES…………………………………………………….55

3.3.1 PREFABRICADOS……………………………………………………………………57

3.4 CONCRETO LANZADO………………………………………………………………..59

3.5 CONCRETO RESISTENTE A EXPLOSIVOS……………………………………...62

3.6 CONCRETO DE ULTRA – ALTA RESISTENCIA………………………………...64

3.7 MITOS Y LEYENDAS ALREDEDOR DE LAS FIBRAS EN EL CONCRETO..65


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3.7.1 MICROFIBRAS………………………………………………………………………..65

3.7.2 MACROFIBRAS……………………………………………………………………….66

3.8 NORMAS ACTUALES QUE RIGEN EL EMPLEO DE LAS FIBRAS………….68

4. CONCLUCION……………………………………………………………………………71

5. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..73

I. CONCRETO LANZADO.

1.1 DEFINICION.
El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como
“concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una
superficie”.

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Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica
Wikipedia publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores, sin
embargo añade: “…El shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo
tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida. Este
puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie incluidas áreas
verticales o invertidas”.

1.2 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO.

1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)


1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor Carl E.
A 1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement Gun
Co. de Allentown, PA 1920: Patente en Alemania

1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway

Engineering Association

1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado

1945: Adopción del término shotcrete por el ACI

1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan

1955: Introducción del método de vía húmeda

1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US Army

Corps of Engineers

1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega

1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción de


mezclas pre embolsadas

1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca 1998:
Formación de la American Shotcrete Association.

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Fig. 1 Evolución de Equipos y Acelerante

1.4 APLICACION DEL CONCRETO LANZADO.


Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:

• Estabilización de taludes y muros de contención

• Cisternas y tanques de agua

• Albercas y lagos artificiales

• Rocas artificiales (rockscaping)

• Canales y drenajes

• Rehabilitación y refuerzo estructural

• Recubrimiento sobre panel de poliestireno

• Túneles y minas

• Muelles, diques y represas

• Paraboloides, domos geodésicos y cascarones

• Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

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Uso Requerimientos Típicos

Soporte Temporal en Túneles • Alta resistencia inicial.


• Buena adherencia.
• Alto rendimiento.
• Bajo rebote.

Soporte permanente túneles • Alta resistencia inicial.


• Alta resistencia final.
• Baja permeabilidad.
• Alta durabilidad.

Minería • Alta resistencia inicial.


• Sello de
superficies de
excavación

• Baja a media resistencia


final
Resistencia al fuego • Carga protectora (sin
función de de carga).

• Alta adherencia.
• Resistencia a temperatura
de hasta 1200° C.

Estabilización de Taludes • Rápido desarrollo


de resistencias.

• Uso flexible.
• Volúmenes bajos de
concreto

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Reparación de túneles • Resistencia a largo plazo.
• Buena adherencia.
• Resistencia química.

Reparación de presas de • Alta durabilidad en capas


concreto. delgadas.

• Bajo de modulo
de elasticidad.

• Bajo rebote.

Reparación de muelles • Alta resistencia mecánica.


• Alta resistencia a ataques
químicos.

• Bajo modulo de elasticidad.

Reparación de puentes • Concreto joven no


susceptible vibración por el
tráfico.

• Bajo modulo de elasticidad.

1.4 REQUERIMIENTO DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD – DESEMPEÑO)

Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las
especificaciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras
que el contratista hace un énfasis en un método de producción e instalación que
garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro lado, las
autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra
durante las operaciones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia
inicial del concreto Proyectado aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja
contaminación de polvo y mínimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).

1.4.1 RESISTENCIA INICIAL.

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Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmente
para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan en
lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo de resistencia en los
primeros minutos tiene una fuerte influencia en la generación de polvo y en rebote. El
desarrollo de la resistencia inicial se evalúa entre los 6 y los 60 minutos, luego las
medidas se hacen cada hora.

RESISTENCIA INICIAL

1.4.2 RESISTENCIA FINAL.

A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto


endurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayoria de las propiedades del
concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia a la compresión. La
cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento equivale a una relación
A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora después de la aplicación y deja
poros en la pasta del concreto endurecido.

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Resistencia Final

1.4.3 DURABILIDAD – IMPERMEABILIDAD

Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencial para


una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación correcta del concreto
proyectado con una baja relación A/C y un concreto bien curado.

Durabilidad - Impermeabilidad

1.4.4 SULFATO.
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Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar etringita.
Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los poros están
llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto que puede destruir la
estructura.

1.5 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA – ECONOMIA)


 Es clave que la generación de polvo sea reducida y los riesgos creados por los
químicos corrosivos y tóxicos sean minimizados. Un producto utilizado es el
acelerante de Fraguado Sigunit AF de la marca Sika.
 Los acelerantes con álcalis son tóxicos, sin embargo cuando se les libera de
ellos – con un ph de alrededor de 3, reducen el impacto ambiental y el riesgo
de accidentes durante su manipulación, almacenamiento y uso.
 El caudal de concreto es el principal factor que hace del sistema vía húmeda el
proceso de proyección de concreto más económico; dependiendo de la
aplicación, se pueden colocar hasta 30 m2/ hora. Para obtener estos óptimos
rendimientos es importante encontrar el mejor diseño de la mezcla de concreto,
espesor de capa, tipo y cantidad de acelerante. Los altos rendimientos no
pueden ser obtenidos a menos que el concreto sea fácilmente bombeable.
 La cantidad de material de rebote es un factor de costo crucial, adicional a la
carga, el transporte y la disposición del material de rebote, los costos de rebote
también incluyen el concreto Proyectado extra que se debe producir y aplicar.
 Parámetros que influyen en la cantidad de rebote:

Espesor de la capa.

Trayectoria del concreto Proyectado.

Volumen y presión del aire.

Propiedades de adherencia.

Tipo de Fibra

Proceso de Proyección (vía seca o húmeda).

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Rangos de PH.

1.6 METODOS DE APLICACION DEL CONCRETO LANZADO

Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie
determinada.

1.7.1 Método por vía Seca consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones)
con la arena para luego impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo,
en donde se combinará con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una
manguera independiente, para ser finalmente proyectada hacia la superficie
mediante el uso de aire comprimido. El método no requiere una alta mecanización, lo
cual favorece el uso de esta tecnología en las actividades mineras. La capacidad de
los equipos de proyección utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de
proyección pequeños; por lo que el reducido tamaño de estos equipos hace que sean
versátiles en sus desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea
estabilizar. Tiene una gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen
secciones reducidas en sus labores.

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La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la destreza
del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con aditivo que serán
adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla hacia el macizo rocoso
(manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los niveles de productividad y
calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad del
operador.

La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados. Esto ocurre
principalmente cuando se tiene: a) una mala aplicación de la mezcla sobre la
superficie del macizo; b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire
para el equipo); etc. Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología
de lanzado son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.

Secuencia de Aplicación Vía Seca.

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1.6.1 DISEÑO DE MEZCLA PARA CONCRETO PROYECTADO POR VIA SECA.

Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a las
especificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener la
resistencia inicial y la manejabilidad requeridas.

Los ensayos preliminares en el laboratorio hacen más fáciles las operaciones en


obra. El tipo del cemento tiene una fuerte influencia en el desarrollo tanto de la
resistencia inicial como de la final y en las propiedades del concreto endurecido. Las
fibras de acero incrementan la capacidad de carga y las propiedades de ductilidad
del concreto proyectado.

El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la
superficie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 % de la
superficie del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm, las
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variaciones en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades del concreto
fresco, en la relación a/c y por ende en las propiedades del concreto endurecido.

Los presentes diseños y estándares son datos de trabajo realizado en la mina


Chungar.

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1.6.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PROYECTADO
POR VIA SECA.

Ventajas Desventajas

• Fácil manejo para • Alta generación de Polvos.


volúmenes pequeños. • Alto Rebote.
• Equipos lanzadores son • Mayor contaminación.

más económicos. • Perdidas de mezcla por rebote de


• hasta 35%.
En la boquilla se tiene el control
del agua y de la consistencia de la
mezcla.

Mantenimiento de equipos es más

• económica.

Transportable a mayor distancia.

1.6.3 METODO POR VIA HUMEDA.

El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena, cementante y


el agua antes de ser impulsados a través de la manguera del equipo, de tal forma que
cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina, está ya se encuentra lista para ser
proyectada.

Requerimientos Básicos:

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La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm² a las 4 horas de lanzado, a las 24
horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm²; verificado mediante
ensayes de laboratorio.

La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación w/c), menor costo de colocación y un ambiente de
trabajo relativamente libre de polvo. En el método de proyección por vía húmeda es
usualmente necesario añadir un acelerante en la boquilla para agilizar el fraguado y la
ganancia de resistencia inicial del concreto en el substrato.

Esta constituido a diferencia del shotcrete por vía seca de más aditivos como:

Inhibidores de hidratación: permiten regular el fraguado pudiendo mantener la mezcla


las horas que sean necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).

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Superplastificantes: ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan la
sobrecarga de agua en el concreto, recordar que si excedemos el agua de diseño el
shotcrete pierde resistencia.

Acelerantes ultrarrápidos: permiten que se puedan continuar con los trabajos de


explotación pocas horas después de ser colocado y mejoran el desempeño del
concreto en zonas húmedas.

Humo de sílice o Microsílice: es utilizado como complemento del cemento


incrementa la plasticidad y la resistencia a la compresión, su propiedad hace que la
mezcla sea pegajosa y más densa.

Fibras de acero y polipropileno: este aditivo permite incrementar la resistencia a la


compresión y flexión del shotcrete, pero no se debe usar como reemplazo de un
refuerzo de acero; utilizamos la fibra de polipropileno, ya que no se deteriora con el
agua, es inerte. Proyectado a presión de aire sobre la superficie que En relación al
diseño utilizado en nuestra labores se ha determinado que debe trabajar con una
resistencia a la compresión (f’c) mínima: 7 Mpa a 1 dia, 30 Mpa a 28 dias. La resistencia
mínima a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa(41 Kg/cm2)

1.6.4 USO DEL CEMENTO.

Cabe señalar que el shotcrete va a comportarse diferente en un inicio si es que se utiliza


otro tipo de cemento como el Tipo V2, pero el producto final es el mismo.

cemento tipo I los sulfatos lo alteran muy rápido además de que los cristales en
formación empujan la capa de shotcrete haciendo que falle(ver Foto 1), además de

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que pierde adherencia con respecto de la superficie de la labor, por lo tanto no trabaja;
lo que no ocurre con el Tipo V.

1.6.4 USO DEL AGREGADO.


Tener un agregado adecuado influye directamente en el shotcrete, ya que depende de
no exceder los límites máximos y mínimos preestablecidos por el. Según bibliografía
el diámetro mayor de los agregados debe ser 3/8’, el material que pase la malla # 200

Debe estar entre el 2% y 10 %.

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• Ambiente de Trabajo.

Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.

El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de
las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el lanzamiento
de concreto bajo condiciones peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran
frecuentemente inaceptables. Con el control remoto de los equipos era posible que el
operador estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de
caídas de rocas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.

• Aplicación.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del
proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas
helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón.

En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón de 7-15


m3/min, y a una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot). El aire
tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie.

Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar cantidades
insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a
menores resistencias a la compresión así como también a la adherencia deficiente y
rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de aire.

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1.6.5 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Húmeda.

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1.6.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PROYECTADO POR VÍA
HÚMEDA.

Ventajas Desventajas
• Alto rendimiento hasta 30 m3/h • Se requiere de una planta de
• Se puede colocar colocar concreto concreto para el preparado de
proyectado con fibras de acero. mezcla con las dosificaciones de
• • diseño.
Mejor control de la dosificación
principalmente la relación agua / Para el manejo de los equipos se

cemento. re- quiere de mano de obra
• calificada.
Menor rebote de la mezcla, se
estima como máximo 10%. • No se puede aplicar en secciones

menores de 3.0x3.0m por las
Menos producción de polvo, por
dimensiones de los equipos.

ende menos contaminación.
Los costos son relativamente más
Velocidad proyección alta 60-70
altos que el de vía seca.
m/s

Fig.11

1.6.7 SHOCRETE REFORZADO CON FIBRA.

La adición de fibras de refuerzo a la mezcla permite proveer de ductilidad al concreto,


lo cual permite que la estructura soporte deformaciones más allá de su límite elástico,
provocadas por desplazamientos del terreno luego de la aplicación. Debido a factores
económicos, las fibras se utilizan usualmente sólo en shotcrete proyectado por vía
húmeda y son dosificadas junto con la mezcla de concreto. Cumple con las
especificaciones ASTM C1116 para concreto y Shotcrete reforzado con fibra sintética.
Las fibras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o hechas de
materiales naturales. La inclusión de estas adiciones tiene como propósito mejorar las

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propiedades del shotcrete tales como ductilidad, tenacidad, resistencia a la flexión,
resistencia al impacto, resistencia a la fatiga (ciclos de carga y descarga) e incluso
incrementar ligeramente la resistencia a la compresión.

Fig.12

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1.6.8 CONSIDERACIONES DE LA FIBRA.

CLASIFICACIÓN DE FIBRAS (ASTM A820)


Alambre cortado en frío
Lámina cortada
Extracción a partir de masa fundida, otros PARÁMETROS QUE DESCRIBEN LA
CALIDAD DE LA FIBRA
Radio de Aspecto (Longitud / Diámetro)
Resistencia a la tensión
Forma geométrica

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA FIBRA


Peso Específico
Módulo de Young o Módulo de elasticidad
Módulo de Tensión de ruptura por tracción
Elongación de Rotura

1.7.9 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS FIBRAS.

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1.6.9 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL.

El concreto lanzado (shotcrete) reforzado con fibras metálicas, incorpora un volumen


relativamente pequeño de estas fibras en comparación con su masa total (hasta un
2%).

Las propiedades características de este material son definidas por el código ACI 506.1R-
98 en función a 5 criterios base:

Resistencia a la flexión y compresión:


Las resistencias típicas a la flexión obtenidas a las 28 días a partir de testigos
prismáticos (vigas), obtenidas de acuerdo a la norma ASTM C78, se sitúan en un rango
entre 42 kg/cm2 (4.1 MPa) y 105 kg/cm2 (10.3 MPa). Cabe señalar que este rango se
basa en los valores típicos especificados para minería y construcción, sin embargo es
posible incrementar la resistencia dependiendo de los requerimientos estructurales del
proyecto siempre que esto sea factible tecnológica y prácticamente. La misma norma
sitúa la resistencia en compresión del shotcrete entre 296 kg/cm2 (29 MPa) y 530
kg/cm2 (52 MPa), aplicándose la misma consideración que en el caso anterior.

Resistencia al impacto:
De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI 544.2R, se
espera que el número de golpes del martillo estándar requeridos para fisurar y separar
los especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los 28 días, se encuentre entre
100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fibras. En comparación las mezclas de
shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a 40 golpes para alcanzar la falla.

Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto,
dependerá de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la
norma ASTM C 1018, en vigas pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta
energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer fallar una muestra control sin fibra,
bajo las mismas condiciones de ensayo.

Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla:


A pesar de que este parámetro no es de referencia común, permite evaluar el
comportamiento de shotecrete frente a cargas aplicadas rápidamente hasta llegar a la
falla. De acuerdo a los ensayos realizados por R.A. Kaden descritos en su libro “Fiber
Reinforced Shotcrete: Ririe Dam and Little Goose (CPRR) Relocation” publicado por el

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ACI internacional, se espera que el desempeño del shotcrete reforzado con fibras sea
aproximadamente el doble del obtenido por el shotcrete sin este refuerzo.

Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia):


Los ensayos realizados sobre anclajes embebidos durante el proceso de vaciado,
muestran una resistencia al desprendimiento del shotcrete reforzado con fibra superior
en más de 50% con respecto a la resistencia de su contraparte de shotcrete carente
de este refuerzo.

1.6.10 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE


REFORZADO.

Los materiales usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los utilizados
en un concreto convencional: cemento, agregados inertes finos, agua, aditivos, y a
partir de los 80´s se empezaron a usar fibras.

Cemento y Agua:
El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y el agua empleada en
el diseño de mezcla fue agua potable.

Agregados:
Los agregados para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM C33.

Aditivos:
POLYHEED RI. Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango,
multicomponente y libre de cloruros formulado para producir en el caso del Shotcrete
incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas
las edades, además que resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte
de un sistema de aditivos MBT.

RHEOBUILD 1000.- Es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado para


producir concreto rheoplastico y recomendado para desarrollo rápido de resistencias y
uso fundamental en aplicaciones civiles y de minería ya sea en Shotcrete por vía
húmeda o seca.

MEYCO SA160.- Es un aditivo acelerante de elevado rendimiento, exento de álcalis


para su utilización en el proceso de proyección por vía húmeda, adecuado para todas

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 29


aquellas aplicaciones donde se requieran resistencias iniciales o finales elevadas, es
idóneo para concreto proyectado por vía húmeda en el sostenimiento de rocas.

1.6.11 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS.

El shotcrete constituye un material prefabricado de rápida aplicación y puesta en


servicio, que en estado endurecido permite el movimiento restringido de las estructuras
sobre las que es aplicado.

Esta característica lo hace ideal para la construcción de estructuras de sostenimiento


de terreno o vaciadas contra este.

En el campo de la minería este material es aplicado en la construcción del


sostenimiento de los túneles, reemplazando los antiguos pórticos de madera y
sistemas de anclaje convencionales.

Este tipo de estructuras, definidas por varios autores como “sostenimiento temporal
activo”, deben ser capaces de absorber los movimientos naturales de los frentes de
roca los cuales imprimen deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.
Este movimiento se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe
disipar sin llegar al colapso.

El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un material que trabajará
esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten en este sentido no se
tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas perpendiculares
al plano axial de compresión, la deformación inducida genera esfuerzos de tracción que
el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De no existir un elemento quecontinúe
transmitiendo los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, la formación de estas
constituirá el fin de la resistencia del shotcrete y de continuar aplicando carga en este
plano, el colapso será inevitable.

Por el contrario si se añaden, en este caso, fibras metálicas a la matriz del shotcrete,
estas comenzarán a transmitir los esfuerzos de tracción a través de las fisuras,
disipando la energía y preservando la continuidad de la estructura.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 30


En base a las experiencias obtenidas con el shotcrete reforzado con fibras metálicas
en la minería y tomando en cuenta las capacidades de este material, se ha
incursionado en obras civiles tales como sostenimiento de taludes, bien sea mediante
la estabilización temporal o construyendo, muros de contención, e incluso estructuras
como cisternas y piscinas.
Los ensayos realizados demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene
capacidad para absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia de lo
exhibido por el concreto no reforzado, cuyo colapso se presenta usualmente al
aparecer la primera fisura.

Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma ASTM C 1550, han dado como
resultado un incremento en el concreto de aproximadamente 100 veces la capacidad
para deformarse debido a la adición de fibra.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 31


Así mismo estas pruebas han evidenciado un ligero incremento en la resistencia a
compresión en los testigos cilíndricos debido a la resistencia que aporta la fibra a la
deformación en el eje perpendicular a la carga.

1.7 ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO.

1.7.1 INTRODUCCION
Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM C 1550
(ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas requiere una
prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces tal como indica la
referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza aplicada y deflexión
central.

En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los dispositivos de medición
mencionados en el caso anterior, se requiere contar con un marco de reacción que
acomode al espécimen de ensayo y que permita la ejecución del mismo de acuerdo a
las indicaciones de la correspondiente norma ASTM.

1.7.2 Requisitos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo


Para medir las propiedades de los materiales a ensayar, el marco teórico (normas
aplicables) debe garantizar la repetitividad de los ensayos realizados. La
estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los mismos dentro
de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles circulares como para las
11 vigas prismáticas, las normas determinan los siguientes rangos para los equipos y
la información a obtener:

1.8 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550

 El equipo de registro de carga aplicada debe tener una resolución mínima


de+50 N.
 El marco de reacción y dispositivos de apoyo deben ser capaces de soportar
carga hasta 100 KN aplicados al centro del espécimen.
 Los soportes del espécimen deben tener la suficiente rigidez para no
desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40 mm de
deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la circunferencia sobre
la cual se alinean dichos soportes, bajo las condiciones mencionadas
anteriormente
CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 32
 El pistón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de diámetro cuyo punto
de contacto lo forma un casquete esférico de 80 +5 mm de radio.
 Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones: 800 +10 mm de
diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La desviación estándar de un total de
10mediciones será menor a 3 mm.
 Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres
especimenes. Cada muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos,
considerando bajo dicha condición a aquellos especimenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren una única falla a
través del diámetro serán descartados.

Lanzado de Shocrete en moldes de paneles redondos.

1.9 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399


• La celda de carga a emplear tendrá una capacidad mínima de 44.5 KN.

• La deflexión debe ser medida con un instrumento capaz de registrar


deformaciones con una resolución mínima de 0.025 mm.

• El equipo de registro de datos debe recopilar simultáneamente la deflexión del


espécimen y la carga aplicada.

• El dispositivo de carga deberá contar con una placa de acero de 100 mm de


ancho, 350 mm de largo y 12 mm de espesor.

• Los testigos prismáticos (vigas) tendrán las siguientes dimensiones: 100 mm de


ancho, 350 mm de largo y 100 mm de espesor.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 33


2. ENSAYOS EN PANELES CIRCULARES Y VIGAS PRISMATICAS DE
CONCRETO

2.1 REFORZADO CON FIBRAS METÁLICAS

2.1.1 Ensayos en Paneles Circulares.


* Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.
Los paneles circulares a ensayar se moldean de acuerdo a lo requerido en el acápite
7.1 de la norma ASTM C 1550, considerando las dimensiones del molde, la forma del
vaciado, el curado y la ejecución del ensayo

Los moldes fueron construidos de acero según la recomendación de la norma,


conservando las medidas internas 800 mm (con una variación de 10 mm) y una
profundidad de 75 mm.

el desencofrado.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 34


Inclinados a 45º (Fig. 17). Se aplicó desmoldante a las superficies interiores a fin de
evitar que el espécimen se adhiera al molde y se provoquen daños al mismo durante El
vaciado de los moldes se realizó con un equipo de concreto lanzado (Fig. proyectando
la mezcla de concreto sobre los moldes siguiendo una espiral desde el centro hacia
fuera.

Esta metodología se empleó a fin de obtener, en la medida de lo posible, una masa


uniforme en toda la extensión del panel. Una vez moldeados los paneles, estos se
retiraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado superficial, antes que el
endurecimiento del concreto lo impida.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 35


Al término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un
secado húmedo con mantas y plástico protector. Luego de 3 días dichos paneles se
colocaron en la poza de curado hasta la víspera de sus respectivos ensayos.

Concluido el período de curado para los especímenes, estos se trasladaron al


laboratorio de pruebas donde se les tomó las medidas correspondientes y dejaron
secar durante 24 horas. Una vez secos los especímenes, se procedió a colocarlos
manualmente sobre el dispositivo de ensayo, ubicando los tres puntos de apoyo
pivotantes sobre la circunferencia interna de 750 mm de cada testigo. La disposición
de los paneles al interior del dispositivo de ensayos se realizó de forma que el pistón
de carga se ubique sobre el centro del panel y el dispositivo de medición de
desplazamientos (LVDT) se ubique debajo de este. La ubicación del testigo sobre los
pivotes así como la ubicación de los dispositivos de carga y medición de
desplazamiento corresponden a lo especificado por la norma ASTM C1550.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 36


El ensayo consistió en aplicar, de forma constante, deformación al centro del panel con
un pistón semiesférico. La velocidad de avance del pistón se ajustó a lo indicado en el
acápite 9.3 de la norma ASTM C 1550.

El ensayo del testigo se detiene una vez alcanzados los 45 mm de deflexión central o
el colapso del panel. El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de
fuerza vs. Deformación durante la ejecución del ensayo hasta que este llegue a la
deflexión final.

Con los datos de fuerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó, de acuerdo al
acápite 10 de la norma ASTM C 1550, la curva de fuerza vs. Deformación, la cual
constituye una propiedad física de cada panel. Calculando la integral de dicha curva
(el área bajo la misma) se obtuvo la energía total, expresada en joules, absorbida por
cada panel de shotcrete.

La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra como
elemento resistente frente a la deformación. Este punto se muestra como un pico de
resistencia máxima a partir del cual la resistencia comienza a descender a medida que
se incrementa la deflexión central.

Tomando este punto como inicio, la integral de la curva desde este punto da como
resultado la energía absorbida por las fibras metálicas presentes en la masa de
concreto, también llamada energía residual.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 37


2.1.2Parámetros Registrados.
De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1550, cada panel debe ser
verificado antes del ensayo a fin de asegurar la uniformidad de las medidas de los
testigos a ser ensayados. Se midió tres veces el diámetro y el espesor de cada panel
así como la desviación estándar de estas medidas, en cumplimiento de lo indicado por
la norma indicada.

Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será válido cuando la falla ocurre de
acuerdo a lo descrito en la norma; es decir formando al menos tres fisuras radiales. De
cada testigo se obtendrá los siguientes parámetros:

• Antes del ensayo: Espesor promedio del panel (mm), desviación estándar del
espesor, diámetro promedio del panel (mm), desviación estándar del diámetro.

• Después del ensayo: Carga de falla del panel, deflexión de falla del panel (mm),
energía total absorbida hasta los 35 mm, energía residual absorbida hasta los
35 mm, tipo de falla observada.

2.2 Ensayos de Vigas Prismáticas.


2.2.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.
Para la elaboración de las vigas prismáticas, se moldearon paneles rectangulares de
600x600 mm dichos paneles se moldearon paralelamente a los paneles circulares. Los
testigos cortados de los paneles rectangulares tienen como dimensiones 350x100x100
mm, e acuerdo a lo requerido por el acápite 7.3.2 de la norma ASTM C 1399 Los
moldes empleados se fabrican de acero a fin de mantener las dimensiones de cada
panel y garantizar un ambiente rígido para la mezcla de shotcrete (Fig.23 ).

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 38


Previo a cada jornada de vaciado, los moldes son ubicados sobre soportes inclinados
a 45º. De igual forma que para los paneles circulares, se aplicó desmoldante a las
superficies interiores.

El vaciado de los moldes se realizó con el mismo equipo de concreto lanzado


proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes manteniendo la metodología
empleada en los paneles circulares.

Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para
darle acabado superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida. Al
CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 39
término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un
secado húmedo con mantas y plástico protector (Fig.26). Luego de 3 días dichos
paneles se colocaron en la poza metálica hasta la víspera de sus respectivos ensayos

Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la poza
de curado y cortados para extraer las vigas de 100x100x350 mm.

Una vez cortadas las vigas estas se trasladaron al laboratorio de pruebas, donde se
les tomaron las medidas correspondientes y se dejaron secar por un período de 24
horas. Los ensayos se realizaron siguiendo el procedimiento descrito en el acápite 8
de la norma ASTM C 1399. Las vigas prismáticas se colocaron en una prensa
configurada según los requerimientos del acápite 4.1 de la mencionada norma

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 40


2.3 El ensayo de cada viga se realiza de la siguiente manera:

Previo a la colocación del testigo en el dispositivo se instaló sobre los soportes


pivotantes, la plancha metálica rígida. Sobre esta plancha se ubicó el testigo haciendo
coincidir las marcas de la viga con las existentes en el dispositivo de ensayo de forma
que el conjunto quede centrado según el esquema presentado en la figura. La viga se
ubicó sobre la plancha colocando la cara corta paralela a la misma.

La plancha rígida tiene en el centro un orificio por donde atraviesa el dispositivo de


medición de desplazamiento LVDT, el cual se encuentra en contacto con la superficie
del testigo.

La ejecución del ensayo se llevó a cabo en dos etapas. En la primera etapa, se aplica
una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm de
deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión, el
resultado es inválido. Luego de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el
ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha rígida.
La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga ya
fisurada, partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazamiento)
hasta llegar a los 1.25 mm de deflexión, culminando de esta forma con el ensayo de la
viga.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 41


El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de fuerza (N) vs.
Deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se puedan construir
las curvas de carga y recarga del espécimen.

2.3.1 Parámetros Registrados.


De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1399, se verificarán las medidas
de todas las vigas prismáticas a ensayar. Se midió tres veces la altura, longitud y ancho
de cada viga, tomándose como valor el promedio de cada una de estas dimensiones.

Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será válido cuando la falla ocurre de
acuerdo a lo descrito en la norma.

De cada testigo se obtendrán los siguientes parámetros:

• Antes del ensayo: Dimensiones promedio de la viga, historial de curado.

• Después del ensayo: Carga de primera fisura, deflexión de fisuración, tipo de


falla observada, carga máxima del ensayo, ancho promedio de la fisura,
deflexión para la carga máxima.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 42


3. CONCRETO CON FIBRAS.

3.1CONCEPTO:

A partir de 1960 se incorporaron las fibras metálicas -las de acero principalmente- y las
de vidrio para fabricar un concreto consolidado de elementos discontinuos y distribuidos
aleatoriamente. Sin embargo, no fue sino en 1971 cuando en Estados Unidos se hicieron
los primeros estudios e investigaciones dirigidos al uso del concreto consolidado con
fibras, las que desde entonces han sido elementos indispensables en la construcción de
pisos industriales de alto desempeño, pavimentos, cubiertas para puentes, concretos
lanzados para la estabilización de taludes, revestimientos de túneles, elementos
estructurales prefabricados, bóvedas y refractarios entren otros usos.

Pero hacen hay más; nuevas investigaciones han abierto la posibilidad de utilizar otros
materiales como son las fibras de polipropileno, las micro esferas de poliestireno, la fibra
de vidrio y los polímeros, los cuales pueden agregarse al concreto en la planta
dosificadora o bien en la revolvedora cuando ésta haya llegado a la obra, después de
que se obtiene el revenimiento.

3.1.1 FISURACIÓN DEL CONCRETO Y REFUERZO SECUNDARIO

La fisuracion del concreto es un fenómeno indeseable cuyas causas van desde


variaciones en la composición del material, hasta efectos de cambios térmicos. Una
fisura delata realmente la ¨COMPETENCIA PERDIDA¨ entre la capacidad del material
de resistir un esfuerzo frente al efecto de un esfuerzo actuante.

La ingeniería sin embargo, muchas veces cuenta de partida con la fisuración del material
y digamos que en algunos casos la provoca. De esta forma, los elementos de concreto
reforzado diseñados para trabajar en flexión (vigas, placas etc), dan por descontado en
su diseño inicial, que el concreto de recubrimiento en la cara inferior se fisurará y se
desprecia la resistencia a la tensión del material. El material exigido en este caso es el
acero, en la parte inferior de la viga. El que el concreto de recubrimiento se fisure es
normal y para algunos ingenieros estructurales prueba de que el acero ha asumido la
mayor parte de la carga a tensión.

Por supuesto las fisuras tienen un ancho máximo permitido tanto por consideraciones
estéticas como de durabilidad de los elementos, en el caso de algunos códigos europeos
y otros, éste ancho de fisura máxima, depende del medio ambiente y la durabilidad
calculada para la estructura, sin embargo el ancho permitido oscila entre 0 mm - 0.3

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 43


mm. La fisuración es así un mal con el que hemos aprendido a convivir como lo
demuestra también el caso de los pavimentos donde la controlamos simplemente
anticipándonos a las fisuras, con las juntas; que son como se ha dicho en muchas
ocasiones, fisuras controladas. Las juntas son así los lugares donde las placas tienen el
espacio para llevar a cabo los cambios dimensionales sin mayor restricción. Estos
cambios dimensionales son producidos principalmente por la retracción del material en
el tiempo (horizontal), por las dilataciones y contracciones de origen hídrico y térmico
(alabeo, giro, horizontal-vertical) y claro por los movimientos verticales y horizontales
producidos por las cargas.

Por supuesto en la medida en que una estructura de concreto no se fisure es mejor en


cuanto a su durabilidad, la transmisión y continuidad de las cargas, la no concentración
de esfuerzos y la estética de un concreto cada vez más a la vista.

En algunos casos simplemente no se permite fisuramiento alguno, en la mayoría de


estas circunstancias por consideraciones funcionales o estéticas.

Si hemos diseñado una placa sobre terreno, calculado el espaciamiento entre las juntas,
espesores y refuerzos y además hemos curado debidamente el material una vez ha sido
colocado, lo último que queremos es que dichas placas entre las juntas, presenten
cualquier tipo de cuarteo.

Aun así cuando el material inicia su proceso de retracción, la restricción del terreno
(incluso con plásticos o aislantes) hace que se generen esfuerzos aleatorios, dentro del
material (que es joven y débil), que en muchos casos terminan generando una red de
fisuras indeseadas.

La generación de estos cambios dimensionales a edad temprana, que se convierten en


esfuerzos, tiene como causas más frecuentes:

́ Pérdida prematura de agua por evaporación en superficie.

́ Pérdida prematura de agua por un sustrato absorbente. ́ Cambios térmicos (oscilación


día-noche), o estacional.

En una estructura de concreto a mayor edad, estos esfuerzos generados por cambios
dimensionales, pueden tener causas similares como:

́ Retracción del material por secado. ́ Cambios térmicos (oscilación estacional o


día noche) ́ Ciclos de humedecimiento y secado. ́ Cargas externas de trabajo.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 44


El refuerzo estructural está destinado a controlar y asumir las cargas externas
(estructurales) para las que se diseñó el elemento (momentos, cortantes, torsión), pero
los esfuerzos generados por cargas producidas por retracción por secado, ciclos de
humedecimiento y secado, los ingenieros estructurales los han resuelto usualmente
empleando cuantías adicionales de refuerzo o mallas electrosoldadas.

En el caso particular de placas y elementos de grandes superficies expuestas, el


refuerzo más usualmente empleado para resolver los esfuerzos generados por
retracción y temperatura son las mallas electrosoldadas.

La malla electrosoldada empleada como refuerzo secundario en placas sobre terreno


(pisos y pavimentos) se posiciona en la mayoría de los casos en la mitad de la altura del
elemento. A edades tempranas (horas) en la mayoría de las ocasiones la parte superior
de la placa es la que se retrae más al desecarse y la malla se encuentra muy lejos de
esta zona donde se generan los esfuerzos iniciales. Resulta así usual que con la malla
electrosoldada se presente una fisuración desordenada antes de las 24 horas (Tabla 1).
Este es el caso de algunas placas para pisos y la mayor parte del concreto lanzado. Por
ello algunos constructores, posicionan la malla en el tercio superior de la placa. Eso no
elimina la existencia de un debate alrededor de la colocación de ésta malla que otros
constructores prefieren incluso localizarla en el tercio inferior del espesor. En estado
endurecido la malla electrosoldada es más eficiente que en estado plástico, puesto que
existe una mejor transmisión de esfuerzos a lo largo de la sección del elemento de modo
que la malla puede asumir rápidamente esfuerzos inducidos por cambios hídricos o
cambios térmicos, generados en la superficie. Aun así las mallas empleadas como

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 45


refuerzo secundario tienen algunas limitaciones en cuanto a que su colocación es
dispendiosa (tiempo y mano de obra) pero más allá de esto, es el lugar sobre el que
todos caminan en la obra y su colocación teórica en el plano termina siendo muy
diferente cuando se vacían los elementos en la realidad. No es así extraño ver las mallas
“calcadas” en la parte inferior de placas elevadas (donde se puede examinar por debajo)
o mallas “calcadas” cerca de la superficie. Podríamos incluso atrevernos a afirmar que
el que las mallas quede exactamente posicionadas donde las queremos corresponden
a los casos menos frecuentes. De esta manera el refuerzo secundario (que no esta
destinado a asumir o resolver esfuerzos de flexión y cortante) queda alejado de los
lugares que pretendemos proteger. Una placa alabeada sobre un terreno de forma
convexa (día caluroso) con una malla lejos de la superficie no contribuye para nada a la
cara expuesta a tensión por lo que podría fisurarse por el esfuerzo inducido. Debido
justamente a las dificultades de colocación y eficiencia en el destino final de estos
refuerzos secundarios, hizo su irrupción en el concreto el uso de las fibras.

3.2 CLASIFICACION DE FIBRAS:


LAS FIBRAS COMO REFUERZO secundario para concreto en general

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 46


Pueden clasificarse según diferentes consideraciones, (ASTMC 1116, EN 14889. EN
14889-2 ver normas actuales que rigen el empleo de las fibras pág.26) hoy en día se
emplean principalmente dos tipos de clasificación, así:

3.2.1 POR MATERIALES.


a) FIBRAS METÁLICAS.
Secciones discretas de metal que tienen una relación de aspecto (relación entre
la longitud y el diámetro) que va desde 20 hasta 100. Estas fibras son de acero
(en general de bajo contenido de carbón.

b) FIBRAS SINTÉTICAS
Secciones discretas que se distribuyen aleatoriamente dentro del concreto que
pueden estar compuestas por Acrílico, Aramid, Carbón, Polipropileno,
Poliestileno, Nylon, Poliester etc.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 47


c) FIBRAS DE VIDRIO
Secciones discretas de fibra de vidrio resistentes al álcali.

d) FIBRAS NATURALES
Secciones discretas de origen como coco, sisal, madera, caña de azucar, yute,
bambú, etc. Cuyos diámetros varían entre 0.5 y 0.2 mm, con valores de
absorción superiores al 12%.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 48


3.2.2 POR FUNCIONALIDAD, GEOMETRÍA Y DOSIFICACIÓN.

3.2.2.1 MICROFIBRAS.
Estas fibras están destinadas a evitar la fisuración del concreto en estado fresco o antes
de las 24 horas. Se dosifican en el concreto para volúmenes entre 0.03% a 0.15% del
mismo. Las más frecuentes son las fibras en polipropileno (Tipo SikaFiber®AD) cuya
dosificación en peso oscila entre 0.3 a 1.2 kg/m3 de concreto. Se trata de dosificaciones
extremadamente bajas pero muy eficientes que previenen la fisuración del concreto por
retracción plástica. Estas fibras tienen diámetros entre 0.023 mm a 0.050 mm, pueden
ser monofilamento o fibriladas. Las microfibras al tener diámetros tan pequeños se
califican con un parámetro denominado Denier. Denier es el peso en gramos de 9.000
metros de una sola fibra.

La Tabla 1. expone los resultados de una reciente investigación [1] donde se


compararon varios tipos de fibras (microfibras) frente a un concreto sin refuerzo (Patrón)
y frente a ese mismo concreto reforzado con una malla electrosoldada (150 x 150, 3.4
mm de diámetro). Esta investigación hecha sobre placas de un espesor de 50 mm,
desarrollada bajo condiciones atmosféricas controladas, permite apreciar la altísima
eficiencia de las microfibras para controlar la fisuración antes de las 24 horas. Así el
número total de fisuras en el concreto sin reforzar fue de 166 mientras que, en el mismo
concreto con apenas 900 g/m3 (45 g/m2 ), de microfibras A se redujo el número de
fisuras a 9 y con con las microfibras B a 2 junto con áreas de fisuración despreciables.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 49


Como vemos las microfibras son una excelente y muy económica forma de prevenir la
fisuración antes de las 24 horas. Es por ello que su uso resulta muy extendido sobre
todo en pisos, pavimentos, prefabricados y en general a todos los materiales
cementicios, con una relación superficie expuesta/volumen alta. Si bien las microfibras
en general reducen dramáticamente la tendencia a la fisuración o simplemente la
eliminan antes de las 24 horas (retracción plástica), en la mayoría de las ocasiones
hacen que el concreto en estado fresco, en apariencia, pierda manejabilidad o
asentamiento. Es decir que el concreto reforzado con fibras puede generar problemas
frente a a superviciones e interventorias a la hora de aceptar el concreto. Sika Colombia
entendiendo esta dificultad, diseñó SikaFiber®AD, esta microfibra en particular cuenta
con un componente que le restituye a la mezcla de concreto el asentamiento perdido
por la adición de la microfibra. SikaFiber®AD, le otorga al concreto todos los beneficios
de una microfibra sin que el concreto pierda un mm en el cono de Abrams.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 50


3.2.2.2 MACROFIBRAS.
Estas fibras están destinadas a prevenir la fisuración en estado endurecido, a reducir
el ancho de la fisura si ésta se presenta y a permitir el adecuado funcionamiento de la
estructura fisurada. Las dosificaciones más frecuentes oscilan entre 0.2% a 0.8% del
volumen del concreto. Las macrofibras más usadas son las sintéticas y las metálicas
cuyos diámetros varían entre 0.05 mm a 2.00 mm. La relación de aspecto (L/d) de las
macrofibras varía entre 20 a 100.

Las macrofibras pueden ser metálicas (Tipo SikaFiber® CHO 65/35), sintéticas (Tipo
SikaFiber®Force PP/PE 700-55 y SikaFiber® Force PP65) o naturales. Las
dosificaciones en términos de peso varían así de acuerdo con la densidad del material,
las fibras de acero requieren entre 20 a 50 kg/m3 de concreto y las fibras sintéticas
(polipropileno) entre 2 a 9 kg/m3 . Las macrofibras actúan en estado endurecido, es
decir antes de las 24 horas no tienen mayor efecto. Las macrofibras se incluyen y
mezclan en el concreto como si fuesen un agregado más, normalmente exigen un
tiempo de mezclado adicional entre 3 a 5 minutos para garantizar su completa
dispersión. Para las dosificaciones y volúmenes antes mencionados, las macrofibras
metálicas o sintéticas no alteran la resistencia a la compresión y lo hacen de una manera
muy leve (o despreciable) sobre las resistencias a la tensión y flexión.
Es oportuno preguntarnos ¿entonces las macrofibras para qué se usan? En realidad las
macrofibras se incluyen en el concreto para aumentar la tenacidad del material, es decir

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 51


para hacer que las estructuras, incluso después del agrietamiento de la matriz, puedan
seguir siendo cargadas. La tenacidad es una propiedad que describe de una manera
más completa la capacidad de un material para soportar cargas antes de colapsar. El
ejemplo que puede ilustrar el concepto de tenacidad lo constituye un alambre y un
caucho de la misma geometría (v.g. 10 cm de longitud). Si se toman los extremos de un
caucho con dos dedos de cada mano y se separan las manos el caucho se tensiona, si
les aplican más carga separando aún más las puntas, el caucho se tensiona un poco
más, pero al mismo tiempo.
Su deformación crece increiblemente. Si se continúa y separo aún más los extremos
(equivalente a la aplicación de una carga externa) el caucho se deforma aún más. Si
se tensiona al extremo y se estiran completamente los brazos, el caucho se deformará
mucho más y el nivel de tensión crecerá en el también (es decir, al mismo tiempo
crecen tensión y deformación). Así el nivel de esfuerzo interno que alcanza el caucho
al momento de la falla es bajo (la resistencia a la tensión del material es baja) pero
la deformación ha sido gigantesca en este caso abriendo completamente los brazos.
Al repetir el mismo ejercicio con un alambre de iguales medidas, se aplicará la misma
acción (o carga externa) es decir una fuerza equivalente que trata de estirar los
brazos completamente, mientras se sujeta el alambre de ambos extremos. El alambre
se tensionará igual pero en vez de permitir una gran deformación se resiste y
convierte dicha acción en un esfuerzo interno creciente hasta que falla sin haberse
deformado más de 0.5 mm. En este caso el esfuerzo interno en el material al momento
de la falla es muy alto, pero la deformación es muy baja. ¿Qué material resistió más?
Si solo hablamos en términos de esfuerzo (kg/cm2) sin duda el material más
resistente fue el acero, puesto que el caucho incrementó su nivel de esfuerzo
lentamente (todo era deformación) y falló a un nivel muy bajo de tensión. Para el
nivel de tensión que el caucho falló, el acero apenas si es exigido, sin embargo para
llegar a ese nivel de esfuerzo, el caucho tuvo que deformarse mucho, había tenido
lugar una enorme acción sobre el material (prácticamente los brazos estaban
totalmente extendidos), eso hace que el caucho sea capaz de resistir cargas muy
grandes sin fallar, puesto que las transforma en deformación. Es decir el caucho tiene
una gran capacidad de “absorber” cargas externas sin fallar convirtiéndolas en
deformación. El acero también tiene una enorme capacidad de “absorber” cargas sin
fallar pero no las transforma principalmente en deformación sino en un esfuerzo
interno que es capaz de soportar. Así para describir un material y su capacidad de

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 52


“absorber” cargas externas es necesario tener en cuenta simultáneamente la
capacidad del mismo tanto para deformarse como para resistir el esfuerzo frente a
la acción de dicha carga. La propiedad que cuantifica la doble acción de deformación
y capacidad de resistir un esfuerzo es la tenacidad, que es exactamente el producto
de la resistencia y la deformación. En un plano cartesiano de Carga y Deformación
es entonces el producto o el área bajo la curva. (Fig. 4 y 5) Esto nos lleva a la vieja
definición donde una fuerza aplicada (carga) por distancia (deformación) en un
tiempo dado, es justamente Energía [F x d / t]. La tenacidad es la capacidad de
absorción de energía de un material.

El concreto fibroreforzado (con macrofibras) tiene una tenacidad muy superior al mismo
concreto sin fibras. Sin embargo, si ambas matrices tienen la misma resistencia
(prácticamente igual), para ser más tenaz, el concreto fibroreforzado no le queda otra
alternativa que deformarse más antes de la falla (hacer las veces un poco del caucho).
Esta deformación adicional con la que cuenta el concreto fibroreforzado, después del
agrietamiento. Una vez la matriz del concreto se ha fisurado, el concreto sin fibra
simplemente falla, colapsa (y la estructura también) es decir, no hay continuidad en la
estructura y los pedazos pueden caer, como en el recubrimiento de concreto lanzado en
un túnel o saltarse como en la placa de un piso. Como vemos el concepto de falla en la
estructura cambia. En un concreto no fibroreforzado la falla y colapso ocurren con la
primera fisura principal; mientras que en un concreto microreforzado, la falla y colapso
de la estructura tienen lugar mucho después de la aparición de la fisura principal. El

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 53


concreto fibroreforzado le permite a la estructura, después de la fisuración, continuar
“absorbiendo” carga (ya sea de las llantas de una tractomula, la pata de una estantería,
o el empuje de un terreno) sin colapsar. Le permite a la estructura continuar
funcionando. La Figura 4 expone la relación Carga vs. Deformación de cuatro placas
que se cargan paulatinamente con un gato hidráulico cuya deformación se mide como
la deflexión bajo el elemento en el centro de la luz. Como puede verse la curva roja
correspondiente a un concreto sin refuerzo falla definitivamente y la estructura colapsa
para un nivel de carga y deformación dados (los más bajos del grá- fico). En el caso del
mismo concreto con 3 kg/m3 de macrofibra sintética (SikaFiber®Force PP/PE 700-55),
la falla de la matriz.

(Aparición de la primera grieta) tiene lugar al mismo nivel de carga pero la estructura
libera la carga y la “absorbe” como una gran deflexión repentina (en el pistón del gato
se libera igualmente la carga) y continua funcionando. El pistón en esta curva gris
continua empujando pero el nivel de carga (esfuerzo) no se puede elevar porque se
transforma principalmente en deformación hasta que el elemento colapsa (se separa).
Si al mismo concreto se le agrega 5 kg/m3 de macrofibra (SikaFiber®Force PP/PE 700-
55), la aparición de la primera fisura tiene lugar a un nivel de carga similar a las
anteriores la primera absorción de energía importante tiene lugar (gran deflexión) y
luego mantiene un alto nivel de esfuerzo deformándose hasta colapsar. Idéntico caso
tiene lugar con 7 kg/m3 solo que la estructura luego de la primera fisura es capaz de
seguir deformandose con un nivel de esfuerzo aún más alto. (Carga-Deflexión). En

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 54


términos de tenacidad podemos ver Figura 5 que el material más tenaz es el que
contiene 7 kg/m3 puesto que es el que encierra la mayor área bajo la curva. La tenacidad
es una propiedad altamente apreciada en estructuras como pisos, pavimentos,
recubrimientos de concretos lanzados en taludes y túneles, elementos expuestos a
cargas altas en tiempos cortos (explosiones). Algunos códigos (EN 14487) de diseño de
concreto lanzado ya consideran la tenacidad (energía) en el diseño del recubrimiento
(Grimstad-2002).

En la actualidad se emplean como un refuerzo secundario para reemplazar la malla


electrosoldada en la mayoría de los casos.

¿EN DÓNDE ACTÚAN LAS FIBRAS?

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 55


3.3 PRINCIPALES APLICACIONES.

PISOS Y PAVIMENTOS Las microfibras (SikaFiber*, SikaFiber*AD) han encontrado su


campo natural de uso y aplicación en estructuras donde la relación superficie/volumen
es muy alta. De alguna forma si estamos interesados en “secar” concreto existen pocas
configuraciones que sean más eficientes para evaporar, diferentes a las de extender el
material dándole un bajo espesor. Esto hace que pavimentos, pisos y morteros de
nivelación sean estructuras muy susceptibles a fisurarse durante las primeras etapas de
fraguado y endurecimiento. Las microfibras a pesar de su baja dosis en masa (< 1 kg/m3
de concreto) representan una verdadera dispersión de millones de fibras dentro de la
matriz del concreto que absorben los microesfuerzos generados por la retracción
plástica e impiden que nazca o se propague la fisuración. Entre más delgada sea la
aplicación menos costosa será la inclusión por metro cuadrado y más eficiente será su
funcionamiento. El uso de las microfibras no exime al constructor de curar el concreto
(su costo por metro cuadrado puede ser similar), pero se constituye en un factor de
seguridad adicional muy apreciado en la construcción. a comienzo de la década
reportaron en el caso de las microfibras, que el 60% de las aplicaciones de las fibras se
emplean en placas sobre terreno como refuerzo secundario.
Las macrofibras en pisos y pavimentos reemplazan la malla electrosoldada que es
colocada en el centro del espesor (otros autores prefieren localizarla en el centro del
tercio superior), destinada a absorber los esfuerzos de temperatura y retracción en
dichos elementos. Las mallas electrosoldadas se han usado para resolver los esfuerzos
secundarios en pisos y pavimentos. Sin embargo su almacenamiento, transporte y
colocación (correcta!) ha sido una fuente de dificultades en las obras, por no mencionar
la inversión en mano de obra y tiempo. Justamente para resolver estos inconvenientes
las macrofibras logran reemplazar el efecto de la malla. Las macrofibras en pisos y
pavimentos previenen la aparición de fisuras a larga edad (en estado endurecido), si la
fisuración tiene lugar impiden el incremento en el ancho de la misma, pero más
importante aun permiten que la estructura continúe en servicio al aumentar su tenacidad.
Este hecho multiplica la vida útil de la estructura.

Tabla de equivalencias para SikaFiber®Force PP/PE 700-55 en placas sobre


terreno. Malla 5.250 kg/cm2 FS 0.9

Fc (concreto) 210 kg/cm2

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 56


CONCRETO 210 kg/cm2 para aplicaciones comerciales y placas sobre terreno en aplicaciones
industriales de carga moderada
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Barras #3 Barras #3 Barras #4
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm 30x30 cm 45x45 cm 60x60 cm
x x x x x x x
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm
W2.0 W2.9 W4.0 W1.4 W2.0 W2.9 W4.0
x x x x x x x
w2.0 w2.9 w4.0 w1.4 w2.0 w2.9 w4.0
Diámetro 4 mm 4.9 5.8 3.3 4 mm 4.9 5.8 10 mm 10 mm 13 mm
del mm mm mm mm mm
refuerzo kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m3 kg/m3 kg/m3
3 3 3 3 3 3 3
10 2.4 3.0 2.4 3.3 3.2
11 2.4 2.4 4.6 2.4 2.5 2.4 4.6
Espesor de la Placa (cm)

13 2.4 2.4 3.7 2.4 2.4 3.7 4.6 2.4 3.7


14 2.4 2.4 3.0 2.4 2.4 3.7 3.7 2.4 3.0
15 2.4 2.4 2.5 2.4 2.4 2.4 3.1 2.4 2.5
17 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.6 2.4 2.4
18 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 4.3 2.4 2.4 2.4
19 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.7 2.4 2.4 2.4
20 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.3 2.4 2.4 2.4

Fc (concreto) 280 kg/cm2

CONCRETO 280 kg/cm2 para aplicaciones comerciales y placas sobre terreno en aplicaciones
industriales de carga moderada
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Barras #3 Barras #3 Barras #4
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm 30x30 cm 45x45 cm 60x60 cm
x x x x x x x
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm
W2.0 W2.9 W4.0 W1.4 W2.0 W2.9 W4.0
x x x x x x x
w2.0 w2.9 w4.0 w1.4 w2.0 w2.9 w4.0
Diámetro 4 mm 4.9 5.8 3.3 4 mm 4.9 5.8 10 mm 10 mm 13 mm
del mm mm mm mm mm
refuerzo kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m3 kg/m3 kg/m3
3 3 3 3 3 3 3
10 2.4 3.0 2.4 3.3 3.2
11 2.4 2.4 4.6 2.4 2.5 2.4 4.6
Espesor de la Placa (cm)

13 2.4 2.4 3.7 2.4 2.4 3.7 4.6 2.4 3.7


14 2.4 2.4 3.0 2.4 2.4 3.7 3.7 2.4 3.0
15 2.4 2.4 2.5 2.4 2.4 2.4 3.1 2.4 2.5
17 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.6 2.4 2.4
18 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 4.3 2.4 2.4 2.4
19 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.7 2.4 2.4 2.4
20 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.3 2.4 2.4 2.4

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 57


Fc (concreto) 350 kg/cm2

CONCRETO 350 kg/cm2 para aplicaciones comerciales y placas sobre terreno en


aplicaciones industriales de carga moderada
Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla Barras #3 Barras #3 Barras #4
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm 30x30 cm 45x45 cm 60x60 cm
x x x x x x x
15cm 15cm 15cm 10cm 10cm 10cm 10cm
W2.0 W2.9 W4.0 W1.4 W2.0 W2.9 W4.0
x x x x x x x
w2.0 w2.9 w4.0 w1.4 w2.0 w2.9 w4.0
Diámetro 4 mm 4.9 5.8 3.3 4 mm 4.9 5.8 10 mm 10 mm 13 mm
del mm mm mm mm mm
refuerzo kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m3 kg/m3 kg/m3
3 3 3 3 3 3 3
10 2.4 3.1 2.4 3.4 3.3
11 2.4 2.4 2.4 2.6 2.5
Espesor de la Placa (cm)

13 2.4 2.4 3.9 2.4 2.4 4.6 4.7 2.4 3.9


14 2.4 2.4 3.2 2.4 2.4 3.8 3.9 2.4 3.2
15 2.4 2.4 2.6 2.4 2.4 2.4 3.2 2.4 2.6
17 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.7 2.4 2.4
18 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 4.5 2.4 2.4 2.4
19 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.9 2.4 2.4 2.4
20 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 3.4 2.4 2.4 4.7

NOTAS: ́ Los valores representan las dosis de fibras basadas en un esfuerzo de fluencia
(fy), donde fy= 5250 Kg/cm2 para la malla y 4200 Kg/cm2 para las barras. ́ El refuerzo
se asume a la mitad del espesor de la placa. ́ El espaciamiento en las juntas de
retracción debe seguir las guías del ACI (ver ACI 302 y ACI 360). ́ El espesor de la placa
debe estar basada en los requerimientos del diseño del ACI y la PCA para placas de
contrapiso. ́ La dosis mínima de SikaFiber®Force PP/PE 700-55 es de 2.4 Kg/m3 y
máxima de 5 Kg/m3. (Para cantidades fuera de este rango consulte con el Departamento
Técnico de Sika Colombia). ́ Los valores que están en blanco en la tabla están basados
en los valores de esfuerzo residual promedio de la ASTM C 1399 ́ Para placas de un
espesor mayor a 20 cm consulte el Departamento Técnico.

PREFABRICADOS.

Para elementos prefabricados cuyas dimensiones y espesores están optimizadas, las


fibras han sido desde la década de los setenta un elementos comunes. El transporte, la
colocación de estos elementos hacen que sean susceptibles a desportillamientos,
agrietamientos y descascaramientos. Las fibras (micro y macro) en estos casos resultan
muy útiles debido a que el agrietamiento de los elementos se reduce y si tiene lugar, le

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 58


permiten a la unidad continuar funcionando sin desecharla. En el caso particular de
elementos aligerados de bajas densidades, las microfibras se han usado históricamente
para disminuir su fisuración en estado fresco pero también para mejorar el monolitismo
del material y hacerlo menos “frágil”, es decir para aumentar su capacidad de
deformación, hacerlo más “dúctil” antes de que se produzca la falla. Las aplicaciones de
fibras en tuberías, vigas, prelosas, micro como macro son un hecho cotidiano puesto
que le permiten a dichos elementos eliminar o convivir con la fisuración. Las fibras de
asbesto empleadas en la fabricación de elementos tan esbeltos como tejas o láminas,
se usaron durante muchos años hasta que surgieron inquietudes acerca de
consideraciones de salud por la presencia de este material. Hoy en día las fibras de
polipropileno, nylon, polietileno, metal etc, que son inocuas frente a la salud humana, se
emplean con fines similares en la producción de prefabricados. Tanto en la
prefabricación pesada (pilotes, postes, dovelas, vigas) como en la prefabricación liviana
(ladrillos, láminas, etc). Elementos de prefabricación pesada como dovelas para túneles
hechos con TBM, han incorporado macrofibras para reemplazar parte del acero
secundario, aumentando los volúmenes de producción.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 59


3.4 CONCRETO LANZADO.
Al igual que en pisos y pavimentos en concreto lanzado las macrofibras sustituyen la
malla electrosoldada, que en este caso se constituye en parte de la ruta crítica de un
ciclo de excavación. Los tiempos de ahorro que representan eliminar la colocación y
fijación de la malla justifican ampliamente la diferencia en costo por metro cuadro del
material colocado. Sin embargo más allá del aumento en el rendimiento de excavación,
el uso de las fibras como refuerzo permite un ahorro muy importante en la cantidad de
concreto lanzado debido a que pueden seguirse estrictamente los espesores del
concreto colocado (Ver Fig. 6). La condición de seguir estrictamente el perfil de la
excavación sin preocuparse por el cubrir (sepultar) la malla, no solo se convierte en un
ahorro evidente de material sino al mismo tiempo en un ahorro de tiempo.
El interés de cualquier constructor de túneles es disminuir la excavación al máximo y sin
duda el control de espesores es un capítulo de vital interés en la concepción y
construcción de estas obras subterráneas. Las macrofibras metálicas o sintéticas
(SikaFiber® CHO 65/35, SikaFiber® Force PP65) han sido profusamente usadas en el
mundo como refuerzo en el concreto lanzado para todas las aplicaciones (taludes,
túneles, reparación, reforzamiento etc).

Ensayo EFNARC para determinar la absorción de energía en concreto lanzado. EN


(14488- 5) ver normas actuales que rigen el empleo de las fibras

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 60


Interior de la falla, nótese las fibras perpendiculares al plano de falla cuyo anclaje se
perdió.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 61


Fibra metálica en concreto lanzado rodeada completamente por la matriz del
concreto

dosis dosis
1 3

Macrofibras
Metálicas
sin dosis
fibras 2

Fibra metálica en concreto lanzado rodeada completamente por la matriz del concreto. Prueba de resistencia al fuego de páneles de concreto reforzado con fibras
[6]

En aplicaciones hidráulicas las fibras sintéticas han logrado una acogida importante
debido a que no se oxidan, ni generan residuos de óxido que en algunas ocasiones
manchan la superficie del concreto.

Particularmente en aplicaciones tuneleras, las microfibras de polipropileno, han


demostrado una ventaja adicional que va más allá del comportamiento mecánico del
material, la resistencia al fuego.

Los incendios en un túnel corresponden probablemente a una de las situaciones de


riesgo más complejas para este tipo de estructuras debido a la difícil renovación del aire,
a la acumulación de calor y al hecho de que el concreto a partir de cierta temperatura
(350 °C dependiendo de la porosidad y la humedad presente en el material), empieza a
“disparar” a gran presión trozos superficiales de material.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 62


Los catastróficos incendios ocurridos en el túnel del Gran Cinturón en Dinamarca (1994),
en el túnel bajo la Mancha (1996) y el de Dartfort (1999) entre otros, obligaron a la
construcción a buscar alternativas que hiciesen estas estructuras más seguras.
Las microfibras específicamente de polipropileno en dosificaciones de 1 kg/m 3 de
concreto han demostrado una disminución o eliminación del descascaramiento
explosivo de la superficie del concreto, debido a que a una temperatura de 160 °C el
material se funde y permite al vapor atrapado al interior del material salir al exterior
eliminando o disminuyendo las presiones que genera este vapor al interior del material.

3.5 CONCRETO RESISTENTES A EXPLOSIVOS.

Todas las explosiones funcionan bajo un mismo principio. Un material inestable líquido
o sólido se expande dentro de un gas en un lapso de tiempo extremadamente corto
(milisegundos), de modo que ocupa un volumen entre cientos a miles de veces mayor
de su volumen original. Los gases empujados por la explosión impactan la atmosfera
alrededor del punto de detonación creando un importante y muy rápido frente de
presión, algunos llaman este frente, onda de choque.

Esta sorpresiva y extremadamente rápida carga impacta las estructuras y materiales


con una magnitud que depende de la distancia y claro, del tamaño de la detonación.

Un elemento de concreto al recibir este tipo de cargas (dinámicas y cíclicas) podría evitar
colapsar apelando tanto a su capacidad de resistencia mecánica como a su capacidad
de deformación. Ambas respuestas (generación de esfuerzos internos y generación de
deformaciones) absorben la energía (carga*distancia/tiempo) de esta súbita carga hasta
sus límites. Un concreto reforzado de la manera convencional cederá fácilmente el
concreto de recubrimiento y aún más material dependiendo de la magnitud de la
explosión. Esto se debe justamente a que la capacidad de deformación del concreto en
general es muy limitada (v.g. 0.02%), un concreto reforzado con fibras le permite al
material llegar a su máxima resistencia a la tensión fallar y seguir funcionando
deformandose (fisurado) de modo que el elemento no colapsa La figura expone la
relación Carga vs. Deflexión de una viga sometida a impacto (a diferentes velocidades).
La figura muestra que a la misma velocidad de carga 1*10-6
microdeformaciones/segundo, el concreto reforzado con fibras (volumen de 1.5%) de
acero no solo fue capaz de deformarse más antes de la primera fisura (de 75 µm a 150
µm) sino que a su vez su resistencia a la primera fisura se multiplicó por un factor
cercano a 1.5 (de 1500 N a 2300 N). Igualmente el comportamiento después de

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 63


fisuración es muy superior al concreto que no cuenta con las fibras, la tenacidad y la
absorción de energía se incrementan de una forma dramática A medida que se aumenta
la velocidad de carga, la resistencia dinámica del concreto reforzado con fibras aumenta
en más de un 100% y su capacidad de absorción de energía con ella hasta en un 70%
para la velocidad más alta de 300.000 microdeformación/seg (0.3).

Las fibras son un refuerzo tridimensional cuya repartición es aleatoria y le permiten a


la carga atacar la estructura en cualquier dirección sin que tenga que estar
direccionado en un plano como el uso del refuerzo convencional.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 64


3.6 CONCRETOS DE ULTRA-ALTA RESISTENCIA.
Los concretos de ultra-alta resistencia o concretos de polvo reactivos son aquellos cuya
resistencia se encuentra entre 1200 kg/cm2 a 1800 kg/cm2. Estos concretos de
resistencias extremas al fallar lo hacen de una manera explosiva puesto que su
capacidad de deformación es baja (son frágiles), si se considera que sus módulos
elásticos están por encima de los 500.000 kg/cm2. El uso de fibras en los concretos de
polvos reactivos elimina la falla súbita y le confiere al material una mayor ductilidad. Las
fibras que se emplean en los concretos de ultra alta resistencia o BPR (Béton des
Poudres Reactives) tienen en general una longitud entre 4 mm y 15 mm con un diámetro
cercano a 0.2 mm de acero de alto carbono. La cantidad es muy superior a la empleada
para aplicaciones normales considerando que por metro cúbico de concreto se utilizan
cuantías cercanas a los 160 kg/m3, es decir para un volumen aproximado del 2%. Para
semejantes niveles de dosificación las fibras tienen un aporte importante tanto en la
resistencia a la flexión, como a la compresión y corte.

Falla de concreto de ultra alta resistencia, sin fibras Falla de concreto de ultra alta
resistencia, con fibras

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 65


Prueba a la flexión de concreto con fibras para un Módulo de Ruptura de 200 kg/cm2.

3.7 MITOS Y LEYENDAS ALREDEDOR DE LAS FIBRAS EN EL CONCRETO.

Las fibras incluidas en un mortero o en un concreto tanto como micro o


macrorefuerzo, han generado una serie de creencias que se han convertido en
complejas confusiones o malinterpretaciones. El siguiente rápido contrapunteo
aclara algunos de estos mitos.

3.7.1 MICROFIBRAS.
1. Las microfibras disminuyen la retracción del concreto (en estado plástico como
endurecido). No lo hacen, incluso pueden aumentarla, sin embargo lo que hacen es
absorber los esfuerzos internos que estos cambios dimensionales provocan y minimizan
o eliminan la fisuración.
2. Las microfibras previenen las fisuras a largo plazo en el concreto. No lo hacen, su
principal acción tiene lugar en estado plástico o hasta pocas horas después del fraguado
final. Estas fibras evitan o disminuyen las fisuras por retracción plástica, no las
generadas por retracción a largo plazo la misma que obliga a hacer juntas en
pavimentos y pisos. Las microfibras no influyen así sobre la existencia o espaciamiento
de las juntas.
3. Disminuyen la manejabilidad y/o la trabajabilidad del concreto. Esta idea está
relacionada con el hecho de que en el cono de Abrams disminuye el asentamiento. En

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 66


realidad un concreto fibroreforzado (CFR), se “rasga” al efectuar la medida de
asentamiento. Este ensayo no es adecuado para calificar la trabajabilidad de un CFR,
por ello se han diseñado otros (como el cono invertido con vibrador- ASTM C 995), claro
con menos éxito y menos conocidos. Sin embargo si bien es cierto que la mezcla se
“amarra” no es más difícil colocarla y consolidarla dentro del encofrado, un poco de
energía y fluirá igual que el mismo concreto, el CRF aumenta su valor de “cohesión” o
“flujo” para salir del reposo y fluir. Aunque claro existen fibras especialmente adicionadas
que eliminan este efecto y fluyen igual en la prueba del cono de Abrams facilitando el
control de calidad y pasar el examen de un supervisor.
4. Reemplazan la malla electrosoldada. Las microfibras no reemplazan la malla
electrosoldada, diseñada como refuerzo secundario para asumir, en estado endurecido
esfuerzos generados por retracción, temperatura y cambios en la humedad dentro de
un elemento de concreto.
5. Reemplazan el curado. No. Si bien es cierto que en caso de ausencia de éste
minimizan o eliminan la fisuración temprana, el curar tiene un efecto hidratante sobre la
superficie que la sella contra gases y líquidos. El curado y las microfibras se
complementan.
6. Aumentan la resistencia a la abrasión. Las microfibras no están diseñadas ni se usan
con esa intensión y en realidad no lo hacen.

3.7.2 MACROFIBRAS .
1. Se deben dosificar y comparar por peso los diferentes tipos de macrofibras. En
realidad para comparar fibras de materiales muy diferentes (acero, polipropileno, nylon,
vidrio, carbono etc) lo mejor es contemplar el volumen de dosificación no su masa. Así
40 kg de fibra de acero (densidad 7.8 kg/L) ocupan por m3 de concreto un volumen de
5.1 L/m3. Las fibras de polipropileno (densidad 0.91 kg/L) necesitan entonces apenas
4.65 kg/m3 para ocupar el mismo volumen.
En ambos casos tendrían así una dosificación similar (relación de densidades). Aunque
en realidad las dosis equivalentes no son estrictamente la relación de densidades, si se
le aproximan (Acero/ polipropileno = 7.8/0.91 = 8.6 veces).
2. Aumentan la resistencia a la flexión… y a la compresión si son metálicas. Ni lo uno ni
lo otro, cuando se dosifican en los rangos usuales para pisos y concretos lanzados
(0.2% al 0.8% del volumen del concreto). Lo que falla es la matriz del concreto, la pasta
de cemento.
3. Reemplazan el acero estructural. Una vez más a las dosis usuales empleadas no
reemplazan el acero estructural, como las barras de acero a flexión.
CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 67
4. No pueden reemplazar ningún refuerzo. No es cierto, las macrofibras han demostrado
(a las dosis de entre 0.2% a 0.8%) que pueden reemplazar el efecto de la malla
electrosoldada empleada en pisos y concreto lanzado para asumir los esfuerzos de
retracción y temperatura. Las macrofibras reemplazan este refuerzo secundario
(cuantías inferiores al 0.4%), con un desempeño más eficiente que la misma malla
electrosoldada debido a que es un refuerzo tridimensional que permite proteger el
elemento en todas las direcciones.
5. Las macrofibras no actúan sino luego de la fisuración. En buena parte es cierto, la
capacidad de retardar la aparición de una fisura es muy limitada, solo que después de
que ha tenido lugar no permiten que se con tinúe abriendo. Así por un lado el patrón de
fisuración (por retracción y temperatura) es el de muchas microfisuras (no el de una gran
discontinuidad) que no se abren. Definitivamente el efecto más importante de las
macrofibras tiene lugar post-fisuración donde continúan transmitiendo los esfuerzos en
el elemento y limitan el crecimiento del ancho de la misma.
6. Las fibras sintéticas tienen un desempeño inferior a las metálicas. No es cierto, las
sintéticas alcanzan y pueden superar la capacidad de disipación de energía de las
metálicas especialmente en altas deformaciones. Igualmente pueden lograr niveles de
tenacidad más altos que las metálicas, para costos similares. Por otro lado, no
desgastan los equipos, no se corren (mayor tiempo y facilidad de almacenamiento) y
protegen mejor el concreto frente al fuego.
7. Las fibras no pueden aumentar la resistencia a la compresión, flexión o corte. Si
pueden hacerlo para cuantías de por lo menos que triplican las mas altas usadas
actualmente (>1.5%) que implican otro tipo de dificultades… como mezclar dichos
concretos! Aunque en el caso de resistencia al corte si pueden obtenerse algunos
incrementos sin llegar a tan altas dosificaciones.
8. Lo más importante es garantizar que el material que constituye la fibra sea el más
resistente posible. No es cierto, si bien es importante que el material de la fibra tenga
una resistencia a la tensión y corte mayores a las de la pasta de cemento entre la que
se halla inmersa, lo más importante en una fibra es su capacidad de anclaje o
adherencia a dicha pasta.
9. Las macrofibras aumentan la permeabilidad del concreto. Al contrario, podría decirse
que la disminuyen porque su función es justamente la de prevenir la aparición de fisuras
pero sobre todo restringir el ancho de la fisura, que está justamente al cuadrado con el
caudal que pasa.

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10. No se pueden combinar las microfibras con las macrofibras. Al contrario, son una
excelente mezcla para evitar la fisuración en estado fresco (micro) y para limitar las de
estado endurecido (macro).
11. Es muy difícil cortar las juntas en pisos reforzados con macrofibras. Hay que tener
claro más cuidado, sobre todo en el caso de las metálicas y llevar el disco no a ¼ del
espesor sino ojalá a 1/3 del mismo.
12. No se puede incrementar el espaciamiento entre juntas con las macrofibras. Si se
puede (ACI 302) sobre todo en espacios interiores.
13. Las macrofibras sólo se pueden usar en losas sobre terreno. No es cierto, el lanzado
es la mejor prueba de la espacialidad de dicho refuerzo, hoy en día ya reemplazan
refuerzos secundarios en losas aéreas.
14. Las macrofibras solo aumentan la tenacidad del concreto. No, las contribuciones a
la resistencia a la fatiga (cargas cíclicas) y al impacto son muy importantes (>50%) para
las dosis de macrofibras de entre 0.2% a 0.8% del volumen del concreto.
15. Las macrofibras son refuerzo picado o en trozos que puedo bombear junto con el
concreto. El análisis estructural no puede ver la fibra calculando la cuantía de área acero
de fibra por unidad de área de concreto, la aproximación al refuerzo es completamente
diferente, de allí a que sean empleadas como refuerzo secundario.

3.8 NORMAS ACTUALES QUE RIGEN EL EMPLEO DE LAS FIBRAS

ASTM C 1399 “Método de ensayo para determinar el esfuerzo residual promedio del
concreto reforzado con fibra” Esta norma es usada sobre todo para diseño de pisos en
donde se determina el esfuerzo residual promedio (post fisuración) luego de prefisurar
de manera controlada una viga de concreto fibroreforzado. No requiere una máquina de
falla controlada por la deflexión de la viga. (Circuito cerrado). ASTM C 1609 “Método de
ensayo para determinar el desempeño del concreto reforzado con fibra (Usando una
viga cargada en los tercios)” Este ensayo similar al descrito en la ASTM C 1399 no
emplea una platina de apoyo sobre la cual prefisurar el material, la deformación post
fisuración es medida gracias a que la aplicación de la carga es controlada por la
deflexión del espécimen. EN 14488-3 “Ensayos sobre concreto lanzado- Parte 3:
Resistencias a la flexión (Determinación de la resistencia al primer pico, del último y de
la resistencia residual) de vigas de concreto reforzado con fibras” Este ensayo
corresponde al tercero de los procedimientos sobre concreto lanzado descrito por la
norma EN 14488, tiene como limitación que requiere una vez más que la carga de la
máquina sea controlada por la medida de la deflexión a medida que se carga una viga
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cargada en los tercios. EN 14488-5 “Ensayos sobre concreto lanzado- Parte 5:
Deteminación de la capacidad de absorción de energía de una placa de concreto
reforzado con fibras” Esta norma expone el ensayo original de absorción de energía
EFNARC, que obtiene sobre un espécimen cuadrado sobre el que una curva Carga vs.
Deflexión a partir de la cual se calcula un valor de energía.
ASTM C 1550 “Método de ensayo para determinar la tenacidad a flexión del concreto
reforzado con fibras (usando una carga central sobre un panel redondo) Este ensayo de
origen australiano, es el equivalente a la norma EFNARC 14488- 5, solo que hay una
mejor distribución de la carga, un especimen circular apoyado en tres puntos no
restringidos y el panel cuenta con un espesor de 75 mm. EN 14889-1 “Fibras para
concretoParte 1- Fibras de acero- Definición, especificaciones y conformidad.” Al igual
que la parte 2 (sintéticas) esta norma europea establece las definiciones de los
diferentes grupos de fibras de acero (I-V) de acuerdo a su proceso de fabricación. Define
y enumera las propiedades más importantes de las fibras, así como sus tolerancias. EN
14889-2 “Fibras para concretoParte 2- Fibras de polímeros o sinté- ticas- Definición,
especificaciones y conformidad.” Esta norma europea define cuatro tipos de fibras
(Clase I, II, II y IV) dependiendo de la función para la cual están destinadas. Establece
igualmente las variaciones aceptables en dimensionales como en las propiedades en
las fibras. Define la relación de aspecto (diámetro/longitud) y para las fibras con sección
diferente a la circular permite el cálculo de un diámetro equivalente con la siguiente
expresión:

Donde,
De = diámetro equivalente (mm).
mf = masa de la fibra (g).
LD = Longitud de desarrollo de la fibra (mm).
p = densidad de la fibra (g/cm3)
Entendiendo la longitud de desarrollo como la longitud de la fibra luego de ser estirada
y puesta en línea recta (para fibras onduladas por ejemplo) sin deformar la sección
transversal.

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EFNARC “European Specification for Sprayed Concrete” www.efnarc.org La asociación
EFNARC se fundó en 1989 para establecer el estado del arte sobre el concreto lanzado.
Este documento describe diferentes tipos de ensayos para evaluar el concreto reforzado
con fibras. Sin embargo el más célebre de ellos se constituye en el ensayo para
determinar la capacidad de absorción de energía de una placa cuadrada de concreto
lanzado reforzado con fibras. El documento describe el principio de este ensayo (sin
entrar en mayores detalles) y establece unas categorías de desempeño de acuerdo al
resultado obtenido. Así los concretos lanzados reforzados con fibras de acuerdo a esta
metodología se clasifican en Tipo A. B y C para una capacidad de absorción de energía
ascendente (500 julios, 700 julios y 1000 julios). NTC 5214 “Fibras de acero para
refuerzo de concreto” (ASTM A 820) Equivalente a la ASTM A 820 define las
propiedades y especificaciones, de las fibras de acero destinadas a ser usadas en
concreto. NTC 5541 “Concretos reforzados con fibras” (ASTM C 1116) Constituye en la
norma general de fibras, con las definiciones y clases generales de reforzamiento con
fibras. Igualmente lista las propiedades del concreto modificadas por la inclusión de las
fibras. Así como señala las recomendaciones de mezclado, transporte y manipulación
de un concreto reforzado con fibras. Establece igualmente las tolerancias de variación
sobre las propiedades más importantes de los concretos reforzados con fibras.
NTC 5721 “Método de ensayo para determinar la capacidad de absorción de energía
(Tenacidad) de concreto reforzado con fibras” (EFNARC) Esta norma describe en detalle
el procedimiento de ensayo mencionado en las “Especificaciones para Contratistas” de
la EFNARC, donde se mide sobre una placa cuadrada de 100 mm de espesor y 600 mm
de lado la tenacidad del concreto reforzado con fibra. Su aplicación principal se
encuentra sin duda sobre el concreto lanzado. El ensayo se concentra en determinar la
curva Carga vs. Deflexión de estas probetas provenientes de campo, constituyéndose
en un ensayo sobre un elemento de similares dimensiones que la estructura misma.
Esta norma permite evaluar no solamente el cumplimiento frente a una especificación
sino además comparar el desempeño entre diferentes tipos de fibras.
IIS-SF4. “Método de ensayo para determinar la tenacidad de concreto reforzado con
fibra” Este ensayo se efectúa sobre la viga simplemente apoyada sobre la que determina
el parámetro RE, 3 resistencia residual a 3 mm de deflexión. Parámetro muy usado en
el diseño de pisos.

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4. CONCLUCIONES.

• Los aditivos adicionados al shotcrete ayudan a elevar su resistencia en un


menor lapso de tiempo.

• Se deben realizar controles periódicos del rebote, ya que el mismo varía con
cada operador.

• La resistencia a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa. Si es mayor es mejor.

• El promedio de rebote en el shotcrete de vía seca es del 25% por m3, y por vía
húmeda es menor a 10% por m3.

• El Shotcrete reforzado con fibras ofrece muchas ventajas en comparación al


Shotcrete convencional, por ejemplo: lo hace más dúctil, controla las fisuras,
tiene una aplicación mucho más rápida y fácil, es más durable, eficaz y
rentable.

• Aplicado el Shotcrete sobre una superficie rocosa es obligado a introducirse en


las fisuras y en las juntas abiertas, de este modo se hace cargo de la misma
función de unión que tiene el mortero en un muro de piedra. Aun cuando se
aplique en forma de capa fina, cuenta con una considerable capacidad para
impedir el desprendimiento de rocas.

• Para que haya una menor variabilidad en los resultados de la prueba se


recomienda que el Shotcrete sea lanzado sobre los paneles de manera
cuidadosa para no tener problemas con la desviación del espesor en las
muestras.

• Hay que analizar las grietas que se producen en el ensayo ya que de ellas
dependen si existirá una baja o alta variabilidad en el comportamiento logrado
de la tenacidad a la flexión.

 En base al trabajo de conocimiento realizado anteriormente se exponen las


siguientes conclusiones: 1. En función del tipo de fibras se mejoran en general
las características mecánicas del concreto y la adherencia fibra – matriz influye
en la ductilidad de la rotura, por lo que debe evitarse que la fibra rompa antes de
que deslice. 2. El incremento de la resistencia a compresión es prácticamente
despreciable en comparación con los concreto en masa e incluso en algunos
casos, puede llegar a ser negativo. A compresión, la presencia de fibras en los
concretos, cambia el comportamiento de una rotura frágil a una dúctil. 3. En

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flexotracción la adición de fibras de acero al concreto aumenta su resistencia y
cambia el comportamiento de rotura frágil a una rotura dúctil. Los concretos con
fibras de acero, al tener una rotura a flexotracción dúctil, aumentan mucho la
tenacidad e igualmente mejoran de manera considerable la resistencia a la
fatiga. 4. Finalmente podemos concluir que los concretos con fibras de acero
pueden trabajar estructuralmente, pero no sustituyen al acero convencional en
la mayoría de sus aplicaciones por ello el hablar de concretos reforzados con
fibras de acero es hablar de losas con concreto reforzado con fibras de acero
valga la redundancia porque es la aplicación generalmente más utilizada hoy en
día debido a las ventajas que ofrece en su aplicación.

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5. BIBLIOGRAFIA.

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– Cobriza – Huancavelica, Perú

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Aplicación.

 Aleksey de Las Casas. Estudio del desempeño de concreto Lanzado Reforzado


con Fibra. Universidad Católica del Perú.

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 Fernando Campo Martinez. Shocrete Reforzado con Fibras.

 ACI (American Concrete Institute). Design considerations for steel fiber Reported
by Committee 544. Detroit, MI: reinforced concrete ACI 544.4R-88. American
Concrete Institute. (1988).
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544. Detroit, MI: American reinforced Concrete Institute. (1996)

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 SIKA Concreto Reforzado con Fibras.

CONCRETO LANZADO - FIBRA Página 74