CEMENTO PORTLAND

FABRICAClON PROPIEDADES YEMPLEO

Ausencia Aguilar Calderón

Instituto Mexicano del

Cemento y del Concreto, A. C.
CEMENTO PORTLAND
FABRICACION, PROPIEDADES Y EMPLEO

Ausencia Aguilar Calderón

Instituto Mexicano del

Cemento y del Concreto, A. C.

 CONTENIDO

Generalidades ...................................................... . . . 5

Historia del Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Fabricacián de Cemento - Materias Primas - Procesos de Fabricación . . . . 7

Composición del cemento - Propiedades de sus componentes . . . . . . . . . . . . . 23

Tipos de Cemento que se fabrican en México-Usos de los mismos . . . . . . . . 27

Finura del Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Fraguado Falso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Hidratación del Cemento - Calor de hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Producción de Cemento en México . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Agradecimientos .................................................... . . 35
 CEMENTO PORTLAND
Fabricación, Propiedades y Empleo

GENERALNIMDES

La gran versatilidad del cemento dentro del campo de la construc-

ción ha hecho posible el enorme desarrollo que esta industria ha tenido
en el mundo entero y, en particular, en la República Mexicana.
El concreto, el asbesto-cemento, las lechadas para inyecciones y el
cada vez más difundido suelo-cemento, con los cuales se construyen mu-
chas obras de gran magnitud e importancia y de los más variados di-
seños, son materiales cuyo ingrediente principal es el cemento.
Siendo el cemento el elemento activo en un gran número de materia-
les, debe producirse cuidadosamente, ya que, para lograr mejor eficien-
cia en distintos tipos de obras, conviene variar su composición de acuerdo
con el empleo a que se le destina, Fig. 1. Se obtiene un mejor aprove-
chamiento de los materiales si se adaptan lo más que sea posible a las
condiciones específicas de cada obra, es decir, quienes proyectan y cons-
truyen deben contar con diferentes tipos de cemento, para construir en
las mejores condiciones posibles de eficiencia: menor costo, mayor dura-
bilidad, mejores condiciones de servicio, secciones más esbeltas, etc. De
lo contrario sólo se tendrían condiciones satisfactorias para determina-
das obras.
Naturalmente que esta gran diversidad de clases de cemento, cons-
tituye un aumento en los costos de fabricación por requerirse mayor
supervisión y cambios frecuentes en la operación de las máquinas. Sin
embargo, este aumento en los costos se compensa con el incremento de la
producción. En nuestro país la producción ha ido en constante aumento
gracias al auge de la construcción y, por tanto, a la gran demanda de
cemento.
En la República Mexicana como en muchos otros países, la industria
del cemento es una de las más grandes y avanzadas que se conocen y
mediante su gigantesco engranaje se producen los diversos y eficien-
tes cementos. Para ello las fábricas cuentan con un gran número de
técnicos en diversas ramas profesionales cuya labor se conjuga para
5
Fig. l-Obras como ésta se construyen con mmento Portland del tipo
adecuado y calidad controlada.

convertir la variable materia prima en un producto de calidad unifor-

me, perfectamente controlado, y de acuerdo con las especificaciones es-
tipuladas para el tipo de cemento de que se trate.

HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND

Los materiales cementantes han sido usados desde los albores de la

civilización. La famosa Vía Apia, el gran sistema de acueductos y otras
estructuras construidas por los romanos, se encuentran aún en excelente
estado de conservación.
Los antiguos egipcios usaban un cementante compuesto de yeso cal-
cinado impuro. Los griegos y los romanos usaban caliza calcinada y más
tarde desarrollaron el cemento puzolánico, moliendo conjuntamente cal
y una ceniza volcánica llamada puzolana que se encontró cerca de Poz-
zuoli, Italia. Los griegos usaron un material similar llamado tufa de
Santorin obtenido de la isla del mismo nombre. En la siguiente era, vino
una declinación general en el conocimiento de los materiales cementan-
tes, regresando a las prácticas antiguas. Las puzolanas fueron olvidadas
y los morteros de cal fueron de pobre calidad. Hubo, sin embargo, una
tendencia gradual hacia el uso de las puzolanas en los siglos xv y XVI.
No obstante el uso temprano de estos materiales, se conoció muy poco
de su quimica, y no se hicieron avances sustanciales en la fabricación de
materiales cementantes desde el tiempo de los romanos hasta 1756. En
este año, John Smeaton, un ingeniero inglés, descubrió que cuando se cal-
cinaba una caliza suave impura que contenía cierta proporción de arci-
lla, podía endurecer bajo el agua, así como en el aire en una masa só-
lida. Este descubrimiento de Smeaton permitió el rápido desarrollo de
cales y ceememos para construcciones de albañilería.
6
 En 1796, Joseph Parker de Northfleet, Inglaterra, obtuvo una pa-
tente para la fabricación de un material cementante que fue conocido
como cemento romano por el color que presentaba, semejante al de los
viejos cementos romanos. Parker calcinaba ciertas piedras o productos
arcillosos llamados “nódulos de arcilla” en un horno de cal ordinario y
molía el producto resultante. En 1802 se produjo en Francia un cemento
de este tipo, el cual marcó el comienzo de la industria cementera en este
país.
En 1810 Edgar Dobbs de Southwick, Inglaterra, produjo un cemento
de caliza y arcilla. En 1813, Vicat en Francia y, en 1822, James Frost en
Inglaterra, comenzaron a hacer cementos de caliza y arcilla.
En 1824, Joseph Aspdin, un albañil inglés, adquirió una patente en
Inglaterra para fabricar un cemento perfeccionado, producido por el
calentamiento de una mezcla de caliza y arcilla moliendo el producto
resultante hasta convertirlo en un polvo fino. A este polvo le dio el
nombre de “Cemento Portland”, por la similitud que tiene este cemen-
to endurecido con ciertas canteras de piedra de la Isla de Portland,
Inglaterra. Aspdín es generalmente reconocido como el inventor del ce-
mento portland.
Los primeros trabajos para fabricar cemento Portland en Inglaterra
fueron establecidos por James Frost en 1825. Las primeras plantas esta-
blecidas fuera de Inglaterra se hicieron en Bélgica y Alemania en 1855.
En Estados Unidos comenzó a fabricarse cemento Portland en 1875 y
en México a principios del siglo xx. (Véase Tabla 3 y Figs. 22, 23 y 24.)

FABRJCACION DE CEMENTO, MATERIAS PRIMAS,

PROCESOS DE FABRICACION

El cemento Portland es un material finamente pulverizado, que al

agregarle agua, ya sea solo o mezclado con otros materiales como arena,
grava, asbesto, suelo, etc., tiene la propiedad de fraguar tanto en el aire
como en el agua y formar una masa endurecida.
El cemento Portland es una clase de cementante hidráulico, el cual
proviene de la pulverización fina del producto obtenido por calcinación
a fusión incipiente de una mezcla intima y debidamente proporciona-
da, de materiales arcillosos y calizas, sin más adición posterior a la
calcinación que yeso natural.

Materias primas

Las materias primas fundamentales para la fabricación del cemento

son: la caliza o marga y los materiales arcillosos como el barro o piza-
rra. La combinación de estos materiales a la elevada temperatura que
 Fig. 2-Banco de materias primas.

se tiene en los hornos de calcinación forma los compuestos que consti-

tuyen el cemento Portland. Además, se pueden emplear otras materias
primas para producir cementos especiales para la construcción de gran-
des masas de concreto, o de obras hidráulicas y marítimas, o para pro-
porcionar resistencia a los sulfatos. Estas materias primas son: material
férrico, hematita o escoria rica en óxido de fierro, material silicoso,
cuarzo, arena, cenizas, escorias con elevado contenido en silice.
Otra materia prima importante y esencial para obtener un buen ce-
mento, es el yeso, sulfato de calcio, que sirve para controlar el tiempo
de fraguado.
Estos materiales se encuentran por lo general cerca de las fábricas,
transportándose por góndolas, camiones y aún directamente por ban-
das, aunque algunos de ellos, como el yeso y el mineral férrico, quedan
algunas veces lejos de las instalaciones teniéndose que transportarlos
por ferrocarril, Fig. 2.
Los consumos relativos de materias primas pueden variar grande-
mente, ya que las cantidades de caliza y arcilla dependen de su com-
posición química (contenido de cal, sílice, alúmina y óxido férrico). El
yeso estará en función de su composición química, de la composición
de las otras materias primas y del tipo de cemento que se pretenda
elaborar.

8
 Para cementos Tipos Normal y Resistencia Rápida

c a l i z a s arcillas
pizarras y e s o
m a r g a s tobas

I
t t

Para cementos Tipos:

Modificado
Bajo calor,. y
Resistente a los Sulfatos

se emplea además

material férrico material silicoso

h-ema tita arena’s

escorì a cuarzo

Fig. 3-Chadro esquem&tico de materias primas.

Sin embargo, se pueden considerar los siguientes consumos generales

aproximados de materias primas por cada tonelada de cemento: caliza
1200 kg, arcilla 370 kg, yeso 60 kg, mineral de fierro 30 kg, material
silicoso (cuarzo) 30 kg. Estos dos últimos materiales sólo se emplean
cuando se requiere fabricar cementos especiales: modificado, bajo ca-
lor y resistente a los sulfatos, Fig. 3.

9
Procesos de fabricación

Existen dos métodos para la fabricación del cemento portland: seco,

y húmedo. En ambos métodos el proceso comienza con la explotación
de los bancos de materias primas y su acarreo.

Proceso seco
Este proceso es el que generalmente se sigue en la República Me-
xicana y consta de las siguientes etapas.
Z’tituración.-Las materias primas que llegan a la fabrica se tritu-
ran en varias etapas en una serie de máquinas que están adaptadas al
tamaño descendente de las partículas en proceso. La reducción de ta-
maño va desde las grandes piezas de cantera;de 1 m a 1.5 m de tamaño,
hasta polvo impalpable.
La primera etapa de trituración se efectúa en quebradoras grandes
del tipo de quijada o rotatoria, Fig. 4a. La trituración secundaria, que
reduce el tamaño a unos 13 mm, se efectúa generalmente en quebradoras
de cono rotatorio o de martillos, Fig. 4b.

Fig. 4a--Quebradora de quijada.

10
 Rg. 4b-Quebradora de cono rotatorio.

Secado.-Una vez triturados y antes de entrar a los molinos, los ma-

teriales se introducen a los secadores rotatorios por la parte superior.
Estos secadores consisten de largos tubos de acero, ligeramente inclina-
dos, de unos 2 a 3 m de diámetro y unos 18 a 30 m de largo en cuya
parte inferior entran gases calientes, que proceden de la combustión del
horno, o la flama de un quemador.
MoMenda.-Una vez quebrados y secos la caliza y el barro se dosifi-
can adecuadamente con básculas automáticas pasando esa mezcla a los
molinos tubulares que son grandes cilindros horizontales de 2 a 3 m de
diámetro y de 7 a 14 m de largo, revestidos con placas de acero; además,
tienen motores desde 200 hasta 1400 HP y están divididos en su inte-
rior en 2 ó 3 compartimientos por medio de diafragmas, Figs. 5 y 6.
Para aumentar la eficiencia en la molienda, suele recurrirse a la
clasificación por tamaño del material que sale del molino, de tal modo
que la parte fina pueda pasar a la siguiente etapa del proceso, y en
cambio la que aun está demasiado gruesa, regrese al molino.
Los clasificadores de tamaño se basan en general en los principios
de la decantación (ley de Stokes), según la cual, si se tienen partículas
sólidas dentro de un fluido (ya sea agua o aire) las de mayor tamaño
se sedimentan con mayor rapidez, separándose en esta forma para re-
gresarlas al molino. En la industria del cemento los clasificadores de
tamaño trabajan con aire y se llaman “separadores de aire”.

ll
 Fig. .5--Molino de crudo.

Al material que sale de los molinos se le llama “mezcla cruda” o

“crudo” simplemente.
Actualmente son de uso común los molinos secadores los cuales si-
multáneamente muelen y secan.
Con este equipo se eliminan los secadores de tubos rotatorios men-
cionados anteriormente.
Ca7cintión.-Cuando el material crudo sale de los molinos, se en-
vía a los silos de crudo en donde se homogeneiza y se mezclan entre
si para obtener una composición siempre uniforme; de esta forma la
mezcla que entra a los hornos será siempre de la misma calidad.
De los silos de crudo el material entra a los hornos de calcinación.
M, horno es la parte fundamental de la fábrica, pues en él se realizan
las reacciones químicas que forman los compuestos constituyentes del
cemento.
La industria mexicana del cemento emplea exclusivamente hornos
rotatorios, Fig. 7, constituidos por grandes cilindros de acero, forrados
en su interior con material refractario (de unos 15 cm de espesor) para
resistir las elevadas temperaturas (hasta de 1500 “C) que se requieren
en la producción del cemento. Los hornos existentes en el país, miden
desde 1.80 hasta 6.0 m de diámetro y desde 50 hasta 120 m de longitud,

12
Fig. CDetalles del
interior de un moli-
no de crudo.

con capacidad diaria desde 100 hasta 1500 toa de material calcinado.
Algunos de estos hornos cuentan además con cambiadores de calor que
aprovechan los gases calientes del propio horno para precalentar el ma-
terial crudo que entra a ellos.
Los hornos presentan una inclinación en relación con la horizontal
de aproximadamente 4 por ciento; los materiales crudos se alimentan
por la parte superior y conforme van descendiendo se encuentran con
temperaturas más elevadas, hasta llegar al extremo inferior donde se
tiene el quemador que, en nuestro país, generalmente trabaja con gas
natural.
El largo cilindro que constituye la estructura del horno, está pro-
visto de llantas metálicas que se apoyan sobre rodillos, y cuenta además
con una corona conectada al piñón del motor que lo hace girar.
En el horno de cemento no se funden completamente los materiales,
sino que sólo se llega a una semifusión o estado pastoso durante el cual
se forman aglomerados cuya forma se aproxima a la esférica. Estos

13
Fig. 7Horno de calcinación

Fig. PEnfriador de clinker.

14
 Fig. QPatio de clinker.

Fig. lo-Molino de cemento y separador de aire.

15
 Fig. ll-Interior de
un molino de cemen-
to que muestra las
bolas de acero y el
cemento molido.

aglomerados que incluyen los cuatro compuestos principales que forman

el cemento Portland se designan con el nombre de “clinker”.
La calcinación de las materias primas en el horno debe ser muy per-
fecta para que prácticamente toda la cal libre, óxido de calcio, produ-
cida por la descomposición de la caliza, alcance a combinarse con los
óxidos de fierro, aluminio y silicio de la arcilla. Si esta operación no
fuese tan perfecta quedaría un residuo de cal libre mayor del 2 por
ciento que motivaría una expansión detrimental en la pasta de cemento
o concreto. Los hornos bien controlados producen clinker con un conte-
nido de cal libre que no excede de 1.5 por ciento.
Enfriamiento.-Antiguamente casi todos los enfriadores de clinker
16
\

\
\’ \

Fig. E-Batería de silos de cemento.

Fig. ELEnvasadora de sacos.

17
 Fig. í4-Carga de cemento en sacos.

Fig. í5-Carro tolva para transporte de cemento a granel.

18
estaban constituidos por cilindros de acero inclinados, de 2 m de diáme-
tro por 20 m de longitud aproximadamente, en cuyo extremo superior
se introducía el clinker caliente y se enfriaba al ponerse en contacto con
el aire que entraba por el extremo inferior.
En la técnica moderna, el tipo indicado ha sido desplazado por en-
friadores de parrilla inclinada, con barras oscilantes sobre las cuales se
forma un manto de clinker caliente que va descendiendo, enfriándose al
contacto con el aire que entra por la parte inferior, Fig. 8. Este aire ca-
liente que sale de los enfriadores, se aprovecha para la combustión en los
hornos, recuperándose parcialmente el calor del clinker.
En seguida se almacena el clinker producido en el patio de almace-
namiento de materiales, Fig. 9, para posteriormente ser molido.
Molienda del cemento.Del patio de materiales el clinker pasa a los
molinos de cemento o molinos de acabado, Fig. 10, junto con una canti-
dad de yeso previamente dosificado (5 por ciento aproximadamente) en
donde se muele a finura muy elevada de 3 000 a 3 300 cm*/g Blaine
en cementos de finura normal hasta 5 000 cm2/g Blaine, en cementos
tipo III (resistencia rápida), Fig. ll.
Para lograr las finuras indicadas, la molienda conjunta de clinker y
yeso, se realiza en general en molinos tubulares similares a los descritos
en la molienda de crudos. Para lograr mayor eficiencia en la molienda,
conviene clasificar mediante separadores de aire a los materiales: los
de mayor tamaño se sedimentan con mayor rapidez y regresan al moli-
no para ser remolidos; los granos finos que no se sedimentan son trans-
portados a los silos de almacenamiento.
No obstante que el proceso de transformación termina cuando el
cemento sale de los molinos de acabado, quedan aún ciertas maniobras
por realizar, como son la conducción del cemento a los silos de almace-
namiento, Fig. 12, la cual se realiza a través de bombas de aire tipo
Fuller que trabajan a alta velocidad o por medio de bandas de hule, y
finalmente su envasado en bolsas de papel, Figs. 13 y 14, o su carga di-
recta a los carros o camiones tolva cuando se entrega a granel, Fig. 15.
En la Fig. 16 se muestra en forma diagramática este proceso.

Proceso húmedo

El procedimiento de fabricación que se acaba de describir es por

vía seca; sin embargo, existe otro procedimiento de fabricación por via
húmeda, el cual difiere del anterior en algunos aspectos. Este procedi-
miento es utilizado en tres de las fábricas actualmente instaladas en
México.
La arcilla no se tritura sino que se descarga en un molino de rastri-
llos que la desmenuza y la mezcla con agua para producir una lechada

19
 FABRICACION DE CEMENTO PORTLAND - PROCESO sEc0

Fig. M--Fabricación de cemento, proceso seco.

bastante fluida (65 por ciento de agua) que se bombea a través de un tu-
bo de 15 cm de diámetro aproximadamente hasta descargarla en un
tanque de concreto provisto de agitadores, Figs. 17 y 18. Esta lechada
que se dosifica junto con la caliza previamente triturada, se alimenta a
ios molinos de crudo donde se añade agua para facilitar la molienda, ma-
nejo, control y mezclado de los materiales, en cambio representa un
mayor consumo de combustible para evaporar el agua en el horno.
De los molinos, el crudo pasa a unos tanques correctores y de ahí
a otros mezcladores, de donde a su vez pasa al horno. En este proceso
el secado se realiza en el horno; para hacerlo más eficiente y desme-
nuzar debidamente los aglomerados de polvo crudo, se cuenta con un
sistema de cadenas que se mueven lentamente conforme gira el horno
(x a 1 revolución por minuto aproximadamente).
Los siguientes pasos de la fabricación son iguales a los que se siguen
en el proceso por vía seca, Fig. 19.
En cada caso y según las condiciones existentes, materias primas.
agua disponible, etc., el fabricante debe apreciar y comparar debida-
mente las ventajas e inconvenientes de ambos procesos y optar por el
que más le convenga.

20
 Fig. 17.-T a n q u e
homogeneizador de
material crudo.

Siendo la calcinación en los hornos la parte medular de la fabrica-

ción del cemento, conviene conocer aunque sea en forma breve, las re-
acciones que se llevan a cabo dentro de él para formar los distintos com-
puestos que forman al clinker.
En el primer tramo del horno, es decir, el más cercano a la entrada
del material crudo, éste se calienta a unos ‘700 “C aproximadamente (zo-
na de calentamiento) ; en seguida se descompone la caliza a una tem-
peratura de unos 900 OC, desprendiéndose gas carbónico que es arras-
trado hacia la chimenea, de donde sale junto con los gases de combustión,
quedando óxido de calcio (cal) libre:

21
Fig. 18-Homogeneización de la pasta por medio de aire insuflado.

FASRICACION DE CEMENTO PORTLAND -PROCESO HUMEDO

Fig. 19Fabricación de cemento, proceso húmedo.

22
 E=n la siguiente zona del horno se efectúa la descomposición de la
arcilla en sus óxidos principales: silice, alúmina y óxido férrico, des-
prendiéndose también su agua de hidratación:

Arcilla B SiO? + ALO, + Fe90s + ELO’

comenzando la combinación de la cal (Cao) proveniente de la caliza

con los óxidos de fierro (FeZ03) y aluminio (ALOa) para formar pri-
mero, el ferroaluminato tetracálcico y en seguida el aluminato tricálcico;
esto se efectúa a 1250°C aproximadamente. Posteriormente se efectúa
la combinación de la cal (Cao) con la sílice (SiO,) formándose el silicato
dicálcico, el cual en presencia de más cal, forma el silicato tricálcico:

FezOs) - - - - - - - - 4CaO . ALOOs. Fe?O,

(Ferroaluminato tetracálcico)
---+
3CaO. AhO,
(Aluminato tricálcico)
--_ ----+ 2CaO t SiOn
(Silicato dicálcico)
- 3CaO . SiO:
(Silicato tricálcico)

entre los 1250 OC y 1500 OC se efectúa la semifusión. En este punto

se funde aproximadamente de 20 a 30 por ciento de la masa.
Como se señaló antes, en el horno no se alcanza una fusión com-
pleta, sino sólo una semifusión o estado pastoso, durante el cual se for-
man aglomerados de cristales y vidrios cálcicos, de forma aproximada-
mente esférica y con un diámetro que varia de 0.5 hasta unos 4 cm, que
se conocen con el nombre de clinker. Este clinker se muele finamente
con una cierta cantidad de yeso (5% aproximadamente) para pro-
ducir el cemento.

COME’OSICION DEL CERImTO

El cemento Portland es una mezcla de varios compuestos, los cuales

se forman por combinación química de las materias primas durante el
proceso de calcinación en los hornos. Cuatro de estos compuestos se
consideran los principales y constituyen alrededor del 90. por ciento en
peso del cemento. Estos son: silicato tricálcico (3CaO . SiO,), silicato
dicálcico (2CaO . SiOn), aluminato tricálcico (3CaO A1203) y ferroalu-
minato tetracálcico (4CaO . A1203 . Fe203). En la industria cementera, con
objeto de no utilizar fórmulas químicas complejas, a estos compuestos
se les representa con las siguientes fórmulas sencillas:

23
 Silicato tricálcico = c3s
Silicato dicálcico = c2s
Aluminato tricálcico =: C&A
Ferroaluminato tetracálcico = C4AF .
El 10 por ciento restante del peso del cemento lo forman otros consti-
tuyentes como el yeso que se agrega al clinker durante la molienda fi-
nal, y otros que quedan libres durante la calcinación de las materias
primas, es decir, elementos que no se alcanzan a combinar en los hor-
nos. Entre éstos se encuentran la cal libre, la magnesia, los álcalis, etc.
Los silicatos son responsables del desarrollo de resistencias del ce-
mento. El silicato tricálcico (CS) es el mayor contribuyente en las re-
sistencias a todas las edades, principalmente de las resistencias a edades
tempranas hasta los 28 dias de curado. A edades mayores el silicato dicál-
cito (C2S) es el que juega el papel más importante, siendo responsable de
las resistencias a períodos de un año y aún más. El aluminato tricál-
cito (GA) contribuye muy poco en la resistencia, en cambio genera
mucho más calor que una cantidad igual de los otros componentes y es
responsable de la variación del volumen del cemento, de la formación
de grietas, y es el más vulnerable al ataque de los sulfatos cuando el ce-
mento se encuentra en contacto con aguas o suelos sulfatados.
En orden de generación de calor al CzA le siguen el CS, C4AF y
finalmente el C2S. El ferroaluminato tetracálcico (C,AF) contribuye
poco o nada en la resistencia, Tabla 1.
El yeso (sulfato de calcio) se emplea para regular la acción química
TABLA l-PRINCIPALES COMPUESTOS DEL CEMENTO Y
CARACTERISTICAS DE CADA UNO

Compuesto Fórmula Nomenclatu- Curucteristkas

quimica ra común
Silicato tricálcico 3CaO . SiO? cs Responsable de las resisten-
cias a primeras edades, has-
ta los 28 dias aproximada-
mente.

Silicato dicálcico 2CaO. SiO? cs Responsable de las resisten-

cias a edades avanzadas. De
28 días en adelante.

Aluminato tricálcicc 3CaO. AbO, GA Genera mucho más calor que

una cantidad igual de los
otros componentes. Es res-
ponsable de la variación de
volumen, formación de grle-
tas, ataque a los sulfatos.

Ferroaluminato te, iCa . AlzOs. Fe20 C,AF Poca influencia en la resis-

tracálcico tencia.

24
 del cemento con el agua y controlar el tiempo de fraguado. Si el yeso
no se añadiera al cemento, éste fraguaría demasiado rápido haciendo
imposible su manejo, o bien fraguaría muy lento, retardando por tanto
el endurecimiento del mismo.
Es muy importante dosificar adecuadamente el yeso para lograr un
óptimo, ya que su carencia o exceso podría provocar, además de los pro-
blemas mencionados, cambios volumétricos en el concreto (contraccio-
nes o dilataciones).
La cal libre u óxido de calcio (Cao), que queda por cocción insufi-
ciente del clínker, cuando se encuentra en exceso puede dar lugar a di-
latación y quebrantamiento de la pasta de cemento o concreto. No se
pueden precisar límites exactos para el contenido de cal libre en el ce-
mento Portland; sin embargo, en la práctica se ha observado que, para
cementos con finuras normales, de unos 3 000 a 3 300 cm”/g determi-
nadas por el método DGN-C-56 o ASTM C 204, los cementos con un
valor en su cal libre superior al 2 por ciento corren el riesgo de sufrir
fuertes expansiones,
Debido a la imposibilidad de dar un límite químico preciso, siempre
debe hacerse la prueba de expansión del cemento en autoclave, de acuer-
do con la Norma Mexicana DGN-C-62 o Norteamericana ASTM C 151.
El resultado de esta prueba muestra inmediatamente a!.gún peligro de
futura expansión debida a la cal libre.
El óxido de magnesio comúnmente llamado magnesia, aunque en pe-
queñas cantidades, está presente en todos los cementos Portland debido
a que en la naturaleza se encuentra acompañando a las calizas en forma
de carbonato de magnesio. La magnesia, al contrario de la cal, no se
combina con los óxidos de las arcillas, sino que permanece en estado
libre en el clinker. Como en el caso de la cal, el “apagado” de la mag-
nesia está acompañado por un aumento en su volumen por lo que existe el
peligro de que se presente una expansión retardada si la magnesia se en-
cuentra en cantidades apreciables. La expansión debida a la magnesia es
mucho más peligrosa que la de la cal, porque el grado de su desarrollo
es muy lento (las primeras manifestaciones pueden ocurrir después de
varios años), teniéndose además la desventaja de que las pruebas a corto
tiempo no proporcionan datos seguros sobre el peligro de tal expansión
retardada. Por esto, las normas limitan su contenido a un máximo de
4 por ciento. Los cementos producidos en México tienen un contenido
bajo de este elemento que varía entre 1 y 3 por ciento.
Los álcalis, óxidos de sodio y potasio, de acuerdo con experiencias
realizadas en los Estados Unidos de Norteamérica, son elementos in-
deseables cuando están presentes en el cemento en alto porcentaje ya
que pueden causar verdaderos trastornos como son dilatación y agríe-
tamiento, acompañado de disminución de resistencia, elasticidad y du-
rabilidad del concreto.

25
 Los álcalis pueden combinarse químicamente con la sílice activa de
ciertas rocas y minerales silíceos reactivos de los agregados (ópalo,
calcedonia, tridimita, cristobalita, etc.), formando un gel que al hidra-
tarse produce dilatación. Este efecto es notable en cementos que con-
tienen cantidades elevadas de estos elementos. Las Normas Mexicanas
lo limitan, cuando se requiere un cemento de bajos álcalis, a 0.60 por
ciento máximo, expresado como óxido de sodio (Naso).
Grandes cantidades de estos álcalis pueden causar además ciertas
dificultades para regular el tiempo de fraguado. Por último, pueden
provocar fraguado falso en el cemento por carbonatación de los mismos.
Estos defectos provocados por los álcalis pueden evitarse empleando
agregados en los concretos que no sean reactivos, empleando cementos
con bajos álcalis o bien adicionando puzolanas. El medio más satisfac-
torio es la limitación del contenido de álcalis en el cemento.
Otro de los constituyentes menores del cemento portland es el cono-
cido como “residuo insoluble”. Este representa una pequeña fracción
de cemento formada por una mezcla de óxidos no solubles en ácido clor-
hídrico, los cuales no intervienen en las propiedades del cemento.
Esta mezcla de óxidos conocidos genéricamente como “residuo in-
soluble” provienen del yeso que se añade al clínker durante su molienda.
Parte del residuo insoluble podría provenir también de alguna pequeña
fracción de los materiales arcillosos de la mezcla cruda que no alcanzan
a combinarse en el horno, los cuales son insolubles en ácidos. Como se
sabe, solamente después de su combinación con la cal durante el proceso
de clinkerízacíón es que llegan estos materiales a ser solubles en ácidos.
Por esta razón el residuo insoluble podría servirnos como un indicador
del grado de perfección de las reacciones que se han llevado a cabo en
el horno; sin embargo, casi siempre proviene de las impurezas (de tipo
arcilloso) contenidas en el yeso que se agrega al clinker. Por constituir
una impureza, en el cemento se limita su contenido a 0.75 por ciento
máximo.
La “pérdida por ignición” o “perdida por calcinación”, representa
el por ciento de perdida de peso que sufre el cemento después de some-
terlo a un calentamiento de 3 000 OC. Las sustancias que se pierden a
esta temperatura son: agua y bióxido de carbono. El agua proviene, en
parte, de la suministrada por el yeso, el cual contiene dos moléculas de
este elemento, y en parte, de la que se absorbe durante la manufactu-
ra del cemento. Como ya se dijo, el clinker al salir del horno tiende
a absorber humedad atmosférica, y durante su almacenamiento si-
gue absorbiendo humedad. Por último, el cemento siendo un material
higroscópico, si no se tiene cuidado durante su almacenamiento puede
también hidratarse parcialmente. El bióxido de carbono (CO-) también
se absorbe de la atmósfera.
La perdida por ignición es una medida de ¡a edad del cemento, por

26
eso la Norma Mexicana limita su contenido a 3.0 por ciento como má-
ximo, ya que valores mayores pueden provocar efectos adversos sobre
el grado de endurecimiento del cemento.

TIPOS DE CEMENTO QUE SE FABRICAN EN MEXICO. USOS DE

CADA UNO DE ELLOS

En México se fabrican los siguientes tipos de cementos Portland:

I- Común o Normal
II - Modificado
III - Resistencia Rápida
IV- De Bajo Calor
V - De Alta Resistencia a los Sulfatos
Blanco

Portland-Puzolana
Portland-Escoria de Alto Horno (Alto Horno-Portland)
Cemento de Albañileria

Todos estos cementos, con características especialmente adecuadas pa-

ra satisfacer las necesidades peculiares de las distintas clases de construc-
ción, se fabrican bajo especificaciones de diversas normas oficiales de
calidad.

TIPO I- Cemento portland común.-Para usos generales en donde

no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos. Se caracte-
riza por tener altas resistencias mecánicas y alta generación de calor
durante su hidratación. No apto para concreto en masa. Se emplea en
construcciones de pavimentos y banquetas, edificios de concreto refor-
zado, puentes, tanques, productos prefabricados, trabajos de mamposte-
ria, y para todos los usos del cemento o concreto no sujetos al ataque
de suelos o aguas sulfatadas o donde el calor generado por la hidrata-
ción del cemento no cause una elevación de temperatura objetable.
TIPO II- Cemento por&& modificado.-Este cemento presenta
características intermedias entre el común por una parte, y el de bajo
calor y el resistente a los sulfatos, por la otra. Con características de
resistencia similares a las del cemento común, presenta menor calor
de hidratación, mayor resistencia a aguas y suelos sulfatados y es en
general adecuado para obras hidráulicas. En México se ha empleado
con éxito en la construcción de grandes presas. Se emplea también en
otras estructuras de tamaño considerable como en grandes muelles,
contrafuertes de gran espesor y grandes muros de contención en las cua-
les es necesario reducir la elevación de la temperatura, especialmente

27
cuando el concreto se coloca en ambiente caluroso. En tiempo de frio
cuando el calor generado es ventajoso, puede ser preferible el cemento tipo
1 o el tipo III. El cemento tipo II también es adecuado para colocarse en
iugares en donde deba tomarse precaución adicional contra el ataque
moderado de sulfatos, como en estructuras para drenaje donde las con-
centraciones de sulfatos en las aguas subterráneas son más altas que
las normales, pero no muy severas.
TIPO III- Cemento portlund de re.&tewia rápida.-Es el que des-
arrolla mayor resistencia a primeras edades, y asi, su resistencia a 7 dias
es comparable con la del tipo 1 a 28 dias.
Por sus altas resistencias tempranas se emplea cuando se requiere
descimbrar pronto, para poner rápidamente el concreto en servicio, en
clima frío para reducir el período de protección contra la baja tempe-
ratura, y cuando se desean altas resistencias a edades cortas, puede ser
mas satisfactorio o más económico su empleo que el uso de mezclas
ricas con cemento tipo 1. Genera mucho calor al hidratarse y a veloci-
dad mayor que el tipo 1; al igual que éste tampoco resiste el ataque
de los sulfatos. No es apto para concreto en masa, sino para estructuras
en donde pueda disiparse rápidamente el calor. Es recomendable para
inyecciones por su elevada finura, la cual es bastante más alta que la
de los otros tipos de cemento.
TIPOIV- Cem.ento pwtkuad de bajo mw.-Genera al hidratarse
menos calor que los otros cementos y, a menor velocidad: reduce el
agrietamiento que resulta de las grandes elevaciones de temperatura
y la contracción consiguiente con la caída de la misma. Posee buena re-
sistencia a los sulfatos. El desarrollo de la resistencia mecánica es lento
a edades tempranas, pero de igual resistencia a la de los demás cemen-
tos a edades avanzadas (6-12 meses). Es especial para usarse en grandes
masas de concreto como en presas de gravedad en donde la elevación
de temperatura resultante del calor generado durante su endurecímiento
es un factor critico.
TIPO V- Cemento portland d.e alta resistencia a los sulfatos.-
Es especial para usarse en construcciones expuestas a la acción severa de
los sulfatos. El grado de desarrollo de resistencia puede ser algo más
lento en las primeras edades que el del cemento Portland común, pero
igual o mayor resistencia a edades avanzadas (6-12 meses). Es bene-
ficioso en revestimiento de canales, alcantarillas, túneles, sifones y en
general en todo tipo de estructuras que están en contacto con suelos
y aguas subterráneas que contengan sulfatos en concentraciones tales
que pudieran causar deterioro del concreto si se empleara otro tipo de
cemento. La generación de calor también es baja.
Cem.en.to portland blanco.- La diferencia de éste respecto a los

28
otros cementos portland radica en su bajo o nulo contenido de óxido
férrico, de ahí su color blanco. Su proceso de fabricación es semejante
al de los demás cementos, la diferencia estriba en que las calizas que
se emplean como materia prima son nulas en óxido férrico y las arci-
llas se sustituyen por caolín que es un material blanco a base de sílice
y óxido de aluminio y muy bajo en óxido férrico. Una variante en su
fabricación consiste en que los forros y bolas de los molinos de crudo
y acabado están hechos a base de cuarzo y no de acero, con el fin de
no contaminar el cemento con rebabas de fierro que podrían proporcio-
narle color gris. Este cemento tiene mayor aceptación mientras menor
sea su contenido de óxido férrico. La Norma Mexicana lo considera cla-
sificado en el tipo 1 (Común). En general a igual finura desarrolla
resistencias más bajas que el tipo 1. Este cemento se emplea general-
mente para usos decorativos o arquitectónicos, terrazos, mosaicos, es-
tucos, esculturas, etc., pudiéndose usar también para ciertos tipos de
estructuras.
Cemento portland-ezoluna.- Este consiste de una mezcla íntima
y uniforme de cemento Portland y puzolana, la cual se obtiene a través
de la molienda simultánea de clinker Portland, puzolana y yeso. La
puzolana forma del 15 al 30 por ciento de la mezcla total.
Las puzolanas son materiales silícicos 0 silícico-aluminosos, que en
presencia de humedad reaccionan químicamente con la cal que se li-
bera durante la hidratación del cemento Portland para formar com-
puestos con propiedades cementantes. Es decir, en esta forma se aprove-
cha benéficamente la cal que queda como “desperdicio” de los cementos
Portland y que bajo algunas condiciones de exposición puede llegar a ser
perjudicial.
Las puzolanas que pueden emplearse en la manufactura de cemen-
tos Portland-puzolana, incluyen materiales naturales del tipo de las ce-
nizas volcánicas, pómez, tierra de diatomáceas, esquistos, pizarras, etc.;
ciertos materiales activados por calentamiento y algunos subproductos
industriales como las cenizas volantes, algunos tipos de escoria, etc.
Las puzolanas se emplean en los cementos para mejorar su resisten-
cia química, pudiendo producir también algunos efectos benéficos en el
concreto como son mejorar la trabajabilidad, reducir la generación de
calor y contracción térmica, aumentar la impermeabilidad, mejorar la
resistencia al ataque de los sulfatos, reducir la reacción álcali-agregado
y reducir la segregación y sangrado.
El cemento Portland-puzolana se emplea principalmente en concretos
para obras hidráulicas y marítimas.
Cemento podan&escoria de alto horno.-Es el producto que se ob-
tiene por la molienda simultánea de clinker Portland, escoria granulada
de alto horno y yeso. En la elaboración de este cemento se emplea de
30 a 70 por ciento de escoria.

29
 La escoria básica granulada es el producto no metálico compuesto
esencialmente de silicatos y aluminatos cálcicos, procedente del alto hor-
no empleado en la metalurgia del hierro. Esta escoria se obtiene por en-
friamiento rápido de la masa fundida en agua. La escoria básica gra-
nulada no debe considerarse solamente como una puzolana sino como
un verdadero cemento hidráulico, latente o potencial, para cuya hidra-
tación se requiere la presencia de cal hidratada y yeso. Al igual que las
puzolanas, la escoria de alto horno se adiciona al cemento portland para
mejorar ciertas propiedades del mismo.
La actividad de la escoria no sólo depende de su composición, sino
también de su enfriamiento rápido, que inhibe su cristalización y per-
mite obtener un elevado contenido de material vitreo. La escoria cris-
talizada a diferencia de la vítrea, no presenta propiedades hidráulicas.
El enfriamiento con aire, que es suficiente para el tratamiento de clín-
ker portland a su salida del horno rotatorio, no basta en general para
la escoria fundida que sale del alto horno, sino que se requiere enfriarla
mediante chorro de agua, o bien dejándola caer a un tanque con agua,
o combinando ambos procesos de enfriamiento. El agua de enfriamiento
presenta además la ventaja de que permite eliminar de un 5 a un 10
por ciento del azufre contenido en la escoria. Dicho azufre se desprende
en parte como gas (hidrogeno sulfurado) y en parte se transforma en
sulfuro de calcio que se disuelve en el agua.
Obtenidas las escorias en la forma indicada, deben molerse final-
mente junto con el cemento, el cual proporciona la cal que reaccionará
con la escoria. Estos cementos generalmente alcanzan mayores finuras
que los cementos portland por ser la escoría más frágil.
El cemento alto horno Portland es especialmente útil en concretos
para obras hidráulicas o marítimas, pudiéndose emplear además en
cualquier tipo de estructura.
Cmto de alhañilerúx.-Es el material clásico para ser mezclado
con arena fina y agua y producir un mortero plástico y cohesivo para
pegar unidades de mampostería como tabiques de arcilla o concreto, blo-
ques de concreto y piedras artificiales o naturales.
Este cemento se obtiene por la molienda conjunta de clínker port-
land, caliza y yeso, pudiéndose emplear además algún agente inclusor
de aire. En vez de caliza pueden utilizarse también los polvos de chí-
meneas recolectados durante la fabricación del cemento Portland.
E3 cemento de albañilería es un cemento de tipo hidráulico que cum-
ple con mucha amplitud las más altas especificaciones requeridas en
los trabajos de albañilería. La ventaja de este cemento respecto a otros
tipos de cementantes recomendados para el mismo fin, consiste en su
mayor plasticidad, cohesívídad, mayor resistencia, menores cambios vo-
lumétricos y mayor poder de retención de agua, lo que evita que el blo-
que o tabique seco absorba el agua del mortero y le reste dicho ele-

30
mento, indispensable para que desarrolle toda su resistencia, y además
se evita el resecamiento de la mezcla de mortero que de otro modo
provocaría contracción y agrietamiento tendiendo a separarse la junta
entre tabique y mortero.
Además de los usos arriba mencionados, el cemento de albañilería
se utiliza para toda clase de aplanados y para firmes de concreto.
TABLA 2 -EJEMPLO DE COMPOSICION DE LOS 5 TIPOS
DE CEMENTO PORTLAND

TIPO V
Compuestos TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV Res&. sul-
Comîin Modificado R. rápida Bajo calor fatos

cris 48 44 51 30 46

cos 22 29 16 46 32

CLA 10 6 12 5 3
- -
C,AF 8 ll 7 13 12

SUMA 88 90 86 94 93

FINURA DEL CEMENTO

La finura del cemento es un factor que junto con la composición

química tiene influencia definitiva en la mayor parte de las propiedades
del cemento, principalmente en lo que se refiere a resistencia, Fig. 20.

F.g. ZO-Resistencias comparativas de distintos tipos de cemento.

31
 El aumento de la finura incrementa la velocidad de hidratación del
cemento y produce mayor resistencia inicial y más rápida generación
de calor.
Debido al tamaño extremadamente pequeño (entre 7 y 60 micras)
las particulas de cemento más finas no pueden clasificarse en fracciones
de distintos tamaños por medio de tamices; se han discurrido métodos
especiales para efectuar determinaciones cuantitativas aproximadas de
la distribución de los tamaños. Para este fin son de uso corriente instru-
mentos conocidos como turbidimetros y aparatos de permeabilidad al
aire, y la medida de la finura se conoce como “superficie especifica”.
Esta es el área total en centímetros cuadrados de la superficie de todas
las partículas, supuestas esféricas, contenidas en un gramo de cemen-
to. Esta área es mayor cuando el cemento es más fino. La superficie
especifica determinada con el aparato de permeabilidad al aire de Blai-
ne varía, para los cementos que no son de resistencia rápida, entre
3 000 y 3 600 cm2/g y para los de resistencia rápida entre 3 800 y
5 000 cm2/g, siendo los valores promedio 3 200 y 4 200 cm2/g respecti-
vamente.
El empleo de cementos “gruesos”, es decir, con superficie específica
inferior a la de los valores mencionados, además de bajar las resistencias
pueden producir un exceso de exudación o sangrado (el agua alcanza
la parte superior del concreto debido a la sedimentación de los sólidos
antes del fraguado inicial).
Como la finura tiene una influencia definitiva sobre muchas de las
propiedades del cemento, al aumentarla se incrementa la resistencia
mecánica, particularmente las resistencias a corta edad, disminuye la
expansión en autoclave, aumenta la trabajabilidad y cohesión del con-
creto, aumenta la impermeabilidad y la resistencia al congelamiento y
deshielo.
FRAGUADOFALSO
Algunas veces al entrar el cemento en contacto con el agua se endu-
rece inmediatamente en unos cuantos minutos, es decir, mucho antes del
tiempo normal de fraguado; este endurecimiento se conoce como fra-
guado falso prematuro, es decir no es propiamente un fraguado, sino
que se produce una rigidez o “atiesamiento” anormal. Cuando esta pasta
endurecida se remezcla, su plasticidad se recupera y el proceso de en-
durecimiento continúa normalmente. Lo anterior lo distingue del ver-
dadero fraguado.
El fraguado falso es motivado por la deshidratación del yeso a ele-
vada temperatura (mayor de 120 “C) producida por la fricción en el
interior de los molinos tubulares donde el clinker y el yeso se muelen
conjuntamente para producir cemento.

32
 Cuando el cemento entra en contacto con el agua, este yeso deshi-
dratado tiende a tomar su agua que ha perdido, formándose inmedia-
tamente una red de cristales en la masa del cemento, los cuales origi-
nan la rigidez arriba mencionada.
El fraguado falso es perjudicial porque le resta trabajabilidad al
concreto, disminuye su revenimiento dificultando la descarga de las
mezcladoras, camiones, etc., y la colocación y compactación en las formas.
Este fraguado falso puede eliminarse dejando reposar la mezcladora
durante unos 4 ó 5 minutos después del tiempo de mezclado normal, y
remezclando de nuevo durante otros 2 ó 3 minutos.
En general, el fraguado falso produce los siguientes efectos indesea-
bles en el concreto:
1) alto requerimiento de agua;
2) reduce la resistencia;
3) reduce la unión entre los agregados o entre el acero de refuerzo
y el mortero;
4) tendencia al agrietamiento;
5) da características de inclusión de aire erráticas.

EDAD EN DIAS

Fig. Zl-Calores de hidratación para diferentes tipos de cemento portland.

HIDRATACION DEL CEMENTO. CALOR DE HIDRATACION

Cuando el cemento se mezcla con el agua, se forma una pasta de
consistencia plástica, es decir fácilmente moldeable, tendiendo a perder
esta propiedad con el tiempo hasta que llega propiamente al estado só-
lido. Este paso del estado plástico al estado sólido es lo que constituye

33
propiamente el fraguado del cemento. Una vez que el cemento ha fra-
guado comienza entonces a endurecer, esto es, comienza a adquirir
resistencia mecánica, lo cual se prolonga durante un período indefinido.
El fraguado y el- endurecimiento se efectúan por medio de una reacción
química entre los compuestos del cemento y el agua, la cual recibe el
nombre de hidratación.
Durante el proceso de enduredicimiento del cemento Portland, se
produce considerable cantidad de calor por las reacciones de hidrata-
ción. Este calor generado es lo que se llama calor de hidratación.
El calor de hidratación del cemento es importante para los técnicos
principalmente por la elevación de temperatura que se produce en la
masa de concreto. En grandes masas de concreto la conductividad tér-
mica es muy baja, evita la radiación del calor y el concreto puede en-
tonces alcanzar altas temperaturas. Tal elevación de temperatura a me-
nudo es lo suficientemente grande para que cause serios agrietamientos
de la estructura debido a la contracción térmica cuando tiene lugar el
enfriamiento eventual a la temperatura circundante. Sin embargo, el ca-
lor de hidratación es benéfico para los concretos colados en clima frío.
El calor de hidratación varía ampliamente con la composición del
cemento. Los cementos que contienen grandes porcentajes de silicato tri-
cálcico (C,S) y aluminato tricálcico (GA) desarrollan más calor, Fig.
21. El método más común de medir el calor de hidratación del cemento
portland es por medio del calorímetro de Lerch.
Aunque algunas especificaciones para cemento han establecido lími-
tes para calor de hidratación, al técnico en concreto le interesa primor-
dialmente conocer la elevación de temperatura que puede esperarse en
la masa de concreto en donde este factor es importante.

PRODUCCION DE CEMENTO EN MJSXICO

Se ha escrito ampliamente sobre el desarrollo de la industria del

cemento en México. Siendo el propósito primordial de este trabajo dar
a conocer los principios de la tecnología del cemento y los usos que de
él se derivan, no se pretende entrar en detalles de tipo estadístico, los
cuales también han sido estudiados ya con bastante amplitud por otros
autores; por lo tanto, sólo se presenta un cuadro, Tabla 3, junto con un
resumen gráfico, Figs. 22, 23 y 24, de la producción y consumo nacional
de cemento a partir de 1906, año en que se comenzó a fabricar en Mé-
xico, hasta nuestros días.
No obstante que la capacidad de producción instalada excede lige-
ramente a la demanda, cada día se construyen más fábricas y se am-
plían las ya existentes, Tabla 4, para hacer frente a la creciente demanda
de cemento como consecuencia de las múltiples aplicaciones que tiene este
material dentro del campo de la construcción, Fig. 25. Se cree, sin em-

34
bargo, que todavía existe una demanda potencial no satisfecha en algu-
nas regiones del país, principalmente las que se encuentran alejadas de
los centros de producción.

Como puede observarse, la del cemento es una de las industrias que

más se han desarrollado en México en los últimos años. De 20 000 ton
anuales, con tres fábricas en producción, que existían en 1906, alcanzo
en 1967 la cifra de 5 544 237 ton producidas por veinticinco fábricas
y en 1968, con veintiséis fábricas, 6 008 327 ton. Actualmente se encuen-
tran dos plantas en construcción y otras dos en proyecto.

AGRADECIMIENTOS

La Fig. 4a corresponde a la Fig. 14-1 del libro “The Technology of

Cement and Concrete”, volume 1, Concrete Material& de Blanhs y Ken-
nedy. Se reproduce con permiso de John Wiley & Sons., Inc.
Las Figs. 5, 6, 10, ll, 17 y 18, fueron tomadas de la colección de
diapositivas de “Zement in Bild / Le ciment en image”. Se reproducen
con permiso de “Technische Forschungs und Beratungsstelle der Schwei-
zerischen Zementindustrie”.
Se agradece a ambos organismos el haber proporcionado las facili-
dades para reproducirlas.
TABLA 3 - PRODUCCION ANUAL DE CEMENTO EN MEXICO DURANTE
EL PERIODO 1906-1968 EN TONELADAS
-
AiiO Producción. Año Producción
1906 20000 1937 344693
1907 30000 1938 373713
1908 40000 1939 409784
1909 50000 1940 484992
1910 60000 1941 537464
1911 50000 1942 560405
1912 40000 1943 596 690
1913 30000 1944 623786
1914 25000 1945 808318
1915 10000 1946 878798
1916 20000 1947 998881
1917 30000 1948 1080173
1918 40000 1949 1177 369
1919 40000 1950 1387544
1920 45000 1951 1535378
1921 50 000 1932 1639649
1922 70 000 1953 1671567
1923 90 000 1954 1764595
1924 107000 1955 2085652
1925 110000 1956 2276660
1926 151000 1957 2518559
1927 157800 1958 2495848
1928 204152 1959 2637960
1929 158000 1960 3086126
1930 227000 1961 2984069
1931 157000 1962 3266407
1932 138000 1963' 3680072
1933 173000 1964 4338880
1934 240782 1965 4198546
1935 251651 1966 4800592
1936 285978 1967 5544237
I 1968 6008327

6000 PRODUCCION ANUAL DE LA INDUSTRIA

DEL CEMENTO EN MEXICO
PERIODO 1906 - 1968
2 5000
 CONSUMO APARENTE DE CEMENTO
g 700 EN KG POR HARITANTE E N M E X I C O

2 t

O-
1910 1921 1930 1940 1950 1960 1966

Fig. 23.

7000 EN AMERICA EN 1966

z

Fig. 24.
 TABLA 4 -FABRICAS DE CEMENTO EN MEXICO Y TIPOS QUE PRODUCEN

Razón Social Ubicacidn. Tipos de

cemento
“Cemento de Atotonilco”, S. A. Atotonilco, Hgo. 1, III, v
“Cemento de Mixcoac”, S. A. México, D. F. 1, III
“Cemento Portland Blanco de México”,
Vito. Hao. 1, Blanco
“C!er%nto Portland Nacional”, S. A. Hermos%o, Son. Portl. Puz.
“Cementos Anáhuac”, S. A. Tlalnepantla, Méx. 1, III
“Cementos Anáhuac”, S. A. Tamuin, S. L. P. 1; III
“Cementos Apasco”, S. A. Apasco, Méx. 1, II, III, v
“Cementos Atoyac”, S. A. Puebla, Pue. 1. III
“Cementos California”, S. A. Ensenada, B. C. 1, Portl. Puz.
“Cementos de Acapulco”, S. A. Acapulco, Gro.
“Cementos de Chihuahua”, S. A. Chihuahua, Chih. :1
“Cementos de Sinaloa”, S. A. El Fuerte, Sin. Portl. Puz., 1
“Cementos del Norte”, S. A. Monterrey, N. L. Ferroportland
“Cementos del Pacífico”, S. A. Mazatlán. Sin. II -
“Cementos Guadalajara”, S. A. Guadalajara, Jal. Portl. Puz. III
“Cementos Hidalgo”, S. C. L. Hidalgo. N. L. 1
“Cementos Maya”, S. A. Mérida, Yuc. 1
“Cementos Mexicanos”, S. A. Monterrey, N. L. II, III
“Cementos Mexicanos”, S. A. Torreón, Coah. II
“Cementos Mexicanos”, S. A. Valles, S. L. P. 1, III
“Cementos Portland del Bajio”, S. A. León, Gto. II, III
“Cementos Portland Moctezuma”. S. A. Cuernavaca. Mor. 1, Portl. Puz.
“Cooperativa Manufacturera de Cemento
Portland la Cruz Azul”, S. C. L. Jasso, Hgo. II, III, v
“Cooperativa Manufacturera de Cemento
Portland la Cruz Azul”, S. C. L. Lagunas, Oax. II
“Cementos Veracruz”, S. A. Orizaba, Ver. 1, III
“La Tolteca” Cía. de Cemento Portland,
S. A. Tolteca, Hgo. 1, III, Blanco

Nota.-Es posible que algunas de estas fábricas puedan producir o estén produ-
ciendo ya, otros tipos de cemento además de los que aqui se mencionan.

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