REPÚBLICA BOLlVARlANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULlA

FACULTAD DE INGENIER~A
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTE:NIMlENTO

PLAN DE MANTENIMIENTO A LAS VALVULAS DE CONTROL

EN UNIDADES PURlFlCABORAS BE HIDRÓ~GENG

Trabajo Especial de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia

para optar al Grado Académico de:

ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

ING. Elba Elina Sánchez L.ópez

MABACAIBO, JULIO DE 2005

 APROBACION

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado Plan de M a n t e n i m i e n m

las Válvulas de Control en la Unidad d e Purificación de Hidróoerio I C o m ~ a ñ í U
Hidróseno de Paraquanál que Sánchez López Elba Elina , C.I.: 10.700.530
presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado d e la Facultad de
Ingeniería en cumplimiento del Articulo 45, Parágrafo 45.2 de la Sección Primera del
Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como reqi~isito
para optar al Grado Académico de

ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

-
Director de la D
Carlos Rincón

Maracaibo, Julio de 2005

 DEDICATORIA

o que siempre quisistes para mi, fue obtener y lograr cosas buenas y provec.hosas a base
de esfuerzos y sacrificios. TE QUIERO MAMA, gracias por guianne desde el cielo, al
lado de Dios.

fresco este nuevo titulo, a tu memoria, siempre presente

stedes, mi familia, a pesar de las distancias y los ratos tristes

epresentan mi mayor orgullo y el apoyo permanente que siempre he m:cesitado, en

especial Neira! gracias hermana y mi primo bello Ali David.

eseo dedicar este logro a todos los que creyeron y confiaron en mi, si mi gordito
barrigón ( . ), R.S.U.G.

n especial a quienes no lo hicieron, les volvi a demostrar que lo que quiero lo obtengo a
pesar de ustedes.

alud y prosperidad a todos quienes me ayudaron a lograr este nuevo titulo.

Gracias.-
Elba E1ina.-
 AGRADECIMIENTO

8 A Dios todopoderoso y a las Animas de Guasare, quienes siempre guían mis

pasos y fueron fuente permanente de aliento para lograr esta meta importante
dentro de mi carrera profesional.

8A la Universidad del Zulia, a través de la Coordinacióii de Posi-Grado, por

permitirme cursar esta Especialización. y en especial a todos lo:; Profesores
quienes compartieron con nosotros, sus vivencias, conocimientos y enseñanzas.

8A la Compañia de Hidrógeno de Paraguana LTDA (CHP), por permitirme

realizar este Trabajo de Grado en sus Instalaciones.

8 A William Diaz Tutor Académico, por su aporte a la elaboración y culminación

de este Trabajo de Grado.

8 A Josmargui, la bruja de siempre y por siempre a mi lado, apoyántlome con su

energía y alegría ... Gracias Especialista.

8 A Iris y Carlos Adolfo, por su ayuda incondicional, que en su momento supieron

brindarme.

8 A Agmarle, Reinaldo, Mota, Ñeño, Liendo, Daniel, Maria. Nicori, Compañeros

de Postgrado, con quienes compartí ratos amenos y agradables.. Salud mis
panas.
Sánchez López Elba Elina.. " PLAN DE MANTENIMIENTOS A LAS; V Á L V U L A ~DE
CONTROL EN LA üN1DAD PURIFICADORA DE HIDRÓGENO ( COMPAÑÍIL DE
HIDRÓGENO DE PARAGUANÁ ). Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de
Postgrado. Maracaibo, 2005.

Actualmente la Compañía de Hidrógeno de Paraguaiiá carecen de un plan de mantenimiento que

permita prevenir las fallas y fugas en las válvulas de control, por lo que surge la necesidad de
diseñar y elaborar un plan de mantenimiento para las válvulas de control que (estén ubicadas en la
unidad purificadora de hidrógeno. En su elaboración se tomaron principios básicos de
mantenimiento preventivo como son: inspeccióri, servicio, ajuste y calibracidn y su aplicación a
la instrumentación de campo. Con el objetivo de verificar que el diseño servirá de guía a aq ellas
personas que deban realizar las actividades así como las operaciones a ejecutar, equil~osy
herramientas necesarias para el iiiantenimiento, como también de entrenamiento a quienes deban
cumplir labores de mantenimiento en instrumentación, para garantizar la continuidad operac:ional
de los procesos a un costo óptimo y en las mas altas condiciones de seguridad. Para el logro de
estos objetivos planteados se desarrollo la siguiente metodología: Se efectuó una revisión de las
definiciones y conceptos básicos en libros y manuales de referencia de los fabricantes, así coino
también se consultó la experiencia del personal para aplicar y adaptar estas técnicas al plan, se
analizó la situación actual de las condiciones de servicio de las válvulas de control en la unidad
purificadora de hidrógeno para considerar el periodo de tiempo en que :se debe realizar el
mantenimiento, se realizó una revisión de la data obtenida en otros manteriimientos y de: esta
manera registrar las actividades de mantenimiento del equipo, análisis y organización de lorma
lógica de la información recolectada con la que se diseño el plan de mantenimiento a las válvulas
de control en la unidad purificadora de hidrógeno. Con esta propuesta se espera, increnientar
disponibilidad de los equipos, alargar su vida útil y disminuir costos de mantenimiento y los
número de mantenimiento correctivo.
Palabras clave: Mantenimiento, Válvulas de Control; Planta de Hidrógeno.
Sánchez Lopez Elba Elina.. PLAN OF MAiNTENANCES TO THE VALVES OF CON'TROI.
IN THE UNlT PURlFlCADORA OF HYDROGEN (COMPANY OF HYDROGEPJ DE
PARAGUANÁ). University of the Zulia. Ability of Engineering. Division of Graduate dzgree.
Maracaibo, 2005.

ABSTRACT

At the moment the Company of Hydrogen of Paraguaná lacks a maintenancr: plan that allc~wr;to
prevent the flaws and flights in the control valves, for what the necessity ariijes of to desien ünd
to elaborate a maintenance plan for the control valves that are located in the unit purificadxa of
hydrogen. In their elaboration they took basic principies of preventive main1:enance as they are:
inspection, service, adjustment and calibration and their application to the fi'2ld instrumeniation.
With the objective of verifying that the design will serve from guide to those people that zhould
carry out the activities as well as the operations to execute, teams and necessary tools f3r the
maintenance, as well as of training to those who should complete maintenance works in
instrumentation: to guarantee thc operational continuity from the processes to a good cost ;incl in
those but discharges conditions of security. For the achievement of these outl.ined objectivt:~yoii
development the following methodology: It was made a revision of the definitions and basic
concepts in books and manuals of the makers' reference, as well as the personnel's experience
was consulted to apply and to adapt these techniques to the plan, the current situation of the
conditions of service of the control valves was analyzed in the unit purificadora of hydro,,lren to
consider the period of time in that should be carried out the maintenance, helshe was carriec out a
revision of it dates it obtained in other maintenances and this way to regiater the activities of
maintenance of the team, analysis and organization in logical way of the iiiformation gaihered
with the one that you design the maintenance plan to the control valves in the unit purificadora of
hydrogen. With this proposal it is expected, to increase readiness of the teams, to lengtheri their
useful life and to diminish maintenance costs and the number of maintenance corrective.
Words key: Maintenance, Valves of Control, Plant of Hydrogen
 Il
DEDICATORIA

AGRADECIMIENTO iv

RESUMEN vi

ABSTRACT viii

X
INDICE

INTRODUCCI~N 2

CAPITULO 1: EL PROBLEMA...

1. Planteamiento.

2. Formulación

3. Justificación y Delimitación

4. Objetivo Generales

5. Objetivo Especificos

CAPITULO II:MARCO TEORICO

1. Antecedentes

2. Bases Teóricas

2.1 Sistema de Mantenimiento

2.2 Objetivos del Mantenimiento

3. Tipos de Mantenimiento

3.1 Correctivo

3.2 Correctivo-Circunstancial

3.3 Preventivo
 lndice

3.4 Predictivo

3.5 Mantenimiento Proactivo

3.6 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

4. Parámetros de Mantenimiento

4.1 Confiabilidad

4.2 Mantenibilidad

4.3 Disponibilidad

5. Gerencia de Mantenimiento

6. Costo de Mantenimiento

6.1 Principios Generales del Costo de Mantenimiento

7. Programa de Mantenimiento

7.1 Elementos de una Programación Acertada

8. Instrumentos y Válvulas de Control

8.1 Instrumentos indicadores

8.2 Registradores y monitores

8.3 Válvulas de Control

8.4 Válvulas de Control Aplicable

8.5 Válvulas de control tipo globo aplicable

8.6 Válvulas de control tipo mariposa aplicable

9. Inventario y Almacenamiento

10. Unidad de adsorsión por oscilación de

presiónlpurifucación (PSA)

11. Definición de términos básicos

 Ind ce
!

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

1. Tipo De Investigación 49

2. Diseño de investigación 49

3. Métodos de investigación 50

4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos 51

5. Esquema del plan de análisis 51

6. Reseña del procedimiento 52

CAPITULO IV: ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

1. análisis de los resultados

CAPITULO VI: DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

1. actividades correspondientes al plan de mantenimiento 63

preventivo a las válvulas de control.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAF~A
...
 Hoy en día está claro que el mantenimiento, ante todo, es uria estrategia en la
empresa, como tal se ha de integrar en la nueva cultura de la organizacióri. Sea
cualquiera el estatus que se les otorgue, el existo de la gestión de mantenimientcl exige
y sigue una serie de pasos como diseno, construcción, implaritación, senlicio y
aplicación; con el objetivo principal de facilitar las tomas de decisiories que permitan a
la organización cumplir con las especificaciones y la calidad de prodiicto exigidos por el
cliente.

Con el transcurso del tiempo y la evolución de muchos criterios ,a nivel ernprc?sarial

e industrial, se ha incorporado una serie de modificaciones a las definiciones de
mantenimiento, en los actuales momentos se ha convertido en la ingeniería de
mantenimiento, con el propósito primordial de garantizar la disponibilidad de las
maquinas y del servicio que son requeridos en otras partes de la organizacióri para
desarrollar allí determinadas funciones.

El moderno mantenimiento industrial es concebido como un conjunto de técnicas y

elementos de una organización diseñada para cuidar la tecnología de los sisterras de
producción a lo largo de su ciclo de vida, utilizando su máxima disponibilidad, al inenor
costo posible.

El presente trabajo es producto de la necesidad de establecer los procedimientos

técnicos que se lleven a cabo en cada acción mantenimiento con el fin de obtener las
mejoras en las prácticas de las mismas, de manera tal que se permitan optimizar los
recursos, garantizar un servicio confiable, detectar las fallas oportunamente y proponer
también en momentos oportuno las acciones para mejorar el índice de confiabilidad y
disponibilidad del departamento de mantenimiento; responsable de velar por el sc?rvicio
y la disponibilidad de las válvulas de control ubicadas en el área de unidad purific:ación
de hidrógeno (P.S.A),
 Introducc!ón 3
!

Las unidades de purificación de hidrógeno fueron construidas en 1966, se instalaron

en refinería aproximadamente mas de 530 de ellas y su producción no excedía de
20.000 ~ m ~ l h rCon
; . el avance de la tecnología, en 1976, la capacidad aumí!ntó a
100.000 ~ m ~ / hpara
r , atender la demanda creciente de hidrógeno para las refinerías en
gran parte del mundo, esta ampliación proporcionó la confiabilidad en Iíne,a que
requerían las unidades de proceso con un numero reducido de adsorbedores en
operación; la función fundamental de la unidad PSA es adsorber las impurezas no
deseadas en los lechos y permitir que el hidrógeno pase por los lechos, estos esta
compuestos de tamices moleculares, carbón activo, gel de sílice o una combinacióri de
ellos.

Ahora bien las válvulas de control son componentes esenciale:s en el manejo de

sistemas de fluidos y la mayoría de las planta de procesos industriales cortienen
cientos e incluso miles de válvulas, siendo estas una inversión considerable en los
activos de la planta.

La metodologia seguida y los resultados obtenidos se muestran eri esta

monografía, integrada por cinco capítulos.

El primer capitulo muestra el problema, así como también algunas, el planteamiento

y formulación, justificación y delimitación. los objetivos orientados h.acia la soluc ón del
mismo.

El segundo capitulo se presenta los antecedentes de la investigaciones y los

fundamentos teóricos que proveen un marco de referencia p:ara interpreiar los
resultados del mismo.

El tercer capitulo se define el tipo y diseño de la investigación, adeniás se

especifican las técnicas de recolección de datos y se desarrollan las fases
metodológicas que contemplan las actividades que deben realizarse para cuml~lircon
los objetivos previamente planteados.
 Introducción 4
I

El cuarto capitulo se muestra la situación actual con la técnica aplicadsi para

recolectar la información sobre las condiciones de las válvulas de control.

El quinto capitulo se procedió a explicar los pasos seguidos para la elaboración del
plan de mantenimiento preventivo para las válvulas de control tipo globo y mariposa.

Y para culminar, se encontrarán las conclusiones y recomendaciones sugeridas a

tener en consideración, incluyendo por otra parte las figuras y tablas ;a consultar.
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La empresa Compañia de Hidrógeno de Paraguaná (CHP), es una planta

contratada por el Centro de Refinación Paraguaná (C.R.P), para el suminisi:ro de
hidrógeno al 99,9% de pureza, el cual posteriormente será utilizado i?n los procesos de
la Refinería de Amuay.

El objetivo principal de la empresa CHP, es procesar el gas, natural y demás

insumos suministrados por el mismo cliente para producir hidrógeno en las cantidades y
calidad óptima, con la máxima confiabilidad y el mínimo impacto ambiental.

Para la producción de hidrógeno, la planta cuenta con un suministro de gas natural,

vapor, agua salada para enfriamiento y agua desmineralizada. La planta puede producir
entre 40 y 50 millones de pie cúbicos estándar diarios (MMPCD) de hidrógeno con una
pureza de 99,9%, con un mínimo porcentaje de CH4 y 10 ppm m,$ximo de CO y de
Coz. a fin de cubrir las necesidades de la planta desulfuradora de la refinc?ría.
Adicionalmente la planta de hidrógeno produce vapor, el cual es usado en el propio
proceso de producción de hidrógeno como fuente de energía paria las turbinas y el
desareador.

La planta de hidrógeno está conformada por varias áreas de proceso, encre las
cuales se encuentran en la Unidad de Adsorción por Oscilación de Presión1 Puril'icador
de Hidrógeno P.S.A, una de las mas importantes ya que tiene la furición de purificar el
hidrógeno, el cual entra al proceso compuesto de: Hidrógeno (H2), Monóxido de
Carbono (CO), Dióxido de Carbono (C02), Metano (CH4), Nitrógeno (N2) y Humedad; y
se denomina Gas Síntesis.
 1 1: El Problema 7

El proceso de purificación de hidrógeno en el P.S.A se lleva a cabo de una niariera

sincronizada a través de dos etapas. La primera se denomina adsorción, en la cual se
purifica el hidrógeno que va al cliente y el que se utiliza para regenerar los echos
adsorbentes de cada tambor. La segunda etapa se denomina regeneración, eii esta
etapa se regeneran los lechos adsorbentes con hidrógeno producto (Hidrógeno Puro).
Cada lecho contiene un adsorbente distinto para retener algún contaminante especifico
del gas síntesis y lograr la purificación del hidrógeno. La pureza del hidrógeno varia
cuando cambia el tiempo de adsorción, la cual puede disminuir con el objeto de
aumentar la producción, esto genera una disminución del tiempo de residencia del gas
en los lechos ocasionando pequeños arrastres de impureza al flujo de hidrljgeno
producto.

Dentro de todo este proceso las válvulas de control tienen la funcisón fundamerital de
permitir el ingreso del gas sintesis al tambor y la descarga del hidrógeno producto una
vez que ha finalizado el proceso en el tambor. La apertura y cierre de estas válvulas es
de gran importancia para el proceso, ya que define el tiempo real de la adsorción Para
garantizar el funcionamiento correcto de las válvulas de control se disporie de
dispositivos denominados Proximity Switch, el cual tienen la función primordial de
asegurarle al lazo de control que la válvula se encuentra cerrada y que el cierre fue
adecuado de acuerdo al tiempo preajustado.

En la actualidad las válvulas han presentado una serie de fallas tales como: fugas
por la prensa empaque (estopero), fractura del vástago por fatiga d e material. f u ! ~ ade
aire de instrumento por la tapa del actuador.

La empresa C.H.P carece de un plan de mantenimiento para las válvulas de c'mtrol

en la Unidad de Adsorción por Oscilación de Presión1 Purificador de Hidrógeno F1.S.A,
el cual ocasiona el incremento del número de fallas en estas e incluso a provocado
paradas de planta cuando el número de tambores adsorbedores en funcionarriiento
simultáneo disminuye a 8, cuando su proceso de operación normal e:; de 10 tambores,
según lo establecido en el diseño de la planta.
 11: El Problema 8
0

Todas estas fallas provocan el incremento de trabajos extraordinarios y con su

exceden los costos administrativos y operativos, ya que se produce un déficit en el
presupuesto asignado a las actividades de mantenimiento con la adquisiciijn de
repuestos y servicios, con la clasificación de urgente. Adicional a esto se genera el
incumplimiento de la política de calidad y un ambiente de poca confiabilidad.

Lo anterior evidencia la necesidad de un plan de mantenimiento para las válvulas de

control del P.S.A en C.H.P, lo cual permitirá conocer además las adecuadas
condiciones de servicio y un registro de actividades de mantenimiento, mantener al
cliente satisfecho en relación al producto y a la planta en condiciones confiables.

¿Será posible definir un plan de mantenimiento para las válvulas de control en la

Unidad de Adsorción por Oscilación de Presión1 Purificador de Hidrógeno P.S.,\ que
optimicen su funcionamiento?

¿Cuál es la situación actual de las válvulas de control en el P.S.A?

¿Qué fallas presentan las válvulas de Control?
¿Cuáles son las condiciones de servicio necesarias de las válvulas de control para
mantener el proceso operativo?
'Cuáles son las tareas apropiadas para el mantenimiento de las válvuliis de
control?

El Complejo refinador de Paraguaná (CRP), para llevar a cabo los procesos dentro
de su variada gama operativa necesita que algunas de sus plantas utilicen hidrógeno de
alta pureza. Para esto se requiere los servicios de C.H.P, cuya misión es provizer al
cliente un producto de alta calidad, de entrega continua y sin iiiterrupcioner; que
garantice la confiabilidad al C.R.P.
 11: El Problema 9
!

Para cumplir con este proceso, C.H.P debe ejecutar una serie de actividades con
personal y equipos debidamente especializados a través de distintas etapas. Er cada
una de estas etapas uno de los equipos mas importantes son las válvulas de c'mtrol,
cuya función es la de controlar presiones en tiempo sincronizados.

Las válvulas de control del P.S.A en C.H.P carecen de un plan adecuaijo de

mantenimiento que permita prevenir fallas y fugas, lo que trae como conseciiencia
trabajos extras e interrupciones parciales o totales en el funcionamiento de la plan.:a.

Por estas razones, y al requerimiento de C.H.P, se necesita el di:;eño y elaboración

de un plan de mantenimiento para las válvulas de control ubicadas en el P.S.A, c?Icual
permita programar las actividades y minimizar las fallas y fugas que actualinente
presenta.

El beneficio obtenido se podrá medir de acuerdo a la disminución de los (:ostos

administrativos y operativos, así como mantener el mayor tiempo a C.H.P sin
interrupciones. Obteniéndose al mismo tiempo mayor compromiso entre el personal
operativo con el cumplimiento de este plan de mantenimiento que lea permita optimizar
los procesos dentro de C.H.P.

La planta de hidrógeno cuenta con diversas áreas de procesos. El aiiálisis

específicamente se realizará en el P.S.A, donde se encuentra en actividades operativa
sesenta (60) válvulas de control las cuales serán evaluadas para definir un plan de
mantenimiento.

El plan de mantenimiento definirá las actividades que deber) realizarse a las

válvulas de control, los periodos de tiempo entre los que deben realiza las activicades,
el entrenamiento que debe recibir el personal para realizar las operaciont:~ de
mantenimiento y los equipos y herramienta necesarias para tal fin.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para las válvulas de control en la
Unidad de Adsorción por Oscilación de Presión1 Purificador de Hidrógeno P.S.A
(Compañía de Hidrógeno de Paraguaná).

5. OBJETIVOS ESPEC~FICOSDE L A INVESTIGACIÓN.

.:+ Diagnosticar la situación actual de las válvulas de control en el P.S.A, para detectar
las condiciones que presentan dichas válvulas.

.S
: Identificar las fallas que presentan las válvulas de control y el origen de las rriisinas
con la finalidad de establecer un régimen de falla.

S
:- Analizar la Mantenibilidadldisponibilidad de las válvulas de control para mantener el
proceso operativo.

Definir el programa de mantenimiento para las válvulas de control

MARCO TEÓRJCC)
 CAP~TULOII

MARCO TEÓRICO

1.- ANTECEDENTES:

J Ramírez (1998.) realizo una investigación descriptiva cuyo otljetivos general fue
la actualización de los programa de mantenimiento preventivo de la instrumentación de
las plantas de hidrógeno para el sistema automatizado de mantenimiento SAMAkTA en
Refinería de Amuay Lagoven S.A. Este trabajo fue desarrollado dentro del gr~ipode
automatización Industrial de la Gerencia de Mantenimiento de la Refinería de P.muay.
S.A.; y surge con el propósito de actualizar las diferentes actividadles relacionadas al
mantenimiento preventivo e introducir la información en el sistema SAMANTA, para
ejecutarlo se efectuó un inventario de la instrumentación existente, se actualizó el
programa de mantenimiento preventivo; se pudo determinar, que el método de análisis
de falla usando herramientas estadísticas a partir de reportes de falla cle los
instrumentos, es la vía apropiada para determinarlos elementos fundamentalcis que
inciden en la ocurrencia de eventos no deseados.

J Sarmiento P. (2003) se enfoco en un plan que es basado en la experiencia de los

trabajadores del CRP ya que no existe un manual para efectuar su inantenimiento, por
tal motivo surge la necesidad de diseñar un manual de mantenimiento para estandarizar
los procedimiento de reacondicionamiento. Entre los objetivcis planteados se
encuentran identificar, evaluar y comparar los procedimientos cle los fabric:antes,
determinar los métodos a seguir para efectuar el mantenimiento y establecer técnicas;
dicho trabajo se justifica por la ausencia de procedimientos de mantenimiento esc:ritos y
con la presencia de este se evitaría cometer algún error al momento de armar la válvula
de control. Los procedimiento de mantenimiento, reparación e inspección serán
analizados según las normas PDVSA y las normativas internacionales tales como API,
ISA, ASTM, ANSI. En conclusión los procedimientos realizados en el taller se aplican
acorde a los aplicados en las normas y en los manuales de los fabricantes de las
válvulas de control y en las recomendaciones sugiere que deben identificar todas las
 : Marco Teóiico 13
partes de las válvula que puede ser desacoplada; cuerpo, el bonete y el actuador debe
ser marcado con un troquel, las partes internas deben ser identificada con placas.

4 Ing. Petit A. Desarrollo una investigación bajos el enfoque o tipo descriptivlp cuyo
objetivo principal fue el desarrollo de un plan de mantenimiento para los equipos c:ríticos
que forman parte del proceso de envasado del gas licuado de petróleo (G1.P) de
tropigas SACA Punto Fijo, en el área de operaciones y mantenimiento en las
instalaciones de dicha planta, surge con la necesidad de diseñar iin plan que pueda
adaptarse a otras plantas de llenado de las doce que posee Tropigas y otras empresas
de la misma actividad ya que para su comercialización se rigen por iin mismo esquema
de funcionamiento que es establecido por el Ministerio de Energía y Minas, para llevarlo
a cabo se desarrollo un plan de trabajo como: realizar diagramas de flujo de los
procesos y fichas técnicas con los equipos involucrados , listar y codificar, establecer
análisis de criticidad, con el estudio del análisis de criticidad se estableció tres grupo de
acuerdo a su rango; los críticos, los medianamente críticos y por último los no c:riticos
logrando así determinar las estrategias y políticas a seguir.

2.- BASES TEÓRICAS:

2.1.- SISTEMA DE MAN'TENIMIENTO.

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un si.stema,
éste se define a través del costo, el tiempo y las condiciones a~mbientalesque se
invierten y generan desde el proyecto, la construcción, la instalacióri, la operaciijn y el
mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo. En los aná1is.i~de los ciclos de
vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida útil de u equipo está
limitada desde el arranque hasta cumplir con el periodo medio de uso, al cual está
sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los compoientes
que lo constituyen.

Tal como lo expresa Mosquera (1987), un esquema dinámico de manteniniento

requiere el conocimiento de los índices probabilísticas de cada equipo, los cuales
 : Marco Teórico 14
=
definen sus condiciones de operación a corto plazo. Estos índices :;e generan 21 partir
de los registros, ya sea a través de los ficheros de hojas formatealilas o de cuialquier
otro medio para la escritura de información. La información recopilada consiste er datos
de tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido desde la instalcición y
puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil.

Acerca de lo tratado, Gutiérrez (1998), define que el mantenimiento es el cclnjunto

de actividades y procesos estratégicos realizados para conserveir y10 reestablecer
infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita
cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimci y de
acuerdo a las normas técnicas y procedimientos de seguridad establr:cidos.

En este orden de ideas ITECA (1998), describe al mantenimiento como una

actividad o conjunto de acciones tendientes a preservar a los equipos y10 maquinarias
de los desgastes que ocurren durante su uso y que de no realizarlos traería como
consecuencias, paradas innecesarias.

Desde el punto de vista de ingeniería se introduce el concepto de que sea óptimo el

rendimiento esperado de ese bien después de ser mantenido, y a la vez que los gastos
implicados en el mantenimiento y operación del bien sean los mínimos posibles.

2.2.- Objetivos del Mantenimiento:

Viene dado por el mantenimiento adecuado y a un costo global óptimo de los

sistemas propios de su competencia, ya sea de u sistema productivo con sus eqi~iposy
dispositivos, instalaciones y10 edificaciones sujetas a su acción.

a) Lograr que los bienes se conserven en buenas condicicines operacionales.

b) Asegurar el funcionamiento normal y eficiente de los bienes para lograr los
niveles de servicios o producción programados al menor costo.
c) Aumentar la vida útil de los bienes.
d) Lograr lo anterior dentro de los factores establecidos de seguridad,
protección, buena presentación y preservacición del medio ambiente.
 -
1: Marco Teói-ico 15
Finalmente tal como lo plantea Eliécer Gutiérrez el objetivo es lograr la mayor
producción, con calidad y bajo costo

3.- TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Existen tres grandes criterios para la identificación del trabajo que se realiza en
mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo.

3.1.- CORRECTIVO: Se presenta con la falla y consiste en el reacondicionainiento

del sistema, cuando esta aparece. No es programado en su esencia; sin embargo, es
programado en las acciones que se toman para corregir la anomalía. También se le
conoce como mantenimiento por averías.

+> Según s u alcance:

a) Parcial: No implica una parada total. Si afecta el rendimiento.
b) Total: Implica una parada total del equipo debido a SLI incapacidad para
seguir funcionando sin la ocurrencia de un accidente o daños mayores.

6:. Por s u velocidad de aparición:

a) Progresiva: Es aquella falla que se desarrolle con el tiempo Ejemplo el
taponamiento progresivo de un sistema de válvula, en los que el operario otisewa
cómo el intercambio de calor se va degradando hasta producir la falla por la alta
temperatura.
b) Intermitente: Es aquella falla no continua que se presenta por lapsos
limitados.
c) Súbita: Es aquella que ocurre al instante. No puede ser prevista.

+:+Por s u Impacto:
a) Menor: Es aquella que no afecta los objetivos del sistema bajo la acción
del mantenimiento.
b) Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivo:; del sistema bajo
la acción del mantenimiento.
 : Marco Teórico 16
c) Critica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos del sistema bajo la
acción del mantenimiento.

Q Por su Dependencia:
a) Independiente: Son fallas cuyas causas están dentro de subsistema
determinados del sistema bajo la acción del mantenimiento.
b) Dependiente: Son fallas cuyas causas son atribuibles a elementos fiiera
del subsistema del sistema bajo la acción del mantenimiento.

3.2.- CORRECTIVO - CIRSCUNSTANCIAL: La falla existe, sin embargo no iinplica

una parada ya que permite la utilización de subsistemas alternos " su mantenirniento
puede no estar programado" se repara cuando ocurre una parada o bien, programando
su reparación en el mediano plazo.

3.3.- PREVENTIVO: Es la base sobre la cual debe asentarse la gestitjn de

mantenimiento. Por su alcance, pudiera no ser económico, sobre todo duraite el
proceso de desarrollo e implementación. Requiere del concurso no solo del persoial de
mantenimiento sino también de los propios operarios de los sistema bajo la acciijn del
manteniendo o la de servicios externos. Su punto de apciyo está e l las
recomendaciones de los fabricantes y en los aportes que dan tanto los operador^?^ del
sistema como el propio personal de mantenimiento.

a) Preventivo: Es el realizado por los mismo operarios del sistema bajo la

acción mantenimiento. Ejemplo actividades de lubricación, calibración, ajuste,
limpieza, etc., es programado.
b) Programado: Está basado en las recomendaciones del fabrii:ante.
Permite el establecimiento de ciclos de revisión y10 sustitución según sea el caso.
c) Preventivo - Correctivo: En este tipo de mantenimiento - preventivo,
realizado por alcanzar mejoras dentro del sistema a los que sirve los sistema bajo la
acción del mantenimiento, cambios en las especificaciones, ampliaciones, etc.

3.4.- PREDICTIVO: Es el nivel de mantenimiento, conceptualment:e mas alto, cleritro

de la Mantenibilidad de un sistema bajo la acción del mantenimiento. Supone la
 Marco Teórico 17
E!

existencia de un programa de mantenimiento preventivo. Se basa en el control

estadístico de las fallas del sistema bajo la acción del mantenimientci, las
recomendaciones del fabricante, la opinión de los expertos del sistema bajo la zicción
del mantenimiento, e implica revisiones, sustitución de piezas claves, vida útil, etc.

Lo anterior coincide con lo planteado por ITECA, sin embarga Eliécer Gutiérrez
agrega lo siguiente:

3.5.- MANTENIMIENTO PROACTIVO: Su objetivo es el de aplicar una investigación

y tecnología correctiva de avanzada para expandir la vida de la rriaquinaria a fin de
eliminar por completo el mantenimiento reactivo o correctivo de la planta. El
mantenimiento proactivo consiste de las siguientes técnicas:

a) Análisis de la raíz de la causa de falla.

b) Reparación e instalación precisa.
c) Especificaciones de funcionamiento actualizadas para la compra de
equipamientos.
d) Certificaciones / verificaciones incorporadas.
e) Diseño de modificaciones.
f) Priorización de información (Enfoques) basada en datos y el análisis de
los mismos.

3.6.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD: Este tipo de

mantenimiento es la integración equilibrada de las estrategias de los mantenimientos
preventivos, predictivos y proactivos que enfatizan la eliminación de los paros de
maquinas por averías, controlando los costos de mantenimiento y las perdidas de
producción. El programa de este tipo de mantenimiento se basa en la recolecc:ión de
datos precisos de las fallas de equipos y el análisis de los mismos. El foco o centro de
este mantenimiento es la reducción de costos de la planta y de la perdida de los costo:.
de proceso de mantenimiento. El objetivo del programa de mantenimiento centrado por
la confiabilidad es maximizar la disponibilidad de los equipos de la planta para ~mroducii'
un producto de calidad a través de la confiabilidad del equipamiento y al mismo tiempo
disminuir los costos de mantenimiento y de producción.
 : Marco Teórico 18
-Y

Entre los parámetros de mantenimiento se deben mencionar a:

4.1- La Confiabilidad como lo expone el autor José Domingo Navas en su col'?cción

es el que esta muy relacionado con la capacidad de respuesta de los equipos
(probabilidad de que un equipo no fallará estando en servicio) o también la probal3ilidad
de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un
periodo bajo condiciones operacionales dadas, así mismo Alberto Perozo define que es
la probabilidad de que dicho componente o equipo no falle en servicio cuando es
operado en condiciones razonablemente uniformes de temperatura, presión, velocidad,
vibración. Este también expresa que el estudio de la confiabiliclad es el estudio
estadístico de las fallas con respecto al tiempo.

4.2.- La Mantenibilidad como lo definen tanto A. Perozo como J. [Iomingo Navas es

la probabilidad de que un equipo puede ser restaurado a una ~on~dición
operacional
satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado cuando su \mantenimiento es
realizado de acuerdo a procedimientos preestablecido; la Mantenibilidad es la f ~ n c i ó n
de eficiencia que mide la capacidad del componente o equipos de cambiar de un estado
inoperable a un estado de operación satisfactoria en tiempo (t) o menos horas ciiando
su mantenimiento es realizado de una manera razonablemente uniforrne.

4.3.- La Disponibilidad la define Navas como la probabilidad de que un equipci esté

operando, o sea, disponible para su uso, durante un periodo de tiemp'o determinaclo, es
decir la disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponitlle para cumplir la
función para la cual fue destinado.

En la siguiente Figura # 1 se representa de forma descriptiva la iinportancia de los

parámetros de mantenimiento y la configuración funcional; contribuyendo estos a la
efectividad del sistema.
 : Marco Teórico 19
e

Mantenibilidad

Figura # 1

5.- GERENCIA DE MANTENIMIENTO:

De acuerdo a Robert Rosaler, las organizaciones de ingeniería no son inmune a los

roles cambiantes de los trabajadores, supervisores de primera líiiea, y aun de la
administración. Las organizaciones de servicio, con frecuencia se ven atrapadas entre
la tendencia que se aleja del reconocimiento de la excelencia furicional y lograr la
pericia funcional necesaria para mantener en operación los equipos y proceiso en
niveles creciente de calidad y confiabilidad

Tal como lo señala Genaro Mosquera, el objetivo mas general de la Gerencia de

Mantenimiento, es lograr que las instalaciones y equipos sean man1:enidos en bi~enas
condiciones operacionales dentro de una política de mínimo costo. Su análisis debe
hacerse dentro de una concepción suficientemente amplia mediante un enfoqi~ede
sistema. En este sentido, deben considerarse diferentes factores, eri~trelos cuales hay
que mencionar a la organización del mantenimiento y sus relaciones con el uso tle los
recursos, el control de los costos, y una adecuada operación a través de un soporte
logística y técnico adecuado. De igual forma, Alberto Perozo define como ot~jetivo
fundamental de la Gerencia de Mantenimiento el establecimiento de planes de
 Marco Teórrco 20
=
mantenimiento que permitan la optimización de la efectividad operacional cle los
sistema de planta con respecto a los costos, tanto directos como indirectos, asoc:iados
con dichos planes.

La dirección, gerencia o supervisión de mantenimiento la debe ocupar un ingeniero,

técnico o simplemente un profesional que le guste los retos y debe saber encoritrar y
aplicar soluciones al momento en beneficio de su empresa.

El área requiere de personas interesadas, lideres en cada especialidad:

administrativa, técnica - laborar y humana; leales, con principios éticos y mcirales,
entusiastas que asuman retos y compromisos, que acepten por convicción su pal3el en
las metas.

Misión:

La misión básica del mantenimiento es la de proporcionar la utilización óptima de la

mano de obra, materiales, dinero y equipamiento. Esto se logra a través de lo siguiente:

a) Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipamiento,

b) Preservar las inversiones de capital.
C) Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y el equipamiento
d) Asegurar que el proceso opere dentro del control estadístico.
e) Reparar y restaurar la capacidad productiva que se haya deteriorado.
f) Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.

Funciones:

a) Organización.
b) Identificación de las cargas de trabajo.
c) Control de trabajo.
d) Planeación de trabajo.
e) Programación de trabajo.
 : Marco Teórico 21
=
Propósitos:

a) Realizar un mantenimiento programado en lugar de esperar a que talle el

equipo.
b) Proporcionar un control efectivo de los recursos de mantenimiento
c) Proporcionar un nivel adecuado de mantenimiento.
d) Correlacionar los recursos de mantenimiento con carga de trabajo.
e) Proporcionar un método de valorar la diferencia entre el costo real de un
trabajo y lo que debería costar.

Beneficios:

a) Obtención económica de la duración de vida anticipada dss las

instalaciones y del equipo.
b) Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipamiento y servicio.
c) Mejorar el espíritu de trabajo del personal de mantenimiento.
d) Incrementar la productividad de los trabajadores de mantenimiento.
e) Disponibilidad de datos que apoyen los requisitos del prf?supuesto.
9 Disminuir la necesidad de inversión de capital, utilizand'o las instala(:iones
y equipos existentes hasta su máxima expectativa de vicla.

En concordancia con lo expuesto por Alberto Perozo, las políticas empresciriales

están fundamentadas en un sistema gerencia1 por objetivos, estas a su vez representan
distintos alcances que conllevaran al buen funcionamiento de toda la organización.

En referencia a lo anterior dicho autor enumera los siguientes objetivos funcionales:

a) Obtener niveles de disponibilidad de equipos cónsonos con los reqiiisitos

de efectividad de sistema y costos.
b) Obtener niveles de confiabilidad de equipos cónsonos con:
a) La confiabilidad de los sistema.
b) La disponibilidad de cada equipo.
c) Obtener niveles de Mantenibilidad de equipos cónsonos con:
 Marco Teórico 22
a) La disponibilidad de cada equipo.
b) Los costos de penalización de cada equipo.
d) Obtener costos totales mínimos de mantenimiento:
a) Costos directos.
b) Costo de penalización.
e) Mantener los equipos en buenas condiciones operacionales,

Entre los parámetros que definen la Gestión de Mantenimiento sobre las bases de
las ideas expuestas por Genaro Mosquera, están los concepto de confiabilidad,
Mantenibilidad y Disponibilidad, así como los elementos de demanda dinámica de
partes y repuestos y su asociación con los modelos matemáticos que permitan cérlcular
sus estimadores. En función de estos elementos se podrá planear una estrategia
gerencia1 que permitirá dirigir las operaciones de manera conveniente. Los sistemias de
apoyo dentro de esa estrategia deben ser integrales, objetivos y óptimos; en efecto, el
apoyo logística para la determinación de los parámetros de mantenirniento y los diseño
de políticas de reabastecimiento de materiales timando en consideración los análisis de
falla y el comportamiento de los equipos e instalaciones es vital para la Gerenm-ia de
Mantenimiento.

A mayor esfuerzo en el conocimiento de los indicadores cle la GestiCln del

Mantenimiento y en las acciones de conservar y mantener habrá mayor efectivicacl de
un sistema asociado a costos de penalización y costos totales mínimos; para tales
efectos es básico el monitoreo sistemático de los indicadores de mantenirniento
mediante un sistema de información que facilite su conocimiento y al mismo liernpo
sirva de apoyo técnico para la planeación y programación de las actividades de
mantenimiento, así como el uso de los indicadores para el diseño, control y obtc?nción
de los valores necesario para alimentar la base de datos de los modelos matemiáticos
de control de partes y repuestos cuyo reabastecimiento oportuno a uri costo míninio son
vitales para las acciones de mantener y reparar.

Entre las actividades de planeación Duffuaa Raouf Dixon, considera lo sigiiiente:

que la planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios
para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos inc:luyen:
 : Marco Teórico 23
-".

mano de obra, materiales, refacciones, equipos y herramientas. lintre los aspectos

fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidiid de
trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el
mantenimiento; así como también, la programación del mantenimiento que es el
proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que
realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas
y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de
mantenimiento. Así mismo considera que el mantenimiento planeado se refi~zreal
trabajo de mantenimiento que se realiza con una planeación, previsión, coritrol y
registros por adelantados. Incluye toda gama de tipos de mantenimiento y se aplica a
las estrategias de reemplazo, mantenimiento preventivo y correctivo. Ahora bien dentro
de este marco sopesan un elementos de mantenimiento significativo como lo es el
programa especifico de mantenimiento donde en este debe elaborarse para cada pieza
de equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las tareas
de mantenimiento que se van a realizar en el equipo, incluye el nornbre y número de
identiicación del equipo, su ubicación número de referencia, lista detallada de las
tareas que se llevarán a cabo (inspecciones, mantenimiento preve~ntivo,reemplazo),
frecuencia de cada tarea, tipos de técnicos requeridos para realizar la tarea, el ti'mpo
para cada tarea, herramientas necesarias que se necesitan, materiales necesarios y
detalles acerca de cualquier arreglo por contrato.

El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de

mantenimiento a periodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el prograria de
manteniendo, debe realizarse mucha coordinación a fin de balancear la carga de
trabajo y cumplir con los requerimientos de producción, en el control del prograrria es
esencial la vigilancia estrecha para observar cualquier desviación respecto al programa,
si se observan desviaciones, es necesario una acción de control.

6.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:

El autor Duffuaa Raouf Dixon expresa que el control de costo de mantenim~ento

tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida,
la degradación del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento excesivo. El
 : Marco Teórico 24
control de costo de mantenimiento es una función de la filosofía de mantenimiento, el
patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas
por la empresa. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos.

El control de costo de mantenimiento optimiza todos los costos de manteniniiento,

logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la empresa, como disponil~ilidad
"porcentaje de calidad" y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el c:oritrol
de costo se utiliza como una ventaja competitiva en el suministro de producto y sevicio.

El costo de mantenimiento comprende:

a) El costo directo de mantenimiento, que es el costo de niano de obra, las

refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.
b) Costo de paro de las operaciones debido a la falla.
c) Costo de calidad debido a que un producto está fuera de las especificac:iones
como resultado de defectos en la máquina.
d) Costo de redundancia debido a equipos de respaldo.
e) Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento adecuado.
f) Costo de mantenimiento excesivo.

Generalmente la información sobre los costos está disponible en la orden de

trabajo. Se debe entregar mensualmente un resumen de los costos de manteniniiento
por orden de trabajo. Este se utiliza para controlar y determinar los costos cie los
productos manufacturados. Los informe de costos indicarán los programas de redcicción
de costos que más se necesitan. La reducción de costos debera ser un esfuerzo
permanente en cualquier programa de mantenimiento acertado. Las áreas donde
pueden aplicarse programas de reducción de costos son las siguiente:;:

a) Considerar el uso de materiales alternos para mantenimiento.

b) Modificar los procedimientos de inspección.
c) Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes
particularmente en el tamaño de las cuadrillas y los métodos.
 : Marco Teórico 25
d) Rediseñar los procedimientos de manejo de materiales y la distribuciijn del
taller.

Ahora bien, en el mismo orden de ideas para el autor Nava (1999), el costo de
mantenimiento lo define en una breve explicación en los conceptos básicos necesarios
para realizar un análisis de todos los costos involucrados en la operación d
m: una
empresa o industria, teniendo presente que su conocimiento es una de las bases
fundamentales para identificar y cuantificar su potencial de reducción. El análi'sis se
desarrolla con base a la siguiente subdivisión:

a) Costos Fijos: En cualquier actividad productora existe uria serie de gastos

que se presentan en el período que se produce. No iniporta el nivel de
producción y las variables que la afectan porque de todas maneras estos
gastos se presentarán y de una manera constante de un período a otro o al
menos no varían significativamente. Ejemplos de esto:: costos son los
asociados con las actividades de mercadeo, ver~tas, distribución.
investigación, gastos administrativos, alquileres, prima de seguro por
incendio, depreciaciones de activos inmovilizados, patentes, telél'onos,
sueldos administrativos.
b) Costos Variables: En cualquier actividad productiva existen una sei-ie de
costos que fluctúan en razón directa con el nivel de producción, es decir se
identifican con ella. Estos no se gastan hasta el momento de la ven-:a del
producto al que fueron asignados. Se ve en el estado de gananc:ias y
pérdidas. Los costos de producción o costos variables puederi ser
clasificados como:

e: . Costos Variables Controlables: Estos tienden a aumentar o dismin~iiren

proporción con los cambios de nivel de actividad y, lo mas importante que puede
ser aumentados o disminuidos por decisiones gerenciales. Ejemplo: materia
prima, mano de obra de mantenimiento, energía eléctrica y comisiones c'e los
vendedores.
.S
: Costos Variables No Controlable: Estos tienden a variar con el tiempo, nias
que los niveles de actividad. Estos costos están relacionados con la capacidad
 : Marco Teórico 76
instaladas de producción. Ejemplo: depreciación, seguros e impuestos. En alguna
circunstancia, estos costos pueden ser variable controlables, dependiendo de los
métodos utilizado en los aspectos contables.
c) Costos de Mantenimiento: En esta la atención debe estar diriciida y
concentrada en los costos variables controlables ya que están influenc:iados
por los costos asociados con el mantenimiento de plantas y equipo!j. Los
costos de mantenimiento representan aproximadamente el 33% de los c:ostos
de operación, sin embargo, lo que es mas, la función de mantenimiento
contribuye con aproximadamente 70% de los costos variables de producción;
se refiere a costos tangibles como consecuencia de la operación (de un
aplanta o sistema. Sin embargo existen otros costos como los de
penalización y de lucro cesante, el primero se refiere e las pérdidas de
producción cuando el sistema de operación está fuera de servicicj y el
segundo es el concepto de pérdidas en la ventas por no contar c:on el
producto debido a la paralización, es obvio que algunos autores afirman que
el costo de penalización incluye el valor de desperdicio más el costos de
tiempo de paro forzado.

Consideremos un aplanta que no tiene ningún plan de mantenimiento preven ti,^^. en

el cual solo se repara el equipo cuando falla, o el mismo está en un estado tan
lamentable que no puede seguir funcionando; en este caso el costo de manteniriiento
es igual al costo de reparación mas el costo de penalización ( costos de tiempo fcrzado
mas el costo de desperdicio originado por el mal funcionamiento de la máquina) riás el
costo originado por el lucro cesante. Si se supone el caso opuesto, se desarrolla un
plan de mantenimiento preventivo la rata de frecuencia de servicio tratando de Ilebar las
reparaciones a un mínimo, más los costos de penalización y el lucro cesante,
disminuyendo supuestamente.

6.1- PRINCIPIOS GENERALES DEL COSTO DE MANTENIMIENTO:

En este punto se describe en forma más amplia y cómo están representados los
costos de mantenimiento en costos directos e indirectos (Nava,1999).
 : Marco Teórico 27
E

a) Costos Directos: Estos son los costos tangibles del mantenimiento, s3n los
costos derivados de la actividad normal de la función. Están a la bista y
pueden contabilizarse sin consideraciones especiales. Estos costan están
representados principalmente por los siguientes renglones.
4 Mano de obra directa.
J Repuestos y materiales.
J Herramientas y maquinarias.
4 Personal administrativo.
J Personal de dirección y supervisión.
J Actualización del personal.
J Material de oficina.
4 Contratación.

Estos costos representan una cantidad de costos fijos e invariable. No se puede

pensar fácilmente en una reducción de los mismos. Estos son costos de mantenimiento
en sí y no costos ocasionados por el mantenimiento.

b) Costos Indirectos: Estos son costos intangibles al ingeniero común y están

representados por la inversión de capital y los intereses que sobre los m smos
se dejan de percibir y por pérdidas debidas a paradas de máquina no
contempladas como normales dentro de la operación de la empresa, o como
rechazo de productos por parte del control de calidad como consecuenc:ia de
máquina en mal estado. Entre los costos indirectos por inversión de capitel y
sus interese están:
J Intereses sobre capital invertido en partes y repuestos.
4 Costos por obsolescencia: partes y repuestos que son almacenados y riurica
usados y que no pueden ser vendidos al precio real.
4 Intereses sobre el capital invertido por equipo adicional que perm ta la
producción continua.
J Costo por obsolescencia del equipo adicional.
 : Marco Teórico 28
e
7.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO:

Para Duffuaa, la planeación es el proceso mediante el cual :se determinan los

elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento que se incie el
trabajo, La programación tiene que ver con la hora y el momento específico y el
establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados juntos con las ordenes
para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avaince. Es obvo que
una buena planeación es un requisito previo para la programación acertada.

Una planeación y programación de mantenimiento requieren un tratamiento

diferente, son los aspectos mas importante en una correcta administracic~nde
mantenimiento, esta cuando es eficaz contribuye de una manera significativa a lo
siguiente:

J Reducción en los costos de mantenimiento.

J Mejor utilización de las fuerzas de trabajo de mantenimiento al rducir
demoras e interrupciones. También proporciona un buen niedio para mejorar
la coordinación y facilitar la supervisión.
J Mejor calidad de trabajo de mantenimiento al adoptar los rnejores metcidos y
procedimientos y asignar a los trabajadores mas calificados para el trabajo.

Los principales objetivos de la planeación y la programación incluye:

4 Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenirriiento.

J Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y el ecluipo.
4 Mantener el equipo de operación en un nivel que responda a las necesiijades
de producción en término de programa de entrega y de la calidad.

La programación de mantenimiento es un proceso mediante el cual se acoplan los

trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en cierto
punto del tiempo. Un programa confiable debe tomar en consideracióri lo siguiente:
 Marco Teórico 29
J Una clasificación de prioridades de trabajo que refleje una urgencia y el grado
critico del trabajo.
./ Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta
(si no, la orden de trabajo no debe programarse).
J El programa maestro y estrecha coordinación con la funcióri de operaciones.
J Estimaciones realista y lo que probablemente sucederá, y no lo cue el
programador desea.
J Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita
flexibilidad. especialmente en el mantenimiento, el programa se revisa y
actualiza con frecuencia).

El programa de mantenimiento puede preparase en tres niveles, clependiendo de su

horizonte.

a) El programa a largo plazo: Se basa en las ordenes de traba,o de

mantenimiento existentes, incluyendo las ordenes de trabajo en blanco, los
trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el manteniniiento
anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de
mantenimiento con los recursos disponibles, con esta base se puede
identificar los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por
adelantado, este programa esta sujeto a la revisión y actualización para
reflejar cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
b) Programa de mantenimiento semanal: Se genera a partir del programa a
largo plazo y toma en cuenta los programas actuales (le operaciories y
consideraciones económicas. El programa semanal deberá permitir qiie se
cuente con 10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El
planificador deberá proporcionar el programa para la seinana actual y la
siguiente, tomando en consideración los trabajos pendientes. A las orcleries
de trabajo programadas para la semana actual se les asigna una secuencia
con base a su prioridad. El análisis de la ruta crítica y la programación entera
son técnicas que pueden utilizarse para generar un programa.
c) El programa diario: Se elabora a partir del programa semarial y
generalmente se prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es
 Marco Teórico 30
interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las priori'dades
establecidas se utilizan para programar los trabajos. En al'gunas
organizaciones el programa se entrega al supervisor del área, quien asi!jna el
trabajo según las prioridades establecidas.

7.1- ELEMENTOS DE UNA PROGRAMACIÓN ACERTADA:

En todos los tipos de trabajo de mantenimiento, los siguientes requerimientcls son

necesarios para una programación eficaz:

J Órdenes de trabajo escritas que se derivan de un proceso (le planeación bien

concebido, estas deberán explicar con precisión el trabajo que se va a
realizar, los métodos a seguir, los técnicos por especialidad necesaricis, las
refacciones que se necesitan y la prioridad.
J Estándares de tiempo que se basan en la técnica de medición del trabajo.
J Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidacl para
cada turno.
J Existencia de refacciones e información para su reabastecirniento.
4 Información acerca de la disponibilidad de equipo y herramientas espei:iales,
necesario para el trabajo de mantenimiento.
f Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento
en que las instalaciones estarán disponibles para el servicio, sin interriipción
del programa de producción.
J Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimic?nto, estas deben
desarrollarse con una estrecha coordinación entre mantenimieiitci y
producción.
J Información acerca de los trabajos ya programados pero qiie se han atrasado
con respecto al programa.

El procedimiento de programación deberá incluir los siguientes pasos:

J Clasificar las órdenes de trabajo pendiente por especialidacl.

J Órdenes de trabajo por prioridad.
 Marco Teórico 3 1
!E

J Compilar una lista de trabajos completados y restante.

J Considerar las duraciones de los trabajos, su ubicación. distancia de tr~islado
y la posibilidad de combinar trabajo de la misma área.
J Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada
turno.
J Emitir un programa diarios( excepto para los proyectos y trabajos de
construcción)
J Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos.

En el caso de trabajos grandes o proyecto de mantenimiento, especialmente (de los

trabajos de mantenimiento con paros generales, el programador puede utiliz;ar las
técnicas cuantitativas disponibles para general el programa y equilibrar los
requerimientos de mano de obra. Estas técnicas incluyen el método de ruta crítica
(CPM), la técnica para evaluación y revisión de programa (PERT), la prograniación
entera y la programación retocástica.

8.- INSTRUMENTOS Y VÁLVULAS DE CONTROL:

Enriquez Harper, describe que en los proceso de control, uno de los elerrieritos
fundamentales que intervienen en las acciones a tomar, es la lectura que tienen los
instrumentos de medición ya que en ciertos sistemas de control permiten establec:ei- un
criterio de evaluación.

Los instrumentos de medición y de control de procesos son partes esenciales de

cualquier industria. Los avances en los dispositivos de medición y de los procesos de
control han permitido mejorías esenciales en la calidad y la cantidad de servi1:ios y
beneficios para la sociedad actual.

La instrumentación es la tecnología del uso de instrumentos de medición para medir

y controlar las propiedades físicas y químicas de los materiales. Los instrumenios no
siempre pueden medir y controlar directamente algunas variables como: la tempei,atura,
la presión, nivel de flujo, la humedad, la densidad, la viscosidad, etc., y estas variables
pueden afectar los procesos. Las variables a medir o controlar se llaman variables
 Marco Teór co 32
medidas o controladas y se puede ser con instrumentos indicadores, registradores y
monitores, que deben tener lecturas que puedan ser correctamente interpretadas y
eventualmente, cuando tengan errores, requerirán de ajustes.

8.1.- Instrumentos indicadores: Los instrumentos indicadores están equi~iados,

por lo general con escalas graduadas en unidades de la variable medida, por ejwnplo,
un instrumento que indica niveles, podría estar graduado en centímetros. pies o
pulgadas, la forma o tamaño de la escala varia dependiendo de las necesidades de la
aplicación especifica.

En algunas aplicaciones la escala puede ser lineal y en otras circular, sin considerar
estas características físicas, la escala debe ser capaz de indicar correctamente el valor
de la variable medida. En los instrumentos indicadores se tiene ulna graduaciiin, de
manera que el valor de la variable medida se lee estimando la posición de la aguja
indicadoras entre dos divisiones sucesivas.

8.2.- Registradores y Monitores: Son medidores que proporcionan un registro de

lectura durante un periodo de tiempo, pueden registrar variables como: voltaje,
corriente, temperatura, humedad, etc. Los instrumentos medidores en tableros se usan
con gran frecuencia en los procesos industriales, debido a su presión, respuesta,
velocidad y facilidad de lectura; se pueden usar para medir o controlar cualquiera de las
variables en estos instrumentos.

Muchas aplicaciones industriales requieren de instrumentos para la medicijn de

flujos, algunas veces la medición debe ser muy exacta, tal como la mediciiin del
material que se esta usando en el proceso.

Fluido es un término que describe cualquier substancia que fluye, los líquido tal
como el agua, los fluidos hidráulicos y los gases tales como el oxígerio o nitrógenl,, son
todos considerados fluidos. Los términos líquidos y gases describen dos de los tres
estados de cualquier substancia.
 , Marco Teóriio 33
Un sistema típico de lazo de control, entendiéndose como este tal como lo plantea
este mismo autor, aquel que esta compuesto de un cierto número de componentes
básicos conectados entre si para cumplir con un comportamiento determinado esta
formado por el proceso, el transmisor, el controlador y la válvula de ~c~ntrol.

Los sistemas de control hidráulicos y neumáticos tienen una gran variedad de

aplicaciones en la industria si se parte del hecho de que uri fluido puede ir
prácticamente a cualquier parte en tubos o ductos, y sólo requiere de al!junos
componentes para su control como son: las válvulas, los cilindros neumáticos
estaciones de botones, motores, etc., que tienen ciertos atributos que los recorriienda
por si mismo, por ejemplo: fácil control de velocidad, ausencia de vibraciones ahorro de
espacio, bajo costo, versatilidad y simplicidad. Esto hace que los sist~emashidráulicos y
neumático sean cada vez mas usados en la industria.

A la opinión de Enriquez Harper se une Amaya y Goitía, al expresar que la

operación satisfactoria de un sistema de control de lazo cerrado idepende del buen
funcionamiento de cada uno de sus componentes, incluyendo al elemento firial de
control, sea este un motor de velocidad variable, un relé o una válvula.
Una Válvula de control regula la alimentación de materiales o energía a un proceso
ajustando la abertura a través de la cual el material fluye, comportándose coino un
orificio variable en una línea.

En sistema automáticos de control la señal de salida del controlador actúa sobre la

válvula a través de un actuador. el cual provee la potencia mecánica necesaria para
operar la válvula de control. Algunas veces puede existir un mecanismo auxiliar tal
como un posicionador, utilizado en conjunto con el actuador. El actusdor de una \fálvula
de control puede ser neumático, eléctrico, hidráulico o manual.

8.3.- Válvulas de Control: Es un elemento final de control utilizatio en

instrumentación para el control del flujo, presión o temperatura de lüquidos o ga:jes en
procesos industriales; la válvula de control difiere de otros tipos de válvulas que c?n que
ésta tiene un mecanismo de actuación que permite el movimiento del elemeito de
cierre en función de una señal de entrada.
 Marco Teórico 34

Las válvulas de control se describen como las encargadas de regular el caucal del
flujo de control que modifica a su vez el valor de la variable medida y por lo tanto
variable controlada. comportándose como un orificio de área continuamente variat'le.

Una Válvula de control típica esta formada por dos partes principales: el actuiidor y
el cuerpo de la válvula.

En este mismo orden podríamos mencionar que el cuerpo es el alojamiento de las

partes internas de la válvula ( Asiento-Obturador) que están en contacto con el fluido,
por lo tanto debe ser de material adecuado para resistir altas temperaturas y pre!;iones
del fluido sin pérdidas, tener un tamaño adecuado al caudal que se debe controlar y ser
resistente a la erosión o corrosión producidas por el fluido.

El tapón, el asiento y el vástago conforman lo que se denomina partes internas del

cuerpo de la válvula, las cuales están expuestas y en contacto con el fluido del proceso.

La tapa de la válvula permite la unión del cuerpo con el actuador y a su vez clesliza
al vástago del obturador. Este vástago, dispone generalmente de un índice que :señala
la posición de apertura y cierre de la válvula.

La empaquetadura, esta se usa para que el fluido no se escape ;a través de I:I tapa;
se dispone entre la tapa y el vástago. Para temperaturas superiores a 200 O C se le
adicionan a la caja unas aletas de radiación.

Las empaquetaduras que se utilizan normalmente es la de teflón cuya temperatura

máxima de servicio es de 200 O C , su forma suele ser de aro. de sección en V, tiene
como ventaja que el material es autolubricante y no necesita engrase.

Debe señalarse que las partes internas de las válvulas de coritrol se cons,ideran
generalmente las piezas metálicas internas desmontables que están en contacto directo
con el fluido, Estas piezas son: el vástago, la empaquetadura, los anillos de guía del
vástago, el obturador y el asiento.
 Marco Teórico 35

Los obturadores o tapones de las válvulas de control pueden ser de difei.entes

formas geométricas, cada uno con una relación característica en.tre la fracci~jnde
abertura de la válvula y el flujo a través de ella. Esta relación se denota como
característica del flujo; también se describe como un dispositivo que mueve el vlistago
de la válvula, puede se neumático, eléctricos, hidráulicos y digitales; generalmeiite se
presentan neumáticos por ser simples, de acción rápida y tener glran capacidad de
esfuerzo.

En cuanto al posicionador, este se considera como el accesorio para la válvula

cuyo objetivo es compensar las fuerzas que actúan en la válvula y que influyen en la
posición del vástago.

Estas fuerzas en los actuadores neumáticos son esencialmente las siguientes:

+ Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de la empaquetad~~ra

4 Fuerza estática del fluido sobre el actuador creada por la pre:sión diferencial del
fluido.

El posicionador está acoplado mecánicamente al vástago a travt5s de una leva. de

tal forma que el movimiento de este es realimentado en el posicionador y comparado
con la señal de entrada, utilizando normalmente el equilibrio de fuerzas.

Las condiciones de funcionamiento de las válvulas de control i:al como lo :señala

Richard W. Greene, suelen ser del mismo o de un tamaño menor que el tubo de
corriente arriba, pero nunca mas grande. Las válvulas de control son de menor dizimetro
que el tubo cuando hay que absorber grandes diferencia de presión.

Las válvulas de control pueden funcionar en una amplia gama de capacidades y

presiones diferenciales. Los volúmenes de flujo y condiciones del proceso suele11estar
bien determinados para establecer el tamaño de la tubería y componisntes.
 Marco Teórico 36
8.4.- VÁLVULAS DE CONTROL APLICABLE.

Las Válvulas de Control Modelo Mark One y Mega Stream Coiitrol Valves están
compuestas por elementos en común tales como:

I. Booters: este es un instrumento de balance de presiones que increinenta

la velocidad del recorrido del pistón del actuador cuando recibe un cambio eri la
señal de entrada.

Mediante un ajuste sensible de la válvula de bypass la señal cambia, puede ser

incrementando o disminuyendo. Una pequeña señal de entrada al booster no creará
una presión diferencial suficiente a través del ensamblaje del diagrama para que el
booster actúe, es decir el aire pasa a través del puerto del bypass mientras que? la
válvula permanece cerrada para prevenir el uso innecesario del aire.

Un cambio brusco en una larga señal de entrada creará una presión diferericial a
través del ensamblaje del diafragma, forzando a la válvula a cerrar y permitienco alto
flujo de aire dentro del actuador de la válvula de control.

Estos flujos de aire continuará hasta que la presión diferencial; entre el actuador
de la válvula de control, y la señal de entrada caigan dentro de los limitl-S de
inaoperabilidad del búster. Así mismo cuando el booster es usado para vaciar el
actuador de la válvula de control la presión se desbalancea a través del ensamblaje
del diafragma superior forzando la válvula y el aire sale del booster. Pai'a las
válvulas de control on-off, el bypass de la válvula puede ser virtualmente cerrado
para maximizar la velocidad del recorrido del pistón del actuador.

ii. Beta Positioners for Control Valve: es un instrumento de fuerza-balance,

estos pueden ser de modo neumáticos y electro neumáticos (IIF'), instalado en un
actuador de doble acción y este es accionado con aire para abrir. Las posic:iones
están basadas sobre un balance de dos fuerzas la primera es proporcional a la
sena1 del instrumento y la segunda es proporcional a la posición del vástago.
 Marco Teórico 37
Con los módulos IIP la corriente señal es primero convertida a una señal cle 3 a
15 psi de aire. Para un modelo neumático, la señal de 3 a 15 psi es pasada
directamente dentro del posicionador. La señal de presión actúa sobre los diafragma
en la cápsula de señal del instrumento creando una caída de fuerza. El movimiento
del vástago del actuador es transmitido al final del tope del resorte de retroacc:ión a
través del brazo seguidor y leva como resultado. La tensión en el resorte de
retroalimentación variará tal como cambia la presión del vástago.

Cuando estas fuerzas opositoras se balance exactamente, el sistema estará en

equilibrio y el vástago estará en la posición de llamado por la señal del instrumento.
Si estas fuerzas opositoras no están balanceadas la viga maestra se moverá arriba
o abajo, es decir la válvula de aguja cambiará la salida de las presiones y la rata de
flujo. Esto causará que el pistón se mueva hasta que la tensión sobre el resorte de
retroacción se igualise con la señal de presión del instrumento

8.5.- VÁLVULAS DE CONTROL TIPO GLOBO APLICABLE.

Puede ser construida de simple o doble asiento.

Las válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayoi- tamaño para que
el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por lo tarito se
emplean cuando la presión del flujo es baja y se requiere que las fugas en posición de
cierre sean minimas.

Las válvulas de doble asiento, se emplean cuando deba trabajarse con una alta
presión diferencial. En la posición de cierre las fugas son mayores que en las válvulas
de simple asiento.

Sus cuerpos poseen ciertas ventajas y desventajas tales como:

 8.6.- VÁLVULAS DE CONTROL TIPO MARIPOSA APLICABLE.

El cuerpo está formado por un anillo dentro del cual gira transversalmente un disco
circular. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes caudales de
flujo a baja presión.

Sus cuerpos poseen Ventajas y Desventajas tales como:

VENTAJAS DESVENTAJAS ¡
I Alta capacidad de flujo Vs.
1

Disco excéntrico para prevención

de dano en el asiento.
 Marco Teórico 39
!e!
9.- INVENTARIO Y ALMACENAMIENTO:

Es conveniente destacar que Jonh Martin, describe el control del inventario y el

almacenamiento como políticas y procedimientos relativos a la función de los materiales
de mantenimiento que necesitan diseñarse cuidadosamente para ajustarse a las
condiciones que existen dentro de una planta específica. Hay muchos aspec:tos a
considerarse, comprendiendo desde la organización básica hasta las Formas impresas.

El control de los materiales de mantenimiento requieren hacer coinparaciones entre

los costos de inventario de los diversos materiales y los costos en que probablemente
se incurra al no contar con tales inventarios. Algunos de los factores de cost'~son
definidos, mientras otros requieren criterio para evaluarse. El concepto de cotos t'~tales
debe enfatizarse al hacer planes para la operación de almacenes. Esto significa la
mano de obra y materiales requeridos para el servicio y las reparaciones de la planta.
mas el costo que significa para los departamentos la interrupción del trabajo del ~ ' q ~ ~ i p o
o condiciones subnormales de operación.

Dentro de este marco de ideas se conoce como partes de repu~sstosa las piezas
que. a manera de seguro, se almacenan para el equipo de una planta especifica como
protección contra una interrupción prolongada del trabajo del equipo. Aunque se
presenta una variedad de casos. no es nada raro que alrededor de la mitad del valor de
los materiales almacenados para el mantenimiento, se componga de partes de
repuesto.

Cuando ocurre fallas en el equipo y este permanece detenido por falta de par1.e~de
repuesto o materiales, las perdidas resultantes pueden ser serias. Eslo es
particularmente serio si se afecta la capacidad requerida o si los operadores no pi~eden
reasignarse.

10.- UNIDAD DE ADSORSIÓN POR OSCILACIÓN DE

PRESI~NIPURIFICADOR (PSA).
 Marco Teórico 40
Ez

Desde la comercialización en1966, mas de 530 unidades han :;ido instaladas en

todo el mundo. Entre 1966 y 1976, las capacidades de las planta:; no excedían las
tasas de producción de hidrógeno. Esta producción se hacia generalmente? con
unidades de PSA de cuatro lechos. El hidrógeno producido se utilizaba principalinente
en las plantas quimicas y petroquímicas.

Dentro de este marco de desarrollo de tecnología cabe señalar que el mayor a'vance
de las PSA se logró en 1976 con la comercialización de unidades de PSA POLYBED.
Recuperaciones de hidrógeno superiores al 90%, y las posibilidades de diseñar
unidades de PSA POLYBED para capacidades de 100.000 ~ m ~ l i - ~satisficiei.on
r., la
demanda creciente de hidrógeno para refinerías. La capacidad inherente de las
unidades PSA POLYBED para mantener su capacidad de diseño con un niimero
reducido de adsorbedores en operación, proporcionó la confiabilidad en línea que
requerían las unidades del proceso de aguas abajo, así mismo las mejoras adicicinales
a la tecnologías ocurre al final de la década de 1980, se añadieron dos funciones de
control importante a las unidades de PSA POLYBED la primera es el control de
represurización mejorado y la segunda control automático de la pureza, esto pmnitió
diseñar las unidades PSA para una "operación con tiempo muerto igual a cero" El
control automático de la pureza elimina completamente toda necesidad de supervisar la
operación.

Con respecto a la reducción del volumen total de adsorbente necesario también se

ha hecho un progreso importante para purificar una tasa de gas espec;ífica.

El principio del proceso del PSA se basa en que esos adsorbentes son capaces de
adsorber más impurezas a una presión parcial mas alta de la fase gaseosa que a una
presión parcial más baja. Las impurezas son adsorbidas a alta presión por un
adsorbedor ubicado en un lecho fijo y luego son expulsados a medida que el si:;tema
"oscila" hacia un nivel mas bajo. Fundamentalmente el hidrógeno no es adsorbid~~
. La
capacidad de adsorber las impurezas completamente permite tener iina producción de
un hidrógeno producto con una pureza muy alta (superior al 99,9 % por volumen).
 1: Marco Teórico 41
S

Sistema de control de la PSA de tecnología avanzada contienen mas adsorvedores

y hasta 75 válvulas, cuya operación es controlada con presión. Estas unidades PSA
tienen varios cambios a ciclos que usan menos adsorvedores para evitar el paso por
una válvula o un instrumento defectuoso.

El PSA ha sido diseñada para minimizar la exposición del personal operativo e los
peligros. algunos de los cuales son.
I. Exposición a gases tóxicos.
11. Polvos de adsorbente.
iii. Incendio y explosión.
iv. Daños mecánicos en los equipos a causa de un exceso de presión.
v. Exposición al adsorbente.

Adsorción:
La adsorción es un proceso de moléculas de separaciones eii el gas o la fase
liquida teniendo tipo de moléculas más selectivamente la ayuda en el adsorbeiite los
sitios activos que otro, el adsorbente es el material sólido en el vaso. Los adsorbent
diferentes tienen la selectividad diferente y facilidad de regeneraciijn. (UOP, Training
Services1997)

Fenómeno físico y químico por el cual las moléculas de un fluidcl que inciden sobre
una superficie sólida quedan retenidas sobre la misma un tiempo deterrriinado.
(Diccionario de Ingeniería, 2000)

Bypass:
Es un dispositivo de alivio de presión que se instala a la salida del equipo.

Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un equipo o componente no fallará estando
en servicio durante un periodo determinado, cuando es operaclo en condiciones
razonablemente uniformes de presión, temperatura, velocidad, vitración.
etc.(Naval992)

Control:
El proceso para determinar lo que se está llevando a cabo, valorizándolo y, !si es
necesario, aplicando medidas correctivas, de manera que la ejecución se desarrolle de
acuerdo con lo planeado. Determina y analiza las causas que puedan originar
desviaciones, para que no se repitan. Proporciona información acerca de la situac:ión de
la ejecución de los planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse el procc?so de
planeación. (George R. Terry).
Proceso de monitorear las actividades de la organización para comprobai' si se
ajustan a lo planeado y para corregir las fallas o desviaciones. (Stoner, 1989).

Control de Costo:
El control de los costos de mantenimiento es una función de la filoscfía de
mantenimiento, el patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimiento!; y las
normas adoptadas por la organización. Es un componente (manteiiimiento directo, la
degradación de los equipos, los respaldos y los costos de un mantenimiento exc:esivo)
importante en el ciclo de vida de los equipos. (Dufífuaa, Raouf, Dixon, 2002)

Control de Gestión:
Es el análisis de los índices o indicadores de control de mantenimiento qiie nos
permiten establecer medidas o tomar decisiones para evaluar o mejorar la gestión del
sistema de mantenimiento. La evolución de los parámetros de rnantenimieni:~nos
ayuda a conocer la situación de la empresa y a estimular las accionr?~
gerenciales para
mejorarlas. (Genaro Mosquera, 1987)

Control de Inventario:
Trata de la determinación de los procedimientos óptimos de adquisiciijn de
existencia de artículos para satisfacer la demanda futura. (L.C.Morrovv, 1986, Tomo3)
El control de inventario es la técnica de mantener refacciones materiales en los
niveles deseados, es importante mantener un nivel optimo de: refaccioneij que
disminuya el costo de tener el artículo en existencia y el costo en qiie se incurre si las
 tulo II: Marco Teórico 43
=
refacciones no están disponibles, proporciona la información necesaria para cerciorarse
de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de manteniiniento.
(Duffuaa, Raouf, Dixon, 2002).

Control del Proceso:

El objetivo básico regular el valor de alguna cantidad para mantenerla deritro de
algun valor deseado, sin despreciar las influencias externas. El valor deseado se
conoce como "Valor de referencia" o "Punto de ajuste". (Enriquez Harper, 2000).

Costo de Mantenimiento:
El costo de mantenimiento corresponde al costo de las actividades necesarias para
que la acometida, equipo de medición y protección, y su respectiva caja permaiiezcan
en un estado óptimo de operación, asegurando la vida útil esperada de 30 años.
(Osiner 2002)

Disponibilidad:
Probabilidad de que un sistema esté en capacidad de cumplir su misión eri un
momento dado bajo condiciones determinadas (Covenin 3049-93).
Es la probabilidad de que un equipo este operando o dispoiiible para su uso,
durante un periodo de tiempo determinado. La disponibilidad es una funcicn que
permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar
que un equipo este disponible para cumplir la función para la cual fue des:inado.
(Perozo, 2001).
Probabilidad de que un sistema operará en una demanda aleatoria. es decir, la
relación de tiempo operando a tiempo total requerido. (Lowery, E. E. 1987).

Estopero:
Los estoperos sencillos se utilizan en válvulas con capacidad hasta 150 osi de
presión y en las de menos de 2 in de diámetro, los dobles pueden tener la zona de
anillo machuelada y con tapones a una conexión para que salga el liquido, los
convencionales pueden recibir una serie de materiales de empaquetadura. (Richiard W.
Greene, 1992, Válvulas sección, uso y mantenimiento).
 : Marco Teói.ico 44
Equipo:
Son todos aquellos elementos de carácter mecánico, eléctrico e instrumeni:al. los
cuales operan con la finalidad de llevar a cabo el proceso productivo. (Enciclol~édico,

Falla:
La terminación de la capacidad del equipo para realizar la función req~~erida.
(Duffuaa R. Dixon, 1995)
Es un evento no previsible inherente a los sistemas productivos que impiden que
estos cumplan su fu8nción bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
(Covenin 3049-93).

Fluido:
Es la cantidad de fluido que pasa a través de la sección por unidad de tiempo. Es un
término que describe cualquier sustancia que fluya, los líquidos tal como el aglla, los
fluidos hidráulicos y los gases son considerados fluidos. (Enríquez Harper, 2000).

Indicadores:
Indican el valor de una variable o propiedad medida. (Enriquez Harper, 2000)

Instrumentación:
Es la tecnología del uso del instrumento para medición y control de las propic:dades
físicas y químicas de los materiales. (Enriquez Harper, 2000)

Lazo de Control:
Cierto número de componentes básicos conectados entre si para cumplir con un
comportamiento determinado. (Enriquez Harper, 2000)

Mantenibilidad:
Es la probabilidad de que un sistema pueda ser restaurado a condiciones normales
de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su maritenimiento tia sido
realizado de acuerdo a los procedimientos preestablecidos. (Covenin 3049-93).
 1: Marco Teórico 45
E

Es la función de eficiencia que mide la capacidad de un componente o equpo, de

cambiar de un estado inoperante a un estado de operación satisfa~to~rio.
Es la probabilidad de que un dispositivo sea devuelto a un estado en que pueda
cumplir su misión en un tiempo dado, luego de la aparición de la falla y cuando el
mantenimiento es realizado en las condiciones y con los medios y procediniientos
preestablecidos (Díaz, 1992)

Mantenimiento:
Es un conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer los sistemas
productivos a un estado específico para que puedan cumplir un servicio deterniinado;
trabajo periódico efectuado en un equipo para sustituir o reparar refaccicnes o
componentes. (Genaro Mosquera, 1987).

Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de
minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionainiento del c!quipo.
(Duffuaa, Raouf, Dixon, 2002).

Monitoreo de la condición:
Es la medición continua o periódica y la interpretación de los clatos para inferir la
condición del equipo a fin de determinar si necesita mantenimiento. (Duffuaa, Raouf,
Dixon, 2002)

Plan de trabajo:
La función de planeación y estimación es fundamental para la administración
efectiva del mantenimiento. Esta función planifica los trabajos y estima el número de
horas necesarias para terminarlo. Estas estimaciones son la base sobre las que se
programa el trabajo de mantenimiento y también son el fundamento sobre el (cual la
gerencia evalúa el trabajo y los costos del mantenimiento. (Robert C. Rosaler. 1997.)

Planta:
Es el término dado a un conjunto de equipos que realizan procesos y operaciones
unitarias para obtener un producto final. (J.C.Mecklenburgh, 1978).
 : Marco Teói.ico 46
-!

Proceso:
Engloba las funciones realizadas por el equipo en el cual es controlable la variable,
sin incluir los instrumentos de control. (Enriquez Harper, 2000).

Programa de Mantenimiento:
Una lista completa de piezas (equipo) y las tareas de mantenimiento requszridas,
incluyendo los intervalos con que debe realizarse el mantenimiento. (Duffuaa, Raouf,
Dixon, 2002).

Proximity Switch (Sensores de Proximidad):

Los sensores de proximidad, actúan por inducción al acercarle un objeto mittálico,
generando de esta forma una seiial que puede utilizarse en sistemas de icontrol
microprocesados. Son de estado sólidos, y no requieren contacto directo con el material
a sensar. (www.qmelectronica.com.ar/catalouo/~aq52.html).
Los sensores de proximidad utilizan imanes permanentes y reedswitches. Estos se
encuentran encapsulados en plástico para proveer una mayor facilidad de moritaje y
protección ante posibles golpes. Una de las aplicaciones mas comunes es el sensado
de aperturas en sistemas de seguridad y alarmas, también son de gran ayuda en
aplicaciones de sistemas de control como finales de carrera, pudicindose conectar a
cualquier PLCs. (http://scmstore.com/sensores/altaCalidad/)

Orden de trabajo:
Una instrucción por escrito que especifica el trabajo que debe reailizarse, incluyendo
detalles sobre refracciones, requerimientos de personal, etc. (Duffiiaa, Raouf, Dixon,
2002)

Seguimiento:
Es la comprobación de operaciones del sistema que puede ayudar a detectar
actividades inusuales y los problemas más graves que se pueden presentar; rupturas y
ataques. El test de penetración se centra en la identificaci6n, aislamiento y
conformación de defectos en el diseño y la aplicación de los mecanismos de seguridad
 I 1: Marco Teól-ico 47
e
a través de intentos controlados para penetrar en un sistema fuera de los
procedimientos normales.
(http://thales.cica.es./rd/Recursos/rd98/Economial02/economia-O~)

Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el últirno elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta corno un orificio cuya
sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada. (www.rnonoqrafias.com/trabaio1l/valvus/valvus.~;htm)

Vida útil de servicio:

Es el periodo el cual un sistema productivo cumple un objetivo determinado, bajo un
costo aceptable para la organización. (Covenin 3049-93).
Es el ciclo de vida de una pieza o componente considerando la calidad de su
funcionamiento en el tiempo.
(www.acercar.ora.co/transporte/memorias/docslO1cap mantenimiento.pdf )
 MARCO
METODOL~GICO
 MARCO METODOLÓGICO

El presente Capítulo se exponen los aspectos metodológicos requeridos enmiarcado

bajo los lineamientos del ejemplar titulado "Metodologia Diseño y Desarro~lodel
Proceso de investigación". Tercera Edición. Bogotá: Editorial Mc. Graw Hill. Méncez, C

1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN.

El estudio tiene como finalidad evaluar la operatividad y confiabilildad de las v;ilvulas

de control en la Unidad de Adsorción por Oscilación de Presi~jnlPurificac!or de
Hidrógeno P.S.A de la Compañía de Hidrógeno de Paraguaná para definir las técnicas
y estrategias de mantenimiento, sobre esta base se identificará el estudio como
Descriptivo Correlacional; asi mismo se describirán los conceptos básicos de
mantenimiento, como también los de válvula de control y se establecerá las relación
entre el plan de mantenimiento y confiabilidad del proceso, reducción del tiempo de
parada, planificación de mantenimiento, costo e inventario de repuestos.

El presente estudio es de Campo ya que estará referido a la elaboración de un plan

de mantenimiento de las válvulas de control en la Unidad de Adsorc:ión por Oscilación
de Presión1 Purificador de Hidrógeno P.S.A de la Compañía de Hidrógeno de
Paraguaná, de donde se tomarán los datos necesarios para su elaboración.

El diseño es No Experimental Ex Post Facto, ya que no se prcivocará ni inducirá

ningún proceso de experimentación, realizado con la intención de simular alguna
situación específica que altere o modifique el funcionamiento de las válvula:; que
compone el sistema de la Compañia de Hidrógeno de Paraguaná.

La investigación se clasificará como Transeccional o Transversal, ya qiie se

describirán y analizarán los aspectos vinculados a las fases de operativiclad y
 Capitulo III: Marco Metodolóciico íO
-E

confiabilidad de las válvulas de control en la Unidad de Adsorción por Oscilacióri de

Presiónl Purificador de Hidrógeno P.S.A de la empresa ya mencionada en un periodo
de tiempo determinado.

Para Desarrollar la presente investigación que está orientada en el área de

mantenimiento, de forma ordenada y lógica, se fijarán las estrategias.
e
:- Diagnóstico: Consiste en la evaluación de la situación actual de los equipos a ser
estudiados.
e:. Observación: Este método consiste en el registro del comportamiento de las
válvulas de control, a través de su diagnóstico y evaluación. obteniéndose
información válida y confiable, que permita desarrollar las tareas rutinarias de
mantenimiento.
.:6 Revisión: Este método se refiere a toda la documentación rlelacionada con la
gerencia y el mantenimiento, para definir los conceptos y enfocarlos hacia el tiiseño
que se va a desarrollar.
t Análisis y Síntesis: El objetivo de este método es clasificar, seleccionar e interpretar
todo lo referido a la información documentada con respecto a las válvulis de
control, adecuándolas a la empresa donde se desarrollará el plan de mantenirriiento.
o:- Deducción: El uso de este método es para seleccionar toda aquella inforniación
estrictamente necesaria y de importancia para la propuesta que so realice.
t. Análisis y diseño: Este método es de gran importancia, ya que en el se defiiiirá el
plan de mantenimiento para las válvulas de control en la Unidad de Adsorcii~npor
Oscilación de Presiónl Purificador de Hidrógeno P.S.A

Por medio de estas estrategias se contemplará como el técnico Instrumentista

asignado realiza sus actividades, analizándolas para obtener luna deduccón y
considerarlas primordiales para las conclusiones y recomendaciones, perfeccioriando
esta información con la revisión documental en los manuales de procedimientos tie las
válvulas de control instaladas en la unidad de purificación de hidrógeno para determinar
el cumplimiento del mantenimiento; con toda la recopilación de inforinación finalrnente
se podrá diseñar el plan de mantenimiento de las válvulas de contrc~len la Unidad de
 Adsorción por Oscilación de Presiónl Purificador de Hidrógeno P.S A en la Compatiia
de Hidrógeno de Paraguaná.

4.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Toda investigación debe culminar con resultados confiables, cuya validez sea
fácilmente comprobable. La confiabilidad de estos resultados se obtendrá a través de
distintos métodos de trabajo que garantizará el mejor estudio del conjurto de
indicadores, que inciden sobre la problemática en particular.

Las técnicas utilizadas para la recolección de datos e informaci'ón en el presente

estudio serán:

Revisión de definiciones o conceptos de Válvulas de Control.

-3 Revisión y recolección de Manuales de Referencia del fabricante acerc:a del
funcionamiento de las Válvulas de Control.
.:- Análisis de la situación actual de las condiciones en la que se encuentran las
válvulas de control en la Unidad de Adsorción por Oscilación de F'resiónl Purificador
de Hidrógeno P.S.A
.:e Tabulación de las fallas de las válvulas de control en la Unidad de AdsorciOn por
Oscilación de Presiónl Purificador de Hidrógeno P.S.A segúri lo observa'jo en
campo.

5. ESQUEMA DEL PLAN DE ANALISIS.

Evaluación de la Situación Actual.

..........
Observación del funcionamiento de las válvulas de control.
...........-....... ...................................
o:* Recopilación de información aportada por los operadores e instrurnentista
........................
*S
: Registro de las fallas existente.
.............................. .............
+*: Comparación de las fallas proveniente del sistema.
.:- Diagnóstico técnico de las fallas en el sistema.
 Capitulo III: Marco Metodolócico 52
1
E -
--1
-

1
Descripción de Fallas en las Válvulas de Control.
.a
: Recopilación de información aportada por el panel de control e instrumentista.
~ - - ~ ~-
~ .~
-S
: Verificación de la información en el campo.

1
.:e
Condiciones del Servicio del Sistema de Falla
Registro de información aportada por el técnico instrumrrntista y los
operadores de Mantenimiento.
- ~- ~~ .
iI
d Revisión de las condiciones de presión.
~ -

.S
: Verificación del alivio de las válvulas.
1 i. Registro de las repuestas de funcionamiento.
~ ~
.

~
~~

~~
-~

. .-
.-

- -.
-S
: Verificación del medio ambiente
~ ~~ ~ ~ ~ ~ - .
I e:- Revisión de las condiciones de uso y desgaste

1
Diseño de un Formato de Registro de Dato.
t. Registro de las actividades de mantenimiento.
. ~ ~~ - .~
t. Registro de los trabajos realizados en campo.
~ ~~~ ~. - .
-3 Recopilación de información aportada por el instrumentista.

1 Definición de los Procedimientos para el Mantenimiento de las Válvulas. 1

9 Análisis de la data obtenida.
.-
e:-
-

Consulta de manuales del fabricante.

~ ~~ ~- ~ ~
1
-

-~ ~- ~~ ~~ ~~ .
-3 Diseño del plan de mantenimiento requerido por la empresa.

6.- RESENA DEL PROCEDIMIENTO.

La metodología que se utilizará para el desarrollo y cumplirnieni:~de los objetivos

propuestos, contempla las siguientes fases:

4
.: Fase 1: Se efectuará una revisión de las definiciones y conceptos básicos en lil~rosy
manuales de referencia del fabricante para verificar el cumplimiento:; del
mantenimientos de las válvulas de control en la Unidad de Adsorc:ión por Oscilación
de Presión1 Purificador de Hidrógeno P.S.A, así como tambiér se consulkirá la
experiencia del personal para aplicar y adaptar estas técnicas al plan qiie se
propone realizar.
 :o Metodolóc~ico53
-E

.S
: Fase 11: Se analizará la situación actual de las condiciones de servicio de las
válvulas de control en la Unidad de Adsorción por Oscilación de I3resiónl Puri5cador
de Hidrógeno P.S.A para considerar el periodo de tiempo en que se debe realiziir el
mantenimiento.

s Fase III: Se realizará una revisión de la data obtenida en otros rncintenimiento:;, para
analizarlas y de esta manera registrar las actividades de mantenimiento del eqiiipo
diseñando una hoja histórica.

Fase IV: Se analizará y organizará de forma lógica la informacibii recolectad:r para

diseñar el plan de mantenimiento a las válvulas de control en la Unidad de
Adsorción por Oscilación de Presión1 Purificador de Hidróg'eno P.S.A de la
Compañía de Hidrógeno de Paraguaná. Finalmente se expondrá~nlas conclusiiones
y recomendaciones al departamento de mantenimiento de dicha empresa.
S~UACI~D
ACTUAL
 Capitulo IV: Análisis de la Situación Actual

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Para el desarrollo de este capitulo, fue necesario elaborar un esquema doride se

registró la información para conocer la situación de las válvulas de control en el P.S.A.

Los instrumentos de la Planta de Hidrógeno, presentan un servicio continuo, por lo

que es necesario mantenerlas en condiciones operativas óptimas.

Luego de aplicar el instrumento que proporcionó la información acerca cle las

condiciones actuales de las válvulas de control del P.S.A, se determinó que cada
Tambor de esta área está conformado por 6 válvulas de control de la siguiente manera:

Tabla # 1

En virtud a los resultados obtenidos con la técnica aplicada como soporte para el
análisis y corrección de las fallas en las válvulas, existen fallas ispetitivas en las
válvulas de control. Estas se demuestran en las tablas descriptivas que se presentan a
continuación.
 1 Función Características Falla y Causa de la 1 Efecto de la 1
J Válvula de globo JDescalibracion J Movimiento J Problemas de
de 4 Clase CP
150-300 l b , Tipo switch. Eventual, por vibración o
MARK ONE de
VALTEK,
compuesta por un prensa empaque. JDesgaste el los
PV-220112210 actuador, un estoperos. JMal funcionamiento
Posicionador, 2
JDesgaste en los del actuador de la
(HI-LO) Booster, diafragmas y
proximity switch,
Convertidor PI. Búster Eventual elementos internos.
/Constante ciclo de
JDescalibración apertura y cierre
causa vibración y
i afloja los internos del
 - - -

Función Características

de 4" Clase CP
150-300 lb.

Provee y recibe
ecualización.
Presurización JMal funcionamiento
para la JDesgaste en los del actuador de la
Posicionador.
regeneración.

JConstante ciclo de
 (Mal funcionamiento

Constante ciclo de

/Humedad el aire de
e 3" Clase CP

JDesgaste en los del actuador de la

Constante ciclo de

JDescalibración JHumedad el el aire

 JMal funcionamiento
JDesgaste en los del actuador de la

JConstante ciclo de

JDescalibración JHurnedad el aire de

 Características

switch. Eventual, por vibración o

JFuga por el
prensa empaque. JDesgaste el los
Alimentación de Eventual JMal funcionamiento
Gas Síntesis. Semestral JDesgaste en los
JFalla en los
Booster. Eventual
Anual
JDescalibración
del actuador.
Eventual, Anual.
JRuptura del

Mala calidad del

aterial, excesivos
sfuerzos aplicados