PREFACIO

Desde la primera edición de este libro en 1988, las capacidades de los controladores lógicos programables han crecido a
pasos agigantados. Del mismo modo, las aplicaciones de los PLC han crecido con ellos. De hecho, en el entorno actual
cada vez más controlado por computadora, es casi imposible encontrar una industria técnica que no use controladores
programables de una forma u otra. Para responder a estos cambios fenomenales, presentamos la segunda edición de
Controladores programables: teoría e implementación.

Esta segunda edición, al igual que la primera, proporciona una visión teórica completa, pero práctica, de todos los
aspectos de los PLC y sus dispositivos y sistemas asociados. Sin embargo, esta versión va un paso más allá con nuevos
capítulos sobre temas avanzados de PLC, como redes de bus de E / S, lógica difusa, el estándar de programación IEC
1131-3, control de procesos y algoritmos PID. Esta nueva edición también presenta información revisada y actualizada
sobre temas existentes, con gráficos ampliados y nuevos ejemplos prácticos. Además, el nuevo diseño del libro, con
características como gráficos de dos tonos, listas de términos clave, encabezados y secciones bien definidas, iconos de
llamadas y un glosario revisado y ampliado, hace que la información presentada sea aún más fácil de comprender.

Esta nueva edición ha sido una experiencia de aprendizaje intensiva en mano de obra para todos los involucrados. Como
con cualquier tarea tan grande, nunca podríamos haberlo hecho solos. Por lo tanto, quisiéramos agradecer a las
siguientes compañías por su ayuda para presentar este libro: Allen-Bradley Company-Industrial Computer Group, ASI-
USA, B & R Industrial Automation, Bailey Controls Company, DeviceNet Vendors Association, ExperTune Software,
Fieldbus Foundation, Hoffman Engineering Company, División Honeywell-MicroSwitch, LANcity-Cable Modem División
de Bay Networks, Mitsubishi Electronics, Omron Electronics, Phoenix Contact, PLC Direct, PMC / BETA LP, Profibus Trade
Organization, Schaevitz Engineering Company, Siemens Automation, Square D Company, Thermometrics y WAGO.

Esperamos que este libro sea una valiosa herramienta de aprendizaje y referencia. Hemos tratado de presentar una
variedad de operaciones de control programables; sin embargo, con las variaciones ilimitadas en los sistemas de control,
ciertamente no hemos podido proporcionar una lista exhaustiva de aplicaciones de PLC. Solo usted, armado con el
conocimiento adquirido a través de este libro, puede explorar los verdaderos límites de los controladores lógicos
programables.

COMO USAR ESTE LIBRO

Bienvenido a Controladores programables: teoría e implementación. Antes de comenzar a leer, revise el siguiente
estrategias de ala para usar este libro. Al seguir estas estrategias de estudio, comprenderá más a fondo la información
presentada en el texto y, por lo tanto, estará en mejores condiciones de aplicar este conocimiento en situaciones de la
vida real. ANTES DE COMENZAR A LEER • Lea el libro para familiarizarse con su estructura. • Lea la tabla de contenidos
para revisar los temas que estudiará. • Familiarícese con los iconos utilizados a lo largo del texto: Puntos destacados del
capítulo Términos clave • Mire los apéndices para ver qué materiales de referencia se han proporcionado. SI ESTUDIA
CADA CAPÍTULO • Antes de comenzar un capítulo, lea el párrafo Puntos destacados del capítulo al comienzo del texto
del capítulo. Este párrafo le brindará una descripción general de lo que aprenderá, y le explicará cómo la información
presentada en el capítulo se ajusta a lo que ya aprendió y lo que aprenderá. • Lea el capítulo, prestando especial
atención a los en negrita artículos. Estos son términos clave que indican temas importantes que debe comprender
después de terminar el capítulo. • Cuando encuentre un ejercicio, intente resolverlo usted mismo antes de buscar la
solución. De esta forma, determinará qué temas comprende y qué temas debe estudiar más detenidamente. CUANDO
TERMINE CADA CAPÍTULO • Al final de cada capítulo, revise la lista de términos clave para asegurarse de comprender
todos los temas importantes que se presentan en el capitulo Si no está seguro acerca de un término, revíselo en el texto.
• Revise los ejercicios para asegurarse de que comprende la lógica y las ecuaciones involucradas en cada problema.
Además, revise el libro de trabajo y la guía de estudio, asegurándose de que puede resolver todos los problemas
correctamente. • Cuando esté seguro de que comprende completamente la información que se le ha presentado, puede
continuar con el siguiente capítulo.

CAPÍTULO UNO

INTRODUCCIÓN A

CONTROLADORES PROGRAMABLES

Todos los aspectos de la industria, desde la generación de energía hasta la pintura de automóviles y el envasado de
alimentos, utilizan controladores programables para expandir y mejorar la producción. En este libro, aprenderá sobre
todos los aspectos de estas herramientas poderosas y versátiles. Este capítulo le presentará los conceptos básicos de los
controladores programables, desde su operación hasta su amplia gama de aplicaciones. En él, le daremos una visión
interna de la filosofía de diseño detrás de su creación, junto con una breve historia de su evolución. También
compararemos los controladores programables con otros tipos de controles para resaltar los beneficios y desventajas de
cada uno, así como identificar las situaciones donde los PLC funcionan mejor. Cuando termine este capítulo,
comprenderá los fundamentos de los controladores programables y estará listo para explorar los sistemas numéricos
asociados con ellos.

1-1 DEFINICIÓN

Los controladores lógicos programables, también llamados controladores programables o PLC, son miembros de estado
sólido de la familia de computadoras, que utilizan circuitos integrados en lugar de dispositivos electromecánicos para
implementar funciones de control. Son capaces de almacenar instrucciones, como la secuencia, el tiempo, el recuento,
la aritmética, la manipulación de datos y la comunicación, para controlar máquinas y procesos industriales. La Figura 1-1
ilustra un diagrama conceptual de una aplicación de PLC.

Process or Machine

Measure Control

Programmable
Field Controller Field
Inputs Outputs
Los controladores programables tienen muchas definiciones. Sin embargo, los PLC se pueden considerar en
términos simples como computadoras industriales con arquitectura especialmente diseñada tanto en sus
unidades centrales (el PLC en sí) como en sus circuitos de interfaz a dispositivos de campo (conexiones de
entrada / salida al mundo real).

Como verá a lo largo de este libro, los controladores lógicos programables son controladores industriales
maduros con sus raíces de diseño basadas en los principios de simplicidad y aplicación práctica.

1-2 UN FONDO HISTÓRICO

La División Hidramatic de la General Motors Corporation especificó los criterios de diseño para el primer
controlador programable en 1968. Su objetivo principal era eliminar los altos costos asociados con los
sistemas inflexibles controlados por relés. Las especificaciones requerían un sistema de estado sólido con
flexibilidad informática capaz de (1) sobrevivir en un entorno industrial, (2) ser fácilmente programado y
mantenido por ingenieros y técnicos de planta, y (3) ser reutilizable. Tal sistema de control reduciría el
tiempo de inactividad de la máquina y proporcionaría capacidad de expansión para el futuro. Algunas de
las especificaciones iniciales incluyen lo siguiente:

• El nuevo sistema de control tenía que ser competitivo en cuanto a precios con el uso de sistemas de
retransmisión.

• El sistema debía ser capaz de mantener un entorno industrial.

• Las interfaces de entrada y salida deben ser fácilmente reemplazables.

• El controlador debe diseñarse en forma modular, de forma que los subconjuntos se puedan eliminar
fácilmente para su reemplazo o reparación.

• El sistema de control necesitaba la capacidad de pasar la recopilación de datos a un sistema central.

• El sistema tenía que ser reutilizable.

• El método utilizado para programar el controlador debe ser simple, de modo que el personal de la planta
pueda entenderlo fácilmente.

EL PRIMER CONTROLADOR PROGRAMABLE

La implementación del producto para satisfacer las especificaciones de Hydramatic estaba en marcha en
1968; y en 1969, el controlador programable tuvo sus primeros descendientes de productos. Estos
primeros controladores cumplieron con las especificaciones originales y abrieron la puerta al desarrollo de
una nueva tecnología de control.

Los primeros PLC ofrecían funcionalidad de relevo, reemplazando así la lógica de relevo cableada original,
que usaba dispositivos accionados eléctricamente para cambiar mecánicamente los circuitos eléctricos.
Cumplieron con los requisitos de modularidad, expansibilidad, programabilidad y facilidad de uso en un
entorno industrial. Estos controladores se instalaron fácilmente, ocuparon menos espacio y fueron
reutilizables. La programación del controlador, aunque un poco tediosa, tenía un estándar de planta
reconocible: el formato de diagrama de escalera.
En un período corto, el uso del controlador programable comenzó a extenderse a otras industrias. En 1971,
los PLC se usaban para proporcionar reemplazo de relevo como los primeros pasos hacia la automatización
de control en otras industrias, como alimentos y bebidas, metales, fabricación y pulpa y papel.

EL DISEÑO CONCEPTUAL DEL PLC

Los primeros controladores programables eran más o menos solo reemplazos de relevo. Su función
principal era realizar las operaciones secuenciales que se implementaron previamente con los relés. Estas
operaciones incluían el control ON / OFF de máquinas y procesos que requerían operaciones repetitivas,
como líneas de transferencia y máquinas de rectificado y mandrinado. Sin embargo, estos controladores
programables fueron una gran mejora con respecto a los relés. Se instalaron fácilmente, utilizaron
considerablemente menos espacio y energía, tenían indicadores de diagnóstico que ayudaron a solucionar
problemas y, a diferencia de los relés, eran reutilizables si se descartaba un proyecto.

Los controladores programables se pueden considerar recién llegados cuando se comparan con sus
predecesores más antiguos en la tecnología tradicional de equipos de control, como los antiguos sistemas
de relevadores cableados, la instrumentación analógica y otros tipos de lógica de estado sólido inicial.
Aunque las funciones del PLC, como la velocidad de operación, los tipos de interfaces y las capacidades de
procesamiento de datos, han mejorado a lo largo de los años, sus especificaciones aún se ajustan a las
intenciones originales de los diseñadores: son fáciles de usar y mantener.

CONTROLADORES PROGRAMABLES DE HOY

Muchos avances tecnológicos en la industria de controladores programables continúan hoy. Estos avances
no solo afectan el diseño del controlador programable, sino también el enfoque filosófico para controlar la
arquitectura del sistema. Los cambios incluyen actualizaciones de hardware (componentes físicos) y de
software (programa de control). La siguiente lista describe algunas mejoras recientes en el hardware del
PLC:

• Se logran tiempos de escaneo más rápidos usando un nuevo y avanzado microprocesador y tecnología
electrónica.

• Los PLC pequeños y de bajo costo (consulte la Figura 1-2), que pueden reemplazar de cuatro a diez relés,
ahora tienen más potencia que su predecesor, el sustituto de relé simple.

• Los sistemas de entrada / salida (E / S) de alta densidad (consulte la Figura 1-3) proporcionan interfaces
de espacio eficiente a bajo costo.

• Las interfaces de E / S inteligentes basadas en microprocesador han ampliado el procesamiento

distribuido. Las interfaces típicas incluyen PID (proporcional-derivada integral), red, CANbus, bus de
campo, comunicación ASCII, posicionamiento, computadora host y módulos de lenguaje (por ejemplo,
BASIC, Pascal).

• Las mejoras en el diseño mecánico han incluido gabinetes de entrada / salida resistentes y sistemas de
entrada / salida que han convertido al terminal en una unidad integral.

• Las interfaces especiales han permitido que ciertos dispositivos se conecten directamente al controlador.
Las interfaces típicas incluyen termopares, medidores de tensión y entradas de respuesta rápida.

• El equipo periférico ha mejorado las técnicas de interfaz del operador, y la documentación del sistema es
ahora una parte estándar del sistema.
Figura 1-2. Pequeño PLC con E / S incorporadas y unidad de programación extraíble y portátil.
eIRKnoxIc6Wg3Q8Z0Hz8Lw==

Figura 1-3. Sistema PLC con E / S de alta densidad (módulos de 64 puntos).

Todas estas mejoras de hardware han llevado al desarrollo de familias de controladores programables
como la que se muestra en la Figura 1-4. Estas familias consisten en una línea de productos que abarca
desde "microcontroladores" muy pequeños, con tan solo 10 puntos de E / S, hasta muy grandes y PLCs
sofisticados, con hasta 8,000 puntos de E / S y 128,000 palabras de memoria. Estos miembros de la familia,
que utilizan sistemas de E / S comunes y periféricos de programación, pueden interactuar con una red de
comunicación local. El concepto de familia es un importante desarrollo de ahorro de costos para los
usuarios.

Figura 1-4. Concepto de familia de controladores programables de Allen-Bradley con varios PLC.
Al igual que los avances de hardware, los avances del software, como los que se enumeran a continuación,
han dado lugar a PLC más potentes:
• Los PLC han incorporado herramientas de programación orientadas a objetos y múltiples idiomas
basados en el estándar IEC 1131-3.
• Pequeños PLC han sido provistos con instrucciones potentes, que extienden el área de aplicación para
estos pequeños controladores.
• Se han implementado lenguajes de alto nivel, como BASIC y C, en algunos módulos de controladores para
proporcionar una mayor flexibilidad de programación cuando se comunican con dispositivos periféricos y
manipulan datos.
• Se han implementado instrucciones avanzadas de bloques funcionales para conjuntos de instrucciones
de diagrama de relés para proporcionar una capacidad de software mejorada usando comandos de
programación simples.
• Los diagnósticos y la detección de fallas se han ampliado a partir de diagnósticos simples del sistema, que
diagnostican fallas de funcionamiento del controlador, que incluyen diagnósticos de la máquina, que
diagnostican fallas o mal funcionamiento de la máquina o proceso controlado.
• Las matemáticas de coma flotante han permitido realizar cálculos complejos en aplicaciones de control
que requieren medición, equilibrio y cálculo estadístico.
Las instrucciones de manejo y manipulación de datos se han mejorado y simplificado para dar cabida a
aplicaciones complejas de control y adquisición de datos que implican el almacenamiento, el seguimiento y
la recuperación de grandes cantidades de datos.

Los controladores programables ahora son sistemas de control maduros que ofrecen muchas más
capacidades de las que se habían previsto. Son capaces de comunicarse con otros sistemas de control,
proporcionar informes de producción, programar producción y diagnosticar sus propios fallos y los de la
máquina o proceso. Estas mejoras han hecho que los controladores programables sean contribuyentes
importantes para satisfacer las demandas actuales de mayor calidad y productividad. A pesar del hecho de
que los controladores programables se han vuelto mucho más sofisticados, aún conservan la simplicidad y
la facilidad de operación que se pretendía en su diseño original.

CONTROLADORES PROGRAMABLES Y EL FUTURO

El futuro de los controladores programables se basa no solo en la continuación del desarrollo de nuevos
productos, sino también en la integración de los PLC con otros equipos de control y de gestión de fábricas.
Los PLC se están incorporando, a través de redes, en sistemas de fabricación integrada por computadora
(CIM), combinando su poder y recursos con controles numéricos, robots, sistemas CAD / CAM,
computadoras personales, sistemas de información de gestión y sistemas jerárquicos basados en
computadora. No hay duda de que los controladores programables jugarán un papel sustancial en la
fábrica del futuro.
Los nuevos avances en la tecnología PLC incluyen características tales como mejores interfaces de
operador, interfaces gráficas de usuario (GUI) y más interfaces hombre / máquina orientadas a los
humanos (como los módulos de voz). También incluyen el desarrollo de interfaces que permiten la
comunicación con equipos, hardware y software que admite inteligencia artificial, como los sistemas de E /
S de lógica difusa.
Los avances de software proporcionan mejores conexiones entre diferentes tipos de equipos, utilizando
estándares de comunicación a través de redes ampliamente utilizadas. Las nuevas instrucciones de PLC se
desarrollan a partir de la necesidad de agregar inteligencia a un controlador. Las instrucciones basadas en
el conocimiento y el proceso de aprendizaje pueden ser introducidas para mejorar las capacidades de un
sistema.

El concepto del usuario del sistema de fabricación flexible (FMS) determinará la filosofía de control del
futuro. El futuro casi seguro continuará emitiendo controladores programables como un jugador
importante en la fábrica. Las estrategias de control se distribuirán con "inteligencia" en lugar de ser
centralizadas. Los Súper PLC se usarán en aplicaciones que requieren cálculos complejos, comunicación de
red y supervisión de PLC más pequeños y controladores de máquina.

1-3 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Un controlador programable, como se ilustra en la Figura 1-5, consta de dos secciones básicas:
• la unidad de procesamiento central
• el sistema de interfaz de entrada / salida

II
O
N Central
U
P
T Processing
P
U Unit
TS
T
Figura 1-5. Diagrama de bloques del controlador programable.
La unidad de procesamiento central (CPU) rige todas las actividades del PLC. Los siguientes tres
componentes, que se muestran en la Figura 1-6, forman la CPU:
• el procesador
• el sistema de memoria
• la fuente de alimentación del sistema

Processor MemORY
La operación de un controlador programable es relativamente simple. El sistema de entrada / salida (E / S)
está físicamente conectado a los dispositivos de campo que se encuentran en la máquina o que se utilizan
en el control de un proceso. Estos dispositivos de campo pueden ser dispositivos de entrada / salida
discretos o analógicos, como interruptores de límite, transductores de presión, pulsadores, arrancadores
de motores, solenoides, etc. Las interfaces de E / S proporcionan la conexión entre la CPU y los
proveedores de información (entradas ) y dispositivos controlables (salidas).
Durante su funcionamiento, la CPU completa tres procesos: (1) lee o acepta los datos de entrada de los
dispositivos de campo a través de las interfaces de entrada, (2) ejecuta o ejecuta el programa de control
almacenado en el sistema de memoria y (3) escribe, o actualiza, los dispositivos de salida a través de las
interfaces de salida. Este proceso de lectura secuencial de las entradas, ejecución del programa en la
memoria y actualización de las salidas se conoce como exploración. La Figura 1-7 ilustra una
representación gráfica de un escaneo.

SCAN

(1)
READ

EXECUTE (2)

WRITE
(3
 El sistema de entrada / salida forma la interfaz mediante la cual los 0
dispositivos de campo están conectados al controlador (consulte la
Figura 1-8). El objetivo principal de la interfaz es condicionar las diversas 1 INPUT
señales recibidas o enviadas a dispositivos de campo externos. Las
señales entrantes de los sensores (por ejemplo, botones pulsadores, 2 MODULE
interruptores de límite, sensores analógicos, selectores e interruptores
de ruedecilla) están conectadas a los terminales en las interfaces de 3
entrada. Los dispositivos que se controlarán, como los arrancadores de 4
motor, las válvulas de solenoide, las luces piloto y las válvulas de
posición, se conectan a los terminales de las interfaces de salida. La 5
fuente de alimentación del sistema proporciona todos los voltajes
6
necesarios para el correcto funcionamiento de las diversas secciones de
la unidad de procesamiento central. 7

0 1 2 3 2

0 0 0 0 3

1 1 1 1 4

5
2 2 2 2
OUTPUT 6
3 3 3 3
MODULE 7
4 4 4 4

5 5 5 5
0 0 0 0
Processor 6 6
I/O 6
Interfaces 6
and 1 1 1 1
7 7 7 7
Power Supply 2 2 2 2

3 3 3 3

4 4 4 4

5 5 5 5

6 6 6 6

7 7 7 7

Aunque generalmente no se considera una parte del controlador, se requiere que el dispositivo de programación, generalmente una
computadora personal o la unidad de un mini programador del fabricante, ingrese el programa de control en la memoria (vea la Figura
1-9). El dispositivo de programación debe estar conectado al controlador al ingresar o monitorear el programa de control.

(un)

(segundo)

Figura 1-9 (a) Computadora personal utilizada como dispositivo de programación y (b) Unidad de un mini programador.
Los capítulos 4 y 5 presentarán una discusión más detallada de la unidad de procesamiento central y cómo interactúa con la memoria
y las interfaces de entrada / salida. Los capítulos 6, 7 y 8 discuten el sistema de entrada / salida.

1-4 PLCS VERSUS OTROS TIPOS DE CONTROLES

PLCS VERSUS RELAY CONTROL

Durante años, la pregunta que muchos ingenieros, gerentes de planta y fabricantes de equipos originales (OEM) hicieron fue: "¿Debo
usar un controlador programable?" En un momento dado, gran parte del tiempo de un ingeniero de sistemas se gastó en determinar la
relación costo-efectividad de un PLC sobre el control de relés. Incluso hoy en día, muchos diseñadores de sistemas de control todavía
piensan que están enfrentando esta decisión. Sin embargo, una cosa es cierta: la demanda actual de alta calidad y productividad
difícilmente puede ser satisfecha económicamente sin equipo de control electrónico. Con los rápidos desarrollos tecnológicos y el
aumento de la competencia, el costo de los controles programables se ha reducido hasta el punto en que ya no es necesario o válido
un estudio de costos de PLC frente a relevador. Las aplicaciones de controladores programables ahora se pueden evaluar por sus
propios méritos.

Al decidir si usar un sistema basado en PLC o un sistema de retransmisión por cable, el diseñador debe hacer varias preguntas.
Algunas de estas preguntas son:

• ¿Existe la necesidad de flexibilidad en los cambios en la lógica de control?

• ¿Existe una necesidad de alta confiabilidad?

• ¿Son los requisitos de espacio importantes?

• ¿Se requiere más capacidad y producción?

• ¿Hay requisitos de recopilación de datos?

• ¿Habrá cambios frecuentes en la lógica de control?

• ¿Habrá una necesidad de una modificación rápida?

• ¿Debería usarse una lógica de control similar en diferentes máquinas?

• ¿Hay una necesidad de crecimiento futuro?

• ¿Cuáles son los costos generales?

Los méritos de los sistemas PLC los hacen especialmente adecuados para aplicaciones donde los requisitos enumerados
anteriormente son particularmente importantes para la viabilidad económica de la máquina o el funcionamiento del proceso. Un caso
que habla por sí mismo, el sistema que se muestra en la Figura 1-10, muestra por qué los controladores programables son fácilmente
preferibles a los relés. La implementación de este sistema usando un estándar electromecánico y relés de temporización habría hecho
de este panel de control un laberinto de grandes paquetes de cables e interconexiones.
Figura 1-10. El panel de control ordenado de un sistema de PLC instalado.

Si los requisitos del sistema requieren flexibilidad o crecimiento futuro, un controlador programable genera
rendimientos que superan cualquier ventaja de costo inicial de un sistema de control de relés. Incluso en un caso
donde no se requiere flexibilidad o expansión futura, un sistema grande puede beneficiarse enormemente de las
herramientas de solución de problemas y mantenimiento provistas por un PLC. El tiempo de ciclo (escaneo)
extremadamente corto de un PLC permite aumentar considerablemente la productividad de las máquinas que
anteriormente estaban bajo control electromecánico. Además, aunque el control de retransmisión puede costar
menos inicialmente, esta ventaja se pierde si el tiempo de inactividad de la producción debido a fallas es alto.

PLCS VERSUS CONTROLES DE LA COMPUTADORA

La arquitectura de la CPU de un PLC es básicamente la misma que la de una computadora de propósito general; sin
embargo, algunas características importantes los distinguen. En primer lugar, a diferencia de las computadoras, los
PLC están específicamente diseñados para sobrevivir a las duras condiciones del entorno industrial. Un PLC bien
diseñado puede colocarse en un área con cantidades considerables de ruido eléctrico, interferencia
electromagnética, vibración mecánica y humedad no condensada.

Una segunda distinción de los PLC es que su hardware y software están diseñados para ser utilizados fácilmente por
electricistas y técnicos de planta. Las interfaces de hardware para conectar dispositivos de campo son en realidad
parte del PLC y se conectan fácilmente. Los circuitos de interfaz modulares y de autodiagnóstico son capaces de
detectar fallas y, además, son fáciles de quitar y reemplazar. Además, la programación del software usa símbolos de
escalera de relé convencionales u otros lenguajes fáciles de aprender, que son familiares para el personal de planta.

Mientras que las computadoras son máquinas de computación compleja capaz de ejecutar varios programas o tareas
simultáneamente y en cualquier orden, el PLC estándar ejecuta un solo programa de forma ordenada y secuencial
desde la primera hasta la última instrucción. Sin embargo, tenga en cuenta que los PLC como sistema continúan
siendo más inteligentes. Los complejos sistemas de PLC ahora ofrecen capacidades de multiprocesador y multitarea,
donde un PLC puede controlar varios programas en un solo gabinete de CPU con varios procesadores (consulte la
Figura 1-11).

PLCS VERSUS COMPUTADORAS PERSONALES

Con la proliferación de la computadora personal (PC), muchos ingenieros han descubierto que la computadora
personal no es un competidor directo del PLC en aplicaciones de control. Más bien, es un aliado en la
implementación de la solución de control. La computadora personal y el PLC poseen una arquitectura de CPU similar;
sin embargo, difieren distintivamente en la forma en que conectan los dispositivos de campo.

Mientras que las computadoras personales industriales nuevas y robustas a veces pueden sostener entornos
industriales de rango medio, su interconexión con los dispositivos de campo todavía presenta dificultades. Estas
computadoras deben comunicarse con las interfaces de E / S no necesariamente diseñadas para ellas, y sus
lenguajes de programación pueden no cumplir con los estándares de la programación de diagrama de relés. Esto
presenta un problema para las personas familiarizadas con el diagrama de escalera estándar cuando se solucionan
problemas y se realizan cambios en el sistema.

Sin embargo, la computadora personal se usa como el dispositivo de programación preferido para los PLC en el
mercado, donde los fabricantes de PLC y los desarrolladores de soporte de PLC de terceros presentan sistemas de
programación y documentación para sus líneas de productos PLC. También se están empleando computadoras
personales para recopilar datos de proceso de PLC y para mostrar información sobre el proceso o la máquina (es
decir, se están utilizando como interfaces de usuario gráfico o GUI). Debido a su capacidad de cálculo numérico, las
computadoras personales también son adecuadas para complementar los controladores programables y para cerrar
la brecha de comunicación, a través de una red, entre un sistema PLC y otras computadoras centrales (consulte la
Figura 1-12).

Figura 1-12. Una computadora personal utilizada como un puente entre un sistema de PLC y un sistema de
computadora principal.

Algunos fabricantes de software de control, sin embargo, utilizan las PC como hardware de CPU para implementar
un entorno de tipo PLC. El lenguaje que utilizan se basa en el estándar 1131-3 de la Comisión Electrotécnica
Internacional (IEC), que es un lenguaje de representación gráfica (gráficos de función secuencial) que incluye
diagramas de escalera, bloques funcionales, listas de instrucciones y texto estructurado. Estos fabricantes de
software generalmente no proporcionan interfaces de hardware de E / S; pero con el uso de tarjetas de
comunicación de PC internas, estos sistemas pueden comunicarse con otros módulos de hardware de E / S de los
fabricantes de PLC. El Capítulo 10 explica el estándar IEC 1131-3.

ÁREAS TÍPICAS DE APLICACIONES PLC

Desde su inicio, el PLC se ha aplicado con éxito en prácticamente todos los segmentos de la industria, incluidas las
fábricas de acero, plantas de papel, plantas procesadoras de alimentos, plantas químicas y centrales eléctricas. Los
PLC realizan una gran variedad de tareas de control, desde el encendido / apagado repetitivo de máquinas simples
hasta la fabricación sofisticada y el control del proceso. La Tabla 1-1 enumera algunas de las principales industrias
que usan controladores programables, así como algunas de sus aplicaciones típicas.

Batch process Assembly machines

Finished product handling Boring

Materials handling Cranes

Mixing Energy demand

Off-shore drilling Grinding

Pipeline control Injection/blow molding

Water/waste treatment Material conveyors

Metal casting

GLASS/FILM Milling
Cullet weighing Painting
Finishing Plating
Forming Test stands
Lehr control Tracer lathe
Packaging Welding
Processing

METALS
FOOD/BEVERAGE Blast furnace control
Accumulating conveyors Continuous casting
Blending Rolling mills

Brewing Soaking pit

Container handling

Distilling MINING
Filling Bulk material conveyors

Load forming Loading/unloading

Metal forming loading/unloading Ore processing

Palletizing Water/waste management

Product handling

Sorting conveyors POWER

Warehouse storage/retrieval Burner control
Weighing Coal handling

Cut-to-length processing
Debido a que las aplicaciones de los controladores programables son extensas, es imposible enumerarlas todas en
este libro. Sin embargo, la Tabla 1-2 proporciona una pequeña muestra de cómo se usan los PLC en la industria.

AUTOMOTOR

Monitoreo interno del motor de combustión. Un PLC adquiere datos grabados desde sensores ubicados en el motor
de combustión interna. Las mediciones tomadas incluyen la temperatura del agua, la temperatura del aceite, las
RPM, el par, la temperatura del escape, la presión del aceite, la presión del colector y el tiempo.

Pruebas de producción de carburador. Los PLC proporcionan análisis en línea de carburadores automotrices en una
línea de ensamblaje de producción. Los sistemas reducen significativamente el tiempo de prueba, al tiempo que
proporcionan un mayor rendimiento y carburadores de mejor calidad. La presión, el vacío y el combustible y el flujo
de aire son algunas de las variables probadas.

Monitoreo de Máquinas de Producción Automotriz. El sistema monitorea el total de piezas, piezas rechazadas,
piezas producidas, tiempo de ciclo de la máquina y eficiencia de la máquina. Los datos estadísticos están disponibles
para el operador en cualquier momento o después de cada turno.

Montaje y prueba de la válvula de dirección asistida. El sistema PLC controla una máquina para garantizar el
equilibrio adecuado de las válvulas y maximizar las relaciones de giro izquierda y derecha.

QUÍMICA Y PETROQUÍMICA

Procesamiento de amoníaco y etileno. Los controladores programables monitorean y controlan compresores

grandes utilizados durante la fabricación de amoníaco y etileno. El PLC monitorea las temperaturas de los cojinetes,
el funcionamiento de los espacios libres, la velocidad del compresor, el consumo de energía, la vibración, las
temperaturas de descarga, la presión y el flujo de succión.

Tintes. Los PLC monitorean y controlan el procesamiento del tinte utilizado en la industria textil. Emparejan y
mezclan colores con valores predeterminados.

Dosificación química. El PLC controla la proporción de dos o más materiales en un proceso continuo. El sistema
determina la tasa de descarga de cada material y mantiene registros de inventario. Varias recetas de lotes pueden
registrarse y recuperarse automáticamente o por orden del operador.

Control del ventilador. Los PLC controlan ventiladores basados en niveles de gases tóxicos en un entorno de
producción química. Este sistema elimina eficazmente los gases cuando se alcanza un nivel de contaminación
preestablecido. El PLC controla el inicio / parada del ventilador, el ciclo y las velocidades, de modo que se mantienen
los niveles de seguridad mientras se minimiza el consumo de energía.

Transmisión y distribución de gas. Los controladores programables monitorean y regulan las presiones y flujos de los
sistemas de transmisión y distribución de gas. Los datos se recopilan y se miden en el campo y se transmiten al
sistema del PLC.
Control de estación de bombeo de tubería. Los PLC controlan las bombas principales y de refuerzo para la
distribución de petróleo crudo. Miden los límites de flujo, succión, descarga y tanque bajo / alto. La posible
comunicación con los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquistion) puede proporcionar una
supervisión total de la tubería.

Campos de petróleo. Los PLC brindan recolección y procesamiento en el sitio de datos pertinentes a características
tales como la profundidad y densidad de las plataformas de perforación. El PLC controla y monitorea la operación
total de la plataforma y alerta al operador sobre posibles fallas de funcionamiento.

PROCESAMIENTO DE VIDRIO

Annealing Lehr Control. Los PLC controlan el lehr utilizado para eliminar la tensión interna de los productos de vidrio.
El sistema controla la operación siguiendo la curva de temperatura de recocido durante los procesos de
recalentamiento, recocido, colado y enfriamiento rápido a través de diferentes zonas de calentamiento y
enfriamiento. Se hacen mejoras en la relación entre el buen vidrio y la chatarra, la reducción en el costo de la mano
de obra y la utilización de la energía.

Vaso de vidrio. Los PLC controlan el sistema de pesaje por lotes de acuerdo con las fórmulas de vidrio almacenadas.
El sistema también controla los alimentadores electromagnéticos para la entrada y salida de las tolvas de pesaje, las
compuertas de cierre manual y otros equipos.

Pesaje de pesaje. Los PLC dirigen el sistema de vidrio recortado controlando el comedero vibratorio de vidrio
recortado, la báscula del cinturón de lastre y el transportador de lanzadera. El PLC conserva todas las secuencias de
operación e inventario de las cantidades para uso futuro.

Transporte por lotes. Los PLC controlan el sistema de transporte por lotes, incluidos los transportadores de cinta
reversibles, los transportadores de transferencia a la casetón, las tolvas de retención, los transportadores de
lanzadera y los separadores magnéticos. El controlador toma medidas después de la descarga del mezclador y
transfiere el lote mezclado a la lanzadera del horno, donde se descarga a toda la longitud de la tolva de alimentación
del horno.

FABRICACIÓN / MECANIZADO

Máquinas de producción. El PLC controla y supervisa las máquinas de producción automáticas a altas tasas de
eficiencia. También supervisa la producción de piezas y el estado de la máquina. Se pueden tomar medidas
correctivas inmediatamente si el PLC detecta una falla.

Transferir máquinas de línea. Los PLC monitorean y controlan todas las operaciones de la estación de mecanizado de
la línea de transferencia y el enclavamiento entre cada estación. El sistema recibe las entradas del operador para
verificar las condiciones de operación en los controles montados en línea e informa cualquier mal funcionamiento.
Esta disposición proporciona una mayor eficiencia de la máquina, productos de mayor calidad y menores niveles de
desechos.
Máquina de alambre. El controlador monitorea el tiempo y los ciclos de encendido / apagado de una trefiladora. El
sistema proporciona control de rampa y sincronización de accionamientos de motores eléctricos. Todos los ciclos se
registran e informan a pedido para obtener la eficiencia de la máquina calculada por el PLC.

Cambio de herramienta. El PLC controla una máquina de corte de metal sincrónico con varios grupos de
herramientas. El sistema realiza un seguimiento de cuándo debe reemplazarse cada herramienta, según la cantidad
de piezas que fabrica. También muestra el recuento y las sustituciones de todos los grupos de herramientas.

Pintura de pulverización. Los PLC controlan las secuencias de pintura en la fabricación automática. El operador o una
computadora anfitriona ingresan la información de estilo y color y rastrean la pieza a través del transportador hasta
que llega a la cabina de pulverización. El controlador decodifica la información de la pieza y luego controla las
pistolas de pulverización para pintar la pieza. El movimiento de la pistola de pulverización está optimizado para
conservar la pintura y aumentar el rendimiento de la pieza.

MANIPULACIÓN DE MATERIALES

Línea de galvanoplastia automática. El PLC controla un patrón establecido para el polipasto automático, que puede
atravesar a izquierda, derecha, arriba y abajo a través de varias soluciones de galvanoplastia. El sistema sabe dónde
está el polipasto en todo momento.

Sistemas de almacenamiento y recuperación. Un PLC se utiliza para cargar piezas y transportarlas en contenedores
en el sistema de almacenamiento y recuperación. El controlador rastrea información como números de carril, las
partes asignadas a carriles específicos y la cantidad de partes en un carril en particular. Esta disposición del PLC
permite cambios rápidos en el estado de las piezas cargadas o descargadas del sistema. El controlador también
proporciona impresiones de inventario e informa al operador de cualquier mal funcionamiento.

Conveyor Systems. El sistema controla todas las operaciones secuenciales, las alarmas y la lógica de seguridad
necesarias para cargar y hacer circular las piezas en un transportador de línea principal. También clasifica los
productos en sus carriles correctos y puede programar la clasificación de carriles para optimizar el trabajo del
paletizador. Los registros que detallan la proporción de partes buenas a rechazos se pueden obtener al final de cada
turno.

Almacenamiento automatizado. El PLC controla y optimiza el movimiento de las grúas de apilamiento y proporciona
una alta respuesta a los pedidos de materiales en un almacén vertical automatizado de alto cubo. El PLC también
controla los transportadores de pasillo y los paletizadores de cajas para reducir significativamente los requisitos de
mano de obra. Las cifras de control de inventario se mantienen y se pueden proporcionar a pedido.

RIELES

Fabricación de acero El PLC controla y opera hornos para producir metal de acuerdo con las especificaciones
preestablecidas. El controlador también calcula los requisitos de oxígeno, las adiciones de aleación y los requisitos de
potencia.
Carga y descarga de aleaciones. Mediante secuencias precisas de pesaje y carga, el sistema controla y controla la
cantidad de carbón, mineral de hierro y piedra caliza que se va a derretir. También puede controlar la secuencia de
descarga del acero en un automóvil torpedo.

Audiciones continuas. Los PLC dirigen el cucharón de transporte de acero fundido a la máquina de colada continua,
donde el acero se vierte en un molde enfriado con agua para su solidificación.

Laminado en frío Los PLC controlan la conversión de productos semielaborados en productos terminados a través de
laminadores en frío. El sistema controla la velocidad del motor para obtener la tensión correcta y proporciona una
medición adecuada del material enrollado.

Fabricación de aluminio. Los controladores monitorean el proceso de refinación, en el que el calor y los productos
químicos eliminan las impurezas de la bauxita. El sistema tritura y mezcla el mineral con productos químicos y luego
los bombea a contenedores a presión, donde se calientan, filtran y combinan con más productos químicos.

PODER

Sistema de energía de la planta. El controlador programable regula la distribución adecuada de la electricidad, el gas
o el vapor disponibles. Además, el PLC monitorea las instalaciones de la central eléctrica, programa la distribución de
energía y genera informes de distribución. El PLC controla las cargas durante el funcionamiento de la planta, así
como el deslastre automático de la carga o la restauración durante los cortes de energía.

Gestión energética Mediante la lectura de las temperaturas internas y externas, el PLC controla las unidades de
calefacción y refrigeración en una planta de fabricación. El sistema PLC controla las cargas, cíclicalas durante ciclos
predeterminados y mantiene un registro de cuánto tiempo cada una debe estar encendida o apagada durante el
tiempo del ciclo. El sistema proporciona informes programados sobre la cantidad de energía utilizada por las
unidades de calefacción y refrigeración.

Procesamiento de Fluidización del Carbón. El controlador monitorea cuánta energía se genera a partir de una
cantidad dada de carbón y regula la trituración del carbón y la mezcla con la piedra caliza triturada. El PLC monitorea
y controla las tasas de combustión, las temperaturas generadas, la secuencia de válvulas y el control analógico de las
válvulas de chorro.

Control de Eficiencia del Compresor. Los PLC controlan varios compresores en una estación compresora típica. El
sistema maneja los enclavamientos de seguridad, las secuencias de arranque / apagado y el ciclo del compresor. Los
PLC mantienen los compresores funcionando a la máxima eficiencia utilizando las curvas no lineales de los
compresores.

PULPO Y PAPEL

P u l p B a t c h B l e n d i n g. T a P L C o n t o l o s e s e n c o n e s p a ñ o l, i n d e r e d e la medición y el
almacenamiento de recetas para el proceso de mezcla. El sistema permite a los operadores modificar las entradas de
lotes de cada cantidad, si es necesario, y proporciona copias impresas para control de inventario y contabilidad de
los ingredientes utilizados.

Preparación de lotes para procesamiento de elaboración de papel. Las aplicaciones incluyen el control del sistema
completo de preparación de stock para la fabricación de papel. Las recetas para cada tanque de lote se seleccionan y
ajustan a través de las entradas del operador. Los PLC pueden controlar la lógica de realimentación para la adición
de químicos en función de las señales de medición del nivel del tanque. Al finalizar cada turno, el sistema PLC
proporciona informes de gestión sobre el uso de materiales.

Digester de molino de papel. Los PLC controlan el proceso de fabricación de pasta de papel a partir de astillas de
madera. El sistema calcula y controla la cantidad de chips en función de la densidad y el volumen del digestor. Luego,
se calcula el porcentaje de licores de cocción requeridos y estas cantidades se agregan a la secuencia. El PLC rampa y
mantiene la temperatura de cocción hasta que se complete la cocción.

Producción de molino de papel. El controlador regula el peso base promedio y la variable de humedad para el grado
del papel. El sistema manipula las válvulas de flujo de vapor, ajusta las válvulas de reserva para regular el peso y
supervisa y controla el flujo total.

GOMA Y PLÁSTICO

Control de prensa de curado de neumáticos. El PLC realiza un control de prensa individual de tiempo, presión y
temperatura durante cada ciclo de prensa. El sistema alerta al operador de cualquier mal funcionamiento de la
prensa. La información relativa al estado de la máquina se almacena en tablas para su uso posterior. Las impresiones
de generación de informes para cada turno incluyen un resumen de las buenas curaciones y el tiempo de inactividad
de la prensa debido a fallas de funcionamiento.

Fabricación de neumáticos. Los controladores programables se utilizan para sistemas de prensado / curado de
neumáticos para controlar la secuencia de eventos que transforman un neumático crudo en un neumático apto para
la carretera. Este control incluye moldear el dibujo de la banda de rodadura y curar el caucho para obtener
características resistentes a la carretera. Esta aplicación de PLC reduce sustancialmente el espacio requerido y
aumenta la confiabilidad del sistema y la calidad del producto.

Producción de caucho. Los PLC proporcionan control preciso de escala, funciones lógicas de mezclador y operación
de fórmula múltiple de negro de carbón, aceite y pigmento utilizados en la producción de caucho. El sistema
maximiza la utilización de máquinas herramienta durante los programas de producción, realiza un seguimiento de
los inventarios en proceso y reduce el tiempo y el personal necesarios para supervisar la actividad de producción y
los informes de fin de turno.

Moldeo por inyección de plástico. Un sistema PLC controla variables, como la temperatura y la presión, que se
utilizan para optimizar el proceso de moldeo por inyección. El sistema proporciona inyección de circuito cerrado,
donde se pueden programar varios niveles de velocidad para mantener el llenado constante, reducir los defectos de
la superficie y acortar el tiempo del ciclo.
La Figura 1-13 ilustra gráficamente los rangos de productos del controlador programable. Este cuadro no es
definitivo, pero para fines prácticos, es válido. El mercado de PLC se puede segmentar en cinco grupos:

1. micro PLC

2. PLC pequeños

3. PLC medianos

4. PLC grandes

5. PLC muy grandes

Figura 1-13. Gamas de productos PLC.

Los micro PLC se utilizan en aplicaciones que controlan hasta 32 dispositivos de entrada y salida, siendo la norma la
de 20 o menos E / S. Los micros son seguidos por la categoría de PLC pequeña, que controla 32 a 128 E / S. Los PLC
medios (64 a 1024 E / S), grandes (512 a 4096 E / S) y muy grandes (2048 a 8192 E / S) completan la segmentación.
La Figura 1-14 muestra varios PLC que entran en esta clasificación de categoría.

Las áreas superpuestas A, B y C en la Figura 1-13 reflejan mejoras, al agregar opciones, de las características estándar
de los PLC dentro de un segmento particular. Estas opciones permiten que un producto se corresponda
estrechamente con la aplicación sin tener que comprar la siguiente unidad más grande. Capítulo 20

cubre, en detalle, las diferencias entre los PLC en áreas superpuestas. Estas diferencias incluyen el conteo de E / S, el
tamaño de la memoria, el lenguaje de programación, las funciones de software y otros factores. La comprensión de
los rangos de productos del PLC y sus características permitirá al usuario identificar correctamente el controlador
que satisfará una aplicación en particular.
Figura 1-14 (a) PLC de tamaño de impresión más pequeño de Mitsubishi (14 I / O), (b) PLC Direct DL105 con 18

E / S y una capacidad de 6 amperios por canal de salida, (c) Giddings & Lewis PIC90 capaz de manejar 128 E / S con
capacidades de control de movimiento, (d) Allen-Bradley

PLC 5/15 (512 I / O), (e) PLC C200H de Omron (1392 I / O), y (f) Allen-Bradley

PLC 5/80 (3072 I / O).

1-6 DIAGRAMAS DE ESCALERA Y PLC

El diagrama de escalera ha sido y continúa siendo la forma tradicional de representar secuencias eléctricas de
operaciones. Estos diagramas representan la interconexión de dispositivos de campo de tal manera que la activación
o activación de un dispositivo encenderá otro dispositivo de acuerdo con una secuencia predeterminada de eventos.
La Figura 1-15 ilustra un diagrama de escalera eléctrica simple.

Figura 1-15 Diagrama de escalera eléctrica simple.

Los diagramas de escalera originales se establecieron para representar circuitos lógicos cableados que se usan para
controlar máquinas o equipos. Debido al amplio uso de la industria, se convirtieron en una forma estándar de
comunicar información de control de los diseñadores a los usuarios del equipo. Como se introdujeron controladores
programables, este tipo de representación de circuito también era deseable porque era fácil de usar e interpretar y
era ampliamente aceptado en la industria.

Los controladores programables pueden implementar todas las condiciones del diagrama de escalera "antiguo" y
mucho más. Su objetivo es realizar estas operaciones de control de una manera más confiable a un costo menor. Un
PLC implementa, en su CPU, todas las interconexiones cableadas antiguas usando sus instrucciones de software. Esto
se logra mediante el uso de diagramas de escalera familiar de una manera transparente para el ingeniero o el
programador. Como verá a lo largo de este libro, el conocimiento de las instrucciones de operación, escaneo y
programación del PLC es vital para la implementación adecuada de un sistema de control.

La Figura 1-16 ilustra la transformación del PLC del diagrama simple que se muestra en la Figura 1-15 a un formato
de PLC. Tenga en cuenta que los dispositivos de campo de E / S "reales" están conectados a las interfaces de entrada
y salida, mientras que el programa de escalera se implementa de forma similar al cableado dentro del controlador
programable (es decir, cableado dentro de la CPU del PLC en lugar de cableado en un panel). Como se mencionó
anteriormente, la CPU lee el estado de las entradas, energiza el elemento de circuito correspondiente de acuerdo
con el programa y controla un dispositivo de salida real a través de las interfaces de salida.

Figura 1-16. Implementación del PLC de la Figura 1-15.

Como verá más adelante, cada instrucción se representa dentro del PLC mediante una dirección de referencia, un
valor alfanumérico por el que se conoce cada dispositivo en el programa del PLC. Por ejemplo, el botón pulsador PB1
está representado dentro del PLC por el nombre PB1 (indicado en la parte superior del símbolo de instrucción) y del
mismo modo para los demás dispositivos que se muestran en la Figura 1-16. Estas instrucciones se representan aquí,
para simplificar, con los mismos nombres de dispositivo e instrucción. Los Capítulos 3 y 5 discuten más las técnicas
básicas de direccionamiento, mientras que el Capítulo

6 cubre conexiones de cableado de entrada / salida. El ejemplo 1-1 ilustra la similitud en la operación entre circuitos
cableados y PLC.

EJEMPLO 1-1

En el circuito cableado que se muestra en la Figura 1-15, la luz piloto PL se encenderá si el interruptor de límite LS1
se cierra y si se cierra el botón pulsador PB1 o el interruptor de límite LS2. En el circuito del PLC, la misma serie de
eventos hará que el piloto conectado a la luz a un módulo de salida se encienda. Tenga en cuenta que en el circuito
del PLC de la Figura 1-16, la representación interna de los contactos proporciona la lógica de potencia equivalente
como un circuito cableado cuando el dispositivo del campo de entrada al que se hace referencia se cierra o se
presiona. Bosqueje los diagramas de implementación del PLC y del cableado fijo para el circuito en la Figura

1-15 que ilustra las configuraciones de entradas que encenderán PL.

SOLUCIÓN

La Figura 1-17 muestra varias configuraciones posibles para el circuito en la Figura 1-15. Las líneas azules resaltadas
indican que la energía está presente en ese punto de conexión, que también es la forma en que un dispositivo de
programación o monitoreo representa la potencia en un circuito de PLC. Las dos últimas configuraciones en la Figura
1-17 son las únicas que activarán PL.
En general, la arquitectura PLC es modular y flexible, lo que permite que los elementos de hardware y software se
expandan a medida que cambian los requisitos de la aplicación. En el caso de que una aplicación supere las
limitaciones del controlador programable, la unidad puede reemplazarse fácilmente con una unidad que tenga
mayor capacidad de memoria y E / S, y el hardware antiguo puede reutilizarse para una aplicación más pequeña. Un
sistema de PLC proporciona muchos beneficios para controlar soluciones, desde confiabilidad y repetibilidad hasta
programabilidad. Los beneficios logrados con los controladores programables crecerán con el uso individual de ellos:
cuanto más aprenda sobre los PLC, más podrá resolver otros problemas de control.

La Tabla 1-3 enumera algunas de las muchas características y beneficios obtenidos con un controlador programable.
Características inherentes Beneficios

Componentes de estado sólido • Alta fiabilidad

Memoria programable • Simplifica los cambios

• control flexible

Tamaño pequeño • Requisitos mínimos de espacio

Basado en microprocesador • Capacidad de comunicación

• Mayor nivel de rendimiento

• Productos de mayor calidad

• Capacidad multifuncional

Temporizadores / contadores de software • Eliminar hardware

• Presets fácilmente cambiados

Relés de control de software • Reducen los costos de hardware / cableado

• Reducir los requisitos de espacio

Arquitectura modular • Flexibilidad de instalación

• Fácilmente instalado

• Reduce el costo de hardware

• Capacidad de expansión

Variedad de interfaces de E / S • Controla una variedad de dispositivos

• Elimina el control personalizado

Estaciones de E / S remotas • Elimine las conexiones largas de cables / conductos

Indicadores de diagnóstico • Reduzca el tiempo de solución de problemas

• Operación correcta de la señal

Interfaz de E / S modular • Aspecto ordenado del panel de control

• De fácil mantenimiento
• Fácilmente cableado

Desconexiones rápidas de E / S • Servicio sin perturbar el cableado

Variables del sistema • Administración / mantenimiento útil almacenado en datos de memoria • Se puede generar
en forma de informe

Sin lugar a dudas, la característica "programable" ofrece el mayor beneficio individual para el uso y la instalación de
conductores programables. La eliminación del control cableado a favor del control programable es el primer paso
para lograr un sistema de control flexible. Una vez instalado, el plan de control puede modificarse manualmente o
automáticamente para cumplir con los requisitos de control sin cambiar el cableado de campo. Esta fácil alternativa
es posible y no tiene conexiones físicas entre los dispositivos de entrada y los dispositivos de salida (consulte la
Figura 1-18), como en los sistemas cableados. La única conexión es a través del control de programa, que puede
modificarse fácilmente.