El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone el

caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un
vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular
fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar
por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se
van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

Embutido fases
(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz que
tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está
aplicado un radio rd (Figura a).

(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del
emvidado (Figura b).

(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta

progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se
traslada hacia el interior de la misma (Figura c).

(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección

circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar
este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).

(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y se

dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la
matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión,
sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del
doblado. La zona cilindrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se
estira verticalmente (Figura d).

(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso, la
pieza se conformará plásticamente y alcanzándo su forma final.(Figura e).

Beneficios.
Las piezas elaboradas quedan pulidas y sin marcas.
En dependencia de las piezas a fabricar se intercambian las matrices.
Sustituye piezas elaboradas por fundición y mecanizado.
Permite el formado de manera rápida y de costos relativamente bajos.
Las prensas y equipos necesarios son de larga vida por lo que únicamente es necesario una
inversión inicial para este proceso.

Propiedades.
se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un bajo límite de fluencia y una alta
ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura
aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las herramientas,
usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado.
Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad, este término, indica la
propiedad de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite elástico, sin
deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformación.

DETERMINACION DEL DIAMETRO DEL ELEMENTO A EMBUTIR

La determinación de las dimensiones de la chapa de la que ha de salir el objeto embutido se basa

en la igualdad de los volúmenes de material del trozo de chapa inicial y el de la pieza embutida.
La importancia de la determinación del desarrollo se basa en tres necesidades
1. Economía del material
2. Facilidad de embutición
3. Reducción del número de útiles.
Los cálculos que se describen en los numerales siguientes son aplicables a cuerpos huecos que
tengan forma geométrica regular y con sección circular. Para cuerpos irregulares no siempre se
puede realizar un cálculo exacto.
Haciendo la aproximación de que el espesor no varía durante la embutición, será suficiente con
encontrar la igualdad entre la superficie de la embutición y la de cortecorte