TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MATERIAL PROPUESTO
ACERO, ¿Por qué? debido a su bajo costo en comparación con otros materiales
con un poco más de resistencia y dureza.
¿QUÉ ES?
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el
2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee
una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en
oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen
que ser moldeadas.
COMPONENTES
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y
disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³
de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero
es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que
las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo pueden
aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de
su relativo bajo costo.

CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS.

Alta resistencia mecánica:
Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos
de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los
aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a
tracción y a compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.
Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción del
acero al estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición original.
Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias
a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas.
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y
torcerlos.
Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar
cualquier forma deseada.
Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun
así siguen manteniendo su eficacia.

CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS.

Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire
y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de
agua salina.
Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y
a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar
aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar
hacer fábricas de combustible o plásticos con este tipo de material. Estas dos
desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el
mantenimiento que se les dé a los mismos.

CONTROL DE CALIDAD DE LOS ACEROS.

El control de calidad de los aceros en nuestro país se basa en dos ensayos:
Comprobación química: Esta se hace porque existen muchos tipos de acero y se
exige a la empresa que los fabrica un comprobante de su composición química.
Ensayo de tracción axial: Este ensayo siempre se hace en obra de forma aleatoria
a los aceros que se reciben. El objetivo de este ensayo es obtener en cualquier
acero su límite de elasticidad y su esfuerzo de rotura para así se conoce la calidad
del material y compararlo con los parámetros que se establecen para los aceros de
buena calidad, también se obtiene el porcentaje de alargamiento el cual permite
conocer la ductilidad del acero. Equipos: • Una prensa • Un extensómetro • Un
vernier o calibrador. • Una cinta metálica de medición.
Procedimiento: La muestra a ensayar se lleva al laboratorio, se mide con el vernier
y se calcula su área, luego determino la longitud que va a tener, normalmente si es
una barra se trabaja con 50 cm y si es un perfil L = 10 ÖA donde A es el área del
perfil. Teniendo lista la muestra se coloca agarrada en los extremos por la prensa
para proceder a aplicarle la carga. Al aplicarle la carga se anota toda la información
que se va obteniendo en una tabla como la que se presenta a continuación: N (kg)
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

A (cm²) (k/cm²) D(cm) e=D/L

A medida que se aplica la carga el extensómetro indica la deformación que se va

produciendo y con esta información obtengo las características mecánicas de la
muestra. Para tener el porcentaje de alargamiento marco centímetro a centímetro
toda la barra antes de iniciar el proceso de tracción, para poder luego medir cuanto
fue el alargamiento antes de partirse.
Medición de Resultados: Zona elástica: es la zona donde al descargar la viga,
esta vuelva a su forma original.
Zona plástica: se refiere a la zona donde al ocurrir la deformación de la viga y dejar
de cargarla no vuelve a su posición original.
Estricción: ocurre cuando la viga se estrecha y allí tendremos el esfuerzo máximo
de rotura. % Alargamiento = [(Lf – Li)/Li]100% Li = 20 cm. Para la construcción sólo
se hace control de calidad para las Cabillas y los Perfiles Estructurales.

ALEACIONES DE LOS ACEROS

Aleaciones de acero. Comúnmente conocidos como aceros especiales, son
aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la
búsqueda del mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos
corrientemente son: el níquel, el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio,
tungsteno, cobalto, aluminio, etc.

Aceros al níquel. Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga

de rotura, el límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque, a la par
que disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15%
de níquel se templan aun si se los enfría lentamente.

Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple,
por lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono
y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su
gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de
cromo.

Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la

proporción de carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta
15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple
en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.

Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con
las máquinas herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del
temple en los aceros; se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la
sustitución del acero al níquel. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono
0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno
0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su
empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica

mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%,
cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los
agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la
cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados
a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y
8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero
de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y
5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor
de sus componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo,
níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que impide
la corrosión interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como
resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que
su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que los
del acero común al carbono.