La selección y el tamaño de contenedores, tolvas de salida y alimentadores

Dr. John Carson y Tracy Holmes, Jenike d Johanson, Inc.

RESUMEN Este documento proporciona pautas prácticas para la selección de contenedores, alimentadores,
salidas de tolvas y compuertas, describe los principios en su selección y toca la necesidad básica de conocer
las propiedades de flujo a granel del material que se maneja.

INTRODUCCIÓN Para cubrir este tema tan amplio de una manera que es fácil de seguir, hemos dividido este
documento en tres secciones individuales:

0 Selección de contenedor 0 Tamaño de salida de tolva 0 Selección de alimentador.

SELECCIÓN DE BIN Un contenedor (silo, bunker) generalmente consiste en un cilindro vertical y una tolva
convergente inclinada. Según el patrón de flujo que se desarrolla, hay tres tipos de contenedores: flujo
másico, flujo de embudo y flujo expandido, todos los cuales se analizarán con más detalle a continuación.
Cualquiera que sea el tipo de contenedor que se seleccione, debe tener la capacidad deseada, ser capaz de
descargar sus contenidos de manera confiable a pedido y estar construido de forma segura. Estas son
algunas de las cosas importantes que se deben hacer para garantizar que un contenedor realice estas
funciones adecuadamente:

Paso 1. Defina sus requisitos de almacenamiento Identifique los requisitos y condiciones de funcionamiento.
Algunos de los más importantes incluyen:

Capacidad. Esto variará según la filosofía de funcionamiento de su planta y dónde se ubicará la ubicación (por
ejemplo, el inicio de su proceso, en un paso de proceso intermedio o al final). Velocidad de descarga.
Considere las tasas promedio e instantáneas, las tasas mínima y máxima, y si la tasa se basa en el volumen o
la masa. Frecuencia de descarga. ¿Cuánto tiempo permanecerá su material en el contenedor sin
movimiento? Mezcla y uniformidad del material. ¿La segregación de partículas es una preocupación en
términos de sus efectos sobre la descarga de material o, lo que es más importante, sobre los procesos
posteriores? Presión y temperatura Considere las diferencias entre el bin y el equipo upstream y
downstream. Ambiental. ¿Hay riesgos de explosión, preocupaciones de exposición humana, etc.? Materiales
de construcción. Las preocupaciones de abrasión y corrosión pueden limitar los tipos de materiales que
puede usar para construir su contenedor.

Paso 2. Calcule el tamaño aproximado de su contenedor Inicialmente ignore la sección de tolva. Use la
siguiente fórmula para estimar la altura aproximada de la sección del cilindro que se requiere para almacenar
la capacidad deseada:

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La altura real del cilindro deberá ajustarse para tener en cuenta la pérdida de volumen en la parte superior
debido al ángulo de reposo del material así como también al volumen de material en la sección de la tolva.
En general, la altura de un cilindro circular o cuadrado debe ser entre 1,5 y 4 veces el diámetro o ancho del
cilindro. Los valores fuera de este rango a menudo dan como resultado diseños que no son económicos o
tienen características de flujo indeseables. Es importante reconocer que el volumen de almacenamiento de
un contenedor y su volumen activo (en vivo, utilizable) no son necesariamente los mismos. Con un flujo de
embudo o un patrón de flujo expandido (descrito a continuación), es posible que deba tenerse en cuenta un
volumen muerto (estancado) significativo.

Paso 3. Determine las propiedades de flujo de su material. Las características de flujo de un sólido a granel
deben conocerse para predecir o controlar cómo se comportará en un contenedor o tolva. Estas
características se pueden medir en un laboratorio de pruebas de flujo de sólidos en condiciones que simulen
con precisión cómo se maneja el sólido en su planta. Las pruebas deben realizarse en el sitio si las
propiedades de su sólido cambian rápidamente con el tiempo o si se deben tomar precauciones especiales.
Las propiedades de manejo de sólidos a granel más importantes que son relevantes para predecir el
comportamiento de flujo en contenedores y tolvas se enumeran en la Tabla 1. Cada uno de estos parámetros
puede variar con los cambios en los siguientes:

0 humedad

Temperatura

0 0 Aditivos químicos Superficie de la pared de presión.

Tamaño de partícula, forma, dureza y elasticidad

Tiempo de almacenamiento en reposo

Lo apropiado de estos parámetros de diseño de contenedores ha sido probado en los últimos 40 años en
miles de instalaciones que manejan materiales tan diversos como polvos químicos finos, copos de cereales,
gránulos de plástico y minerales extraídos.

Paso 4. Comprender la importancia de los patrones de flujo Aunque es natural suponer que un sólido a
granel fluirá a través de recipientes de almacenamiento o acondicionamiento en una secuencia de primera
salida, esto no es necesariamente el caso. La mayoría de los contenedores, tolvas, silos y recipientes de
acondicionamiento mueven sólidos en un patrón de flujo en embudo. Con el flujo de embudo, parte del
material se mueve mientras el resto permanece estacionario. Esta secuencia de primera salida es aceptable
si el sólido a granel es relativamente grueso, de flujo libre, no degradable y si la segregación no es
importante. Si el material a granel y la aplicación cumplen con los cuatro de estos criterios, un contenedor de
flujo de embudo es el dispositivo de almacenamiento más económico. Desafortunadamente, el flujo de
embudo puede crear serios problemas con la calidad del producto o la confiabilidad del proceso. Los arcos y
los ratholes pueden formarse, y el flujo puede ser errático. Los polvos fluidizados a menudo no tienen la
posibilidad de desairearse. Por lo tanto, permanecen fluidizados en el canal de flujo e inundan al salir del
contenedor. Algunos materiales se apelmazan, segregan o estropean. En casos extremos, la carga estructural
inesperada puede ocasionar la falla del equipo. Estos problemas se pueden prevenir con recipientes de
almacenamiento y acondicionamiento específicamente diseñados para mover materiales en un patrón de
flujo másico. Con flujo de masa, todo el material se mueve cada vez que se retira. El flujo es uniforme y
confiable; la densidad de alimentación es independiente de la cabeza de sólidos en el contenedor; no hay
regiones estancadas, por lo que el material no se arruinará ni se estropeará, y los indicadores de bajo nivel
funcionarán de manera confiable; tamizar la segregación de la corriente de descarga se minimiza mediante
una primera secuencia de flujo de salida primera; y el tiempo de residencia es uniforme, por lo que los polvos
finos pueden desairearse. Los contenedores de flujo másico son adecuados para materiales cohesivos,
polvos, materiales que se degradan con el tiempo y siempre que se deba minimizar la segregación de
tamizado. Un tercer tipo de patrón de flujo se llama flujo expandido. En esto, la parte inferior de una bandeja
funciona con flujo a lo largo de las paredes de la tolva como en flujo másico, mientras que la parte superior
funciona en flujo de embudo. Un contenedor de flujo expandido combina los mejores aspectos del flujo de
masa y embudo. Por ejemplo, una salida de flujo de masa por lo general requiere un alimentador más
pequeño de lo que sería el caso para el flujo de embudo. Este patrón de flujo es adecuado para el
almacenamiento de grandes cantidades de sólidos no degradables. También se puede usar con múltiples
salidas para causar un canal de flujo combinado más grande que el diámetro crítico de rathole.

Paso 5. Siga estos procedimientos de diseño detallados Paso 5A. Flujo de masa. Para lograr un patrón de flujo
másico, es esencial que la sección convergente de la tolva sea suficientemente empinada y tenga una fricción
lo suficientemente baja como para causar el flujo de todos los sólidos sin regiones estancadas, siempre que
se retiren los sólidos. Además, la salida debe ser lo suficientemente grande como para evitar el
arqueamiento y alcanzar la tasa de descarga requerida. Los diagramas de diseño típicos que muestran los
límites del flujo másico para tolvas cónicas y en forma de cuña se muestran en la Figura 1. El ángulo de la
tolva (medido desde la vertical) está en la abscisa y el ángulo de fricción de la pared en la ordenada. Por
ejemplo, el flujo másico ocurrirá en una tolva cónica que tiene un ángulo de 20 "y está construida o alineada
con un material de pared que proporciona un ángulo de fricción de pared de 23" o menos con el sólido a
granel almacenado. Hacer que las paredes de la tolva sean menos empinadas en 4 "o más podría dar como
resultado un flujo de embudo. Alternativamente, mantener el ángulo de la pared a 20" pero aumentar el
ángulo de fricción de la pared a 28 "o más también daría lugar al flujo del embudo. arquear es más difícil.
Implica medir la fuerza de cohesión y la fricción interna del sólido a granel, y luego seguir el procedimiento
de diseño descrito en la Referencia 1. El tamaño de la salida de descarga se trata en este artículo Paso 5B.
Flujo de embudo. para diseñar un embudo de flujo de embudo son para dimensionar la salida de la tolva lo
suficientemente grande como para superar el arqueamiento y ratholing, y para hacer que la tolva se incline
lo suficiente como para ser autolimpiante.Las dimensiones mínimas para superar arqueamiento y ratholing
requieren conocimiento de la fuerza cohesiva de su material Los procedimientos de diseño para el flujo del
embudo también se dan en la Referencia 1. El requisito de autolimpieza generalmente se puede cumplir
haciendo que la tolva se incline de 10 "a 15" ste eper que el ángulo de fricción de la pared.

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Paso 5C. Flujo expandido Se debe tener en cuenta tanto el flujo de masa como las secciones de flujo de
embudo. En la sección de flujo másico inferior, se debe seguir el procedimiento descrito anteriormente para
una tolva de flujo másico. Además, el canal de flujo se debe expandir a una diagonal o diámetro igual o
mayor que el diámetro crítico del rathole del material, que se puede calcular usando el procedimiento en la
Referencia 1. Aquí también, la pendiente de la tolva en la porción de flujo del embudo debe ser empinada
suficiente para autolimpieza.

Paso 6. Considera la forma del contenedor. A primera vista, podría parecer que una sección cuadrada o
rectangular de lados rectos en la parte superior de un contenedor es preferible a una sección transversal
circular. Tales cilindros son más fáciles de fabricar y tienen un mayor área de sección transversal por unidad
de altura. Sin embargo, estas ventajas generalmente se superan por consideraciones estructurales y de flujo.
Un cilindro circular es capaz de resistir la presión interna a través de la tensión circunferencial, mientras que
las paredes planas están sometidas a flexión. Por lo tanto, se requieren paredes más delgadas y menos
refuerzo externo con secciones transversales circulares. Además, no hay esquinas en las que el material
pueda acumularse. Esto es particularmente importante cuando se conecta con una tolva en la parte inferior.

Figura 1 Diagrama típico que determina los ángulos de pared del flujo másico

Varios factores a considerar al elegir la geometría de la tolva se enumeran a continuación:

Esquinas agudas versus redondeadas. Las tolvas piramidales generalmente provocan que se desarrolle un
patrón de flujo de embudo debido a sus valles que fluyen hacia adentro que son menos empinados que las
paredes laterales adyacentes. Las formas cónicas, de transición y de cincel son más propensas a proporcionar
un flujo másico porque no tienen esquinas. Ver la Figura 2. Espacio libre. Típicamente, una tolva en forma de
cuña (por ejemplo, transición o cincel) puede ser de 10 "a 12" menos empinada que una tolva cónica y aún
así promover el flujo másico. Esto puede proporcionar ahorros significativos en la altura y el costo de la tolva,
lo cual es particularmente importante cuando se retroadaptan equipos existentes en un área de espacio libre
limitado. Además, un diseño de tolva en forma de cuña es más tolerante que un cono en términos de limitar
los ángulos de la tolva y la fricción de la pared. Tamaños de salida. Para superar un arco cohesivo o
entrelazado, una tolva cónica debe tener un diámetro de salida que sea aproximadamente el doble del ancho
de salida de una tolva en forma de cuña (siempre que la longitud de salida sea al menos tres veces su
anchura). Por lo tanto, los conos generalmente requieren alimentadores más grandes. Tasas de descarga.
Debido al área de la sección transversal aumentada de una salida ranurada, la velocidad máxima de flujo es
mucho mayor que la de una tolva cónica. Costo capital. Cada aplicación debe considerarse individualmente.
Mientras que una tolva en forma de cuña requiere menos altura libre o un forro menos costoso que un cono,
el alimentador y la compuerta (si es necesario) pueden ser más caros. Punto de descarga En muchas
aplicaciones, es importante descargar material a lo largo de la línea central del contenedor para poder
interactuar con el equipo aguas abajo. Además, tener un único punto de entrada y una única salida, ambos
ubicados en la línea central de la bandeja, minimiza el flujo y los problemas estructurales. Generalmente, las
tolvas cónicas son mejores para estas situaciones, particularmente si solo se usa una compuerta para
detener e iniciar el flujo.

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0 Apareamiento con un tubo vertical. Si el material se está alimentando a un ambiente presurizado, a

menudo se prefiere un tubo vertical circular para tomar la caída de presión.

Figura 2 Geometría de la tolva (parte superior cónica izquierda, parte superior del cincel, parte inferior
izquierda de la pirámide, parte inferior derecha de la transición)

Paso 7. Considere otros factores importantes Algunas consideraciones adicionales incluyen:

Portón. Por lo general, una compuerta deslizante en la salida de una tolva solo se debe usar con fines de
mantenimiento, no para controlar o modular la velocidad de flujo. Por lo tanto, solo debe operarse en una
posición totalmente abierta o completamente cerrada. Alimentador. El diseño del alimentador es tan
importante como el del contenedor que está encima. El alimentador debe extraer de manera uniforme el
material a través de toda la sección transversal de la salida de descarga de la tolva para que sea efectiva. La
siguiente sección sobre Selección de alimentadores cubre esto con más detalle. Bridas de acoplamiento. Las
dimensiones internas de la parte inferior de las dos bridas de acoplamiento deben estar sobredimensionadas
para evitar cualquier protuberancia en el sólido que fluye. La cantidad de sobredimensionamiento depende
de la precisión de la construcción y la erección. Por lo general, 1 pulgada en general es suficiente. Si se usan
juntas o sellos, se debe tener cuidado para asegurarse de que estos también no sobresalgan en el canal de
flujo. Todas las bridas deben estar unidas al exterior de la tolva con el material de la pared de la tolva como
la superficie en contacto con los sólidos que fluyen. Esto asegura que la brida y la junta no sobresalgan en los
sólidos que fluyen. Acabado de la superficie interior. Siempre que sea posible, la soldadura debe realizarse
en el exterior de la tolva. Si es necesaria la soldadura interior, todas las soldaduras en superficies inclinadas
deben estar niveladas y cepilladas a presión para retener una superficie lisa. Después de la soldadura, todas
las superficies inclinadas deben estar limpias y sin salpicaduras de soldadura. El acabado de la superficie es
más crítico en la región de la salida de la tolva. Por lo tanto, cualquier ampolla en esta área de la soldadura
exterior debe cepillarse suavemente. Las conexiones soldadas horizontales o diagonales se deben traslapar
preferentemente

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con la sección superior en el interior para que el borde resultante no impida el flujo. Si se utilizan soldaduras
a tope horizontales, se debe tener cuidado para evitar cualquier protuberancia en el sólido que fluye. Liner
adjunto. Los forros interiores, como la lámina de acero inoxidable o el polietileno de peso molecular ultra
alto (UHMW), deben colocarse en superficies inclinadas con costuras horizontales o diagonales superpuestas
con el forro superior en la parte superior en forma de tejas. Las costuras verticales pueden ser lapeadas o
unidas. Consideraciones de desgaste abrasivo. En flujo másico, un sólido a granel fluye contra la tolva y las
paredes del cilindro. El manejo de un sólido a granel abrasivo puede dar como resultado un desgaste
abrasivo significativo del material de la pared, incluidos revestimientos y forros. Por lo tanto, al diseñar una
tolva de flujo másico, es importante evaluar el potencial de desgaste por abrasión. Generalmente, una
superficie de tolva se vuelve más lisa con el desgaste. Sin embargo, ocasionalmente una pared se vuelve más
áspera, lo que puede alterar el flujo de masa. La vida útil de un material de pared dado puede estimarse
realizando pruebas de desgaste. Puertas de acceso y poke holes. En general, los orificios de perforación no se
recomiendan en diseños de depósitos de flujo másico ya que tienen una tendencia a evitar el flujo a lo largo
de las paredes, creando así un problema que los contenedores de flujo másico deben resolver. Las puertas de
acceso también son una causa frecuente de problemas. Si son esenciales, es mejor ubicarlos en el cilindro, en
lugar de en la sección de la tolva. Problemas de diseño estructural. Es importante que el contenedor esté
diseñado para resistir las cargas que le aplican tanto las fuerzas sólidas como las externas. Esto es
particularmente importante cuando se diseña o convierte una tolva existente en un flujo másico porque
pueden desarrollarse cargas localizadas inusualmente altas en la transición entre la sección vertical y la tolva
de flujo másico. No se deben colocar materiales a granel de baja fluidez (p. Ej., Más cohesivos con mayores
dimensiones de arqueo y ratholing que el material sobre el que se basó el diseño, o más friccionales que
requieren ángulos de pared más abruptos) porque es probable que ocurran obstrucciones de flujo . Tales
obstrucciones pueden conducir al desarrollo de vacíos dentro del contenedor e imponer cargas dinámicas
cuando el material colapsa en los vacíos. Se han producido fallas en el contenedor en tales condiciones.
Revisión de dibujo de prefabricación. Antes de la fabricación del contenedor y el alimentador, un ingeniero
capacitado en tecnología de flujo de sólidos debe revisar todos los planos de diseño detallados. Esta revisión
es necesaria para garantizar que el diseño sigue las recomendaciones y que los detalles o cambios de diseño
son consistentes con el flujo confiable de sólidos a granel.

TAMAÑO DE LA SALIDA DE LA TOLVA En la mayoría de las aplicaciones, se utiliza un alimentador para

controlar la descarga de una tolva o tolva (consulte la sección a continuación sobre Selección de
alimentador). Para tales aplicaciones, el caudal máximo alcanzable a través de la salida de la tolva debe
exceder la tasa de funcionamiento máxima esperada del alimentador. Esto asegura que el alimentador no se
morirá de hambre. Esto es particularmente importante cuando se manipulan polvos finos, ya que su
velocidad máxima de flujo a través de una abertura es significativamente menor que la de los sólidos a granel
más gruesos cuando se utiliza un patrón de flujo de masa. Además, las puertas no deben interferir con la
descarga de material.

El siguiente procedimiento paso a paso ayudará a dimensionar correctamente una salida de tolva.

Paso 1. Calcule la relación del ancho o diámetro de salida al tamaño de partícula. Las paradas de flujo debidas
al enclavamiento de partículas son probables si el diámetro de una salida es menos de aproximadamente seis
veces el tamaño de partícula. Con una salida alargada, es probable que surjan problemas si la relación entre
el ancho de salida y el tamaño de partícula es inferior a aproximadamente 3: 1.

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Paso 2. Determine en cuál de las siguientes categorías se ajusta el material: Grueso, Fácil

A los efectos del cálculo de la velocidad de flujo, un sólido a granel a menudo se considera grueso si no más
del 20% pasará a través de una pantalla de 1/4 de pulgada. Si un material se puede considerar o no fácil de
transportar depende de la cohesión del sólido a granel, las dimensiones del contenedor en el que se
almacena y si se aplican o no presiones excesivas al material (p. Ej., El contenedor vibra después siendo
llenado). Si la combinación de estos factores no provoca paradas de flujo en la salida del barco (debido, por
ejemplo, al arqueamiento o ratholing), el material puede considerarse de fácil fluidez en esa aplicación. Un
polvo fino es un sólido a granel cuyo comportamiento de flujo se ve afectado por el gas intersticial. Los
ejemplos comunes en el hogar de polvos finos incluyen azúcar de harina y confitería (glaseado). Flujo y / o
polvo fino

Paso 3. Determinar los caudales máximos alcanzables Paso 3A. El material a granel es grueso pero no fluye
fácilmente. O bien se debe aumentar el tamaño de salida o se debe disminuir la fuerza de cohesión del
material para permitir que fluya el material. Paso 3B. El material a granel es grueso y de fácil fluidez. Si la
relación del tamaño de salida al tamaño de partícula es suficientemente grande para evitar el enclavamiento
de partículas, la velocidad máxima alcanzable a través de un orificio de un sólido a granel grueso y fluido
como pellets de plástico viene dada por la siguiente ecuación:
Se puede hacer una modificación a la Ecuación (2) para considerar el tamaño de partícula. Esta modificación
solo es importante si el tamaño de partícula es una fracción significativa del tamaño de salida. Tenga en
cuenta que, con una tolva de flujo másico (consulte la sección Selección de contenedor), el canal de flujo
coincide con la pared de la tolva; por lo tanto, 8 es el ángulo de la tolva. Por otro lado, con una tolva de flujo
en embudo, el canal de flujo se forma dentro del material estancado y, aunque es más inclinado que en el
flujo másico, es variable. Por lo tanto, el caudal máximo de una tolva de flujo de embudo es generalmente
más alto pero menos predecible que el caudal de una tolva de flujo másico que tiene el mismo tamaño de
salida. Paso 3C. El material a granel es un polvo fino. Los polvos finos a menudo son mal manejados en
contenedores de flujo de embudo. Como se señaló en la sección Selección de contenedores, los polvos finos
tienen poca o ninguna posibilidad de desairearse en tales contenedores. En cambio, a menudo permanecen
fluidizados en el canal de flujo e inundan incontrolablemente al salir del contenedor. Por lo tanto, se debe
evitar un patrón de flujo en embudo al manejar materiales finos. Los contenedores de flujo másico, por otro
lado, pueden proporcionar velocidades de descarga predecibles y controladas de polvos finos, así como de
otros sólidos a granel. Desafortunadamente, la velocidad máxima de descarga de un polvo fino a través de
una salida de tolva de flujo másico es a menudo varios órdenes de magnitud menor que la velocidad límite
de un material de partículas gruesas que tiene la misma densidad aparente. Esta fuerte limitación de la
velocidad de flujo es el resultado del flujo ascendente de aire a través de la salida de la tolva causado por la
ligera condición de vacío, que se forma naturalmente en la parte inferior de una tolva de flujo másico a
medida que el material fluye a través de ella. La velocidad límite del flujo de material a través de una salida
de tolva de flujo másico puede calcularse una vez que se han medido la permeabilidad y compresibilidad del
polvo.

Si la tasa de descarga límite es demasiado baja, hay varias formas posibles de aumentarla:

Aumente el tamaño de salida. Dado que la tasa de limitación es aproximadamente proporcional al área de la
sección transversal de la salida, duplicar el diámetro de una salida circular aumenta la tasa de descarga
máxima en aproximadamente un factor de cuatro. Disminuya el nivel de material en el contenedor. Los
polvos finos no se comportan como fluidos. Por lo tanto, las cabezas inferiores resultan en tasas de descarga
más altas, aunque el efecto generalmente no es demasiado pronunciado. Proporcione un sistema de
permeación de aire como se muestra en la Figura 3. Esto tiene el efecto de satisfacer parcialmente la
condición de vacío que se desarrolla naturalmente. Como resultado, hay menos necesidad de elevar el aire a
través del contador de salida al flujo de partículas. Con un sistema de este tipo, la velocidad máxima de flujo
a menudo se puede aumentar en un factor de entre 2 y 5.

Si ninguno de estos permite la velocidad de descarga deseada, se puede considerar la fluidización, como se
explica en el siguiente paso.

Paso 3D. El material a granel es un polvo fino y la tasa de descarga requerida es alta. Si la velocidad de flujo
límite de una tolva de flujo másico es aún demasiado baja, se debe considerar fluidizar el polvo fino y
manipularlo como un líquido. Para que esta técnica tenga éxito, generalmente es necesario que el polvo
tenga baja cohesión y baja permeabilidad. La baja cohesión permite que el material se fluidifique
uniformemente, por lo que el aire no se canaliza alrededor de grumos grandes. Con un material de baja
permeabilidad, se pueden establecer gradientes de presión significativos, y el material tarda mucho tiempo
en desaceitarse. El diagrama de Geldart, que se muestra en la Figura 4, proporciona una indicación
aproximada de si un material en particular es o no un buen candidato para la fluidización. Los polvos que se
clasifican en las clasificaciones A y B generalmente se consideran buenos candidatos, mientras que los
materiales de la categoría C son difíciles de fluidizar. Los materiales de la categoría D son aceptables para la
fluidización, pero la cama se asienta rápidamente y se requieren altas tasas de gases. Si el contenedor es
pequeño, puede ser práctico fluidizar todo el contenido. Con contenedores más grandes, esto no es práctico
ni necesario. Sin embargo, si solo las regiones localizadas son fluidizadas, se debe considerar la posibilidad de
arqueamiento y ratholing en regiones no fluidizadas. En algunos casos, es necesario fluidificar solo
intermitentemente, mientras que en otros casos, se requiere fluidización continua durante la descarga. Ya
sea que se requiera una descarga por lotes o continua, esto influirá en esto, pero también hay otros factores
a considerar.

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Al considerar la opción de fluidización, se deben evaluar varios requisitos operativos:

0 La densidad aparente del material de descarga será menor que si el material no estuviera fluidizado. Por lo
tanto, una masa determinada ocupará más volumen, lo que podría ocasionar que el equipo aguas abajo
(como una bolsa a granel, tolva o vagón de ferrocarril) reciba menos de la masa deseada aunque esté lleno.
La densidad aparente del material también variará con el tiempo dependiendo del grado de fluidización del
material de descarga. Esto puede presentar problemas de proceso aguas abajo. Algunos materiales son
higroscópicos, mientras que otros son explosivos. En tales casos, puede requerirse aire seco o gas inerte para
la fluidización. Se deben tener en cuenta las mayores tasas de consumo de energía y gas como un costo
operativo adicional. El alimentador que controla la descarga debe ser capaz de dosificar materiales fluídicos.
Esta técnica debe evitarse si la segregación de partículas es una preocupación.

SELECCIÓN DEL ALIMENTADOR Se usa un alimentador siempre que sea necesario controlar el caudal del
sólido desde una tolva o tolva. Los transportadores son incapaces de realizar esta función, ya que solo
transportan material y no modulan la velocidad de flujo. Los descargadores a veces se utilizan para alentar el
flujo de material de un contenedor, pero por sí mismos no pueden controlar la velocidad a la que fluye el
material. Por lo tanto, tampoco son un alimentador. En consecuencia, cuando se utiliza un descargador,
también se requiere un alimentador para controlar el caudal de un sistema de almacenamiento.

Criterios para la selección del alimentador Independientemente del tipo de alimentador que se use, debe
proporcionar lo siguiente:

Flujo de material confiable e ininterrumpido desde algún dispositivo corriente arriba (típicamente un
contenedor o tolva). El grado deseado de control de la tasa de flujo de descarga sobre el rango necesario,
extracción uniforme de material de la salida del dispositivo aguas arriba. Esto es particularmente importante
si se desea un patrón de flujo másico, tal vez para controlar la segregación, proporcionar un tiempo de
residencia uniforme o minimizar el apelmazamiento o el deterioro en regiones muertas. Cargas mínimas que
actúan en el alimentador desde el dispositivo aguas arriba. Esto minimiza la potencia requerida para operar
el alimentador, así como también minimiza el desgaste de las partículas y el desgaste abrasivo de los
componentes del alimentador.

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El personal de la planta a menudo prefiere un cierto tipo de alimentador debido a la experiencia pasada, la
disponibilidad de repuestos, o para mantener la uniformidad para facilitar el mantenimiento en toda la
planta. Estas preferencias personales generalmente se pueden acomodar porque, en general, se pueden usar
varios tipos de alimentadores en la mayoría de las aplicaciones, si están diseñadas adecuadamente.

Los alimentadores volumétricos o gravimétricos se pueden dividir en dos tipos básicos: volumétrico y
gravimétrico. Un alimentador volumétrico modula y controla la tasa volumétrica de descarga de un
contenedor (por ejemplo, pies cúbicos / hora). Muchos tipos de alimentadores volumétricos están
disponibles en el mercado. Los cuatro tipos más comunes de tales alimentadores son tornillo, correa, válvula
giratoria y bandeja vibratoria. Cada uno tiene beneficios y limitaciones inherentes, muchos de los cuales se
detallan en esta guía. Los diseños especiales a menudo pueden superar muchas de las debilidades
establecidas. A diferencia de un alimentador volumétrico, un alimentador gravimétrico modula la tasa de
flujo másico. Esto puede hacerse de forma continua, en el que el alimentador modula la masa de material
descargado por unidad de tiempo; o en lotes, en los que se descarga una cierta masa de material y luego el
alimentador se apaga. Siga este procedimiento paso a paso para seleccionar un tornillo helicoidal, una
correa, una válvula rotativa (a veces denominada bloqueo de aire rotatorio) o una bandeja vibratoria para su
aplicación.

Paso 1. Determine el tamaño máximo de partícula de su material. Si es menor a 1/2 pulg., Se puede usar casi
cualquier tipo de alimentador. Si supera los 6 pulgadas, las opciones son limitadas. En la mayoría de las
plantas industriales, esto generalmente significa un alimentador de banda o bandeja vibratoria.

Paso 2. Establezca si la atrición de las partículas es una preocupación Si la atrición de las partículas fuera una
preocupación, una bandeja vibratoria sería una buena opción. Se deben evitar los comederos que tienen
puntos de pellizco (tornillos, válvulas rotativas).

Paso 3. Evalúa la probabilidad y frecuencia de que el material caiga directamente sobre el comedero,

Una bandeja vibratoria es una buena opción para esta aplicación, ya que es más resistente que una correa
pero tiene una superficie lisa, lo que limita la acumulación, como puede ocurrir con tornillos o válvulas
rotativas. como cuando el contenedor está vacío

Paso 4. Identifique la configuración de salida de la tolva a la que se conectará el alimentador. Las salidas
cuadradas y redondas no presentan restricciones en la elección del alimentador. Las salidas alargadas, por
otro lado, generalmente requieren un tornillo o una correa. Se puede usar una válvula giratoria alargada,
llamada comedero de estrella, para alimentar a través de la dimensión estrecha de una salida ranurada. Un
alimentador vibratorio también se puede orientar para alimentar a través de esta dimensión. Este tipo de
alimentador puede requerir varias unidades para acomodar ancho extremo, aunque las unidades serán
pequeñas debido a la corta longitud del alimentador.

Paso 5. Decida si se requiere control volumétrico o gravimétrico Los tornillos, las válvulas rotativas y las
cacerolas vibratorias solo pueden controlar el flujo volumétrico. Cinturones, por otro lado, se puede utilizar
para cualquiera de las aplicaciones.

Paso 6. Determine la temperatura operativa máxima Una correa generalmente se limita a aproximadamente
450 "F, a menos que se usen materiales especiales de construcción. Los tornillos, las válvulas rotativas y las
sartenes vibratorias se pueden usar con temperaturas superiores a los 1000 ° F.

Paso 7. Determine el rendimiento del diseño Paso 7A. Máximo. El rendimiento más alto generalmente se
puede lograr con un alimentador de correa, seguido de un tornillo, y luego una válvula giratoria o bandeja
vibratoria. Por ejemplo, con material que tiene una densidad aparente de 100 pcf, la capacidad máxima de
un alimentador de cinta típico es de aproximadamente 3.000 ton / hr. La capacidad máxima de una válvula
giratoria o bandeja vibratoria es aproximadamente un sexto de este valor. Como se discutio

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más arriba, además de los límites mecánicos del alimentador, también se debe tener en cuenta la tasa
máxima de descarga alcanzable a través de la salida de la tolva a la que está conectada. Paso 7B. Mínimo. La
tasa mínima de rendimiento es necesaria para determinar la reducción requerida para el alimentador. La
mayoría de los alimentadores pueden lograr fácilmente una reducción de 10: 1. Si se requiriera una
reducción significativamente más alta, una buena opción sería una bandeja vibratoria.

Paso 8. Vea otros requisitos operacionales específicos Si el material a granel va a ser alimentado a un
ambiente presurizado (por ejemplo, una línea de transporte neumático de presión positiva), una válvula
rotativa es una excelente opción. Se puede usar un alimentador de tornillo si está diseñado con un enchufe
móvil en el extremo de descarga. Si el derrame es una preocupación, se debe evitar el uso de un cinturón.
Cualquiera de los otros tipos de alimentadores considerados no tendría este problema.
Paso 9. Determine las características del material que pueden afectar la elección del alimentador. Con el
material seco fino, la inundación y la generación de polvo pueden ser una preocupación. Por lo tanto, es
importante tener un alimentador que selle la salida y / o que esté totalmente cerrado. Una válvula rotativa
es una excelente opción, como puede ser un tornillo, si se diseñó correctamente. Si la única preocupación es
la generación de polvo y no la inundación, entonces cualquiera de estos dos tipos de alimentadores o un
alimentador de pan vibratorio cerrado es una buena opción. Si el material a granel es sensible a la presión,
evitar los puntos de pellizco y minimizar la compactación excesiva son consideraciones importantes. Un
alimentador de correa a menudo es la mejor opción para este tipo de materiales. Al manipular materiales
que se degradan con facilidad, los cinturones y las sartenes vibratorias son buenas opciones. Son fáciles de
limpiar y, por su naturaleza, no tienen zonas estancadas dentro del comedero. Los tornillos y las válvulas
rotativas no son tan buenos en esta aplicación, ya que tienen zonas estancadas; sin embargo, pueden
diseñarse para un desmontaje rápido para la limpieza. Si se espera que el sólido a granel contenga material
vagabundo, las correas y los alimentadores de bandeja son buenas opciones, mientras que un tornillo es solo
una elección justa y una válvula rotativa es una mala elección.

Alimentadores de tornillo La clave para el diseño adecuado del alimentador de tornillo es proporcionar un
aumento de la capacidad en la dirección de alimentación. Esto es particularmente importante cuando el
tornillo se usa debajo de una tolva con una salida alargada. Una forma común de lograr esto es mediante el
uso de un diseño como se muestra en la Figura 5.

Figura 5 Los alimentadores de tornillo de flujo másico extraen uniformemente de toda la salida

La descarga uniforme en toda la abertura de salida de la tolva se logra a través de una combinación de paso
creciente y diámetro decreciente del eje cónico. Desafortunadamente, las tolerancias normales de
fabricación son tales que la extensión de la longitud debajo de la salida de la tolva a más de
aproximadamente seis a ocho veces el diámetro del tornillo a menudo da como resultado un tornillo de bajo
rendimiento. Esta longitud se puede ampliar con técnicas especiales de diseño y fabricación. Mediante
técnicas de diseño especiales, se puede formar un tapón móvil en el extremo de descarga del tornillo,
permitiendo que el material se alimente en un entorno de presión más alta y minimice las fugas en la tolva
de alimentación, lo que puede crear problemas de arqueamiento y racket.

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Alimentadores de cinta Al igual que con los alimentadores de tornillo, la clave para el diseño adecuado del
alimentador de cinta es proporcionar una mayor capacidad (extracción) a lo largo de la salida de la bandeja.
Sin esto, el material se canalizará en un extremo de la tolva y perturbará el flujo de masa, creando
potencialmente problemas de arqueamiento y racket. Una manera efectiva de aumentar la capacidad es
cortar una tolva convergente en forma de cuña de tal manera que esté más cerca del alimentador en la parte
posterior de la salida que en la parte delantera. Esto proporciona expansión tanto en plano como en
elevación, como se muestra en la Figura 6.

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Fccd direciiiw

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Figura 6 Interfaz típica del alimentador de cinta de flujo másico

Es importante que la profundidad del lecho del material en la parte frontal de la salida sea al menos de 1,5 a
2 veces el tamaño de partícula más grande para evitar el bloqueo.

Alimentadores vibratorios Los alimentadores vibratorios son excelentes para proporcionar una cortina casi
continua de descarga de material. Los alimentadores vibratorios electromagnéticos son extremadamente
robustos y de construcción simple; por lo tanto, son adecuados para su uso en entornos hostiles y sucios. Al
igual que los alimentadores de tornillo y las válvulas rotativas, se pueden encerrar para eliminar el polvo y la
contaminación del producto. Sin embargo, están limitados en su mayoría a alimentarse de aberturas
redondas, cuadradas o ligeramente alargadas.

Válvulas rotatorias Las válvulas rotatorias generalmente están limitadas a ser usadas con tolvas que tienen
salidas circulares o cuadradas. Por lo tanto, no son tan útiles cuando manejo de sólidos a granel cohesivos
como, por ejemplo, un alimentador de tornillo o correa. Una válvula rotativa también se puede usar como un
bloqueo de aire cuando se alimenta a un entorno de presión más alta o más baja, como una línea de
transporte neumático. Puertas Para facilitar el mantenimiento en un alimentador, se utilizan varios tipos de
compuertas, como las de tipo concha o puertas deslizantes, para aislar el alimentador de un depósito de
aguas arriba. Si la tolva está diseñada para flujo másico, es importante que no haya salientes en el canal de
flujo cuando la compuerta esté abierta. Por lo tanto, las dimensiones internas de la puerta deben exceder las
de la salida de la bandeja. Además, las compuertas generalmente deben operarse en una posición
totalmente abierta o totalmente cerrada, y no para modular la tasa de flujo de sólidos. Este es el trabajo del
alimentador. Una puerta parcialmente abierta permitirá que las regiones estancadas se formen sobre ella, lo
que resulta en un patrón de flujo de embudo. La altura de la puerta debe reducirse al mínimo para reducir la
presión adicional sobre el alimentador.