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Metodología para la obtención de los parámetros geométricos de mazarotas utilizadas en piezas tipo
ruedas de acero
Lázaro Humberto Suarez-Lisca, Norge I. Coello-Machado
Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas
Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial
Departamento Ingeniería Mecánica
Carretera a Camajuaní km 5 ½ Santa Clara Villa Clara Cuba
Telf.: (53) 42-281630
lazarosl@uclv.edu.cu
Resumen
En la fundición la calidad esta medida por la sanidad interna y externa. Los rechupes o cavidades de
contracción son los defectos que con mayor frecuencia aparecen. La existencia de varios métodos para
calcular las dimensiones de las mazarotas evidencia que no está completamente resuelta una metodología
que garantice los valores más racionales. La metodología propuesta se basa en el cálculo de las dimensiones
de las mazarotas mediante el método de Heuvers, realizando la comprobación mediante los criterios
volumétricos y modulares. Se utiliza la modelación CAD con ayuda del SolidWorks y la simulación mediante
el ProCAST, hasta lograr una sanidad adecuada y determinar la eficiencia. Posteriormente se utiliza el volumen
medio, volumen medido entre el volumen de mazarota calculado y el volumen mínimo necesario, repitiéndose
los pasos anteriores y determinándose una segunda eficiencia. La metodología fue aplicada a una pieza real
fabricada en Planta Mecánica Santa Clara y se logró un aumento de la eficiencia tecnológica de un 10%.
Palabras claves: parámetros geométricos de mazarotas, piezas tipo ruedas, fundición.
Methodology for obtaining the risers geometrical parameters used in steel wheels
Abstract
The quality of a casting is measure for its internal and external health. The voids or shrinkage cavities are
defects that appear more frequently. The existence of several methods to calculate the dimensions of the risers
evidence that is not fully resolved a methodology to ensure the most rational values. The method proposed is
based on the calculation of the dimensions of the riser by the method of Heuver’s, performing testing by
volumetric and modular criteria. CAD modeling is used with the help of SolidWorks and the simulation by
ProCAST, to ensure adequate health and determine the efficiency. At the end, the average volume is used,
volume measured between the riser volume calculated and the necessary minimum volume, repeating the
above steps and determining a second efficiency. The methodology was applied to a real piece produced in
Planta Mecánica Santa Clara and increase technological efficiency was achieved in order to 10%.
Keywords: risers geometrical parameters, steel wheels parts, casting.
Introducción:
La utilización de grandes volúmenes de material para la ejecución de las piezas, distribuido entre la propia
pieza, las mazarotas y el sistema de alimentación, provocan que los rendimientos tecnológicos sean muy
bajos, afectando directamente la eficiencia del proceso [9]. En gran medida la excesiva cantidad de metal se
debe a las mazarotas, las cuales presentan una geometría calculada con metodologías que provocan esto y
se añade que los tecnólogos en la actualidad suponen como va a solidificar la pieza y en base a ello las
colocan en determinados lugares sin la utilización de herramientas predictivas como la simulación [5]. Las
mazarotas juegan un papel muy importante en la solidificación de las piezas, mientras las piezas se están
enfriando la mazarota debe mantenerse caliente para evitar los rechupes originados por la contracción [7, 4].
La obtención de los parámetros geométricos de las mazarotas está regido por diferentes métodos, Caine [1],
NRL [8], Heuvers [6], entre otros. La idea de los métodos es encontrar dimensiones capaces de contrarrestar
el fenómeno de la contracción en las distintas aleaciones [3]. Se utilizan diferentes formas y se emplean
diferentes vías para obtener el fin anterior. El objetivo de este trabajo es obtener una metodología capaz de
lograr los valores de las dimensiones de las mazarotas más racionales y mediante la cual se obtenga un
incremento de la eficiencia tecnológica.
Materiales y Métodos:
 2

Descripción de la metodología propuesta

El esquema general del procedimiento para la obtención de las dimensiones de las mazarotas se muestra en
la figura 1. Como se observa aparece un proceso iterativo donde se garantiza que las dimensiones obtenidas,
logren una sanidad adecuada y un incremento de la eficiencia del proceso.
Foundry Technology for steel
wheels casting parts

Risers
systems
design
CAD
Modeling

Simulation of filling and

cooling process

Yes
No No
Inside quality
Risers redesign
adecuate

Si

Technological process
efficiency

End

Figura 1 Esquema general de la metodología para la obtención de los parámetros geométricos de las
mazarotas
Específicamente el procedimiento se rige por la utilización de cálculos de los parámetros geométricos de las
mazarotas utilizando el método de Heuver o de los Círculos Inscritos, la modelación CAD de la pieza y la
posterior simulación (ver Fig. 2-3), hasta obtener como resultado una eficiencia.
Data Input
H,a,b,%C,k
%E,#R1 α

B,d,Dr,Hr

CAD Model

Excel Tools

Vp, Vll, All, Vr, Ar

Vmin riser
2
neces.

Yes No
Vr≥Vmin Mr≥1.2Mll

No
Yes No
Vr=Vmin
Si
Feeding Adequate internal
#R2 Simulation quality Efficiency 1 3
distance

Figura 2 Metodología detallada de la primera etapa de la obtención de las dimensiones de las mazarotas
 3

Vmed≥Vmin 3 4

Vr2 Ar2 No
E1>E2 Efficiency 2

No Si
Mr≥1.2Mll B, d, Dr, Hr

Si
Efficiency 1
Feeding
distance

#R3 No

Si
Adequate internal
Simulation quality
Efficiency 2 4

Figura 3 Segunda y tercera etapa de la metodología, aquí se aplica el volumen medio.

Teniendo en cuenta el valor que proporciona la ecuación 1 donde se determina el volumen mínimo necesario
para que la mazarota alimente la parte necesaria, se calcula el valor medio entre este y el obtenido mediante
el método anterior, se realizan las acciones descritas en la etapa anterior, modelación y simulación y se obtiene
una segunda eficiencia, esta es comparada con la anterior en una tercera etapa y se toma la mayor unida a
las dimensiones finales de las mazarotas.
Detalladamente la metodología sería como se muestra en la tabla 1:
Tabla 1 Descripción detallada de la metodología propuesta
Etapa 1: Descripción de la pieza.
1. Determinar los parámetros fundamentales de la rueda, altura de la llanta, espesor de
la llanta, espesor del nervio o rayos, porciento de contracción del metal a utilizar y el
coeficiente de seguridad que se empleará.
2. Determinar a partir de tablas el porciento de extensión de la mazarota y su número.
3. Determinar el ángulo donde se inscribirá la mazarota
4. Calcular los parámetros fundamentales de la mazarota, diámetro del nudo térmico,
ancho de la base de la mazarota, altura y diámetro de la misma.
Etapa 2: Modelación de la pieza.
1. Modelar la pieza y determinar los volúmenes de la pieza y de las mazarotas, ayudado
del software y de un tabulador.
2. Determinar el volumen mínimo necesario de las mazarotas para alimentar la parte
necesaria.
3. Aplicar el criterio volumétrico y modular
4. Determinar la distancia de alimentación y el número de mazarotas a partir de los
parámetros calculados.
Etapa 3: Simulación del proceso de llenado y enfriamiento de la pieza.
1. Definir las variables de entrada y los parámetros del proceso
2. Establecer las condiciones de frontera
3. Determinar los valores de defectos producidos al final de la simulación.
Etapa 4: Evaluación de los resultados
1. Evaluar la calidad interna de la pieza simulada con los parámetros calculados.
2. Reajustar, en caso de presencia de defectos, los parámetros geométricos de la
mazarota o del proceso de simulación
3. Determinar la eficiencia del proceso.
Para demostrar la validez de la metodología se tomó una pieza real, fabricada con cierta frecuencia en Planta
Mecánica Santa Clara. La pieza es una rueda y sus características geométricas se aprecian en la figura 1.
 4

Figura 1 Modelo original de la rueda y las mazarotas.

En la pieza analizada el lugar del posible rechupe es la unión del nervio con la llanta y con el centro. Donde
se forma un nudo en “T”. Lo primero es calcular el diámetro del nudo térmico, según la fórmula 1:

(3𝑎 + 𝑏)2
𝑑=𝑏+ (1)
8(𝑎 + 3𝑏)

El ancho B de la mazarota será:

𝐵 = 𝑑 + 0.02 ∗ 𝐻 (2)

El diámetro del metal de compensación se calcula para el acero AISI 1045 por la fórmula siguiente:

𝑑0 = 0.2 ∗ √𝐻 ∗ 𝑏 + 2𝑎2 (3)

El diámetro de la mazarota se calcula por la fórmula siguiente:

𝐷𝑚 = 𝐵 + 𝑑0 (4)

y la altura de la mazarota, si es abierta, se calcula por la formula siguiente:

𝐻𝑚 = 𝑑0 + 1.35𝐷𝑚 (5)

El porciento de extensión de la mazarota y su cantidad sobre la llanta será determinado por la siguiente tabla:
Tabla XX Determinación del porciento de extensión y cantidad de mazarotas sobre la llanta (guía tecnológica)
El ángulo donde se inscribe la mazarota se obtiene a través de la fórmula 6.

360 ∗ %𝐸𝑥𝑡
𝛼= (6)
#𝑀𝑧

Donde
%Ext es el porciento de extensión de la mazarota
#Mz Número de mazarotas sobre la llanta
 5

A partir de los datos anteriores se obtiene el modelo CAD. Con la ayuda de este modelo se pueden definir los
volúmenes de la pieza, la llanta, el nervio y el centro.
Se modela la mazarota y se utilizan tanto el software CAD como un tabulador para determinar las áreas y
volúmenes de las mazarotas y del sistema de alimentación.
La mazarota arriñonada se divide en tres secciones como muestra la figura 4.

Figura 4 División de una mazarota arriñonada por zonas

Figura 5 Representación de las áreas que se calculan con ayuda del software CAD para lograr el volumen
de la zona
Las áreas señaladas se dividen en dos para determinar su valor.

Figura 6 División de las áreas en dos más para calcular las mismas.
Para calcular el área y el volumen de la zona 1 se utilizan las ecuaciones siguientes:

𝜋∗𝛼 2
𝐴1 = (𝑟 − 𝑟22 ) (7)
360 1

𝜋(𝑟1 − 𝑟2 )2
𝐴2 = (8)
4

𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎1 = 𝐴1−1 + 𝐴1−2 (9)

𝑉1 = 𝐴 𝑇 ∗ 𝐻1 (10)

Para el caso de las áreas 2 y 3 las ecuaciones son las siguientes:

𝑟1 ∗ 𝛼 ∗ 𝜋
𝑎𝑟𝑐1 = (11)
180
 6

𝑟2 ∗ 𝛼 ∗ 𝜋
𝑎𝑟𝑐2 = (12)
180

𝐿1 + 𝐿2
𝐴2−1 = 𝑏2 (13)
2

(𝜋 ∗ 𝑑22 )
𝐴2−2 = (14)
4

𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎2 = 𝐴2−1 + 𝐴2−2 (15)

𝐻2
𝑉1𝑧𝑜𝑛𝑎2 = (𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎1 + √𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎1 ∗ 𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎2 + 𝐴2𝑧𝑜𝑛𝑎2 ) (16)
3
2 2
𝜋 ∗ 𝐻2 𝑑2𝑧𝑜𝑛𝑎1 𝑑2𝑧𝑜𝑛𝑎1 𝑑2𝑧𝑜𝑛𝑎2 𝑑2𝑧𝑜𝑛𝑎2
𝑉2𝑧𝑜𝑛𝑎2 = (( )+( ∗ )+( )) (17)
3 2 2 2 2

El otro parámetro necesario para conocer el modulo resultante de la mazarota es el área de transferencia de
calor de la misma, este es determinado con la ayuda del software CAD.
Para poder contrarrestar el efecto de la contracción es necesario un volumen mínimo de material extra para
ello, este es proporcionado por la mazarota y sirve este valor como primer criterio de evaluación de las
dimensiones de las mazarotas obtenidas.

𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 ∗ %𝐶 ∗ 𝑘 (18)

Donde
%C es el porciento de contracción del metal, en este caso es del 6% por ser un acero al carbono no aleado.
K es un coeficiente de seguridad [2]
Si el volumen mínimo necesario es mayor que el calculado se toma este como referencia y se rediseñan las
mazarotas, en el caso de ser menor se continua con el proceso.
El segundo criterio de evaluación está dado por el valor modular que debe tener la mazarota con respecto a
la parte que se alimentará.

𝑀𝑚 = 1.2 ∗ 𝑀𝑝 (19)

Al igual que en el caso del criterio volumétrico si esta relación no se cumple se regresa al dimensionamiento
de las mazarotas hasta que se ajuste a la igualdad anterior.
Con los valores adecuados de mazarotas, según los criterios anteriores, se calcula la distancia de alimentación
y con ella la cantidad de mazarotas necesarias. La distancia de alimentación se determina por la ecuación 20:

𝐷𝐴 = 𝐿𝑚 + (8 ∗ 𝐵) (20)

Donde
Lm es la longitud de la mazarota que a su vez se calcula como

𝜋
𝐿𝑚 = 𝛼 ∗ 𝑟1 ∗ (21)
180

El número de mazarotas se determina como la relación entre la longitud de la rueda y la distancia de

alimentación. Si este valor difiere del determinado anteriormente se toma como referencia y se modifica el
modelo CAD
 7

El aporte principal de la metodología está dado por la introducción del valor del volumen medio, se obtiene
entre el valor del volumen resultante del cálculo anterior y el valor del volumen mínimo. Como se muestra en
la figura 3, el procedimiento después de elegido este valor es semejante al anterior, en este caso se obtienen
nuevos valores de las dimensiones de las mazarotas y una nueva eficiencia.
Como paso final se comparan las eficiencias y se toma la mayor, la cual trae consigo unas dimensiones de
mazarotas que se definen como las más eficientes para dicha pieza.
Simulación del llenado y enfriamiento de la pieza
Mallado de las piezas.
Una vez definida completamente la geometría del modelo debe ser generada la malla de elementos finitos.
Para generar la malla se utiliza el pre-procesador Visual-Mesh 7.5, en este programa se pueden lograr mallas
para cada una de las partes en que se divide el modelo, en este caso se genera una malla para la pieza y otra
para el molde.
Elemento empleado
Para el caso de este problema tridimensional se utiliza un elemento triangular. Se utilizan tamaños 30 para la
pieza y tamaños 50 para el molde, estos tamaños son las dimensiones en mm de los lados de los elementos.
Propiedades del material en estudio
El material de la pieza a fundir es el acero AISI 1045, un acero común no aleado y de medio contenido de
carbono. Las principales propiedades tanto químicas como mecánicas han sido extraídas de la base de datos
MatWeb, la propia del SolidWork y de la BD del ProCAST. La tabla 2 refleja dichas propiedades, se adiciona
la composición química medida en la fábrica después de realizar la colada y en la tabla 3 se muestran las
principales propiedades mecánicas.
Tabla 2 Composición química del acero AISI 1045 según varias BD y la medida en la fábrica.

C Mn Si P S Cr Ni Cu Mo
Bases 0.6-
0.42-0.5 <=0.04 <=0.05
de datos 0.9
0.39- 0.64- 0.29- 0.019- 0.017- 0.12-
Fabrica 0.16 0.17 0.05
0.48 0.80 0.43 0.036 0.034 0.17
Tabla 3 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045

Tensión
Módulo de Limite
Densidad de Elongación Dureza
Parámetro Young elástico
fluencia
(kg/m3) (%) (HB)
(GPa) (MPa)
(MPa)
7870 205 625 310 16 179
Coeficiente
Conductividad Calor
térmico de
térmica especifico
expansión
(W/mK) (J/kgK)
(K-1)
1.15*10-5 49.8 486
Los resultados de la simulación se toman como referencia para conocer el grado de calidad interna que
presenta la pieza, si es adecuado a los requerimientos del cliente se procede a determinar la eficiencia del
proceso, en caso que los defectos sean demasiados y superen los estándares de calidad exigidos es necesario
entonces recurrir a modificar aspectos de diseño de la mazarota o revisar los parámetros de trabajo de la
simulación.
Cálculo de la eficiencia tecnológica o rendimiento tecnológico.
 8

La eficiencia tecnológica en la producción de piezas fundidas es la relación existente entre el peso final de la
pieza y la sumatoria de pesos incorporados a la misma durante su producción, márgenes de maquinado,
sistema de alimentación, mazarotas, etc., este valor mientras mayor sea mejor será el indicador económico
de la producción de las piezas, presupone que se obtuvo una pieza de calidad con el menor gasto de
materiales. La ecuación 22 indica la forma más común de medir el rendimiento tecnológico de la producción
de una pieza.

𝑃𝑓
𝑅𝑡 = (22)
𝑃𝑓 + 𝑃𝑆𝐴 + 𝑃𝑚

Resultados
En la tabla 4 se muestran los resultados obtenidos en cada paso mostrado anteriormente.
Tabla 4 Resultado de la aplicación de las ecuaciones anteriores al modelo original y al modelo ajustado
Modelo
Parámetro calculado Modelo Original
Ajustado
Diámetro de la mazarota Dm mm 103 100
Altura de la mazarota Hm mm 165 100
Por ciento de extensión de la mazarota %Ext 0.43 0.43
Numero de mazarotas #Maz 4 3
Angulo de la mazarota 39 52
Volumen de la mazarota Vm mm3 4905775.19 3617156.78
Área de la mazarota Am mm2 73420.59 73420.59
Volumen total de mazarota Vtm mm3 19623100.77 10851470.35
Volumen mínimo necesario Vmn mm3 4524627.24 4524627.24
Volumen medio total Vtm med mm3 12073864.00
Volumen medio de la mazarota Vmm mm3 3018466.00
Modulo necesario Mmn cm 1.97 1.97
Modulo real Mmr cm 6.68 4.93
Peso de la pieza final Pac kg 290.00
Peso de las mazarotas Pm kg 208.71 127.28
Peso de las mazarotas Vmedio Pmvm kg 124.60
Peso del sistema de alimentación Psa kg 8.50 6.00
Peso bruto total Pbt kg 541.21 457.28
Peso bruto total Vmedio Pbtvm kg 457.10
Eficiencia Tecnológica Et % 53.58 63.42
Figura 7 Representación de la pieza original y la pieza modificada, completamente solidificadas.

Figura 8 Cavidades internas, provocadas por la contracción, en el diseño original, la calidad es adecuada
 9

Figura 9 Cavidades internas, provocadas por la contracción, en la nueva geometría, la calidad es adecuada.
Otro resultado importante alcanzado con el uso de la simulación es el conocimiento de los estados tensionales.
Para determinar lo anterior se toman tres puntos como referencia, se muestran en la figura 10. En tabla 5 se
muestran los valores de las tensiones normal, cortante, efectiva y principales, así como el desplazamiento,
para cada modelo, en las figuras 11 y 12 se muestran las curvas de enfriamiento para cada caso.

Figura 10 Puntos de referencia para medir los estados tensionales de la pieza al final de la solidificación.
Tabla 5 Resultado de los valores de los estados tensionales para cada uno de los casos estudiados.
Modelo Original Modelo Ajustado
1 2 3 1 2 3
Tensión Efectiva 200.756 196.162 246.031 228.765 215.089 283.574
Max Tensión Cortante 109.34 106.323 136.356 124.566 117.557 157.902
Tensión Normal Promedio 66.48 60.83 66.58 75.976 -20.34 73.379
Tensión Principal 1 157.003 147.038 183.199 177.592 76.095 208.277
Tensión Principal 2 104.125 101.072 106.053 121.877 21.903 119.387
Tensión Principal 3 -61.677 -65.61 -89.513 -71.541 -159.019 -107.527
Von Mises 197.62 193.80 243.48 226.48 213.25 282.07
Desplazamiento Total 0.102 0.104 0.127 0.114 0.134 0.123

Figura 11 Curva de enfriamiento de los puntos seleccionados en el modelo original

 10

Figura 12 Curva de enfriamiento de los puntos seleccionados en el modelo arreglado

El análisis económico de los resultados obtenidos en la aplicación de la nueva metodología se basa en el
ahorro de materiales que se asegura con la misma. A partir de las fichas de costo obtenidas con la plantilla
que utiliza Planta Mecánica Santa Clara para calcular el costo de una determinada pieza, para el caso de esta
investigación los resultados están centrados en la pieza solamente fundida, se omiten los costos de
maquinado, los costos son reducidos en 277.03 CUP y el consumo del principal potador energético, la corriente
eléctrica, se encuentra en el orden de los 134.09 kW, ambos valores están dados por pieza fabricada.
Discusión
La metodología, está basada en el método de los módulos, con ella se obtienen buenos resultados en cuanto
a las dimensiones de las mazarotas, mucho mejores que cuando se utiliza el método de los Círculos Inscritos
o de Heuver. Sin embargo no se utiliza la modelación CAD ni la simulación, tampoco son comprobados los
resultados a través del criterio volumétrico. Aun cuando la calidad interna en ambos casos estudiados es
similar y adecuada, en la aplicación de la nueva metodología se disminuye el consumo de metal, al disminuir
el volumen necesario para las mazarotas, y se disminuye la cantidad de material a emplear en el moldeo al
disminuir la altura de las mazarotas. La aplicación de la metodología propuesta puede ser de aplicación
inmediata en los talleres de fundición de nuestras empresas puesto que cuentan con los recursos materiales
necesarios para ello. La principal limitante está en la preparación del personal para la utilización de las
herramientas de dibujo y simulación. Los estados tensionales no son conocidos a la hora de realizar un
tratamiento térmico posterior a la obtención de la pieza fundida, utilizando la simulación el tecnólogo puede
ser capaz de diseñar un tratamiento personalizado para la pieza que pudiese llegar a ser más eficiente y
ahorrar tiempo y recursos.
Conclusiones
A partir de los resultados alcanzados con la aplicación de la metodología propuesta se llega a la conclusión
de que la misma proporciona mejores resultados en cuanto a la sanidad de la pieza y eficiencia tecnológica,
medida a partir de la relación peso final de la pieza en el acabado y peso final de la pieza luego de la fundición,
que otros métodos relacionados en la literatura y especificados anteriormente en este trabajo.
Con solo un cambio en las ecuaciones para determinar los volúmenes y áreas de las mazarotas, la
metodología puede utilizarse con diferentes tipos de geometrías de mazarotas, los resultados serán positivos.
Agradecimientos
Los resultados obtenidos en este trabajo no hubiesen sido posibles sin la colaboración de los especialistas de
fundición de Planta Mecánica Santa Clara y los Investigadores de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Otto von Guericke de Magdeburg en Alemania.
Referencias

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