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SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO.

2. OBJETIVO.

Realizar una Cuantificación o Evaluación práctica del Sistema de Aire Comprimido y resolver los
problemas que originan su producción y utilización, tratando de emplear convenientemente
cada uno de los materiales o equipos que la industria neumática pone a nuestro alcance, para
un mayor aprovechamiento de los recursos tecnológicos del Aire Comprimido, poniendo
especial interés en los altos costos que demanda una inadecuada instalación de la red de aire ya
que es necesario conocer que aproximadamente el PRECIO DE COSTO DE UN METRO CÚBICO
DE AIRE UTILIZADO REPRESIENTA PRÁCTICAMENTE 10 VECES SU PRODUCCIÓN, teniendo en
cuenta el rendimiento de los aparatos, las pérdidas de carga y las fugas de aire de la red.

3. TERMINOLOGÍA.

Aire Libre:

Las cantidades en It/min o m3/min que se dan generalmente en los catálogos para el consumo
de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se refiere a AIRE LIBRE por minuto (aire
atmosférico a la presión y temperatura normales). Debemos asegurarnos de que el dato sobre
la capacidad del compresor que da el fabricante esté también referido a aire libre, al objeto que
exista una correspondencia entre consumo y capacidad.

Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre y por lo tanto no hace falta
ninguna conversión. Sin embargo cuando se trata del

Presiones Comunes:

La presión de aire que se utiliza dentro de las técnicas de aire comprimido, varía
considerablemente. La mayoría de las máquinas y equipos son, no obstantes, accionados por
aire a una presión manométrica de 7 bar aproximadamente, 7 bar = 100 lbs/puig2. Esa presión
manométrica de 7 bares, ha llegado a ser la clásica, presión estándar y ello depende
principalmente, de que para la mayoría de los propósitos es una presión económica. Es evidente,
que a presiones más altas, las máquinas podrían diseñarse más ligeras y a su vez más pequeñas,
pero entonces tendrían que aceptarse también un mayor incremento de fugas, unos materiales
de alta calidad y determinados problemas de seguridad que indudablemente se presentarían.
En algunas ocasiones pueden ser requeridas presiones más bajas, como por ejemplo para
pintura por pulverización, donde la presión puede tomar valores comprendidos entre 2 y 4 bar.

Presiones, considerablemente más bajas, se utilizan en algunos procesos de trabajo, pero en


estos casos no puede hablarse en un sentido general, del aire comprimido. (En estos supuestos
no hablaremos de compresores, pero sí de sopladores).

Al objeto de poder proporcionar a la máquina una determinada presión de trabajo, el


compresor, normalmente tiene que suministrar aire comprimido a más alta presión que la
requerida para la misma. La diferencia; generalmente entre 0,5 y 1,5 bar, es para permitir
pérdidas de presión, que existen en la instalación, y para permitir que el compresor funcione
con límites de presión definidos (presión diferencial). Esta diferencia de presiones depende del
rozamiento del aire en las conducciones y en los accesorios, cuando este pasa a gran velocidad.
Si se utilizan tuberías de mayor sección, etc., las pérdidas de presión decrecen, pero entonces la
red de aire llegará a ser bastante más cara. En el caso de grandes cantidades de aire, deberían
efectuarse los cálculos para evidenciar que la caída de presión es lo más económico.
HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

Antes de estudiar los principios de trabajo de las herramientas neumáticas, deberíamos tal vez
considerar, por qué tales herramientas son tan ampliamente utilizadas

1. Tienen elevada potencia en relación con su peso, lo que significa que son más productivas que
otras herramientas manuales.

2. Pueden ser sobrecargadas hasta llegar a pararse sin dañar ni sus componentes ni el material
trabajándose; esto significa que sus costos de reparación se reducen al mínimo.

3. Son auto-refrigeradas y adecuadas para usarlas en ambientes con riesgo de explosión a altas
temperaturas o en ambientes de trabajo con cierta humedad. En general pueden utilizarse bajo
el agua sin sufrir modificaciones.

4. Son seguras y pueden trabajar largos períodos sin crear fatiga debido a su diseño ergonómico.
5. Su rendimiento se puede controlar fácilmente, y además al reducir la velocidad de la
herramienta, el par de rotación se incrementa.

HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN.

El componente más significativo de una herramienta de percusión, es el propio mecanismo de


percusión. Con su útil de trabajo (por ejem* un cincel) y el dispositivo para mantener en su
posición correcta a! citado útil (rentador).

Otra parte no menos importante de la herramienta de percusión es el sistema de válvula


principal que incluye la válvula de estrangulación y ¡os canales internos que corresponden a la
distribución del aire. Finalmente hay algunas máquinas con dispositivos para avance, rotación y
barrido.

COMPRESORES:

Es una máquina que sirve para elevar la presión del aire de una presión atmosférica a una
presión mayor.

Compresión del Aire.

. ¿Cómo se comprime el aire? Si disminuimos el volumen de una cantidad de aire dada, la presión
se incrementará. El aire comprimido se obtiene, consecuentemente, forzando al aire a ocupar
un volumen más pequeño.

LA COMPRESIÓN EN VARIAS ETAPAS.

El dibujo muestra, como trabaja en principio un compresor de pistón, llamado de una etapa. El
concepto "una etapa" indica que la compresión se efectúa de una sola vez, es decir,
directamente desde la presión inicial hasta la presión final.

La máquina en si misma, es decir, el cigüeñal, biela, pistón y cilindros, no requiere una detallada
descripción. La válvula de succión o válvula de Ir aspiración, a la derecha, y la válvula de
impulsión o de salida a la izquierda, e ambas son automáticas o auto-activadas, es decir, no
accionadas por la IS máquina. Cuando el pistón sube, disminuye .la presión en el interior del
cilindro y la presión en la entrada, abre la válvula de aspiración, llenándose el cilindro de aire.
Cuando el pistón baja, la válvula de aspiración está cerrada y cuando se haya alcanzado una
determinada presión en el interior del cilindro, la válvula de impulsión se abrirá y el pistón
expulsará el aire comprimido fuera del

cilindro. Esta determinada presión, es por supuesto, la contrapresión que existe en el tubo de
salida, y consecuentemente en el depósito de aire, después del
COMPRESORAS DE TORNILLO Están constituidos especialmente por dos rotores de tornillos sin
fin. Estos giran entretejidos uno con el otro dentro de una carcasa que van reduciendo su
volumen desde la lumbrera de admisión hasta la descarga

DEPOSITOS DE AIRE (CALDERINES)

Son elementos cilíndricos que se instalan inmediatamente después del compresor. Tiene la
función de:
• Evitar las pulsaciones de aire en la línea de distribución.
• Subsanar los requerimientos de aire instantáneos.
• Separar el agua. aceite de! aíre.

VOLUMEN EFECTIVO DE LOS DEPÓSITOS DE AIRE COMPRIMIDO.

El depósito de aire tiene tres funciones principales. Una ha sido ya ha mencionada, es decir,
separar el condensado de agua en colaboración con el refrigerador posterior. Se pueden tener
instalados dos o más depósitos de aire, en lugar de uno solamente, con lo que se incrementará
la separación del condensado.
Otra función es la de servir como depósito amortiguador de pulsaciones del aire por
comprimido, particularmente en el caso de compresores de pistón. Una amortiguación de
pulsaciones satisfactoria, se obtiene con un volumen de depósito en m3, 6 veces la capacidad
del compresor en m3imin (10% de salida/min). El depósito debería instalarse muy cerca del
compresor para obtener una amortiguación efectiva De cualquier forma, los compresores de
pistón van equipados, generalmente, con un pequeño amortiguador da pulsaciones, montado
directamente en el compresor. La función más importante de los depósitos, es la de almacenar
aire comprimido Es mejor un depósito grande para almacenar aire comprimido. No obstante, si
fuera muy grande, resultaría costoso y ocuparía mucho espacio. Para el casi de tos compresores
transportables, hay que pensar acerca de su peso y volumen, por ello tales máquinas disponen
de otros depósitos, distintos a los compresores estacionarios.
El volumen más pequeño que un depósito debería tener, depende principalmente de dos
factores: del flujo de .aire normal y del sistema de regulación del compresor.

La distribución del aire comprimido en la propia red, debería efectuarse con sumo cuidado, y
buena planificación, de tal forma que los requisitos siguientes se cumplan en el mayor grado
posible.
1. Pequeñas "caídas de presión entre el compresor y los puntos de consumo de aire.
2. Menor número de fugas posibles.
3. La mejor separación posible del condensado, de todo el sistema de aíre comprimido, si no
hay instalados secadores de aire.
La red de aire comienza en la sala del compresor, si se ha llevado a cabo una estación
centralizada. Debe existir una tubería de entrada para la aspiración de aire del compresor, y una
red de presión sobre el lado de descarga de la máquina. Hemos visto ya, "tubería del aire de
aspiración", en el capítulo "sala del compresor", y en este capitulo trataremos de la red de aire,
después del depósito, a lo largo de la instalación del aire comprimido. Trataremos
principalmente de una red de aire en plantas industriales, pero también vararnos a guna
observación acerca de las tuberías sobre lugares de construcción.
La red de aire debería nacerse de acero, y sus tuberías deberían limpiarse cuidadosamente antes
ce admitir cualquier operación, ya que la herrumbre, residuos de la soldadura y otras partículas,
no pueden ser transportadas con el aire comprimido supuesto que podrían resultar dañados el
compresor, cualquier herramienta u otros componentes.
Desde el punto de vista de sellado, las uniones soldadas de fas tuberías, son referidas a otros
tipos de conexiones. Las conexiones embridadas, por consiguiente, solamente se utilizan,
cuando son necesarias para tramos de tuberías de montaje o accesorios de líneas de aire. Las
bridas debieran ser de un tipo estandarízado, como la que se observa en el dibujo. Entre las
bridas hay una empaquetadura sobre la que se aplica el grafito.
RED DE DISTRIBUCIÓN:
Son los elementos interconectados entre si, pero que no forman un sistema Cerrado.

NECESIDAD DE AIRE COMPRIMIDO.


Para realizar una selección correcta del tipo y modelo del compresor y así facilitar la planificación
de la red de aire comprimido, se debe conocer primeramente las necesidades de dicho fluido,
estimar esto puede representar a veces ciertas dificultades, particularmente cuando las
instalaciones son de cierta consideración.
Primeramente se debe conocer con gran precisión cuantas máquinas funcionarán con aire
comprimido y también el consumo de las mismas, que lo podemos encontrar en los catálogos
de las diferentes máquinas proporcionadas por el fabricante.
1. PROYECTO DEL AIRE COMPRIMIDO.
Al ir a proyectar o evaluar una red de aire comprimido. se tiene que tener presente que la misma
debe cumplir tres condiciones importantes:
• MÍNIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN
• MÍNIMA PÉRDIDA POR FUGAS.
• MÍNIMA CANTIDAD DE AGUA EN LA RED.
Tales condiciones inciden en tal forma en el rendimiento económico de una instalación de aire
comprimido, que se debe tomar todas las precauciones del caso para asegurar un buen
comportamiento. La energía neumática, como cualquier otra energía, tiene un valor
perfectamente definido. Aunque el aire existe en todo nuestro alrededor. industrialmente no
puede utilizarse si no se le comprime a una presión muchisimo más alta que la atmósfera. Este
proceso cuesta dinero para su compresión. En primer lugar hace falta un capital a invertir en la
adquisición del compresor, red de tuberías y equipos neumáticos, en segundo lugar se debe
considerar los gastos de mantenimiento y onserVaC0flm Por lo tanto. es preciso obtener
rentabilidad a esta inversión y la forma de conseguirla es diseñando correctamente la
instalación.
2. CONDICIONES DE INSTALACIÓN.

La instalacion por tuberias y el transporte del aire comprimido se emplea segun un plano
establecido de antemano teniendo en cuenta.
• El caudal necesario.
• Ei dámetro de los tubos.
• La longitud de la red.
• Los accesorios
• La presión del aire requerida.
• La pérdida de carga admisible.

AIRE COMPRIMIDO.

Es el aire proveniente de la atmósfera al cual se le da una presión superior a la atmosférica, su


principal característica es que puede ser transmitida a distancias considerables.
El aire atmosférico es una mezcla de 78% de nitrógeno y 21% de oxígeno.
Para darle al aire atmosférico una presión superior a la atmosférica es necesario gastar energía
mecánica por intermedio de una compresora transportando el aire comprimido al lugar de su
utilización, éste se expande devolviendo la energía gastada de su compresión.

MOTOR 'A"
Produce el trabajo mecánico necesario para accionar la compresora
COMPRESORA
Accionado por el motor, realiza la compresión del aire atmosférico a la presión que requiere el
sistema.
LINEA DE TRANSMISIÓN
Es la tubería que se dispone y que sirve para transportar el aire comprimido, que sale de la
compresora, llevándolo al Motor "B".
MOTOR “B”
Que es la perforadora, este convierte en trabajó mecánico la expansión del aire comprimido y
transmite este trabajo a el barreno.
HERRAMIENTAS
El barreno, realiza el trabajo puramente mecanica acopiado a la perforadora
OTROS
Perforación de la roca. bombeo Relleno neumatico y transporte de mineral.

PRESIÓN MANOMÉTRICA:
Es la presión de operación leída en el manórnetro. Existe una presión manométrica de
estanquidad y una dinámica, la que se tomará en cuenta.
RELACIÓN DE COMPRESIÓN:
Es el cociente de dividir la presión absoluta de descarga entre la presión absoluta de admisión.
PUNTO DE ROCÍO:
Definiremos como punto de rocío a la temperatura a la cual, el aire se encuentra saturado de
vapor de agua. Si dicha temperatura disminuye, se produce la condensación.
La principal utilización del concepto del punto de rocío está en el campo del aire seco, en donde
es el parámetro fundamental para indicar la mayor o menor calidad del mismo.
PRESIÓN ABSOLUTA: OMMIMEIS~
Es la presión atmosférica más la presión que se lee en el manómetro.

CALDA DE PRESIÓN
Las diferentes secciones de una determinada red deben de calcularse para esa red en particular.
Ya que otras tendrán diferentes longitudes y diferentes flujos de aire. La relación entre la caída
de presión y diámetro de tubería, será consecuentemente distinta para cada tramo de la red.
CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍAS.
Es importante recordar que la pérdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando el fluido
esta en "movimiento", es decir cuando hay circulación. Cuando esta cesa, caso de la figura 7 las
caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico valor.
100psi->100psi->100psi
Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán pérdidas
de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la figura 8. Cuando más larga
sea la tubería y más severas las restricciones mayores serán las pérdidas de presión.
100->75->50

Si quitamos tas restricciones una gran proporción de la pérdida de presión desaparece. En un


sistema bien dimensionado, la pérdida de presión natural a través de la tubería y válvulas será
realmente pequeña como lo indican as manómetros de la figura 9.
100->75->90

CAÍDA DE PRESIÓN EN VÁLVULAS.


Las válvulas presentan pérdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente
dimensionadas. Una válvula subdimensionada provocará pérdidas de potencia y velocidad, una
sobredimensionada será económicamente cara.
Se comienza a definir una caída de presión máxima permisible, en instalaciones permanentes
ejemplo en talleres, La caída depresión total no debería exceder de 0,3 — 0,5 bar. Esto depende
del tamaño de la red. En el caso de una red de grandes dimensiones, 0,5 bar será •la caída de
presión máxima que debería aceptarse, y en una más pequeña seria la de 0,3 bar. Los datos de
consumo de las herramientas neumáticas. se dan Normalmente a 6 bar de presión de trabajo,
lo que significa un funcionamiento económico. Hemos descrito las dimensiones de la red de aire
de modo que las herramientas necesitarán al menos 6 bar. También cálculos tienen que
efectuarse los cálculos contando con algunas caidas de presión en mangueras, etc.,A las que se
conectan las herramientas. La caída de presión máxima antes mencionada, en la red de aire, da
justamente tuberías de cierta sección, pero una instalación permanente tiene un tiempo tan
largo de utilización, que esta comparativamente pequeña inversion se verá compensada con
unos costos más bajos de energía para el funcionamiento del compresor,
En el caso de instalaciones temporales. como por ejemplo las de lugares en construcción las
condiciones son diferentes. Innecesariamente aquí las grandes tuberias tendrán tiempo para
devolver, en forma de costos ahorrados, los derivados de la energía. La caída de presión en tales
casos, sera 7, o obstante, la de 0,5 bar o tal vez un poco más alta. Aquí las herramientas,
perforadoras, herramientas de contratistas, etc., están diseñadas para una presión de trabajo
de 6 bar.
Algunas veces puede resultar más económico con una caída de presión de 1 bar o tal vez un
poco más, pero con tales caídas se corre el riesgo de que el compresor no sea ca saz de mantener
una presión de trabajo satisfactoria. El aire comprimido accionará las máquinas y las
herramientas, pero entonces trabajarán con una eficiencia y una economía que no pueden ser
aceptadas.
Cuando la caída de presión permitida está fijada, se pueden ya calcular los diámetros de las
tuberías. Después se redondean hacia las dimensiones estándar, por ello les referimos el gráfico.
Los datos del ejemplo que hemos representado se refieren a una tubería de 200 metros de
longitud, 70 mm de diámetro, 7 bar de presión de trabajo, 0,1 bar de caída de presión y 170 l/s
de fluya de aire.

Antes de comenzar a calcular la longitud de la tubería, tiene que incrementarse la misma con
una cierta longitud, que corresponderá a la caída de presión originada por las curvas que tenga,
accesorios, etc. En la tabla, puede ver algunos valores para longitudes de tuberías equivalentes,
correspondientes a varios tramos de tuberías y accesorios.
La taba muestra las longitudes de tubería equivalentes, para válvulas y componentes de la red.
Las secciones de tubería, que pueden ser más utilizadas en el futuro deberían dimensionarse
generosamente. Esto es particularmente válido para las conducciones principales. Es
considerablemente mucho más costoso, hacer una tubería nueva, que elegir alguna que en
principio sea más grande. Siempre se recomienda pensar acerca de las ampliaciones futuras del
sistema de aire comprimido y consecuentemente calcular con un volumen de aire mayor que el
que se necesite en el momento. En el caso de talleres e industrias, cada salita debería calcularse,
al menos, para un flujo de 30 — 50 l/s (2 a 3 m3/min) de modo que un martillo rompedor,
rectificadora o una taladradora neumática, pudieran utilizarse en cualquier lugar. Una regla
importante de señalar, es que, una red no debería subdimensionarse. Los ahorros que pueden
ganarse disminuyendo las defensiones le red, serán con frecuencia insignificantes comparados
con los costos que surgirán pi tener que cambiar una red por otra de mayores dimensiones.

QUÉ ES LA PRUEBA POR CAÍDA DE PRESIÓN MANOMÉTRICA?


La prueba por caida de presión manométrica examina un componente que se llena de aire a un
nivel de presión regulado. Esto se logra mediante la valvula de carga, que permanece abierta
hasta que el componente de prueba se llena con la presión de aire suministrada por el regulador.
A continuación, se cierra la válvula de carga para aislar la presión entre dicha válvula y el
componente. La detección de la fuga se produce cuando la présión inicia! de prueba que se
aplica al componente se modifica a través de un período de tiempo. El cambio en la presión se
monitorea; se calcula y luego se muestra en pantalla expresado en milibares. Al término del
período de prueba por caída de presión manométrica, la válvula de ventilación se activa para
liberar la presión de prueba a la atmósfera.
MEDICIÓN DIRECTA DEL AIRE COMPRIMIDO PRESIÓN EN LOS FRENTES (MAQUINAS)

MANOMETRO Un manómetro es un dispositivo que mide la intensidad de la fuerza aplicada


(presión) a un liquido o gas. Estos pueden ser de dos clases: Los que equilibran la presión con
otra que se conoce pertenece a este tipo pertenece el manómetro de vidrio en U, en el que la
presión se determina midiendo la diferencia en el nivel del liquido de las dos ramas. Los que la
presión desconocida actúa sobre un material elástico que produce movimiento utilizado para
poder medir la presión. A este tipo de manómetro pertenece el manómetro de tubo de Bourdon,
el de pistón o el de diafragma.

FUGAS.
Trataremos las fugas en una red de aire comprimido, del material de la tubería, que deberia
elegirse para disminuir las citadas fugas tanto como fuera Posible: Las fugas en la red son la
causa de las averias y de los costos tan grandes que se pueda pensar. Así una fuga pequeñita a
través de un agujero de 3 mm de diámetro. en un sistema de aire comprimido gasta 11 litros de
aire comprimido por segundo a una presión de trabajo de 7 bar. Esto es suficiente para operar
continuamente con dos o tres taladradoras manuales. Las perdidas de varias fugas de ese
tamaño están en las redes de aire deficientemente construidas mangueras desgastadas poros
en las válvulas de apertura y cierre etc. Son adiciones que en conjunto forman un gran gasto
continuo de flujo de aire . , Ya una relativamente pequeña caída de presión, afecta grandemente
a la eficiencia de las herramientas. Otro ejemplo es que un agujero de 4 mm fuga tanto aire
comprimido que elfo requiere completamente un compresor que dé 17 l/s. esto significa como
puede ver fácilmente. un costo de energía considerable que se gasta. Aparte de fas fugas de la
red de aire, pueden también existir fugas en la sala del compresor, válvulas de las herramientas
y en cualquier equipo neumático que consuma aire. Con fas pérdidas que ocasionan las fugas en
una instalación de aire comprimido, queremos significar, consecuentemente, la parte del aire
suministrado por el compresor, que se derrama a la atmósfera y que no se aprovecha para un
trabajo útil. Con unos costos de mantenimiento razonables, las pérdidas por fugas, pueden
mantenerse en muchos casos por debajo de un 5%. Una revisión y reparación de las
instalaciones más viejas, con objetó de alcanzar este valor es un costo insignificante comparado
con lo que cuestan las fugas. En instalaciones más viejas, hasta un tercio del flujo de aire puede
haber estado escapándose, a través de las fugas. Obviamente, es muy importante que la red de
aire esté bien sellada, y en particular las conexiones entre tuberías y los accesorios de línea.
Todo ello debería considerarse, tanto a la hora de seleccionar el material, como a la hora de
seleccionar los métodos de conexión.

POR QUÉ ES IMPORTANTE LA DETECCIÓN DE FUGAS?


Toda cada de presión indica la existencia de una fuga por lo general, la detección precisa de
fugas tiene una gran influencia sobre la seguridad y la confiabilidad de un producto. Una
detección de fugas confiable reduce los costos debido a que disminuye el número de
reparaciones bajo garantía y reclamos por responsabilidad civil. La detección de fugas exitosa
evita que la compañia pierda materiales costosos.

¿CÓMO FUNCIONA LA DETECCIÓN DE FUGAS?


Un instrumento de detección de fugas mide la cantidad de fluido, aire o gas que se pierde bajo
una serie de condiciones determinadas. Por tal razón es importante establecer tanto las tasas
de fuga corno las condiciones operativas a fin de realizar una detección adecuada.
Con frecuencia, la tasa de fuga se expresa como el producto de la presión y el volumen por
unidad de tiempo. Si las condiciones fueran las mismas a ambos lados de la grieta o el orificio,
no se produciría una verdadera fuga, es decir, el gas o liquido sólo se esparciría a través de éstos.
Por lo tanto, para que se produzca una fuga debe existir una fuerza impulsora.

CONDUCCION DE AIRE.
RED DE DISTRIBUCIÓN: Son los elementos interconectados entre sí, pero que no forman un
sistema cerrado. El flujo de fluidos en tuberías.
La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se mueven en
forma paralela una a la otra. Esto se denomina "flujo laminar figura 1, las capas de fluido
próximas a las paredes internas de la tubería se mueven lentamente, mientras que las cercanas
al centro lo hacen rápidamente. Es necesario dimensionar las tuberías de acuerdo al caudal que
circulará por ellas, una tubería de diámetro reducido provocará elevadas velocidades de
circulación y corno consecuencia pérdidas elevadas por una tubería de gran diametro resultará
costosa y difícil de instalar 

En la figura 2 vemos una situación de flujo turbulento donde las partículas de fluido se mueven
en forma desordenada con respecto a la dirección de! flujo. La turbulencia es causada por el
exceso de velocidad de circulación, por cambios bruscos del diámetro de la tubería, y por la
rugosidad interna de la misma. la turbulencia produce excesiva pérdida de presión en !os
sistemas v sobrecalentamiento del aceite. A menudo puede ser detectada por el ruido que
produce la circulación por las tuberías.--> l -->
Para prevenir la turbulencia, las tuberías deben ser tener ca de diámetro adecuad o. no bruscos
de diámetro u orificios restrictor produzcan es de bordes filosos que cambios de velocidad.
-> >< ->

En fig 3 vemos una sección de tubería con flujo laminar, ;as partículas se mueven a alta velocidad
en el, centro pero paralelas una a fa otra. La restricción se ha realizado de manera tal que
presenta una transición lenta de velocidades, de esta forma se evita la turbulencia.

Las fig 4 y 5 muestran qué sucede con la comente fluída cuando toma una curva de radio amplio
se mantiene las condiciones de flujo laminar, a la derecha el cambio de dirección es abrupto
induciendo un flujo turbulento.
Para el transporte del aire comprimido se reconocen tres tipos de canalizaciones.
• Tuberia principal
• Tuberia secundaria
• Tubería de servicio.
Se denomina TUBERÍA PRINCIPAL a aquella que saliendo del tanque de la estación compresora
conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa considerando futuras
ampliaciones de la misma. En ella no debe superarse la velocidad de 8 m/segundo.
TUBERÍAS SECUNDARIAS son las que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo áreas
de trabajo y alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la figura 6.

TUBERÍAS DE SERVICIO. Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos
y dispositivos y herramientas neumáticas, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos
y equipos de protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador
neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de
15 m/segundo. Tuberías de interconexión. El dimensionado de estas tuberías no siempre se
tiene en cuenta y es ro ocasiona serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y
herramientas neumáticas alimentados por estas lineas. Teniendo en cuenta que estos tramos
de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del
orden de los 20 m/seg.

HIPÓTESIS DE CONSUMOS
Para establecer una hipótesis de consumos realista hay que conocer con cierto detalle el uso
habitual que se hace de todas las máquinas que alimenta la instalación. Suelen emplearse tos
siguientes coeficientes empíricos para corregir los caudales de consumo:
COEFICIENTE DE USO (CU): Algunas máquinas no consumen aire comprimido todo el tiempo. El
coeficente de uso se define como la fracción del tiempo total de funcionamiento en la cual la
maquina consume aire comprimido. Los valores de este coeficiente para cada una de las
máquinas se detallan en el enunciado.
COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD (CS): Normalmente todas las máquinas de una instalación
neumática no funcionan a la vez. Para tener en cuenta este hecho se utiliza el llamado
coeficiente de simultaneidad. Su valor es difícil de conocer y es muy variable de unas
instalaciones a otras. Los manuales suelen proporcionar valores de este coeficiente en función
del número de máquinas que alimenta la instalación:

INFLUENCIA DE LA MECÁNICA DE ROCAS EN LA PERFORACIÓN


A) TIPO DE ROCA.-
Para el diseño de voladura, el tipo de roca es, probablemente el factor más ínfluyente.
Cada tipo de roca, en relación a su dureza y fracturamiento, tienen valores específicos que deben
conocerse para el cálculo de la cantidad de explosivos requeridos.
La estructura de la roca es otro factor importante que incide en el diseño ce la voladura. Pianos
de estratificación, fallas, costuras blandas y otras discontinuidades en la roca ofrecen problemas
en el planeamiento de la voladura. Tomando en cuenta que las rocas plásticas son más
dificultosas a la rotura que las rocas quebradizas.

B) PERFORABILIDAD.-
La perforabilidad de una roca depende, sobre todo, de la dureza de los minerales componentes
y del tamaño de granos de los minerales. (dureza VHN yle.222 característico de cada mineral.
Perforabilidad = dureza + tamaño de grano + abrasividad
El cuarzo es uno de los minerales más comunes en la conformación de las rocas, Por su dureza,
un alto contenido de cuarzo (índice de dióxido de silicio) hará que la roca sea difícil de perforar,
ocasionando mayor desgaste de herramientas de perforación. La roca en este caso es abrasiva.
En contrasta una roca con alto Contenido de calcita es de fácil perforación, produciendo un
mínimo desgaste de herramientas. En este caso la roca es poca abrasiva.

C) PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS.- ,


Tipo de roca- Andesita
Densidad
Ensayo de tracción
Ensayo de compresion simple
Módulo de elasticidad (E)
Coeficiente de Poisson

VELOCIDAD DE PERFORACION
El rendimiento de la perforación se da en función de:
Equipo de perforación.
Dureza de la roca.
Diámetro y profundidad de los taladros.
Presión del aire comprimido.
Lugar de operación.
Orientación e inclinación de los taladros, etc.
a) Equipo de Perforación.-
En la excavación, se utiliza limbo Atlas Copeo Rocket Boomer 282 de dos brazos, y para el
sostenimiento se emplea dos máquinas perforadoras tipo Jack Leg, marca Atlas Copco modelo
BBC34W.
b) Dureza de la roca.-
La dureza de la roca se presenta según las variedades de roca Andesita Porfiritica y Argilizada, y
en algunas zonas se encuentra algunas alteraciones de roca en donde el rendimiento de la
perforación va disminuyendo.
c) Diámetro y profundidad de los taladros.-
El diámetro seleccionado para los taladros en el frente con Jack-Leg es de 38 mm con barras de
6 pies.
d) Presión de aire comprimido.-
La presión necesaria de aire comprimido por máquina deber ser de 70 a 100 PSI, para obtener
un rendimiento aceptable de la perforadora, repercutiendo además en la vida útil de los
barrenos, brocas, barras y accesorios de la perforadora. Por ello es importante evitar cualquier
fuga existente en la red.
e) Orientación e inclinación de los taladros.-
La orientación de los taladros es paralela al eje de la rampa, por el tipo de arranque adoptado
(corte quemado), por tal motivo es muy importante que se controle la orientación de los
taladros de contorno para evitar la sobre excavación en el frente, para lo cual se debe marcar el
centro y el contorno, además se debe utilizar los guiadores para conservar el paralelismo de los
taladros.
Por otro lado es muy importante mantener la inclinación de los taladros, toda vez que la labor
se desarrolle con gradiente negativa o positiva (12%), por lo tanto la inclinación de los taladros
deberá estar en función de esta gradiente. Pero siempre manteniendo el paralelismo entre los
taladros.