INSTITUTO

TECNOLOGICO DE
VILLAHERMOSA

PROFESOR:

Eduardo Eleazar thort

MATERIA:

Estudio del trabajo 1

TEMA:

Diagramas

CARRERA:

Ing. industrial

ALUMNOS

Johan

David Orlando Ramírez Aguirre

Juan José Landero morales

VIERNES 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017

 DIAGRAMAS

Un diagrama es un gráfico que puede ser simple o complejo, con pocos o muchos
elementos, pero que sirve para simplificar la comunicación y la información sobre
un proceso o un sistema determinado. Existen diversos
tipos de diagrama que se aplican según la necesidad comunicacional o el objeto
de estudio: existen diagramas de flujo, conceptuales, florales, sinópticos y
decenas más.

Diagrama de proceso y flujo:

Un diagrama de flujo es la representacion grafica de flujo o secuencia de rutina

simple. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestion, las
unidades involucradas y las responsables de su ejecucion, es decir, biene a ser la
representacion simbolica o pictorica de un proceso administrativo.

Luego un diagrama de flujo es representacion grafica que desglosa un proceso en

cualquier tipo de actividad a desarrolarse tanto en empresas industriales o
servicios y sus departamentos, secciones u areas de su estructura organizativa.

Son de gran importancia ya que ayuda a designar cualquier representacion grafica

de un proceso o parte de este. En la actualidad los diagramas de flujos son
considerados en la mayoria de las empresas como uno de los principales
instrumento en la relaizacion de cualquier metodo o sistema.
Diagrama hombre - maquina

El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y

mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de
tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la
máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del
tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del
ciclo de trabajo.

Muchas máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo

automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el
operador muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización de
este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la
eficiencia de la producción.

En razón de que los diagramas hombre-máquina se dibujan siempre a escala, el

analista debe seleccionar una distancia en pulgadas o centímetros para estar de
acuerdo con una unidad de tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse
adecuadamente. A medida que el tiempo del ciclo de la operación que se analiza
sea mayor, la distancia por minuto decimal será más corta. Una vez que se han
establecido los valores exactos de la distancia, en pulgadas o centímetros por
unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El lado izquierdo muestra las
operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho muestra el
tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la máquina o máquinas.
Diagrama causa-efecto.

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas)

de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en
1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado
Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el
esqueleto de un pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y
situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.
El desarrollo y uso de Diagramas de Causa y Efecto son más efectivos después
de que el proceso ha sido descrito y el problema esté bien definido. Para ese
momento, los miembros del equipo tendrán una idea acertada de qué factores se
deben incluir en el Diagrama.

Los Diagramas de Causa y Efecto también pueden ser utilizados para otros
propósitos diferentes al análisis de la causa principal. El formato de la herramienta
se presta para la planeación. Por ejemplo, un grupo podría realizar una lluvia de
ideas de las “causas” de un evento exitoso, tal como un seminario, una
conferencia o una boda. Como resultado, producirían una lista detallada agrupada
en una categoría principal de cosas para hacer y para incluir para un evento
exitoso.
Ley de pareto:

La ley de Pareto, también conocida como la regla del 80/20, establece que, de
forma general y para un amplio número de fenómenos, aproximadamente el 80%
de las consecuencias proviene del 20% de las causas.
Esta regla no tiene un fundamento teórico, sino empírico. Su validez proviene del
hecho de que la aproximación del 80/20 resulta ser correcta de forma empírica en
una gran variedad de fenómenos tanto naturales como humanos. Sin embargo,
por definición, no son cifras exactas y pueden variar. En casos concretos, la
distribución puede ser, por ejemplo, del 80/30 ó del 80/10.

El origen de este principio se encuentra en la

observación empírica que realizó el economista y
sociólogo italiano Vilfredo Pareto (1848-1923)
respecto a la distribución de la propiedad en
Italia. Así, concluyó que, de hecho, el 80% de la
propiedad del país correspondía tan sólo al 20%
de la población. Tras estudiar la distribución de la propiedad en otros países,
descubrió que seguía el mismo patrón. Después de que Pareto publicara esta
observación, otros estudiosos comenzaron a observar fenómenos similares en sus
respectivas áreas de conocimiento.
En el mundo empresarial, la ley de Pareto suele cumplirse, por ejemplo, en los
campos de ventas y gastos. Así, en muchos casos se podrá comprobar cómo el
80% de las ventas de una empresa proviene de un 20% de sus clientes, o de un
20% de sus productos, o el 80% de sus gastos, del 20% de sus proveedores.
También se puede aplicar en logística (controlando el 20% de los productos
almacenados puede controlarse el 80% del valor de los productos del almacén), o
en ingeniería de software (el 80% de los fallos de un software tiene su origen en
un 20% del código de dicho software).
La ley de Pareto puede ser de gran utilidad para la gestión empresarial, puesto
que identificando el concreto 20% de un factor concreto que produzca el 80% que
queremos controlar, es posible conocer dónde es más rentable poner esfuerzos
extras para conseguir un mejor resultado.

Vilfredo Pareto fue un ingeniero de éxito con una vocación en las ciencias sociales
que, aunque tardía, le llevó a realizar importantes aportaciones a la economía, en
especial a la microeconomía, como el concepto de óptimo de Pareto. También
realizó controvertidas aportaciones al mundo de la sociología, como la teoría de
las élites, que establece la superioridad social de una minoría selecta, o élite, que
de forma inevitable dominan al resto de la sociedad. Según su planteamiento, los
cambios de régimen político y revoluciones no ocurren cuando el poder es
destituido desde abajo, sino cuando la élite gobernante es remplazada por una
nueva élite.

INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS

La ingeniería de métodos, también es conocida como la administración del estudio

de movimiento, tiene muchos propósitos dentro de su estudio, es decir, engloba
muchos objetivos tales como:

- evitar fatiga de los trabajadores

- mecanizar la operación
 - hacer más por menos tiempo
- entre otros.

Frederick Taylor una vez dijo “no se puede hacer estudio del tiempo sino se
planifica los movimientos” este comentario fue resultado de las medidas de tiempo
que el realizaba.

Harold B. Maynard, por otro lado, comenta que se busca mejorar la producción y
que “el área normal de trabajo – diseño del área de trabajo” tiene que ver con la
mejora de la productividad.

Unas de las maneras que podemos dar redacción al tema del área normal de
trabajo es tener en cuenta que la mesa de trabajo que es utilizada debe de estar
de buena medida, la altura de la mesa debe de estar a la altura del codo del
trabajador, el ancho de la mesa debe de ser de 115cm y de largo a una medida de
90cm, a tal manera que el compás o la circunferencia que realiza el antebrazo sea
de su medida y de esa manera se ahora la fatiga del trabajador.

90cm

115cm

- Todos los materiales tienen que estar en el ángulo de visión

- Todos los materiales tienen que estar al alcance de la persona
- Todos los materiales tienen que estar ocupando el mismo lugar
- Todos los materiales deben de estar dispuestos en forma circular
- Todos los materiales están dispuestos en el orden lógico

CUERPO HUMANO

I. Utilización del cuerpo humano

Para dar a conocer este punto, la utilización del cuerpo humano se refiere a el uso
adecuado de los pies y de las manos, es decir el papel que desempeña el uso de
los pies y de las manos ya sea para ensamblar o manejar maquinas que necesitan
ser manipuladas, entre otras operaciones que necesiten del uso de los pies y de
las manos.

II. Diseño o arreglo del lugar de trabajo

Las cosas tienen que estar al alcance del cuerpo humano, como ya se comentaba
anteriormente en la introducción a la ingeniería de métodos, Harold B. Maynard
comento que se busca mejorar la producción y que “el área normal de trabajo –
diseño del área de trabajo” tiene que ver con la mejora de la productividad.

En este tema entra los pequeños factores tales como son:

 La iluminación: en este caso, el lugar de trabajo debe de contar con

iluminación de tal manera que no sea demasiado fuerte pero tampoco
demasiado débil, debe de ser una iluminación de buen agrado para la visión
del trabajador.
 Color: las paredes del área de trabajo deben contar con un color suave, no
fuerte, pero tampoco débil
 Ventilación: la ventilación se refiere a que no debe de ser un lugar cerrado,
debe de contar con puertas y ventanas a tal manera que pueda salir el olor
de cierto lugar.
 Temperatura: la temperatura más bien se refiere a que el área de trabajo
debe de contar con aire acondicionado o que no haya suficiente calor, esto
se hace con el fin de evitar sofocación al trabajador.

III. Diseño de herramientas y equipo

Para dar conocimiento a este punto, se debe de conocer cómo fabricar piezas y
ensamblarlas, esto es debido para que el trabajador conozca las piezas de los
equipos y herramientas a utilizar.

Tres principios de ingeniería de métodos en el estudio de tiempos

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición del trabajo
utilizada con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través
de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de
producción y a reducir costos
Objetivos del estudio de tiempos

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

 Conservar los recursos y minimizan los costos.
 Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o
de la energía.
 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

El estudio de movimientos

El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los

movimientos y el estudio de los micromovimientos. El primero se aplica más
frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta
factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición
son elevadas.

Objetivos del estudio de movimientos

 Eliminar o reducir los movimientos ineficientes.

 Acelerar u optimizar los movimientos eficientes.

Hay tres principios básicos, los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la
disposición y condiciones en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las
herramientas

1. Uso del cuerpo humano

 Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos

o divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo,
excepto durante los periodos de descanso.
 Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
 Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico
como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser
contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.
 Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
 Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se
deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas
clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo
requeridos para llevarlas a cabo, son:

1. Movimientos de dedos.
2. Movimientos de dedos y muñeca.
3. Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.
4. Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
 5. Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se
ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que
reconocer que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son
difíciles de realizar.
 Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el
anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables
por largo tiempo.
 Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario
está de pie.
 Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
 Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los
dedos, más cercanos a la palma de la mano

2. Diseño o arreglo del lugar de trabajo

 Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a

fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los
therblings buscar y seleccionar.
 Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por
caída o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo,
conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar
automáticamente las piezas acabadas.
 Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del
perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.
 Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible
tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo
eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.
 Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura
adecuados.
 Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la
estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista.
 Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una
operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un
ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

3. Diseño de herramientas y equipos

 Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las
herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien
disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si
fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta
hexagonal).
 Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben
estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que
 proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el
conjunto muscular más fuerte.
 Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de
dispositivos de sujeción.
 Siempre que exista la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas
(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprieta tuercas y
destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, debe
hacerse.

Conclucion:

Para terminar con este reporte, vamos a tener encuenta los tipos de diagramas y
sus simbologia,y sobre como funciona la ingeneria de metodos.

Nos facilitara la comprencion y la elaboracion de cualquier diagrama que quieras

hacer.

Bibliografia:

Ingeneria de metodos,Mtra brenda retana blanco,

M,en c.myrnaaguilar solis.tecnicas de registro y analizis.

MINISTERIO DE PLANIFICACION NACIONAL Y POLITICA ECONOMICA ÁREA

DE MODERNIZACIÓN DEL ESTADO Guía para la Elaboración de Diagramas de
Flujo: julio 2009.

Introduccion a la ingenieria industrial niebel edic 12