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Proyectodistribucindeplanta 130930103110 Phpapp01 PDF
Proyectodistribucindeplanta 130930103110 Phpapp01 PDF
Operaciones
Distribución de Planta de una
Panadería
I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………….. 3
1.1 Descripción de la empresa…………………………………………………………………… 4
1.2 Justificación y Planteamiento del Problema………………………………………………… 4
1.3 Objetivos……………………………………………………………………………………... 7
II. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………….. 8
2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribución de planta…………………………… 8
2.2 Causas para la realización de un estudio de distribución…………………………………….. 10
2.3 Beneficios de una buena distribución………………………………………………………... 10
2.4 Tipos de distribución…………………………………………………………………………. 11
2.5 Métodos para el rediseño de una planta……………………………………………………… 13
2.6 Selección del método a utilizarse…………………………………………………………….. 16
III. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL…………………………………………….. 18
3.1 Análisis del producto………………………………………………………………………… 18
3.2 Análisis del proceso productivo……………………………………………………………… 20
3.3 Equipos utilizados……………………………………………………………………………. 24
3.4 Análisis de almacenamiento………………………………………………………………….. 25
3.5 Movimientos…………………………………………………………………………………. 27
3.6 Distribución Actual…………………………………………………………………………... 29
3.7 Problemas presentes………………………………………………………………………….. 31
IV. PROPUESTA DE SOLUCIÓN………………………………………………………………... 32
4.1 Problemas…………………………………………………………………………………….. 32
4.2 Propuestas de solución……………………………………………………………………….. 33
4.3 Distribución de planta rediseñada……………………………………………………………. 33
CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….. 38
RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………. 39
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………………. 39
I. INTRODUCCIÓN
Se habla de distribución en planta, cuando se busca su implantación física, de forma que se consiga
el mejor funcionamiento de las instalaciones, esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que
es necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no,
extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo; fábricas,
talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).
Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta se deben de tener en cuenta cuáles
son los objetivos estratégicos y tácticos que la empresa sigue, así como los posibles conflictos que
puedan surgir entre ellos, por ejemplo, necesidad de espacio, economía en centros comerciales,
accesibilidad, privacidad en áreas de oficina, etc.
Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las
existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y
patrones de mercado. Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo
condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado.
Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando
instalaciones existentes o desarrollando nuevas.
La empresa denominada bajo el nombre “Panadería La Rosa” en que se desarrolla este proyecto
tiene como actividad principal la producción de pan dulce, pan salado y pasteles, en esta se analiza
todo el proceso productivo, desde la recepción de materia prima hasta la entrega del producto final.
“Panadería la rosa” refleja un elevado tiempo de producción así como un inminente riesgo de
contaminación en sus productos debido a los recorridos que lleva a cabo la materia prima así como
el cruce de materiales. Esto a su vez genera preocupación y quejas por parte del cliente principal,
quien podría dejar de comprar sus productos de no remediarse de inmediato los problemas.
Para el desarrollo de este rediseño se realizó un análisis de la situación actual del proceso de
producción, considerando los siguientes aspectos: producto y mercado, producción, manipuleo y
almacenamiento.
Después de realizar este análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que tiene la
empresa en cuanto a su distribución actual y al mismo tiempo incluir o descartar otras posibles
causas que puedan generar demoras en la producción.
“Panadería La Rosa”, es una empresa situada en Paseo de las Villas #58 Col. Villas de la Hacienda,
inicio sus actividades en el año de 1982 en donde se elaboraban unos cuantos productos de
panadería y pastelería. Ahora se produce el triple de esos productos.
Se vive en un mundo muy competitivo, donde las empresas que quieren subsistir a lo largo del
tiempo tienen que hacer uso de las herramientas más aptas que contribuyan con el aumento de la
eficiencia, sin dejar de lado la consideración de la calidad. Por tal motivo se propone hacer una
reestructuración en la distribución de planta de la “Panadería la Rosa”.
La redistribución de planta busca la mejor ordenación de las áreas de trabajo y equipos a través de la
mejor utilización del espacio físico, con el fin de obtener una disminución en los costos de
producción y tomando en cuenta los aspectos de seguridad y satisfacción del trabajador, la
distribución de planta debe ser el balance del hombre, máquina y material. También hace reducir los
riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, ordena los equipos y
herramientas, mejora la moral y la satisfacción de obrero, aumenta la producción reduciendo
tiempos ociosos y retrasos, además que proporciona beneficios económicos una vez implementado.
El motivo por la cual escogí esta empresa es debido a los siguientes problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima genera pérdidas de
tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que existe entre
las diferentes estaciones de trabajo.
2. La línea de pan salado (C1) que se encuentra ubicada en la planta baja, tiene una área de
preparación que esta alejada del área de horneo y desmolde, y ésta a su vez distante del área de
despacho del producto, lo que genera los siguientes tiempos en el proceso (en minutos):
Tiempo 125.77 min. 21.84 min. 0.0 min. 149.20 min. 02.44 min.
utilizado
Tiempo 112.96 min. 45.89 min. 0.0 min. 10.34 min. 0.0 min.
utilizado
5. Se han detectado en la planta problemas de contaminación, lo cual impediría que pase las
auditorías, ocasionando la pérdida del cliente. Estas ventas corresponden a la línea de Pan. Es
importante que la empresa acredite la auditoría y le sea otorgada a certificación, ya que “Panadería
La Rosa” además de vender al menudeo dentro de sus instalaciones, también es único proveedor de
un Restaurante y es requisito obligatorio de este y de no lograr la certificación puede terminar el
negocio actual de la empresa.
• El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la línea de pastelería, se encuentra
ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.
• El almacenaje de huevos y azúcar se realiza en bodegas diferentes externas.
• Existe una sola estación de lavado de manos, la cual se encuentra ubicada cerca del área de
desmolde en la planta baja, alejada de las demás áreas. Si un empleado de otra área debe
lavarse las manos tiene que atravesar literalmente toda la planta para realizarlo.
1.3 Objetivos:
Objetivos Específicos:
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Por distribución
en planta se entiende a: “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo
de trabajo y el personal de la planta“
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es encontrar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más
segura y satisfactoria para los empleados. Además de reducir el riesgo en la salud a los trabajadores,
incrementar la producción, disminuir los retrasos en la producción, ahorrar el área ocupada, reducir
el material en proceso y acortar el tiempo de fabricación.
Los motivos que indican la necesidad de una redistribución son por lo general los cambios
siguientes:
Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución es deficiente: entrega
de mercancías con demora, confusión o deformidad general de la planta y existencia de hombres y
maquinas paradas, son síntomas que indican la posibilidad de unas economías en potencia
susceptibles de ser actualizados a través de una mejor distribución en planta.
Cuando se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse cambios en otras áreas y actividades
de la empresa como en:
1. Proyecto de una planta completamente nueva: Aquí se trata de ordenar todos los medios de
producción e instalaciones para que trabajen como un conjunto integrado. En este tipo de
proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la
empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de
hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además
de organizar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios,
instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la
compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se
expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola
persona y generalmente incluye a varios especialistas.
2. Expansión o traslado de una planta ya existente: En este caso, el trabajo es también de
importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del
ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una
organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de
mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.
3. Reordenación de una distribución ya existente: Es también una buena ocasión para adoptar
métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución
sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos
existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos
limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en
servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en
la modernización del equipo de producción.
4. Ajustes menores en una distribución ya existente: Esta causa es la más común, ya que se
presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los
problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Ejemplo: Diseño de
piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricación de un producto
adicional, Cambio de métodos, Nuevo equipo de manejo.
Aquí se debe pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribución del conjunto
(con un mínimo de costos, interrupción en la producción o ajustes en la instalación).
Posición Fija: Este tipo de distribución está dirigida a procesos productivos por proyecto. En este
caso, por las características del producto que se va a fabricar, éste no puede ser movido y los medios
para fabricarlo deben situarse alrededor del mismo, ya sea por su tamaño o porque simplemente
debe ser hecho en ese sitio. Por ejemplo: los tanques de recolección de agua que construyen las
ciudades, aviones, astilleros.
Por Proceso: Se conoce también como distribución por función o por taller. Se utiliza cuando se
tiene un volumen de producción bajo y una variedad de producto elevado. En este caso se organiza
la distribución de manera que las operaciones comunes se encuentren agrupadas. Cuando se
3. Flexibilidad para ejecutar los trabajos: Puede asignarse tareas a cualquiera de las máquinas
4. Operarios son mucho más hábiles: Tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o
pequeña).
5. Las averías en una maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, se soluciona
trasladando el trabajo a otra máquina, si está disponible ó alterando ligeramente el programa de
producción.
Entre las desventajas de una distribución por proceso o por función están:
1. La baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales.
2. La separación de las operaciones y las distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan
como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados.
3. El tiempo total de fabricación se incrementa debido a que el trabajo tiene que llevarse a un
departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que
pararse.
4. Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de control visual.
5. Mayor esparcimiento de las unidades en departamentos separados, significa más superficie
ocupada por la unidad de producto.
Por Producto: También conocida como distribución en línea o en cadena. Este tipo de distribución se
utiliza en los casos en que el volumen de producción es elevado mientras que la variedad es mínima.
De manera que permite establecer una secuencia de operaciones, colocando una máquina tan cerca
como sea posible de su predecesora. Las máquinas y operaciones se sitúan unas junto a otras a lo
largo de una línea, en la secuencia en que cada una de ellas va a ser utilizada; el producto recorre la
línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias.
La línea de producción es la forma más adecuada de producir grandes cantidades de artículos
estandarizados a bajo costo.
Entre las ventajas de una distribución por producto o distribución en línea están:
1. Facilidad para el balanceo de línea.
2. Menor manipulación de materiales.
3. Escasa existencia de trabajos en curso.
4. Mínimos tiempos de fabricación.
5. Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción.
6. Simplificación de tareas.
7. Especialización en el trabajo. Mejor utilización de mano de obra.
Entre las desventajas de una distribución por producto o distribución en línea están:
1. Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones).
Para el diseño o rediseño de una planta existen muchos métodos, en este trabajo se va a diferenciar
entre los métodos cualitativos y métodos cuantitativos, y se va a mencionar varios de ellos y las
herramientas que utilizan.
CÓDIGO MOTIVO
1 Flujo de materiales
2 Flujo de personas
3 Facilidad de supervisión
4 Fácil acceso
5 Grado de contacto comunicativo
6 Control
7 Conveniencia
8 Utilizan el mismo equipo
9 Molestia por causa de olores
C9. Motivos para prioridad de cercanía
- Carta From – To: Es una herramienta utilizada por algunos de los métodos de distribución
de planta. Esta herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos entre un
departamento y otro (C10). Para lo cual se debe realizar lo siguiente:
• Listar las operaciones o departamentos con los que se va a trabajar.
• Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una matriz cuadrada.
• Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones tanto de ida como de regreso.
DESDE / HACIA A B C
A -- 30 25
B 20 -- 40
C 15 50 --
Y se han establecido niveles para cada criterio, que varían de cero a diez, siendo cero (0) el nivel
más bajo y diez (10) el nivel más alto, los rangos agrupados son (C12):
Bajo 0–3
Medio 4–7
Alto 8 – 10
El método o métodos que obtengan el mayor porcentaje, serán seleccionados para realizar este
proyecto (C13).
De acuerdo a la tabla anterior se puede evidenciar que los métodos que cumplen con los criterios de
selección en porcentajes más altos son SPL y QAP.
Por lo tanto se utilizará metodología de QAP para tener una orientación de la ubicación de los
departamentos y luego se utilizará la metodología SPL para comparar con los resultados del QAP y
definir la distribución física final que satisfaga los requerimientos de la empresa.
A continuación se dará una explicación de la situación actual que posee la empresa en cuanto a su
distribución.
La identificación de los problemas existentes en la empresa, debidos al diseño y distribución física
de la planta, se debe realizar mediante un análisis que permita tener un mejor detalle de los procesos
productivos, la ubicación de las estaciones de trabajo, el manejo de materiales, los equipos
auxiliares, entre otros aspectos.
Los puntos a analizar son los siguientes: Mercado, Proceso productivo, Estructura organizacional,
Manipuleo y Almacenamiento.
Debido a la gran variedad de productos de panadería y pastelería, se los ha agrupado por el tipo de
masa o forma de cada uno de ellos (C14).
Línea de Pastelería
Peso % Ventas
Pastel redondo chocolate 28cm 3 kg 40
Pastel redondo vainilla 28 cm 3 kg 60
Los porcentajes de ventas de cada producto corresponden al total de las ventas de cada línea.
Harina blanda
Huevos
Polvo de hornear
Lista de materiales Productos Pan Salado Esencia de Vainilla
y Pan Dulce Materia Prima negra y blanca
Pastel
Azúcar
Harina Huevos
Sal Manteca
Levadura Azúcar
Mejorador Cocoa
Materia Prima Agua Color caramelo
Huevos Manjar
Manteca Chocolate
Azúcar Cerezas
Empaque Gavetas
Leche en polvo
Materia Prima Grenetina
Decorado Maicena
Azúcar Glas
Leche condensada
Empaque Cajas
Actualmente la Línea Pan Salado y Dulce representan aproximadamente el 87% del total de las ventas.
Estos productos llegan al consumidor final a través de un punto de venta propio de la empresa, en
donde se ofrece al cliente las diversas presentaciones de panes. En el caso de los productos de la Línea
de Pastelería, representa el 13% de las ventas (G1).
Porcentaje de ventas
100%
80%
60% 87%
40%
20% 13%
0%
Pan S y D Pastelería
En el proceso de producción se identifican las siguientes líneas de productos: Pan Salado, Pan Dulce
y Pastelería.
Línea de Pan Salado y Línea de Pan Dulce: Dentro de sus principales actividades se encuentran el
pesaje, el amasado, el formado, el leudo, el horneo, y el empaque. La línea cuenta con 6 operarios,
uno de ellos se encarga principalmente del horneo de los productos y el otro operario se encarga de
la elaboración de los mismos. En el siguiente diagrama (D2) se establecerán a detalle las
actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad, así como el resumen de actividades
(C19).
Pesado de agua
Amasado
Pesado de Masa
División de Masa
Formado
Traslado a leudo
Leudo
Traslado a Horno
Acomodo Gavetas
Transporte 5 31.25
Almacenamiento 0 0.0
Demora 0 0.0
Inspección 0 0.0
DIAGRAMA
C19. Resumen de actividades DEyFLUJO
de Pan Salado DE PROCESO
Pan Dulce
PROCESO: Producción de Pasteles
EMPIEZA EN: Recepción de Materia TERMINA EN: Empaque
Prima
EVENTO SIMBOLO DE EVENTO
Llenado de moldes
Pesado de moldes
Traslado al horno
Horno
Almacenamiento
Decorado
Empaque
Transporte 3 18.75
Almacenamiento 1 6.25
Demora 0 0.0
Inspección 1 6.25
En el siguiente gráfico (G2) se puede observar la distribución del tipo de actividad para cada una de
las líneas.
12
10
0
Operaciones Transporte Inspección Demora Almacenamiento
Como se puede observar en todas las líneas se presenta un número considerable de actividades de
transporte en relación a las demás actividades del proceso, siendo así para la Línea Pan de Dulce y
Pan Salado tiene 5 actividades de transporte para un total de 15 actividades, para la Línea Pastelería
3 actividades de transporte para un total de 12 actividades.
Los equipos, mesas de trabajo y moldes utilizados para la elaboración de los productos son los
siguientes (C20):
Para el caso de la materia prima, la frecuencia de recepción varía según el producto, por ejemplo, los
huevos se reciben diariamente, el azúcar se recibe una vez por mes, la harina se recibe dos veces por
semana y los demás productos se reciben una vez por semana. A continuación se presenta los
productos y la frecuencia de recepción de cada uno (C21).
El pedido tanto de la materia prima como del material de empaque, se realiza de acuerdo a las
cantidades programadas de producción para la siguiente semana, para lo cual se verifica el stock de
manera visual y con base en la experiencia se solicita las cantidades que se estima necesarias. La
empresa no cuenta con un sistema que facilite esta actividad, ni con un sistema de control de
inventarios. El promedio de las cantidades solicitadas al mes se pueden apreciar en el siguiente
cuadro (C22):
3.5 Movimientos:
La unidad de carga utilizada varía según el producto y según la etapa del proceso en el que se
encuentre. Las unidades de carga y cantidad de producto que se mueve durante el mes se pueden
observar en el siguiente cuadro (C24):
Producto
Terminado
Bodegas externas Bodega de Área de empaque Bodega de
de huevo y Materia Prima Producto
azúcar terminado
Área de
recepción y
despacho
Cliente Final
Actualmente la planta se encuentra distribuida de la siguiente manera: Planta Baja (D5) y Planta
Alta (D6).
Mesa de trabajo
Área de
Mesa de
Horno
Recepción trabajo
Área de y Despacho
Horneo y
Desmolde
Área
Empaque
Horno
Elevador
y Escaleras
Línea
Pastelería
Línea Pan
Salado
Bodega
Área de Material
Baños / Cocina Limpieza
Vestidores
Comedor Elevador
y Escaleras
Bod. Secos/Material
de Empaque
Área
Horneo Área de
Pastelería Oficinas
Línea Pan
Dulce
Debido a la estructura del edificio y a la ubicación de las áreas, resultan largos recorridos de
producto y riesgo de contaminación para el producto final. A continuación se analizará cada una de
las líneas y su relación con las demás áreas de la planta.
Línea Pan Salado: Esta línea se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el
producto es el siguiente.
• Huevos (1) que se encuentran ubicados a 61.05 metros de la línea.
• Harina (2), Sal, emulsificantes y manteca (3), las que se encuentran en la bodega de materias
primas en la planta alta a 33.54 metros.
• Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo
(5) a 26.88 metros.
• Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 22.12 metros.
Los productos de esta línea recorren en total una distancia de 158.7 metros.
Línea Pan Dulce: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto
actualmente es el siguiente.
• Huevos (1) que se encuentran ubicados a 52.97 metros de la línea.
• Harina (2) y Azúcar (3) que se almacenan en la bodega de materias primas en la planta alta a 28.94
metros de la línea.
• Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo
(5) a una distancia de 18.51 metros.
• Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 5.47 metros.
• Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 36.18 metros de distancia.
En total el producto recorre 142.07 metros desde que inicia el proceso hasta que es despachado al
cliente.
Línea Pastelería: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto se
detalla a continuación.
• Huevos (1) que se encuentran ubicados a 49.76 metros de la línea.
• Harina (2) y productos alérgenos (3) que se almacena en la bodega de materias primas en la
planta alta a 22.39 metros de la línea.
• Productos refrigerados (4) que se encuentran almacenados en una cámara de refrigeración
ubicada en la planta alta a 28.45 metros.
• Ya armado el producto (5), este debe ser enviado al área de horneo (6) ubicada en la planta
alta a 23.69 metros.
• Una vez horneado debe regresar a la línea y recorrer la misma distancia, 23.69 metros.
• El relleno de los pasteles debe ser preparado en la cocina (7) que también se encuentra en la
planta alta, una vez listo el relleno debe bajar a la línea y recorrer 22.51 metros de distancia.
• Con el pan y el relleno del pastel se elabora el producto en la línea, se empaca y se despacha,
para lo cual recorre una distancia de 25.17 metros hasta el área de recepción/despacho (8).
• El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima, generan pérdidas
de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que
existe entre las diferentes estaciones de trabajo. Esto se pudo observar durante la
justificación del problema y en el análisis del proceso.
• El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la Línea Pastelería, se encuentra
ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.
• Las pérdidas de tiempo durante el proceso de producción, debido a los recorridos, se ven
reflejadas en la utilización de horas extras de los empleados y por lo tanto en el incremento
del costo de mano de obra.
Después del análisis elaborado anteriormente, se detecta que el problema de “Panadería la Rosa”, se
encuentra dentro del ámbito de la distribución, de tal manera que se proponen dos alternativas:
1. Diseño de una nueva planta para mantener todas las áreas en un mismo piso.
2. Redistribución física de las áreas en la planta actual.
Debido a que la primera alternativa genera una inversión elevada, así como mayor tiempo para
llevarse a cabo es preciso descartarla, tomando como única solución la redistribución física.
A continuación se presentan cada uno de los problemas detectados así como su propuesta de
solución:
4.1 Problemas:
1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima generan pérdidas de
tiempo por transporte durante el proceso, esto debido a las distancias que existen entre las
diferentes áreas de trabajo (como se observó en la justificación y análisis).
5. Para cumplir con los requerimientos del producto, el turno de producción debe extenderse de 12
a 15 horas de trabajo, lo cual genera un exceso de 3 horas diarias, obteniendo un 25%de
sobretiempo, evidenciando una posible falta de capacidad o pérdida de eficiencia por los
recorridos del producto.
El total de áreas identificadas en la Panadería son los que se muestran en el cuadro (C25)
Las áreas que se van a mantener en su misma ubicación son las siguientes (C26):
De acuerdo con la relación de las áreas así como sus requerimientos, se propone que las siguientes
áreas se adhieran:
• Cocina y Pastelería dentro de la misma área ya que es parte del proceso de la elaboración de
los pasteles.
• Baños, vestidores y comedor, debido a que se encuentran en una misma área y están
definidas cómo áreas fijas.
ÁREAS A DISTRIBUIR
Bodegas Leudo y Horneo Pan Salado y Pastelería
Luego de un análisis de movimientos entre cada área se determinó que las áreas ubicadas en la
planta alta serán las siguientes (C.28):
Y las áreas ubicadas en la planta baja esto debido a su distribución de espacio además de encontrarse
con un pequeño patio son (C29):
A continuación se presenta el diagrama de relaciones de la planta baja (D7) así como el de planta
alta (D8), así como la tabla con el grado y razones de importancia que se aplicarán (C30):
Despacho/ Recepción/Elevador
Bodegas
Empaque
Horneo y
Desmolde
Bodega de Limpieza y
Baños y Lavadero
Vestidores
Elevadores
Cocina y y Escaleras
Pastelería
Oficinas
Dulce
Pan
Salado
Pan
Leudo y
Horno
Con el rediseño propuesto, la materia prima ingresa por el área de despacho y recepción
directamente al área de bodegas (secos, huevos, empaque y/o refrigerados). De igual manera el
recorrido de cada línea mejora sustancialmente, evitando de esta manera pérdidas de tiempo en el
proceso por largas distancias recorridas. El riesgo de contaminación se elimina. El área de cocina se
reubicó dentro del área de pastelería, así se elimina el riesgo de contaminación por mantener juntas
el área de cocina y la bodega de materiales de limpieza.
CONCLUSIONES
Los medios comerciales cada vez más complejos y el rápido cambio que tiene lugar en las
estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamaño y de todo tipo cuando se
trata de determinar la ubicación de sus instalaciones.
Se pretende asignar un espacio físico para la bodega del Material de Empaque de tal manera que
evite la contaminación cruzada por mezcla de materiales.
La reubicación del área cocina dentro del área de pastelería permitirá una reducción en la distancia
recorrida para la elaboración de los rellenos del pastel que impactan en el tiempo del ciclo total del
proceso y de igual manera ayudará a eliminar el riesgo de contaminación por la cercanía que
mantiene con la bodega de Material de productos de limpieza.
En la Línea Pan Salado se espera reducir la distancia recorrida por el producto de 162.5 metros a
77.08 metros. En la Línea Pastelería la distancia total recorrida por el producto se espera reducir de
195.65 metros a 88.6 metros.
RECOMENDACIONES
El levantamiento de información en general es siempre un tema complicado cuando se trata con los
operarios, más que todo cuando ellos no tienen conocimiento del por qué de la presencia de extraños
en la planta. Se recomienda que todas las personas que van a ser entrevistados o incluidos en el
levantamiento sean informados del proyecto que se está realizando, de forma que sea factible su
colaboración sin inconvenientes.
BIBLIOGRAFÍA