DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE
X INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA SOLDADURA II
GRUPO 04

x TEMA 1

Soldabilidad de Aluminio: Aplicación para soldar aluminio estructural

tipo ASTM B308 de 6 mm de espesor.

DOCENTE ING. CARLOS NARANJO

INTEGRANTES
Miguel Espinosa
María Victoria Garzón
Evelyn Naranjo
Christian Díaz

FECHA 04 de Diciembre del 2017

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 Contenido

1. TEMA: .................................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN: ....................................................................................................................... 3
PROPOSITO EN LA CARRERA................................................................................................. 4
1. ESTUDIO DE LA METALURGIA: ..................................................................................... 5
2. SOLDADURA POR FUSIÓN MEDIANTE ARCO ELÉCTRICO: .................................... 5
3. EJECUCIÓN DE LA JUNTA SOLDADA: .......................................................................... 6
4. JUNTA DE EJEMPLO: ........................................................................................................ 7
 Proceso a Utilizar: ............................................................................................................. 7
 Preparación de la junta: ..................................................................................................... 7
 Tipo de Consumible: ......................................................................................................... 8
 Variables Operativas ....................................................................................................... 10
 Requerimientos Adicionales: .......................................................................................... 11
Conclusiones: .............................................................................................................................. 11
Bibliografía: ................................................................................................................................ 11
Firmas de Responsabilidad: ........................................................................................................ 12

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1. TEMA: Soldabilidad de Aluminio: Aplicación para soldar aluminio
estructural tipo ASTM B308 de 6 mm de espesor.
INTRODUCCIÓN:
Según la norma ASTM B 308/B 308M – 02, hemos escogido el Aluminio 6061- T6,
debido a que es uno de los aluminios más usados debido a que es menos costoso y más
versátil tratado térmicamente.
 Esta oferta buenas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.
 Resistencia superior a la de las aleaciones 6063
 Elaborado mediante tratamiento térmicos
 Envejecido artificialmente
 Optima conformación con el frío
 Excelentes características para soldadura fuerte y al arco.
 En la condición T41 se puede lograr operaciones severas.
 En la T62 se trata de soldadura de todo los métodos y puede ser horno soldado.

Los principales uso del Aluminio especificado es en carrocerías de camiones y marcos

para atornillar piezas de máquinas y componentes estructurales, en sí se utiliza donde se
requiere buena resistencia a la corrosión y una buena apariencia. (Spruce)
Procesos de soldadura, como GTAW y GMAW, están sustituyendo al SMAW, en las
aplicaciones que requieren aluminio como material base, dado a que producen mejor
calidad y menos distorsiones, no se requiere el uso de fundentes de protección. La
soldadura puede realizarse en toda posición.
Siempre que se necesite un producto verdaderamente confiable contiene pensar en
aluminio 6061-T6, que por su calidad garantiza los siguientes beneficios
 Excelente resistencia a la corrosión
 Gran resistencia a la tensión
 Excelente maquinabilidad

Ilustración 1 Soldadura de Aluminio 6061, Intercooler de agua Tomado de:

www.google.com

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T4: Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente
2
T6: Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente

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 PROPOSITO EN LA CARRERA
El estudio y análisis del uso de aluminio 6061 para un proceso de soldadura, tiene
gran valía dentro de nuestra formación dentro de la carrera de ingeniería mecánica,
ya que nos permite abrir un nuevo mundo en esta tecnología, si bien es cierto por lo
general los procesos de soldadura se realizan utilizando acero como su material base,
el uso del aluminio tiene su importancia en sectores específicos y de mucha
importancia.
Una aleación de aluminio tratada en caliente provee buena resistencia a la corrosión,
presenta un buen terminado y es fácilmente soldable, para nuestro caso una aleación
6061 es tan fuerte como el acero por lo que es utilizada para aplicaciones muy
generales. Dentro de la ingeniería mecánica esta aleación se utiliza en la construcción
de pistas de aterrizaje, embarcaciones, componentes estructurales y arquitectónicos,
tanques de almacenamiento, señales de carreteras, etc.
Para ejemplo tomaremos una aplicación como lo son las construcciones navales.
La soldabilidad de los materiales seleccionados para construir estas embarcaciones
es de suma importancia, ya que se debe tomar en cuenta varios aspectos como son si
el proceso necesita o no un precalentamiento, o si el proceso es o no complejo de
realizarlo, así como la selección del consumible adecuado ya que no serán los mismos
si se quiere construir un tanque químico, submarino, trasporte de gas licuado, barcos
de aluminio, yates, etc.

Las aleaciones de aluminio son ligeras, y proporcionan buena resistencia a la

corrosión como ya se especificó anteriormente y a la fatiga en las estructuras
completas o parciales del barco.

Ilustración 2 Aleaciones de aluminio para la construcción de un barco

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1. ESTUDIO DE LA METALURGIA:

El efecto térmico de la soldadura sobre aleaciones de aluminio hace que exista una
disminución de las propiedades mecánicas en la zona afectada por el calor, también
conocida como ZAC, las cuales contemplan una disminución de dureza, resistencia y
pérdidas en las propiedades por recocido debido a que existe un crecimiento de grano
excesivo al límite del ZAC.

Ilustración 3 Microestructura del Aluminio 6061. X100. Tomado de:

http://www.scielo.br/pdf/rmat/v13n3/a14v13n3.pdf

La influencia de la deformación en el tamaño y forma del grano se manifiesta en el

grado de recristalización y crecimiento de grano de las diferentes zonas (CUI, 2002).

Los problemas que están concatenados a la calidad de las uniones correspondientes al

aluminio son asociados a la ejecución durante el soldeo en especial la presencia de
poros se puede dar por la mala preparación del material base (es decir no se limpia
correctamente la capa superficial de Al2O3).

2. SOLDADURA POR FUSIÓN MEDIANTE ARCO ELÉCTRICO:

Este es un procedimiento poco utilizado por la falta de homogeneidad del cordón

obtenido. Solo se utiliza en reparaciones y para realizar soldaduras de pequeño tamaño
y poca importancia.
Uno de los problemas con mayor frecuencia es el contenido de humedad de los
electrodos: éstos deberán permanecer en una atmósfera seca y proceder a su secado
antes de utilizarlos. Limpieza del material base y del electrodo.
Precalentamiento del material base, necesario en el soldeo de espesores grandes y
piezas complicadas.
Otro de los problemas es la eliminación de la escoria tanto entre pasadas como al final
del soldeo, ya que si permaneciera tras el soldeo favorecería la corrosión del aluminio,
por lo que se eliminará mediante medios mecánicos (cepillo y piqueta) y mediante
agua caliente o algún disolvente.

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 Siempre tenemos que tomar en cuenta el espesor a soldar debido a eso dependerá la
preparación de soldeo de las placas, como en nuestro caso es de 6(mm) tenemos los
parámetros necesarios para poder realizar sin temor a equivocarnos.

3. EJECUCIÓN DE LA JUNTA SOLDADA:

Acciones recomendadas a considerar en la ejecución de la junta soldada son:

3.1.Temperatura de fusión del aluminio
Se conoce que la temperatura de fusión del aluminio puro es de 600 ºC, y la de sus
aleaciones esta alrededor de 560ºC, por lo que en comparación con la temperatura de
fusión del acero son relativamente bajas, ya que estas están entre los 1535ºC, y la del
cobre en 1082ºC.
Es por esto que al momento de realizar las juntas se debe tomar precaución en la
temperatura con la que se trabaja, ya que el aluminio no cambia de color durante el
proceso mientras va aumentando la temperatura, por lo que se corre el riesgo de
perforar la pieza en la que se está trabajando.

3.2.Conductividad térmica

Cuando se realizan las juntas para soldadura en aluminio se debe considerara que las
aleaciones de aluminio, conducen el calor tres veces más rápido que el acero, por lo
que es necesario aportar una mayor cantidad de calor (aporte térmico), para realizar
la soldadura en una junta de aluminio.
La cantidad de aporte térmico siempre será mayor en una pieza de aluminio que en
una de acero a pesar que estas tengan las mismas dimensiones.
Para obtener una buena fusión de los materiales cuando la pieza es de gran espesor se
recomienda, o más bien es necesario realizar un precalentamiento.

Ilustración 4 Conductividad térmica del acero y aluminio

3.3.Dilatación térmica

En las aleaciones de aluminio la dilatación térmica es dos veces mayor a la del acero
en el momento que se calientan las piezas. Esto puede provocar grandes tensiones
internas y deformaciones en las juntas durante el proceso de soldeo.
Dentro de la junta también se puede producir la disminución de la separación de raíz
en las piezas a tope.
Otra de las consideraciones que se debe tomar en el proceso es que, si se tiene un
soldeo a bajas velocidades y con gran cantidad de material de aporte, el incremento de
este material también incrementa las deformaciones dentro de la junta y esta tiende a
presentar rotura.

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3.4. Óxido de aluminio

En las aleaciones de aluminio se debe considerar que en la presencia de aire se forma

una capa de alúmina (oxido de aluminio) sobre el material. Esta alúmina presenta una
temperatura de fusión más alta que el aluminio puro y se encuentra entre los 1200ºC
y 2000ºC. al tener una temperatura de fusión más elevada, se debe tener mucho
cuidado antes de realizar la soldadura y verificar el estado de la junta ya que si no se
verifica las condiciones el material que primero se fundirá será el aluminio, y cuando
esto ocurre, la película de óxido impide la fusión entre el material base y el material
de aporte.
La forma de prevenir este problema es eliminando con anterioridad la capa de óxido,
y para esto se puede utilizar decapado químico, amolado o un decapado eléctrico.
Si nos enfocamos en un proceso MIG o TIG con conexiones CC+ o CA
respectivamente. El arco eléctrico que estos generan decapa la superficie de la junta
eliminando el óxido, y el gas inerte que se utiliza previene la contaminación del baño.
Es esencial la limpieza de la junta antes del soldeo y cepillarlas utilizando cepillos de
acero inoxidable, y estos cepillos deben destinarse únicamente para la limpieza del
aluminio.

4. JUNTA DE EJEMPLO:
 Proceso a Utilizar: Proceso TIG por una sola cara obteniendo una raíz suave y lisa
con un espesor de placa de 6mm en posición fija.
 Preparación de la junta:

Ilustración 5. Junta a Realizar con el Proceso TIG. Tomado de:

http://solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
En una unión en V no se recomienda ángulos de chaflán menores de 60°.

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 No es necesario realizar un precalentamiento, más cuando las piezas son de un
gran espesor se recomienda un precalentamiento para disminuir el aporte térmico
requerido para conseguir la fusión requerida.
En general se puede utilizar precalentamiento con el proceso TIG pero no se debe
abusar del mismo porque puede ser perjudicial para el aluminio, en aleaciones
bonificadas como AA6061, un precalentamiento elevado disminuirá las
propiedades mecánicas, si la aleación posee de un 3-5,5% de Mg, no deben
precalentarse sobre los 115°C y debe tener en cuenta que la temperatura entre
pasada debe ser inferior a 150°C.
Para un espesor de 6mm no se requiere precalentamiento para el proceso TIG.
Para preparar la superficie se suele utilizar corte y chaflanado por plasma debido
a la calidad que debe resultar de la junta soldada.
La limpieza es fundamental en este material base ya que cualquier resto de aceites,
grasas o incluso el óxido puede dañar la calidad de la junta soldada.
La superficie puede ser limpiada con un trapo empapado de disolvente como:
acetona o alcohol, pero habrá que tener en cuenta que las superficies deben
encontrarse totalmente secas antes de comenzar el proceso de soldeo, de lo
contrario puede ser perjudicial debido a la aparición de poros; el óxido puede ser
retirado también por medio de cepillado con cepillos elaborados con púas de acero
inoxidable, o también puede ser totalmente rasqueteado.
Los materiales que se utilicen para limpiar las chapas de aluminio deben ser
empleados exclusivamente para aluminio, es decir no se podrá trabajar acero y
aluminio en la misma zona porque puede existir contaminación y no cumplir con
la junta de calidad requerida.
Punteado: Debe ser cuidadoso y se recomienda eliminar los puntos a medida que
avanza la soldadura.
En el caso de ser incorporados a la soldadura, se resanarán las grietas o defectos
de los puntos antes del soldeo, preparándose el principio y el final del punto para
permitir una buena fusión de éste. En las soldaduras por ambos lados, se resanará
antes de realizar la primera pasada por el otro lado. Como regla general cada punto
tendrá una longitud de 10 veces el espesor de la pieza. (ELECTRIC)

 Tipo de Consumible:

Se usan varillas como alambres y electrodos recubiertos.

La norma más utilizada para los metales de aportación es la AWS A5.3 donde se
mencionan los electrodos recubiertos y en la AWS A5.10 se indican las varillas y
alambres para el soldeo ya sea TIG y MIG.

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Ilustración 6 Designación de los metales de aportación de aluminio conforme
a AWS. http://solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
Alambres y Varillas: Utilizados en el proceso TIG, según AWS siendo los más
utilizados los que se encuentran con negrilla.

Ilustración 7 Alambres y varillas para el soldeo de aluminio de acuerdo con

AWS A5.10
En soldeo con corriente alterna se emplean electrodos de wolframio puro aunque
a veces se utiliza wolframio con óxidos de circonio. En el caso de onda cuadrada
también se pueden emplear electrodos de wolframio con torio.
Después del soldeo la punta del electrodo debe quedar en forma de media esfera
brillante. En el soldeo con corriente alterna, el extremo del electrodo debe ser
ligeramente redondeado. En la siguiente figura se muestra la forma del electrodo
para en soldeo con CA de aleaciones de aluminio.

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 Ilustración 8 Electrodo- Dimensionamiento
El electrodo sobresaldrá de la tobera una longitud aproximadamente igual a la
mitad del diámetro de la tobera

 Variables Operativas:
Corriente continua polaridad inversa CC+
Se produce un calentamiento excesivo del electrodo y una gran intensidad del
arco.
Por el bombardeo de iones positivos, se producen en el electrodo y que impactan
en la pieza, el arco tiene un buen efecto decapante sobre el baño de fusión lo que
origina la destrucción de la capa de alúmina.
Corriente continua polaridad directa CC-
El metal base es el ánodo, no existe acción decapante sobre ella debido a que los
iones positivos son emitidos por la pieza y no impactan en ella.
La capa de aluminio no se separa y la soldadura incorpora óxidos.
Se utiliza para el soldeo de grandes espesores sin necesidad de precalentamiento.
Suele utilizarse en soldeo automático y con helio como gas de protección. Es
imprescindible realizar un decapado previo al soldeo y entre pasadas.
Corriente Alterna
Es la más utilizada para el soldeo de aluminio.
La limpieza tiene lugar cuando el electrodo se encuentra en el semiciclo positivo,
aunque en éste la penetración es reducida y el electrodo se calienta.
En semiciclo negativo, el electrodo se enfría y no se produce el decapado3 de la
pieza, en cuanto a la penetración se considera buena.
En el soldeo TIG con corriente alterna se suele utilizar una corriente de alta
frecuencia para facilitar el cebado del arco sin necesidad de tocar con el electrodo
en la pieza, así como para conseguir el reencendido del arco.

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Decapado: El decapado es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar impurezas,
tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de metales
ferrosos, cobre, y aluminio.

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 Se suelen emplear fuentes de energía de onda cuadrada con control de balance de
la onda, de forma que se puede alargar el período de tiempo en el que el electrodo
es positivo y se produce el decapado de la pieza.

 Requerimientos Adicionales:
Se puede emplear Gas.
Generalmente el argón, pero para piezas de mayor espesor se toma en
consideración una mezcla de gases entre argón y helio.
No es necesario el empleo de gas de respaldo.
El caudal de gas de protección suele ser mayor que el empleado para el soldeo de
acero al carbono, siendo tanto mayor cuanto mayor sea el espesor de la pieza. Se
deberá utilizar un caudal mayor cuando se suelda en posición vertical ascendente
y tubería en posición cornisa, debido al efecto chimenea. Cuando se suelda tubería
fija, puede llegar a ser de 17-38 l/min. (ELECTRIC).

Conclusiones:

• Se exponen las diferentes recomendaciones tecnológicas con respecto al

precalentamiento, selección del material de aporte, tipo de corriente y gas
protector, métodos de soldadura, criterios para evitar tensiones y deformaciones
y como debe ser el acabado de estas piezas.
• Las condiciones de soldadura empleadas no originan la pérdida de elementos
aleantes ni en la ZAC ni en el BF en estos materiales.
• Para las condiciones de soldadura empleadas, no se han observado fenómenos de
agrietamiento en caliente ni defectos de oxidación o porosidad.
• El ciclo térmico de soldadura origina un efecto de ablandamiento en la ZAC en
estas aleaciones, no obstante, este efecto es recuperable por tratamiento térmico
de postsoldadura.

Bibliografía:
 CUI, Q. K. (2002). “Grain refinement of a 6061 aluminum alloy by
asymmetric warm-rolling. Journal of Japan Institute of Light Metals.
 ELECTRIC, L. (s.f.). Su casa de Soldadura. Recuperado el 2 de Diciembre
de 2017, de
http://solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
 Spruce, A. (s.f.). Aircraft Spruce. Recuperado el 02 de Diciembre de 2017,
de

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 https://www.aircraftspruce.com/catalog/mepages/aluminfo.php?CHOSEN_L
ANGUAGE=es

Firmas de Responsabilidad:

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Garzón María Victoria Naranjo Evelyn

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Espinosa Miguel Christian Díaz

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