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LA CIENCIA Y LA INGENIERIA

Conceptos Básicos
La Ingeniería: Se entiende como el arte y la técnica de aplicación de los conocimientos y descubrimientos de la ciencia
en sus distintas especialidades a la invención, mejora y utilización practica de los distintos recursos.

También se define como el conocimiento de las ciencias matemáticas y naturales, obtenido del estudio, la experiencia y
la práctica, es aplicado al uso eficiente de los materiales y fuerzas de la naturaleza para beneficio de la humanidad.

Se caracteriza por la aplicación de una metodología de toma de decisiones en el diseño, construcción u operación que
comprende:
 El Método Científico (Método Lógico & Método Experimental).
 Equipos Multidisciplinarios(Incluyen especialistas en las diferentes ramas de la ingeniería & en el área Legal,
Social, Administrativo y Psicológico)
 Investigación de Operaciones.
La Industria: conjunto de procesos técnicos y económicos orientados hacia la transformación a gran escala de los
productos primarios extraídos de las fuentes naturales, en objetos y sustancias finales aplicable a diversos campos de la
actividad social.

Constituye la herramienta más desarrollada que dispone la civilización para satisfacer sus necesidades en los diferentes
niveles de su evolución.
 Los Productos Primarios o Materias Primas.
 Los Métodos y Técnicas de Transformación.
 Los Productos Finales.
El ciclo de actividad industrial de los países desarrollados en este terreno comprende un conjunto intrincado de
integrantes cuya conexión determina el éxito de la empresa:
 Industrias de Primer Nivel: obtención de materias primas, extracción de los recursos minerales de los estratos
interiores de la tierra o la explotación de los recursos animales o vegetales a través de las distintas técnicas
agrícolas y ganaderas.
 Industrias de Segundo Nivel: Encargadas de la síntesis y reelaboración de las sustancias naturales, productoras
de los bienes de consumo utilizables por la sociedad o subsidiarias de nuevas industrias dentro de la cadena de
fabricación.
 Industrias de Tercer Nivel: Son las suplidoras de maquinarias, herramientas y medios energéticos necesarios
para el funcionamiento de los sistemas industriales (Producción electricidad, energía nuclear, etc.)
En torno a este panorama general de la industria, se desenvuelven diversos elementos de participación compleja:
 Desde el punto de vista Organizativo; Equipos de Gestión Directiva y Administrativa.
 Los Equipos de Control de Gestión y Calidad, encargados de asegurar la buena salud de la empresa(en todos
sus aspectos)
 Los Servicios de Informática, encargados del procesamiento automatizado y protección de datos e información.
 Los Departamentos de Investigación, encargados de la investigación de las técnicas de aprovechamiento de los
recursos, en estrecha relación con los avances de la ciencia.
 Los departamentos de MANTENIMIENTO y Protección Integral, con el fin de garantizar el rendimiento del ciclo
de producción ante riesgos de accidentes y paradas de quipos por fallas, e impedir la incidencia negativa de los
productos nocivos sobre el ambiente y la atmosfera terrestre.

Diferencia entre Ciencia e Ingeniería.


Ciencia: Definida de acuerdo a la combinación de sus variables fundamentales interrelacionadas y dependientes entre sí
"Procesos y Productos" La Ciencia es un cuerpo de conocimientos y a la vez un proceso donde el conocimiento se
organiza en teorías o sistemas, como la teoría de la relatividad, la teoría de la gravitación universal, la teoría de los
microbios, etc.

También se puede decir que es un conjunto de conocimientos acumulados sistematizados y restringidos en su uso
general a los fenómenos naturales. El progreso de la Ciencia se caracteriza no solo por la acumulación de hechos, sino
por la aparición de:
 Las Actitudes Científicas; se refieren a las reacciones del hombre para indagar y comprender los fenómenos del
universo y los materiales del medio.
o La Curiosidad.
o El Escepticismo.
o Actitud Positiva ante el Fracaso.
o Constancia.
o Determinación.
o Apertura de Nuevas Ideas.
 El Método Científico; se refiere a los procedimientos que se emplean para llegar a la verdad y al conocimiento.
La Ingeniería: se entiende como una prolongación de los logros del conocimiento y el pensamiento humano hacia
terrenos de aplicación práctica.

ciencia es el conocimiento, la ingeniería es la aplicación práctica de ese


E pocas palabras: la
conocimiento para satisfacer las necesidades y la tecnología es el instrumento, equipo o maquina
como resultado de la ingeniería.

TPM - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.


El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene cómo objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

· Tiempos muertos o paro del sistema productivo.


· Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
· Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual
es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad
supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la
inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles
y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en “la primera”.
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el
sistema “Just in Time”.
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un
conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en
ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel
de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de
seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al
tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

1. la frecuencia de las averías, y


2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones y
de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de las
instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del
tiempo medio de reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y
de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se
reparen rápidamente.

Evolución de la Gestión de Mantenimiento


Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de
ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de
averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación toda quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad
económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de
desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El mismo
incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe
destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la
participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También
agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como
las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos relacionados con el
Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo en el
momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En
tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de
que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o
anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco
principios fundamentales:
· Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada
uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
· Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
· Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las
pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
· Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas
mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.
· Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo,
ventas y dirección.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los
equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
· Reducción de averías en los equipos.
· Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
· Utilización eficaz de los equipos existentes.
· Control de la precisión de las herramientas y equipos.
· Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
· Formación y entrenamiento del personal.

Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos


Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío.
En segundo término tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual
genera pérdidas de velocidad del proceso.
Y por último tenemos las pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de
calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

Medios de mejora del mantenimiento


Etapas de implementación. La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales
comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación
AVERIAS Suprimir las causas
Anticiparse - Mantenimiento
Preventivo

REPUESTOS Gestión Racional

MANO DE OBRA Facilitar el trabajo


Mejorar la utilización de los
medios
Utilización del personal operativo
FASE ETAPA
Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación
activa por parte de los operarios en el proceso de
Decisión de aplicar el TPM en la prevención a los efectos de evitar averías y deterioros
Preparación
empresa en las máquinas y equipos. Tiene especial
trascendencia la aplicación práctica de las Cinco “S”.
Campaña de información Una característica básica del TPM es que son los
propios operarios de producción quieres llevan a
término el mantenimiento autónomo, también
Formación de comités denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de
las tareas fundamentales son: limpieza, inspección,
lubricación, aprietes y ajustes.
Análisis de las condiciones
· Aumento de la efectividad del equipo mediante la
existentes
eliminación de averías y fallos. Se realiza mediante
Diagnóstico medidas de prevención vía rediseño-mejora o
establecimiento de pautas para que no ocurran.
· Mantenimiento Planificado. Implica generar un
Planificación
programa de mantenimiento por parte del departamento
de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático
Implantación Capacitación de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de:
Implantación de las 3 y: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero
Motivación, accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de
Competencia y Entorno de labores serán ejecutadas por personal especializado en
Trabajo. mantenimiento.

· Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo


Implantación del CEP para de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir
monitoreo las probabilidades de averías, facilitar y reducir los
costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la
Determinación y cálculo de ratios gestión del mantenimiento de los equipos desde la
e indicadores concepción y diseño de los mismos, tratando de
detectar los errores y problemas de funcionamiento que
Experiencia piloto puedan producirse como consecuencia de fallos de
concepción, diseño, desarrollo y construcción del
equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se
Aplicación de mantenimiento consiga el establecimiento de su operación normal con
autónomo producción regular. El objetivo es lograr un equipo de
Implementación de las 5 “S” fácil operación y mantenimiento, así como la reducción
del período entre la fase de diseño y la operación
Aplicación de mantenimiento estable del equipo y la elevación en los niveles de
planificado fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles
y riesgos de contaminación.
· Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección
Evaluación Análisis de resultados obtenidos y diagnóstico de averías antes de que se produzcan. De
tal forma pueden programarse los paros para
reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía
de este tipo de mantenimiento se basa en que
Se estandarizan los resultados normalmente las averías no aparecen de repente, sino
Estandarización
obtenidos que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento
y luego se da comienzo a un Predictivo se basa en detectar estos defectos con
nuevo pro_ antelación para corregirlos y evitar paros no
ceso continuo de mejora en programados, averías importantes y accidentes. Entre
materia de fiabilidad y durabilidad los beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción
de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c)
Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de
daños provocados por averías; e) Reducción en el número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el
funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos.
Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b) análisis de
muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.
Conclusiones
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace menester tanto su
planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen
conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción
del cliente y el cumplimiento de plazos dependen en gran medida del no sólo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de
calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total de
mantenimiento, sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial tanto
en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una multitud de pequeñas y medianas
empresas no han sabido tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento
de sus resultados económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los
equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la mejora del layout
en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción en el consumo de
energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de
productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer
las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades
debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en
proceso y terminados destinados a servir de “colchón” ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a
los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes,
facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento
de las máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental,
elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de
contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de
producción. Todos estos son motivos más que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan significativas para mejorar
los rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas
lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión
corto placista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la generación
sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver con la supervivencia de
paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso económico productivo. Y un tercer y último
factor a mencionar cómo importante es la tradicional resistencia al cambio.

Anexo – Mantenimiento Autónomo


Bibliografía

Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997

Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002

Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997

El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992


Dr. Mauricio Lefcovich. Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negocios. Especialista
en Calidad, Productividad, Mejora Continua, Reducción de Costos y Satisfacción del Consumidor.
E-mail: mlefcovicharrobahotmail.com

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta
- Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y en la experiencia de los
técnicos que habitualmente trabajan en la planta
- Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo
sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
basándose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artículo detalla la forma de actuar
en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes.

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:
Fase 1: Recopilación de manuales y de instrucciones de los fabricantes
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la información existente en los manuales de
operación y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuación, y tras
comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de que se dispone de los manuales
de todos esos equipos. El último paso será recopilar toda la información contenida en el apartado
‘mantenimiento preventivo’ que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico, puede ser conveniente
dividir también las tareas de mantenimiento según estas especialidades.

Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos


Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la experiencia
de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las tareas que pudieran no
estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que
pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias
razones:
- El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un equipo con cero
averías puede afectar su facturación
- El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.
- Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de ‘equipo’, sino más bien
son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que
haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de
un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de
mantenimiento de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la
suportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor se comporta como un
conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.
Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la
sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su
vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo
sean necesarias, más posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además está el problema de la garantía:
si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el
mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha realizado, y esa es la razón del fallo, no haciéndose pues
responsable de su solución en el periodo de garantía (con la consiguiente facturación adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal


Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en
cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la
seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes:
- ERM
- Sistemas de Alta Tensión
- Torres de Refrigeración
- Puentes grúa
- Vehículos
- Tuberías y Equipos a presión
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatización de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacén de productos químicos
- Etc.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENÉRICAS


La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
- Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta
- Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genéricas y en la experiencia de los técnicos que
habitualmente trabajan en la planta
- Modo 3 Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo
sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
basándose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artículo detalla la forma de actuar
en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:


Como puede apreciarse
en la figura, la consulta a
los manuales de los fabricantes se hace después de haber elaborado un ‘borrador’ inicial del plan, y con la
idea de complementar éste. Esa es la principal diferencia con la elaboración de planes de mantenimiento
basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final se añaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Lista de equipos significativos


Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para
tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, válvulas, determinados
instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de
equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo


Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que les serían de
aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, válvulas, etc.

Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas


Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el punto anterior,
de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto

Fase 4: Comprobación de las instrucciones de los fabricantes. Es en este punto, y no al principio, donde
incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver que no se ha olvidado nada importante.

Fase 5: Añadir mantenimiento legal


Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a
mantenimiento que puedan ser de aplicación en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a
estas normas en una planta industrial son los siguientes:

- ERM
- Sistemas de Alta Tensión
- Torres de Refrigeración
- Puentes grúa
- Vehículos
- Tuberías y Equipos a presión
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatización de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacén de productos químicos
- Etc.

Tipos de Mantenimiento.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de
las tareas que incluyen:

• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos. Son trabajos de carácter urgente e Imprevisto con la finalidad de reparar o corregir
fallas en equipos o componentes después de su aparición como consecuencia de que las acciones para
evitarlas mediante mantenimiento preventivo o rutinario no han sido las más adecuadas sencillamente no
existen. En estos casos se exige la necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo,
perdidas de producción y perdidas de dinero.

• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema. Son actividades realizadas en forma periódica de acuerdo con una
planificación o programación, independientemente de la aparición de fallas o de la aparente "buena condición
actual" de los equipos o componentes con el objetivo de conservarlos y mantenerlos en sus niveles de
operación normal. También se puede definir como lo que se planifica y programa con el objeto de ajustar,
reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo
al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir, que es necesario establecer controles con la finalidad de
aumentar la productividad.

Inspección periódica de los activos y equipos de la empresa, para descubrir las condiciones que conducen a
paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial.
Revisión (ocular o por medio de instrumentos y equipos especiales de medición) para obtener variables y
condiciones de los equipos en operación para luego hacer los ajustes o analizarlos e interpretarlos mediante
técnicas estadísticas y probabilísticas.
Ajuste, reemplazo, reparación o ajuste de piezas y elementos, registrados como defectuosos, degastados o
en operación inestable.
Lubricación y limpieza, engrase, lubricación directa de todo el mecanismo, inspección de los niveles y
condiciones del aceite y de las lecturas de presión de los sistemas de lubricación, limpieza, etc.
Conservación de los Equipos y Activos de la empresa para anular dichos efectos, adaptarlos o repararlos, aun
cuando se encuentran en su etapa incipiente.

• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y


operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos. Está basado en el análisis e interpretación continua de las diferentes variables, datos o condiciones
de un equipo o componente en operación que permitan predecir la ocurrencia de una falla. Las variables y
datos de operación se obtienen previamente mediante instrumentos colocados en diferentes partes de los
equipos o por toma de muestras y permiten pronosticar la falla sobre la base de tendencias características,
realizándose la reparación solo cuando la condición de equipo o componente ha superado los límites
preestablecidos. Este mantenimiento se aplica ampliamente a equipos reciprocantes y rotativos en los cuales
se pueden pronosticar fallas en balanceo, tiempos de máquina, eficiencia mecánica, etc.

• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

• Mantenimiento en Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo
Total).

LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO


Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo
requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una
puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. es una
mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde
adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento,
una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales,

MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características.
Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de
manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en
general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una
intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene
por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o
el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores,
en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se
extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor
esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de
tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

- El tren de aterrizaje de un avión


- El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos
equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años).
Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca
en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que
permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual
debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo
largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

- Turbinas de producción de energía eléctrica


- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con
el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

IMPORTANTE DESTACAR

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual
de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que
solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que
debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo,
son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización
de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas
debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

- Equipos y aparatos a presión


- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contraincendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista


Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo
concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa
que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:

-No tenemos conocimientos suficientes


-No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que
lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de
monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que
incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,
adquiriendo además los medios técnicos necesarios.

Objetivos del Mantenimiento:


Recordando que "El Mantenimiento Industrial" son Actividades estructuradas como parte integral y estratégica
de una empresa para lograr que los sistemas (equipos, maquinarias, edificios y servicios) operen en las
mejores condiciones posibles que permitan a otras funciones de la empresa cumplir con sus metas y
objetivos. Por lo tanto a manera general los objetivos del mantenimiento serian:

 Reducir Costos e Incrementar Ganancias.


 Mejorar los índices de Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad de los
Sistemas.
 Asegurar continuamente la calidad de los procedimientos de trabajo inherentes a sus actividades.
Funciones Generales de la Ingeniería de Mantenimiento
El Mantenimiento (su Gerencia, Administración y Técnicas) ha venido transformándose en una actividad cada
día más importante y estratégica ante la diversidad tecnológica y organizacional de las empresas que ha
obligado a darle un enfoque especializado basado en desarrollos tecnológicos como herramientas
absolutamente necesarias para el control de la gestión global de un negocio. Por lo tanto un grupo de
Ingeniería de Mantenimiento sirve para asegurar la disponibilidad de las maquinarias, edificios y servicios, que
necesitan otros grupos de la organización para desarrollar sus funciones a una tasa óptima de rendimiento
sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre representada por maquinarias, materiales o por
recursos humanos.

Por otra parte aunque por diversos factores, en la práctica el alcance de las funciones de un departamento o
grupo de Ingeniería de Mantenimiento es diferente en cada empresa, y se encuentra influenciado por:

 Tamaño de la empresa.
 Tipo y rama industrial a la cual pertenece la empresa.
 Políticas de la empresa.
 Su posición en el mercado.
 El soporte logístico y técnico con que cuentan sus operaciones.
 Las estructuras formales de autoridad y poder dentro de la organización
 La capacitación y experiencia del personal.
 Los recursos materiales y financieros con que cuenta la empresa.
Se clasifican en dos grupos:

FUNCIONES PRIMARIAS: la mayoría de ellas se justifican para formar parte de cualquier organización de
mantenimiento, Ojo no todas las organizaciones incluyen TODAS las funciones de mantenimiento debido a
que cada una de ellas es tan importante que pueden justificarse por separado reportando directamente a una
línea superior de mando.
 Mantenimiento de los equipos y Maquinarias existentes.
 Mantenimiento de los edificios existentes y las construcciones.
 Lubricación e Inspección.
 Modificaciones y Nuevas Instalaciones.
 Mantenimiento de Equipos y Sistemas de Generación y Distribución de Electricidad.
FUNCIONES SECUNDARIAS: Se delegan al grupo de mantenimiento debido a la experiencia, conocimientos
técnicos y otros factores, o porque no hay otra división lógica en la empresa a la cual se le pueda asignar la
responsabilidad de las mismas.

 Control de Almacenes.
 Protección Industrial o de Plantas.
 Disposición de Desperdicios.
 Recuperación.
 Administración de Seguros.
 Otros Servicios.
Responsabilidades de un Departamento de Ingeniería de Mantenimiento en una Empresa

1. Trabajos de Ingeniería de Mantenimiento Planificados, Reparaciones, Instalaciones pequeñas y


Reemplazos. (Mantener a los equipos y sistemas eficientemente operativos minimizando costos)
2. Generación y Distribución de Energía eléctrica y otros Servicios. (Luz oficinas, estaciones, etc.)
3. Administración y Supervisión de grupos Técnicos.
4. Trabajos de Ingeniería y Supervisión de Proyectos de Construcción dentro del alcance del
Grupo.
5. Administración de Otros Servicios delegados al grupo. (Almacenes, Patios, Disposición y
Recolección de sobrantes y servicio de recuperación, Reparación camiones, Vehículos, Protección contra
Incendios, Contabilidad de bienes, Protección Ambiental, etc.)

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no sólo obtenemos un
plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que además aporta
información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de
mantenimiento.
El TPM* (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes
pérdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in
Time” o “justo a tiempo”. TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos

Principios Básicos para la Organización del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento.


ORGANIZACION: es una combinación voluntaria de personas y recursos, diseñada para satisfacer
situaciones específicas técnicas, geográficas y de personal, dirigida a la conservación de objetivos y fines,
caracterizada por un sistema de interrelaciones que se producen entre os elementos que la componen.

Relacionando este concepto con el caso del MANTENIMIENTO; no existe una organización básica que pueda
ser utilizada en todos los casos, ya que el mantenimiento es una acción dinámica debida precisamente al
propio dinamismo empresarial y al alto desarrollo industrial, por lo tanto, es difícil poder establecer una
organización única debido al infinito número de detalles involucrados en la subdivisión del trabajo en cada
empresa.

Es necesario que se cumplo los siguientes principios para la organización del Mantenimiento:
Unidad de Mando. (Funciones y línea de mando Bien definidas)
Amplitud de Control.
Homogeneidad de las Tareas.
Delegación de Autoridad y Responsabilidad.
Es necesario establecer POLITICAS GENERALES DE MANTENIMIENTO, definidas como el conjunto de las
grandes directrices por las cuales se rige la gestión de mantenimiento y que se traducen en metas y objetivos
que deben ser alcanzadas por los diferentes niveles.
PROGRAMACION*.
FUERZA DE TRABAJO*.
MANTENIMIENTO DESCENTRALIZADO* (O DE AREA) Vs. MANTENIMIENTO CENTRALIZADO*.
RELACIONES ENTRE DEPARTAMENTOS.*
CONTROL*.
La tendencia general para la PROGRAMACION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO de los
departamentos de mantenimiento de las grandes industrias es el empleo de herramientas informáticas para
acumular datos. Esto no obstante, presenta ventajas e inconvenientes, que hacen que sea necesario analizar
cuando es interesante esta informatización y cuando la herramienta informática se convierte en un obstáculo
que ralentiza y encarece la función mantenimiento.

Entre las ventajas más sobresalientes de un sistema informático cabría citar las siguientes:

Control sobre la actividad de mantenimiento


Control sobre el gasto
Facilidad para la consulta de históricos
Facilidad para la obtención de ratios e indicadores
Entre los inconvenientes, claramente estarían:
Alta inversión inicial, tanto en equipos como en programas y en mano de obra para la implantación
Burocratización del sistema
En muchos casos, aumento del personal indirecto dedicado a tareas improductivas
La información facilitada a menudo no es suficientemente fiable
Links Informativos:
LIBRO MANUAL DE GESTION DE MANTENIMIENTO A LA MEDIDA

Programas de Trabajos de Mantenimiento.


La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea,
antes del momento en que se inicie el trabajo.
La Programación, tiene que ver con la hora o el momento especifico y el establecimiento de fases o etapas de
los trabajos planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su
avance.

Profundizando en estas definiciones, tenemos que:

La Planeación en el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante se determinan y preparan


todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo. Este proceso comprende
todas las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, lista de materiales, requisición de
compras, planos, y dibujos necesarios. Un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los siguientes
pasos:
Determinar el contenido de trabajo.
Desarrollar un plan de trabajo.
Establecer tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
Planear y solicitar las partes y los materiales.
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
Revisar los procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades para todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos.
La Programación del Mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y
se les asignan una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable debe
tomar en consideración lo siguiente:

Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crítico del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo no
debe programarse)
EL programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de operaciones.
Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá y no lo que el programador desea.
Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el
mantenimiento ya que el programa se revisa y se actualiza con frecuencia)
El PROGRAMA DE MANTENIMIENTO puede preparase en TRES NIVELES*, dependiendo de su horizonte:

PROGRAMA A LARGO PLAZO, cubre un periodo de 3 meses a 1 año.


PROGRAMA SEMANAL. Cubre 1 semana
PROGRAMA DIARIO, cubre el trabajo que debe completarse cada día.
ELEMENTOS DE UNA PROGRAMACION ACERTADA: La planeación del trabajo de mantenimiento es un
requisito previo de la programación correcta. En todos los tipos de trabajos de mantenimiento, los siguientes
requerimientos son necesarios para una programación eficaz:

Ordenes de trabajos escritos que se derivan de un proceso de planeación bien concebido. Las órdenes de
trabajo deberán explicar con precisión el trabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por
especialidad necesarios, las refacciones que se necesitan y la prioridad.
Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición del trabajo.
Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad para cada turno.
Existencias de refacciones e información para su reabastecimiento.
Información sobre la disponibilidad de equipo y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de
mantenimiento.
Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarán
disponibles para servicio, sin interrupción del programa de producción.
Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una
estrecha coordinación entre mantenimiento y producción.
Información acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con respecto al programa
(trabajos pendientes)
PROCEDIMIENTO BASICO PARA LA PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO:
Clasificar las órdenes de trabajo pendientes por especialidad.
Ordenar las órdenes por prioridad.
Compilar una lista de trabajos completados y restantes.
Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado y la posibilidad de combinar
trabajos en la misma área.
Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.
Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo de construcción)
Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho).
Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos y los procedimientos para desarrollar un
programa de mantenimiento.

Links Informativos:
PLANILLA PARA EL CONTROL DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
EJEMPLO GUIA PRACTICA DE CONTROL ACTIVIDADES
SISTEMA DE PRIORIDADES PARA LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO.
Las prioridades se establecen para asegurar que se programe primero el trabajo más crítico. El desarrollo de
un sistema de prioridades debe estar bien coordinado con el personal de operaciones, quien comúnmente
asigna una mayor prioridad al trabajo de mantenimiento de lo que se justifica. Esta tendencia somete a un
esfuerzo a los recursos de mantenimiento y podría conducir a una utilización de recursos inferior a la óptima.
Los sistemas de prioridades normalmente incluyen de tres a diez niveles. La mayoría de las organizaciones
adoptan prioridades de cuatro a tres niveles.

TECNICAS DE PROGRAMACION: el objetivo final de la programación es construir una gráfica de tiempo que
muestre el momento de inicio y terminación para cada trabajo (actividad) la interdependencia entre los
trabajos y los trabajos críticos que requieren atención especial y monitoreo eficaz.

La primera herramienta de programación fue la gráfica de Gantt, creada por Henry L. Gantt, durante la
Segunda Guerra Mundial. Esta es una gráfica de barras que especifica el momento de inicio y terminación de
cada actividad en una escala de tiempo horizontal. Su principal desventaja es que no muestra las
interdependencias entre los diferentes trabajos. Pero existe un programa llamado PROJECT del paquete
office de windows que utiliza este principio y logra establecer las relaciones de las actividades con asignación
de recursos en función del tiempo.
Link Informativo para utilizar el programa PROJECT*:

Otras técnicas también empleadas son el Método de la Ruta Critica (CPM) y la Técnica para la Revisión y
Evaluación de Proyectos (PERT) Estos dos últimos son ideales cuando se necesita la programación de
trabajos grandes (20 horas hombres o más)

También se puede utilizar el programa EXCEL de windows, para plasmar la programación y vaciar las
actividades en función del tiempo. Link Informativo para utilizar el programa EXCEL:
https://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Plan%20de%20mantenimiento%20basado%20en
%20instrucciones%20genericas

https://sites.google.com/site/mantenimiento1ugma/mantenimiento-i/project-definition/unidad-i
http://www.aulafacil.com/cursos/t824/informatica/excel-word-powerpoint-access/gestion-de-proyectos-
microsoft-project