Introducción

Los cargadores frontales son uno de los equipos más usados en construcción hoy en día.
Conocidos por su extrema versatilidad y capacidad de carga útil, estas máquinas realizan
múltiples tareas a un bajo precio. Los cargadores frontales son usados primordialmente en
aplicaciones de construcción como el manejo de material, excavación, carga y transporte,
construcción de carreteras, y preparación de lugares. Los fabricantes más conocidos de
cargadores frontales por rango son Caterpillar, Deere, Komatsu, y Volvo. Entre otros
fabricantes prominentes esta Case, Kawasaki, New Holland, Hyundai, JCB, y Shaeff. (AJUAJI)

Historia de los cargadores

Prototipos de cargadores
En los 1920s, pequeños tractores para la agricultura fueron equipados con un cucharón
de carga para el manejo de materiales livianos. Este artefacto fue el primer prototipo del
cargador frontal moderno que tenemos hoy en día. Las primeras versiones del cargador
frontal no fueron más que un cargador simple con brazos de elevación montados a un
tractor de finca. El cucharón fue implementado al tractor usando alambres con un
cabrestante operado por embragues, luego siendo soltado por gravedad con un
mecanismo de “trip release”. En los 1930s, un número de fabricantes fueron creando
pequeños cargadores frontales asegurando los cucharones a los tractores. En
Manchester, Inglaterra, E. Boydell & Co. fue uno de los primeros fabricantes
documentados del tractor cucharón montado, con la creación del cargador Muir-Hill, un
tractor Fordson de 28 caballos de fuerza con un 0.5-yardas cubicas (0.4 m3) de
cucharón implementado y controlado por cable. (AJUAJI)
Cargadores sobre neumáticos de bastidor rígido
En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargador que
fue autocargable, de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado Hough modelo
HS. Esta máquina tenía un cucharón con una capacidad de 1/3 de yarda cúbica (0.23
m3). El cucharón era soltado por la gravedad usando un mecanismo de seguridad. Otros
fabricantes comenzaron a producir cargadores integrando la doble tracción. Aunque
estas maquinas fueron integradas, sus rígidos bastidores limitaban las posibilidades para
maniobrar resultando en la necesidad de girar en grandes círculos, siendo incapaces de
operar en lugares pequeños. Varios de los primeros modelos de cargadores tenían
bastidores rígidos. Por ejemplo, los tres primeros prototipos desarrollados por
Caterpillar tenían bastidores rígidos. Otros fabricantes como Euclid/Terex entraron al
mercado de los cargadores frontales en 1957, relativamente más tarde, pero también con
un cargador de bastidores rígidos conocido como L-7. (AJUAJI)

Cargadores sobre neumáticos articulados

Tal vez uno de los momentos más significativos en la evolución de los cargadores frontales fue
la introducción del bastidor articulado. En 1953, en Pórtland, Oregon, Mixermobile
Manufacturers iniciaron esta tecnología con el lanzamiento del Scoopmobile Modelo LD-5; un
cargador frontal de cuatro ruedas implementando un bastidor articulado. La compañía empezó
en el mercado de los cargadores frontales en 1939, con un cargador modelo A de 3/4 yardas
cubicas (0.6). Tenía una única rueda trasera que conducía y una rueda frontal en dos grandes
neumáticos
En 1944, la compañía introdujo el cargador frontal Modelo C, que tuvo una larga producción
que duro hasta 1966. Este modelo de alto alcance con un arreglo especial en el cual el
cucharon era jalado hacia arriba por la oruga vertical hasta una altura de 24 pies (7.3 m),
haciendo posible para el usuario cargar grandes contenedores y silos.

Cuando la compañía emprendió en 1953 el Scoopmobile Modelo LD-5, la industria fue lenta
en acoger la idea de un cargador frontal articulado. Sin embargo, el advenimiento de los
cargadores articulados permitió mayor maniobra reduciendo los ciclos de tiempo.
Eventualmente el concepto fue acogido por más fabricantes. A mediados de los 1960s, un
número de las principales empresas Americanas fabricantes de equipo como Caterpillar,
Internacional Hough, Allis-Chalmers, y Trojan comenzaron a introducir en sus líneas modelos
articulados. Hoy en día, modelos de cargadores frontales con bastidores articulados son el
estándar de la industria y hasta los cargadores más compactos son construidos de esta
manera. (AJUAJI)

Hidraulicos
Después de la Segunda Guerra Mundial, un número de fabricantes competían en la
producción de cargadores frontales que incorporaban el uso de tecnología hidráulica.
Mientras el uso de tecnología hidráulica en maquinas para el movimiento de tierra
había sido usado antes de la guerra, el resultado en numerosas ocasiones había sido
burdo y rudimentario. Sin embargo, en los 1950s, un rápido refinamiento de esta
tecnología condujo a la proliferación de fabricantes de maquinas para el movimiento
de tierra que utilizaban sistemas hidráulicos que para el final de la década, los
cargadores operados por cable quedaron completamente obsoletos.
Hough había estado utilizando tecnología hidráulica en sus diseños de cargadores
frontales tiempo atrás retrocediendo hasta el lanzamiento en 1941 del cargador frontal
modelo HL. Este cargador marco un giro significante para el desarrollo de los
cargadores frontales porque fue construido con el primer brazo de levante operado
hidráulicamente. En 1944, Hough empezó a fabricar un cargador con el primer cucharon
de inclinación operado hidráulicamente. Este cambio le dio a la maquina la habilidad de
controlar la descarga y el operador podría aproximarse al banco en marcha baja y sacar
un cucharon lleno inclinandolo hacia atrás mientras se carga. En 1947, Hough
nuevamente avanzaría el desarrollo del cargador frontal con la introducción del Modelo
HM, siendo el primer cargador frontal hidráulico de doble tracción en el mundo
conocido como el Modelo HM. Este modelo es todavía considerado el predecesor del
cargador frontal moderno.

Mixermobile Manufacturing puede ser acreditado de haber introducido el primer

cargador frontal con motor hidráulico, cuando en 1952 desarrolló el cargador frontal
Modelo H y en 1957 el cargador frontal Modelo HP. Estos cargadores poseían
cucharon centrado por brazos.
Fundada por Van Doubes, Tractomotive Corp. fue otra compania que introdujo el
cargador frontal hidráulico en el mercado de los Estados Unidos. Esto implico el
aseguramiento de mecanismo de una rueda hidráulica usando energía hidráulica para
la carga del cucharon. Este desarrollo transformó virtualmente el cargador frontal de
una maquina de manejo en una maquina de excavación. (AJUAJI)

Brazo pivote del cucharon

Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950s, la
preocupación por seguridad incrementó, particularmente en el posicionamiento de los
cargadores con brazo pivote del cucharón. Posicionado detrás del operador, el
movimiento de los brazos del cargador estaban en cercana proximidad del operador.
Esto planteó problemas. Primero, el movimiento de los brazos presentó la posibilidad
de un accidente que en cualquier momento podría suceder. Segundo, las partes
movibles de la maquina limitaban la visibilidad del operador para ver hacia los lados,
particularmente cuando estas partes se encontraban inclinadas. A los finales de los años
1950s, un numero de fabricantes Americanos de cargadores frontales estuvieron
trabajando en colaboración con el Consejo de Seguridad Nacional para la reposición
del brazo pivote para que se encuentre en frente en vez de atrás. Hough fue uno de los
primeros fabricantes que produjeron un nuevo y más seguro diseño con la introducción
del cargador frontal Modelo HO. Otros fabricantes rápidamente siguieron la corriente
y adoptaron este modelo con un pivote frontal como Caterpillar en 1958, Case en 1959,
Allis-Chalmers en 1961, y Michigan en 1962.

Con el paso de los años, la industria a continuado sobrepasando las barreras en términos
de capacidad de carga útil. En los años 1970s, un numero de cargadores frontales fueron
mostrados en 1975 CONEXPO con un crecimiento en la capacidad de carga útil nunca
antes visto en la industria. Entre estos cargadores se encuentran Hough’s de 21-yardas
cubicas (16-m3) 580 Payloader y el enorme cargador Clark-Michigan 675 con
capacidad de 24 yardas cubicas (18.3-m3).

En el año 1986, el récord en capacidad de carga útil fue sobrepasado por Kawasaki
Heavy Industries Ltd., cuando crearon el cargador frontal más grande del mundo con
una capacidad de 25-yardas cubicas (19-m3) para Japan Surface Mining Equipment y
para Coal Technology Research Association.. Eventualmente, otros fabricantes
incluyendo Caterpillar, Komatsu, y LeTourneau se encaminaron en la tarea de hacer
cargadores con capacidad de 20 yardas cubicas (15.3 m3). (AJUAJI)
El Legado de Leoternau
equipo pesado. Esta compañía desarrolló y todavía produce el cargador frontal más
grande del mundo conocido como el L-2350. Este cargador es primordialmente usado
en minería de superficies y posee 2300 caballos de fuerza, con un cucharón roquero con
capacidad de 53-yardas cubicas (40.5-m3) de 80 toneladas y una esplendida fuerza de
266,000 libras. De altura, hasta la parte de arriba de la cabina y el cucharon totalmente
elevado mide 43 pies con nueve pulgadas (13.23 m). La maquina fue diseñada para
cargar de 300 hasta 400 toneladas los camiones mineros de cuatro a cinco cargas.

Los cargadores frontales de LeTourneau usan tracción diesel-electrica con motores

eléctricos DC en cada rueda, un concepto desarrollado por LeTourneau. En los años
1960s, la compañía empezó a producir inmensos cargadores eléctricos con potencia para
el cable y la inclinación del cucharon transmitidos por la tracción del pinion y la
cremallera. Al comienzo, estos enormes motores no fueron comercialmente exitosos
porque la ventaja de la dirección articulada era disminuida por la fuerza industrial del
cargador. Como resultado, al comienzo muy pocos fueron producidos. Uno de estos
modelos fue el Modelo SL-40, conocido por el apodo Monstruo y midiendo 52 pies de
largo (16 m).

Actualmente la línea de cargadores frontales de LeTourneau deriva de las L-700 series

de modelos de manejo electrónico introducidos por primera vez en 1968. El L-700 fue
el predecesor de una serie de exitosos cargadores producidos en grandes cantidades
hasta hoy en día. Las maquinas han cambiado de los motores pinion y cremallera pero
han retenido las ruedas de manejo eléctrico. Aunque los cargadores frontales de motor
de pinion y cremallera no fueron vendidos en grandes cantidades, estas maquinarias
probaron que trabajan duro y que el ciclo de vida es mas de 20 años. (AJUAJI)

Nuevos desarrolladores de cargadores frontales

Hoy en día, los cargadores eléctricos continúan en el mercado y funcionan con una
capacidad y versatilidad casi igual a la de los cargadores sobre neumáticos que utilizan
un motor diesel o un motor a gasolina. Los cargadores frontales también incluyen una
serie de accesorios como grapas, cuchillas, y cucharones de varios tamaños que
expanden la variedad de trabajos que pueden realizar para incluir las demoliciones
pequeñas y la preparación de túneles.
Nuevos avances para la incorporación de tecnología híbrida para la reducción de
transmisión de combustible están en camino. En Marzo del 2008, Volvo reveló en
CONEXPO una preproducción de un prototipo llamado L220F cargador frontal híbrido.
Este cargador ofrecerá una reducción del consumo de combustible en un 10 por ciento.
Esta tecnología a sido desarrollada dentro del Grupo Volvo y permanece confidencial y
sujeta a patentes. Programada para su producción a finales del 2009, el L220F va a ser
el primer cargador frontal híbrido comercial en la industria.

Volvo también a surgió con un concepto para el diseño de un cargador frontal llamado
Gryphin. Esta es la visión futurista de la compañía de cómo un cargador frontal podría
verse en el año 2020. El Gryphin posee un propulsor diesel y eléctrico híbrido.
Remplazando las transmisiones estándares, las fuerzas de transmisión, y los ejes, el
Gryphin poseerá un motor eléctrico en cada rueda, lo cual logrará que el modelo sea
considerablemente más silencioso que los modelos actuales. La cabina del Gryphin es
también única y completamente compuesto de vidrio, lo cual de esta manera
proporcionará al operador mejor rango de visibilidad hacia todos los lados. (AJUAJI)
 Clasificación de los cargadores frontales
Ya conociendo la historia de las cargadoras tenemos su clasificación que se divide en:
Por la forma de descargar el material

1. DESCARGA FRONTAL .- Los cargadores con descarga frontal son los más
usuales de todos.Estos voltean el cucharón hacia la parte delantera de la
máquina, accionándolo por medio de gatos hidráulicos. Su trabajo se basa en
desplazamientos cortos y repetidos, como en las excavaciones a cielo abierto,
manipulación de materiales suaves fracturados, en bancos de arena, grava,
arcilla o rellenos zanjas y en alimentación a plantas de trituración.

2. DESCARGA LATERAL.- Los de descarga lateral tienen un cilindro hidráulico

adicional que acciona al cucharón volteándolo hacia uno de los costados del
cargador.Esta ventaja hace que el cargador no necesite hacer tantos
movimientos, para colocarse en posición de cargar al vehículo que se desee.
Su uso sólo se justifica en condiciones especiales donde no hay muchos espacios
para maniobras.

3. DESCARGA POSTERIOR.- En éstas máquinas el cucharón cargado pasa

sobre la cabeza del operador y descarga hacia atrás sobre la tolva del camión,
bandas transportadoras etc. Estos equipos resultan peligrosos porque los brazos
del cucharón cargado pasan muy cerca del operador, por lo que se diseñan con
una cabina especial de protección pero reducen la visibilidad y son ineficientes.
Por el tipo de tren de rodamiento
1. CARGADOR FRONTAL MONTADO SOBRE NEUMÁTICOS. -
Los cargadores frontales montados sobre neumáticos, son equipos de excavación,
carga y acarreo que tienen un cucharón que se adaptan en la parte delantera de la
máquina, Estas máquinas están equipadas con sistemas mecánicos e hidráulicos
como motores, transmisión, bombas, convertidor, ejes, diferenciales y reducciones
planetarias adecuadas para excavar, cargar y acarrear materiales.

2. CARGADOR FRONTALMONTADO SOBRE ORUGAS. -

Estas máquinas están conformadas por un tractor de orugas y un cucharón que es
maniobrado hidráulicamente y cumple las mismas funciones que el Cargador sobre
neumáticos. Son máquinas utilizadas en trabajos pesados y operan eficientemente en
terrenos arcillosos y gravas agudas, pero no se les debe emplear sobre áreas
pavimentadas. Su funcionamiento se rigen por el mismo principio que lo cargadores
sobre neumáticos.
 Aplicaciones de los cargadores frontales
Se compone de un tractor sobre neumáticos o sobre orugas siendo el más utilizado el de
neumáticos para sectores regularmente planos o con pendiente baja, además de poseer
una articulación este último esta equipado con un cucharón cuyo movimiento de
elevación se logra mediante dos brazos laterales articulados. El cucharón por si mismo
puede realizar un movimiento de rotación de cierta amplitud alrededor de un eje
horizontal, con incluso, inclinación negativa del cucharón. Todos los movimientos son
mandados por cilindros hidráulicos. ()

El cucharón normal posee borde cortante en la parte inferior, con o sin dientes de
penetración. Existen numerosos tipos de cucharones según los trabajos a los que se
destine: cucharón corto reforzado para canteras, cucharón con nervios, cucharón con
bordes de ataque en V para carga de rocas en acopio; cucharón con realce para carga de
material esponjado. (Manual)
Usos más frecuentes de los cargadores frontales
 La carga de todos los materiales, con la cuchara apropiada o la herramienta
apropiada.
 Excavación, en terreno llano, de materiales sueltos o disgregados
 Desmonte de terrenos blandos
 Limpieza del terreno
 Extendido y nivelación de materiales
 Apoyo en las Plantas de Aridos, Asfaltos, Hormigones entre otras.

Operaciones y aplicaciones
El Cargador Frontal es relativamente nuevo entre los equipos para construcción. Se
introdujo como otro accesorio para hacer aún más versátil el tractor de orugas y atender
el problema de limpieza de los alrededores de los sitios de construcción. El tractor
equipado con hoja o Bulldozer, sólo podía empujar el exceso de material o desperdicio
hacia un lado, y en cambio, el Cargador de cucharón frontal podía levantarlo y cargarlo
en camiones. Esa operación original se efectuó con los cucharones mecánicos regulados
con cables, e instalados sobre brazos rígidos, que fueron los que tenían los primeros
cargadores que aparecieron al terminar la Segunda Guerra Mundial. Por las razones
explicadas anteriormente, el cargador no tuvo gran aceptación sino hasta que se introdujo
el control hidráulico en los mecanismos extensibles de los brazos. En la actualidad, el
Cargador Frontal tiene gran aplicación y aceptación.
Una de las aplicaciones más comunes del Cargador Frontal, es la carga de materiales en
unidades de acarreo. Si el área que circunda al material por cargar es razonablemente
nivelada, la unidad de acarreo puede situarse en una posición cercana conveniente. En tal
caso, el Cargador Frontal puede excavar y hacer el movimiento corto necesario para
vaciar su carga al camión. Durante los primeros años del desarrollo del Cargador Frontal,
se usó como sustituto de las pequeñas palas mecánicas para cargar camiones. En la
actualidad se fabrican cargadores grandes y de gran capacidad que reemplazaron a las
palas mecánicas en casi todas sus operaciones tradicionales.

Formas de trabajo
El mecanismo del cucharón de los Cargadores Frontales se diseña para tener una altura
de vaciado comprendida entre 2.4 y 4.5 metros arriba del plano sobre el que se mueve el
tractor. Tal altura es proporcional al tamaño del Cargador Frontal. Esto hace posible que
el cargador vacíe a un camión o unidad de acarreo de tamaño adecuadamente
equilibrado.
La operación de un Cargador Frontal entre su posición de carga y la de vaciado,
requiere por lo general muchas maniobras. Si es limitado el espacio utilizable entre las
posiciones de carga y descarga, puede presentar problemas. Un Cargador Frontal
montado en tractor de orugas puede pivotear lentamente sobre sus bandas de orugas sin
gran dificultad, pero un tractor de dos ejes, montado sobre neumáticos, necesita más
espacio para maniobras. Esto ha conducido a la unidad de tracción articulada más
moderna.
Un Cargador Frontal de armazón articulado tiene su articulación aproximadamente a la
mitad de la distancia entre sus ejes. Su capacidad de giro se aumenta notablemente por
el ángulo de más de 30 grados que puede girar el eje frontal a cada lado de la posición
recta hacia delante.
Por supuesto, el cucharón puede estar en muchas posiciones diferentes durante la
operación del Cargador Frontal. Con el cucharón elevado a una altura de vaciado, no
tiene efecto alguno sobre las dimensiones laterales a nivel del terreno. Por ello,
generalmente se da la longitud del Cargador Frontal sin incluir el cucharón. El radio de
giro o de vuelta medido hasta el neumático trasero exterior de un Cargador Frontal
articulado, es aproximadamente igual a su longitud total excluyendo el cucharón. Esto
significa que un Cargador Frontal articulado bien diseñado puede trabajar en un espacio
confinado. En general, no necesita más del doble de la longitud de la máquina, para
excavar, maniobrar y vaciar su carga. Un Cargador Frontal articulado puede girar su
parte frontal para cargar directamente del banco de material. Esta misma flexibilidad
para maniobras puede ayudar durante el vaciado a un lecho de acarreo largo.
Su flexibilidad permite al Cargador Frontal extender su carga para lograr uniformidad
de distribución en la unidad de acarreo, sin tener que cambiar su posición
completamente. La capacidad de carga a unidades de acarreo, de un Cargador Frontal
articulado, en su posición de rotación, es aproximadamente del 85% de su capacidad en
su posición normal hacia delante.
Un tercer uso importante del Cargador Frontal es la carga de material de voladuras a
unidades de acarreo, en el espacio limitado de una excavación en roca, de un túnel o de
una cantera. En tales situaciones, el Cargador Frontal tiene una ventaja sobre la pala
mecánica, por su pluma y demás partes salientes.

También se usa el Cargador Frontal para excavar agregados o material de cantera para
cargarlos a la parrilla de la tolva de alimentación de una planta trituradora. En general,
se sitúa la tolva en el borde, o apenas adentro del tajo del material. El Cargador Frontal
excava entonces su carga y la acarrea una distancia pequeña hacia la tolva. Si la
distancia de acarreo es mayor que la de alcance de una pala desde su posición de
excavación, el cargador tiene una ventaja decisiva sobre la pala mecánica para esta
operación.
Por supuesto, cualquiera operación de limpieza de construcción que comprenda el
recogimiento del material y su vaciado en algún otro lugar, es ideal para un Cargador
Frontal Entre otros ejemplos, pueden citarse la extracción de troncos de raíz, de árboles
de ramas grandes, así como de otros objetos grandes que estén en el área de trabajo,
como preparación para los trabajos de nivelación de terreno; el relleno de una
excavación para cimentación o de trincheras, particularmente cuando el material tiene
que acarrearse desde cierta distancia; también la variedad de trabajos de limpieza en los
alrededores de un patio de agregados o materiales para concreto.

Conducción de un cargador frontal

La conducción del Cargador Frontal no exige ninguna precaución especial, puesto que
el Cargador Frontal no alcanza su pleno rendimiento sino es sobre superficie plana,
horizontal o ligera pendiente y bien despejada. La toma de un acopio se efectúa
atacándola por la parte baja, con el borde del cucharón a ras de suelo. Se debe escoger la
velocidad que permita la penetración en el montón sin choque. Una vez atacado el
acopio, cuando el Cargador Frontal se frene, fijar los brazos de elevación en posición
baja; enseguida un movimiento de vaivén en la palanca de mando de giro del cucharón,
bombea el material, llenando completamente el cucharón

Con el Cargador Frontal en marcha adelante se endereza el cucharón y se fija. Poner

entonces el Cargador Frontal en marcha atrás y elevar de nuevo los brazos hasta separar
el cucharón del montón. Volver a poner la marcha adelante hacia el punto de descarga
y, durante el trayecto, elevar el cucharón a la altura deseada, para que llegada al punto
de descarga, vasta con bascular el cucharón; se evita así momentos de paro en el punto
de descarga.
Igualmente cuando el trayecto sea con curvas, la elevación a la altura de descarga se
hace un poco antes de llegar al punto de descarga. Para la descarga sobre camión, éste
se coloca oblicuamente al Cargador Frontal a fin de reducir las distancias, dando al
Cargador Frontal, un tiempo de recorrido, suficiente para elevar el cucharón a la altura
de vaciado.

El camión se descarga empezando por su parte delantera. Una vez realizada la descarga,
se eleva de nuevo el cucharón para evitar enganchar al borde de la caja del camión en el
momento de la marcha atrás del Cargador Frontal.
La descarga puede hacerse de golpe o suavemente maniobrando los mandos de
descarga. En el caso del material adhesivo, se sacude el cucharón con un movimiento
rápido de vaivén de la palanca de mando de descarga.
Para la carga sobre camión de piedras procedentes de voladuras, se emplea de
preferencia el Cargador Frontal sobre orugas, ya que los neumáticos se dañan mucho
con los trozos de roca. Se debe procurar empezar la carga del camión con bloques de
pequeñas dimensiones.
El desplazamiento del Cargador Frontal, con el cucharón lleno, sobre una pendiente
empinada, se efectúa con el cucharón a ras de suelo, y en marcha adelante en la subida,
y marcha atrás en el descenso.
En la excavación de escarpe, para que la superficie de trabajo permanezca horizontal, se
ataca el frente de su base, como para la carga de un acopio, elevando el brazo para que
el cucharón se llene.
El extendido y nivelación deben ser realizados con el Cargador Frontal equipado con un
cucharón sin dientes, bajándolo y trabajando a manera de una cuchilla de Bulldozer.
Para una nivelación mas regular, debe trabajarse en marcha atrás.