Está en la página 1de 35

3.2.

- Formado mecánico, forjado,


prensado, estirado, cizallado,
doblado, extrusión, embutido
y troquelado.

FORMADO MECÁNICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO,


DOBLADO, EXTRUSIÓN, EMBUTIDO Y TROQUELADO.
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener
formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el
esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden
realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades
controladas.
Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por
muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc.
Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecánicos (Procesos de
conformado), fundición, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre
todo mediante arranque de virutas.
1 Embutido profundo y prensado
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da
una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado
simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y
botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.
Embutido.
Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión en la Fig. 12 evita
que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que
tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del
dado.

2 Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.

Laminado.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en
forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales
como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales.
Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.

3 Forjado
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que
tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.

Forjado.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de
potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de
deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado,
donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El
forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y
por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al
producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que
se remontan hasta 1000 años A. C.
4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas
se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los
perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de
todos los procesos de trabajo.

Estirado.
5 Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de
un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a
la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer
caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es
empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el
extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es
extruido hacia atrás, a través del dado.
Extrusión
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente
un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en
la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una
relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la
extrusión.
El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente
particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros
metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

6 Estirado de alambre
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del
orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con
un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes
cortas manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa
de estirado” de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes
longitudes son estiradas continuamente a través de una serie de dados usando un número de
poleas mecánicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre,
de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma
de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como óvalos,
cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.

7 Cizallado
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia
límite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el
punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación plástica que tiene
lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la
matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que
continúa la deformación. Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura
progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se
encuentran en el centro de la lámina como se muestra en C. el valor del juego, que
desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza del material.
Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego
inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la
lámina, consumiendo más potencia.
a) Punzón en contacto con la lámina.
b) Deformación plástica.
c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.


Cizallas de escuadrar
Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto `para
operación manual como la operada con motor. Se puede colocar lámina con un ancho
mayor de 3m. Están provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para prevenir cualquier
movimiento de la lámina durante el corte. En la operación, la lámina avanza sobre la
bancada de manera que la línea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el
pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la
lámina.

8 Doblado y formado
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con
manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se somete a
esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite
del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el
doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe
dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante
la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual
arroja más fibras en tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en
el lado de la compresión y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los
dobleces se pueden determinar por fórmulas empíricas, están considerablemente influidas
por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su
elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de retirar el punzón, a
esto se le llama recuperación elástica.

Recuperación elástica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina metálica de
bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de
espesor.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se
determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio
mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material.
Para las operaciones de doblado, la presión requerida varía en proporción a la resistencia a
la tensión del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas
generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico.

Dobladora.
Report this ad
Formado Mecanico
Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El
formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión,
compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la
forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace
pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija.
El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado.
El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada.
Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Procesos de remoción de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica
y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es
muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de
formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que
remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración
deseada.
Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas
y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la
pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la
maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la
herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El
procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para
remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta
de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos
electroquimicos, de electrodescarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la
remoción de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material
de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa
experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de estos
procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos y se
requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Sé a hecho mucha investigación en el estudio de la mecánica y geometría la formación de la viruta
y la reacción de su forma, a factores tales como duración de la herramienta y el acabado de la
superficie. Las virutas herramientas se han calcificado en tres tipos.
El tipo 1 una viruta discontinua o fragmentada, representa una conducción en el que el metal se
fractura en partes considerablemente pequeñas de las herramientas cortantes. Este tipo de viruta
se obtiene por maquina la mayoría de los materiales frágiles, tales como el hierro fundido.
En tanto se producen estas virutas, el filo cortante corrige las irregularidades y se obtiene un
acabado bastante bueno. La duración de la herramienta es considerablemente alta y la falla ocurre
usualmente como resultado de la acción del desgaste de la superficie de contacto de la
herramienta.
También puede formar virutas discontinuas en algunos materiales dúctiles y el coeficiente de
ficción es alto. Sin embargo, tales virutas de materiales dúctiles son una inducción de malas
condiciones de corte:
Un tipo ideal de viruta desde el punto de vista de la duración de la herramienta y el acabado, es la
del tipo B continua simple, que se obtiene en el corte de todos los materiales dúctiles que tienen un
bajo coeficiente de fricción. En este caso el metal se forma continuamente y se desliza sobre la
cara de la herramienta sin freacturarse. Las virutas de este tipo se obtienen a altas velocidades de
corte y son muy comunes cuando en corte se hace con herramientas de carburo. Debido a su
simplicidad se puede analizar fácilmente desde el punto de vista de las fuerzas involucradas.
La viruta del tipo C es característica de aquellos maquinados de materiales dúctiles que tienen un
coeficiente de fricción considerablemente alto.
En cuanto la herramienta inicia el corte se aglutina algo de material por delante del filo cortante a
causa del alto coeficiente de fricción. En tanto el corte prosigue, la viruta fluyen sobre este filo y
hacia arriba a lo largo de la cara de la herramienta. Periódicamente una pequeña cantidad de este
filo recrecido se separa y sale con la viruta y se incrusta en la superficie torneada. Debido a esta
acción el acabado de la superficie no es tan bueno como el tipo de viruta B. El filo recrecido
permanece considerablemente constante durante el corte y tiene el efecto de alterar ligeramente el
ángulo de inclinación. Sin embargo, en tanto se aumenta la velocidad del corte, el tamaño del filo
decrecido disminuye y el acabado de la superficie mejora. Este fenómeno también disminuye, ya
sea reduciendo el espesor de la viruta o aumentando el ángulo de inclinación, aunque en mucho
de los materiales dúctiles no se puede eliminar completamente.
La elección de herramientas adecuadas, velocidades avances es un compromiso, ya que entre
más rápido se opere una maquina es la eficiencia tanto del operador como de la maquina. Sin
embargo afortunadamente, tal uso acelerado acorta grandemente la duración de la herramienta
PROCESOS DE FORMADO.
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener
formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas mas requeridas pueden realizarse por
la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.
EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a
cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y
dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos
mas comunes.
Como se verá mas adelante, este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier
intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión en la
Fig. 4, evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues
que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como
láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de
cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede
llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la
producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina
más metal que el total tratado por todos los otros procesos.
FORJADO
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se
obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el
formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un
bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza
de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden
variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible,
limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales
superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está
utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método de formado de
metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.
ESTIRADO
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se
estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles
requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los
procesos de trabajo.
EXTRUSION
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del
orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y
es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un
proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los
tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección
transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión.
El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
ESTIRADO DE ALAMBRE
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del orificio
cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro
menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente
a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa de estirado” de hierro
colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente
guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta
velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible
estirar una variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este
proceso.
MAQUINADO
Es un proceso de manufactura en la cual se usa una herramienta de corte para remover el exceso
de material de una parte de trabajo de tal manera que el material permanente sea la forma de la
parte deseada.
Puede utilizarse herramienta de monofilo y multifilo.
TROQUELADO
Es un proceso de cambio de forma. La acción predominante del corte involucrado la deformación
cortante de material de trabajo para formar una viruta.
VIRUTA: es la parte del material removida por una herramienta de corte.
Tipos de viruta:
 viruta discontinua: se desprende en forma de astilla.
 viruta continua. Es como el aserrín o al sacarle punta a un lápiz.
 viruta continúa con filo recrecido: en pedazos.
Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El
formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión,
compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la
forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace
pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija.
El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado.
El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada.
Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Procesos de remoción de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica
y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es
muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de
formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que
remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración
deseada
Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas
y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la
pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la
maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la
herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El
procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para
remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta
de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos
electroquimicos, de electrodescarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la
remoción de material no esta influida por las propiedades del
material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos
se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de
producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no
tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos
en forma eficiente.
PROCESO DE CAMBIO DE FORMA
3.2 FORMADO MECÁNICO (PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO, DOBLADO)

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas
intermedias o finales en el metal.

El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden realizarse por la
aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.

Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por muchas
piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas
obtienen su forma mediante diferentes procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición,
forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

3.2.1 EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. E l prensado s imple s e lleva
acabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco
y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos
más comunes.

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado
en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. E l anillo de presión en la Figura evita que
el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

3.2.2 Laminado

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas
o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil,
así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea
en caliente o en frío.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la
producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina
más metal que el total tratado por todos los otros procesos.

3.2.3 Forjado

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado
de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el
empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil.
Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de
cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir
las formas más complejas.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, l imita
las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez
más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u
propiedades que puede ser conferida al producto final. Es el método de formado de metal más
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.

3.2.4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se
estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles
requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos
de trabajo.

ESTIRADO

3.2.5 Extrusión

En este proceso un cilindro o t rozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio
del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y
esforzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un


proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos
de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 5 00 º C con el fin de garantizar la extrusión. El


diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

3.2.6 Estirado de alambre

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del orificio cónico
de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro menor. En
los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a través de
una serie de agujeros de tamaño decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero
forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a través de
una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente guiadas, que pueden producir muy
grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza
humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como
óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.

3.2.7 Cizallado

El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia límite,
entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura Conforme el punzón desciende sobre
el metal, la presión produce una deformación plástica que tiene lugar como en B en la figura. El
metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se
inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la de formación.

Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto,
y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina como
se muestra en C. el valor del juego, que desempeña un papel importante en el di seño de matrices
depende de la dureza del material. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del es pesor del material
por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar
todo el espesor de la lámina, consumiendo más potencia.

a) Punzón en contacto con la lámina.

b) Deformación plástica.

c) Fractura completa.
Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.

Cizallas de escuadrar

Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto para operación
manual como la operada con motor. Se puede colocar lámina con un ancho mayor de 3 m. Están
provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lámina
durante el corte.

En la operación, la lámina avanza sobre la bancada de manera que la línea de corte se encuentre
bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan
progresivamente a lo largo de la lámina.

3.2.8 Doblado y formado

Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con
manivela, excéntrico y leva. En donde es té considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos
tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite del material, sin
un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un
doblez recto a lo largo de la lámina de metal.

Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe dejar
para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operación,
el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en
tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se
acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por
fórmulas empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. El metal
que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad
después de retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.
Prensa dobladora

Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina metálica de bajo
calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor.

La capacidad de presión requerida de un a prensa dobladora para un material dado, se determina


por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mínimo interior de
doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado,
la presión requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. Las prensas
dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor
excéntrico.
3.3 Maquinado (Tradicionales y Automatizados)

3.3.1 Maquinado tradicional

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan
métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o métodos menos
tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.

3.3.2 Taladro

La máquina perforadora o taladros de prensa son


esenciales en cualquier taller metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca
y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa de trabajo
(que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace la perforación). Un taladro
se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, también pueden llevarse
a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.
Principales componentes de un torno paralelo o de piso.

1. Botones de mando

2. Selector de avance

3. Cabezal

4. Engrane

5. Husillo del cabezal

6. Engranes reductores

7. Visor del lubricante

8. Cojinete del husillo

9. Chuck universal

10. Volante de carro transversal

11. Carro transversal

12. Luneta móvil (viajera).

13. Porta-herramientas simple

14. Base graduada

15. Carro longitudinal

16. Carro auxiliar

17. Indicador de carátula para roscado

18. Guía pusmática y bancada del carro principal

19. Luneta Fay

20. Cubierta exterior

21. Contar punto

22. Volante del contrapunto

23. Nivel de aceite

24. Tablero selector de avances y roscados

25. Motor

26. Palancas de embrague

27. Palanca

28. Volante del carro longitudinal

29. Palanca de avance automático transversal


30. Palanca de la tuerca dividida

31. Tablero

32. Barra para cilindrado

33. Tornillo principal

34. Colector de rebaba y aceite

35. Bomba de lubricación

36. Soporte de las barras


roceso de fabricación de aceros en fundición
 20-03-2014

 Fabricación de acero

Los procesos de fabricación de las piezas de fundición deben ser ejecutados


con la máxima minuciosidad, rendimiento y calidad, para garantizar de esta
manera, la satisfacción final del cliente.
Los procesos de fundición de acero pueden ser diferentes de unas fundiciones a otras, pero
el proceso que se aplica en Fundiciones del Estanda sigue las siguientes etapas:
Proyecto y diseño
Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno para la
fabricación de las piezas de fundición.
Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y llenado de las
piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se realizan estudios y simulaciones de
solidificación por ordenador, para garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.
La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para la fabricación
de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo líquido de acero y solidificado, se
obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente, es subcontratada a modelistas
homologados.
Moldeo y machería
Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.
En Fundiciones Estanda se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del tipo y tamaño
de las piezas a fabricar:
-Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.
-Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.
La sección de Machería es una sección auxiliar a las secciones de moldeo, y es la parte del
proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las cajas de machos.
La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos de fundición para su
compactación, conformando el molde de la futura pieza. Una vez que el molde de arena se ha
compactado, se separa el modelo de fundición que servirá para la fabricación de nuevos
moldes de arena.
Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el interior de los moldes
de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.
A continuación, se procede a la unión y cerrado de los moldes de arena, y finalmente los
moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada del acero
Fusión y colada
El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la obtención del acero líquido, se
realiza en los hornos eléctricos de inducción de media frecuencia de la sección de Fusión.
El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al desgaste,
aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros refractarios, aceros al
carbono) se funde a una temperatura entre 1.450º C y 1.650º C.
Terminada la fusión, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se vierte el acero
líquido en los moldes de arena, depositados en la zona de colada.
Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida (as cast). Esta pieza hay
que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseño y forma de la pieza final
deseada por el cliente.
Desmoldeo
El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las arenas de moldeo
de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación que se realiza mediante vibración en
una criba vibrante.
De esta manera, se separan de una parte:
- la pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,
-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarán a recuperación.
Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.
Granallado
Estas piezas en estado bruto de colada (as cast) se recogen en un cestón que posteriormente
se introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos restos de arena que aún
quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la proyección de granalla de acero a gran
velocidad.
Corte y desmazarotado
Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y desmazarotado,
para eliminar las entradas y canales de alimentación de la pieza y las mazarotas.
Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante cañones de golpeo, electrodos de arco-
aire.
Tratamientos térmicos
La pieza fundida en bruto de colada (as cast) es sometida a unos tratamientos térmicos
especiales,con el fin de alcanzar las características mecánicas de resistencia, dureza y
tenacidad.
Fundiciones Estanda realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido, temples y
revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.
La medición de las características mecánicas logradas en el acero como la resistencia a la
tracción, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en los diferentes equipos de
ensayo y análisis del laboratorio mecánico y metalográfico.
Rebabado
Una vez realizado el tratamiento térmico, las piezas pasan al proceso de rebabado.
En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas existentes en la pieza.
Inspección y control
Todos los procesos de fundición están sometidos a procedimientos específicos de control
(control dimensional y visual, durezas, control por partículas magnéticas, rayos
X,..),asegurándose que los defectos encontrados en cualquiera de las fases del proceso no
pasan a los procesos siguientes.
Mecanizados
El proceso total de fabricación de las piezas de fundición termina con el acabado final de las
piezas, que consiste en la mecanización de las piezas fundidas hasta obtener las medidas y
tolerancias solicitadas por el cliente.
Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en Fundiciones Estanda son:
desbastes y torneados, fresados, taladrados y equilibrados.
Materiales de fundición
Publicado por A.Rodríguez

Los materiales de fundición son aquellos objetos necesarios en el trabajo de


fundición, que consiste en fabricar piezas metálicas o plásticas fundiendo
materiales tales como aleaciones de hierro, acero, bronce o latón, que
posteriormente son tratadas con arena y arcilla y depositadas en un molde hasta
que se solidifiquen y conseguir el objeto deseado.

El material principal para estas fundiciones es la arena, generalmente extraída de


la naturaleza y que contiene granos de cuarzo, lo que hace ser un material
refractario. La arcilla es otro elemento común y necesario, y que, en combinación
con la arena, lograremos una pieza perfecta.
Tampoco podemos olvidarnos del horno para la fundición. En este caso, los
encontramos de dos tipos:

 Hornos oscilantes y giratorios


 Horno eléctricos
Finalmente, hay que mencionar otro tipo de utensilios como los moldes, de varios
tamaños y formas, coquillas, así como también todo aquello necesario para el
tratamiento térmico o los materiales para proteger el producto, como el alquitrán
,el esmalte y o el estaño para apuntillar todo tipo de piezas ya sea para uso
químico o personal.

Materiales para fundición


Hierro colado gris
de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el que máscomúnmente se
usa debido a su costo relativamente bajo, la facilidad de ser fundido o colaciónen
grandes cantidades y a su fácil maquinado. Las principales objeciones son: su
fragilidad y subaja resistencia a la tensión. Este material so se suelda con facilidad
debido a que puedeagrietarse.
Hierro colado blanco
si todo el carbono en un hierro de fundición está en forma de cementita yperlita
sin que haya gra to, la estructura resultante se conoce como hierro colado blanco.
!epuede producir en dos variedades y uno u otro m"todo dan por resultado un
metal con grandescantidades de cementita, y as# el producto será muy frágil y duro
para el maquinado, perotambi"n muy resistente al desgaste.
Hierro colado maleable
si el hierro fundido blanco se somete a un proceso de recocido, elproducto se le
llama hierro colado maleable. $n hierro maleable de buena clase puede tener
unaresistencia a la tensión mayor que %&' (pa., con una elongación de hasta el )*+.
ebido altiempo que se requiere para el recocido, el hierro maleable
necesariamente es más costoso queel gris.
Hierro colado dúctil o nodular
se combinan las propiedades dúctiles del hierro maleable y lafacilidad de fundición
y maquinado del gris, y que al mismo tiempo poseyera estas propiedadesdespu"s
del colado.El hierro colado dúctil es esencialmente el mismo hierro maleable, sin
embargo, el hierro dúctilse obtiene agregando magnesio al metal fundido.El hierro
dúctil tiene un alto módulo de elasticidad- de ) / 0pa1. El hierro nodular posee
unaresistencia a la compresión que es mayor que la resistencia a la tensión, aunque
la diferencia noes tan grande. !u intervalo de aplicaciones resulta utili2able en
pie2as de fundición querequieran resistencia a cargas de choque o impacto.
Hierros colados de aleación
el n#quel, el cromo y el molibdeno son los elementos de aleaciónmás utili2ados
con el hierro fundido. El n#quel aumenta la resistencia y la densidad, mejora
laresistencia al desgaste. 3uando se agrega cromo y n#quel, la dure2a y la
resistencia mejoran sinque haya reducción en la maquinabilidad. El molibdeno
aumenta la rigide2, la dure2a y laresistencia a la tensión y al impacto.
Aceros para fundición
la ventaja del proceso de colado es que pie2as con formas complejas sepueden
fabricar a un costo menor que por otros medios. Los mismos elementos de aleación
quese utili2an en aceros para forja se emplean con los aceros para fundición, a n
de mejorar laresistencia y otras propiedades mecánicas. Las pie2as de acero
fundido tambi"n pueden sertratadas t"rmicamente a n de modi car las
propiedades mecánicas y, a diferencia de los hierrosfundidos, pueden ser soldadas.
TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION
1. 1. TIPOS DE HORNO DE FUNDICION NORA CECILIA SILVA HERNAN DARIO
CARABALI VIRGINIA HILAMO
2. 2. FUNDICION consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado solido
al estado líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y
característica para cada metal y aleación
3. 3. SELECCIÓN DEL HORNO • Consideraciones económicas, como costo inicial, costo
de operación y mantenimiento, costo de combustibles. · La composición y el punto de
fusión de la aleación a fundir, así como la facilidad para controlar sus características
químicas · El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del metal ·
Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido · Suministro de
energía y su disponibilidad
4. 4. HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el
horno que pueden ser de asta 750 mm de diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de longitud.
Su altura dentro del horno se puede ajustar de acuerdo a la cantidad de metal se
introduce hierro y acero junto con los ingredientes ale antes (adecuadas para tal
composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se bajan los
electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2
horas el metal se funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la corriente es
desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es
vaciado en un recipiente de traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos
eléctricos va de 60 a 90 toneladas de acero.
5. 5. HORNO DE ARCO ELECTRICO
6. 6. HORNOS DE RESISTENCIA En este tipo de hornos el calor es originado por la
corriente que recorre los hilos de los electrodos de aleaciones múltiples especiales o
de grafito envueltos en espiral o doblados en forma de “S”, esto con el fin de que
puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. La temperatura máxima
de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y
1300 ºC. Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar.
Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones
ligeras porque en el mismo se puede regular automáticamente la necesaria
temperatura de trabajo.
7. 7. HORNO DE RESISTENCIA
8. 8. HORNOS DE INDUCCION Un horno de inducción usa corriente alterna a través de
una bobina que genera un campo magnético en el metal, el resultado de la corriente
inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza
electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal líquido. Además el
metal no esta en contacto directo con ningún elemento de calefacción, se puede
controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una
fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi
cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus
aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio son las
más comunes que se pueden hacer
9. 9. HORNOS DE CRISOL Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material
refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para contener la
carga a fundir. La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto
de la combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado. Se utilizan para la fundición
de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce, aleaciones de zinc, aluminio y
otras más.
10. 10. EXISTEN 3 TIPOS DE HORNOS CRISOL MÓVIL El crisol se coloca dentro del
horno y una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del horno y se usa como
cuchara colada. CRISOL ESTACIONARIO Posee un quemador integrado y el crisol no
se mueve, una vez hundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
CRISOL BASCULANTE También posee generalmente el quemador integrado y el
dispositivo entero se inclina o bascula para vaciar la carga
11. 11. HORNO DE CRISOL
12. 12. HORNO DE CUBILOTE Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero
recubierto de refractario, es el más usado en la fundición de hierro colado. La carga
que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos de aleación
que se cargan a través de una puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye
el combustible para calentar el horno a través de las aberturas cerca del fondo de la
carcasa, se introduce aire forzado para la combustión del coque. El fundante es cal,
compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para
formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la
atmosfera interior del cubilote y reduciendo las perdidas de calor. Los cubilotes operan
de manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y producen grandes
cantidades de metal líquido.

TIPOS DE HORNOS PARA LA FUNDICION DE METALES


ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y
la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos
troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de
4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.
PARTES DE UN ALTO HORNO
La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona
más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la
componen...- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.- Combustible: que
generalmente es carbón de coque.El carbón de coque, además de actuar como combustible
provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del
oxígeno.

VÍDEO DEL FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Horno Bessemer
 La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de

carbono mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en

acero.

 El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso

de descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema

logró mejorar la calidad y la producción del producto consumiendo menos mineral y

utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de las propias minas.


o Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales
a alear con éste para conseguir un acero con las características deseadas.
o Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su
base un chorro de aire a alta presión.
o A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire
produce una rápida oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso;
una oxidación que, al ser muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro
fundido.
o Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una
gran cantidad de combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro.
 Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida
interiormente de material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y
es móvil en torno de un eje horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la insuflación
del aire.

En el interior tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita .

HORNO BOF
o HORNO DE OXIGENO
o Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso
Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de acero en
gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por agujeros en
el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del Arrabio. La
oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener
fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico
favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las
ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. El horno
es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.
Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del
acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico;
cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es
calentado por una flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno
mencionado es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda
la parte baja del crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos lados del
horno, son capaces de calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el
aire y combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un
incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras
regenerativas a la derecha o izquierda, son calentadas alternativamente, así que,
mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y combustible, el otro
está siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de
material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto
básicos. En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio,
manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar
abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y
carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente
es la sílice.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO


Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta
a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los hornos para fabricar
acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 C, sino que también
puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no
emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es
un acero de lo más limpio.

Horno de refinación
Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la
temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la
mejor línea de producción (a principios de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado
acero para rodamientos , acero de aleación , acero para herramientas , acero para muelles,
acero estructural de carbono.

Característica:

Composición del acero líquido, uniformidad de la temperature.


desulfuración , desgasificación, desoxigena,vaya a las inclusiones no metálicas.
mejorar la productividad de los equipos

La adopción de nuevas tecnologías:

Agua Tubular - cover paquete refrigerado


Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres brazos )
Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
Control PLC electrodo regulador elevación automática
Control automático de argón sistema de soplado
El control de frecuencia auto cucharón
Automatización y control industrial
La tecnología de red

HORNOS DE INDUCCIÓN

PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE Para hablar de hornos de inducción, hay que

remontarse a los años 50s, cuando la industria de la fundición se da cuenta de las

ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la producción con otras clases

de hornos. A mediados de los 70s, se convierten en la mejor opción para fundir

materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80s surgen unidades de alta potencia y

frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad. En primer lugar, conviene

recordar que la inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que

puede poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica

con gran precisión. La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido

en el crisol de un horno por efecto de una corriente alterna. El calentamiento por

inducción se emplea industrialmente para múltiples aplicaciones como tratamientos

térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado por inducción; generación de

plasma; procesos de unión como braseado y soldadura, forja y, por supuesto,

fundición por inducción.

HORNO DE AIRE O CRISOL


es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los
1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y
utilizado para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.
horno de cubilote

Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero y una capa


interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro
hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El
cuerpo cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a los gases
escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están
cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de funcionamiento,
éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el material remanente. Los gases
generados durante el funcionamiento de un cubilote pueden ser controlados ajustando en
la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de combustión, enfriándolos y
filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría en l

a base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier momento
de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica
debido a su operación sencilla, eficiente y económica.