226 ISSN 0216 - 3128 Setyo Atmojo, dkk.

PENGARUH IMPLANTSI ION TiN TERHADAP KEKERAS-

AN DAN KEAUSAN TEPI PAHAT BUBUT HSS
Setyo Atmojo
Mahasiswa S2 FT-UGM
Tjipto Sujitno
PTAPB-BATAN, E-mail : ptapb@batan.co.id
Mudjijana
Staf Pengajar S2 FT-UGM

ABSTRAK
PENGARUH IMPLANTSI ION TiN TERHADAP KEKERASAN DAN KEAUSAN TEPI PAHAT BUBUT HSS. Dalam
proses pengerjaan logam dengan mesin bubut, alat potong/pahat bubut sangat menentukan kualitas produk.
Untuk meningkatkan kualitas pahat bubut dapat dilakukan dengan meningkatkan sifat kekerasan maupun
ketahanan ausnya. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan upaya peningkatan kekerasan maupun
ketahanan aus alat potong HSS dengan cara mengimplantasi ion TiN. Peningkatan sifat kekerasan maupun
keausan sangat ditentukan oleh jumlah TiN yang diimplantasikan pada material HSS. Jumlah TiN yang
masuk pada material ditentukan oleh dosis ion (ion/cm2) atau lamanya proses implantasi (detik). Untuk
maksud tersebut implantasi ion TiN dilakukan pada berbagai variasi dosis ion/lamanya proses pada energi
tetap sebesar 100 keV dan arus 10 µ A. Proses implantasi ion dilakukan menggunakan alat implantor ion
150 keV/2 mA di PTAPB-BATAN Yogyakarta. Hasil proses diuji kekerasannya menggunakan alat
microhardness tester di D3 UGM, sifat keausan pahat diuji mengngunakan mesin bubut di PTAPB-BATAN
sedangkan kedalaman potong keausan tepi (depth of cut of flank wear) diamati menggunakan alat Travelling
Microscope di UNY-Yogyakarta. Dari pengujian diperoleh hasil bahwa kekerasan optimum sebesar 946
VHN (sebelum diimplantasi ion TiN sebesar 458 VHN). Kondisi optimum ini dicapai pada waktu implantasi
60 menit. Dari uji aus untuk berbagai variasi kecepatan potong (15,2; 21,4; 28,6; 36,7 dan 43,2 m/menit)
untuk pahat yang tidak diimplantasi, keausan tepi masing-masing sebesar 0,43, 0,49 ,0,56, 0,65 dan 0,79
mm, sedang setelah diimplantasi ion TiN pada kondisi optimum masing-masing sebesar 0, 27, 0,33, 0, 39,
0,52, dan 0,60 mm.
Kata Kunci; implantasi, TiN, kekerasan, keausan, HSS

ABSTRACT
THE INFLUENCE OF TiN ION IMPLANTATION ON THE HARDNESS AND FLANK WEAR OF HSS
CUTTING TOOLS. In a process of metal working using turning tools, cutting tools is very important thing
in determining of quality of the product. Quality improvement can be carried out by increasing their
hardness or wear. The aim of this research is an effort to increase the hardness or wear of HSS cutting tools
by implanting the TiN ions. Improving of the hardness or wear is depend on the number of implanted TiN
ions into HSS cutting tools. While the number of TiN ions is determined by the ions dose (ions/cm2) or the
time of process (second). For the purpose, the TiN ions implantation has been carried out for various of
dose or time and at a 100 keV of energy. Ion implantation process has been carried out using 150 keV/2 mA
at PTAPB-BATAN Yogyakarta. Results of the process has been tested using micro-hardness tester for its
hardness at Diploma III-FT UGM, turning tools machine for its wear at PTAPB-BATAN, while for flank
wear (dept of cut) was observed using Travelling Microscope at UNY-Yogyakarta. It’s found that the
optimum hardness is around 946 VHN, while for raw material is around 458 VHN. This optimum hardness
was achieved at 60 minutes of time of ions implantation. From wear testing done, it’s found that for various
of feeding speed such as 15,2; 21,4; 28,6; 36,7 and 43,2 m/minutes the depth of cut of flank wear
respectively are 0.43,0.49, 0.56, 0.65 and 0.79 mm for un-treated cutting tools, while for treated cutting
tools at optimum conditions, the depth of cutting tools respectively 0.27, 0.33, 0.39, 0.52 and 0.60 mm.
Keywords; implantation, TiN, hardness, wear, HSS

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
Setyo Atmojo, dkk. ISSN 0216 - 3128
PENDAHULUAN
A lat potong (cutting tools) merupakan salah alat
pemesinan yang harus mempunyai kekerasan
yang tinggi dan sifat keausan yang rendah. Dengan
demikian pemilihan material untuk alat potong
(cutting tools) memegang peran penting dalam
teknologi manufaktur. Berbagai macam material
alat potong telah ditemukan untuk proses pemesinan
suatu alat/mesin. Satu diantara alat potong yang
masih banyak digunakan di industri adalah baja
kecepatan tinggi (high speed steel, HSS). Dibanding
material lain seperti misalnya cemented carbide,
ceramic cermet, maupun super hard material, HSS
memiliki unjuk kerja (performance) yang lebih
rendah. Sebagai contoh, apabila HSS digunakan
untuk membubut baja karbon rendah maka
kecepatan potongnya harus sekitar 22 m/min agar
diperoleh umur pemakaian yang optimal, sementara
untuk cemented carbide dapat diambil kecepatan
potong 150 m/min[1]. Umur pahat (tool life) yang
sering pula dinamakan umur pemakaian merupakan
besaran yang sangat penting bila ditinjau dari segi
ekonomi. Dalam praktek, umur pahat tidak hanya
dipengaruhi oleh geometri tetapi juga dipengaruhi
oleh kekerasan material dari pahat dan parameter
pemotongan yang dipilih.
Selama proses pemesinan berlangsung, pahat
dapat menghalami kegagalan dari fungsinya oleh
karena berbagai sebab, antara lain; (a) keausan yang
secara bertahap membesar tumbuh (growth) pada
bidang aktif pahat, (b) retak yang menjalar sehingga
menimbulkan patahan pada mata potong pahat dan
(c) deformasi plastis yang akan merubah
bentuk/geometri pahat. Beberapa faktor penyebab
keausan pahat bubut diantaranya beban yang
bekerja pada pahat dan temperatur yang tinggi
akibat gesekan dua komponen[2]. Proses keausan
yang tumbuh selama proses pembentukan chip
tergantung dari jenis material pahat yang dipilih
dan benda yang dipahat. Tahapan terbentuknya
keausan pahat dapat dibedakan menjadi dua yaitu
(1) keausan bagian muka pahat yang ditandai
dengan pembentukan kawah (crater ) sebagai hasil
gesekan antara pahat dengan chip dan yang ke (2)
adalah keausan pada bagian sisi (flank) yang
terbentuk akibat gerakan pahat yang bergerak pada
feeding tertentu[3].
Pada proses pengerjaan logam dengan mesin
bubut, bila mesin beroperasi dengan kecepatan
tinggi, crater wear sangat menentukan umur pahat
karena keausan ini menyebabkan ujung pahat
menjadi lemah. Tetapi untuk operasi biasa keausan
flank adalah penentu umur pahat[4]. Umur pakai
pahat didefinisikan sebagai nilai ambang ukuran
keausan pahat. Keausan pahat akan tumbuh dan
Prosiding PPI - PDIPTN 2010
Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
227
membesar seiring dengan bertambahnya waktu
pemotongan sampai pada suatu saat tidak dapat
digunakan lagi karena telah ada tanda-tanda tertentu
yang menunjukkan bahwa umur pahat telah habis.
Semakin besar keausan/kerusakan yang diderita
pahat, maka pahat akan semakin kritis.
Pertumbuhan keausan akan semakin membesar jika
pahat tetap digunakan dan pada suaatu saat ujung
akan rusak[2].
Kriteria yang direkomendasikan oleh ISO
untuk mendefinisikan umur pahat efektif pada
bahan kecepatan tinggi atau pahat keramik adalah
(1) kegagalan katastropik, (2) VB = 0.3 mm jika
keausan teratur dalam zona B, dan (3) VB maks =
0,6 mm jika keausan flank tidak teratur dalam zona
B.
Untuk aplikasi alat potong, HSS memiliki
unjuk kerja (performance) yang lebih rendah
dibanding material cemented carbide, ceramic
cermet, maupun super hard material, maka agar
dapat digunakan sebagai alat potong secara optimal
maka unjuk kerjanya perlu ditingkatkan. Satu
diantara upaya untuk meningkatkan unjuk kerja
(performance) dari material HSS adalah dengan
teknik perlakuan permukaan (surface treatment).
Surface treatment dapat didefinisikan sebagai suatu
usaha dalam upaya meningkatkan kualitas/mutu
permukaan material/komponen sesuai dengan yang
diinginkan. Dalam surface treatment, yang berubah
sifat hanya pada permukaannya saja sedangkan
yang dibagian dalam sifatnya tidak berubah.
Sifat-sifat permukaan material yang dapat
diubah tersebut dapat meliputi sifat mekanik
(kekuatan, keuletan, ketangguhan, kekerasan,
ketahanan lelah, modulus elastisitas, ketahanan
impact, ketahanan aus, dlsb), sifat fisis (massa
jenis, titik cair, panas jenis, struktur kristal,
konduktivitas panas, koefisien muai, tahanan listrik,
dlsb), sifat kimia (korosi dan oksidasi), sifat optis
(serapan, refleksi, dlsb) maupun sifat magnetiknya.
Dalam bidang rekayasa permukaan bahan,
cara meningkatkan kualitas/mutu permukaan suatu
komponen, pada dasarnya dapat ditempuh melalui
dua cara yaitu pertama dengan menambahkan unsur
lain/mengubah komposisi kimia, sedangkan yang
kedua adalah dengan cara mengubah fasa atau
struktur kristalnya melalui pemanasan pada suhu
tertentu kemudian diikuti pendinginan cepat
(quench) atau pendinginan lambat, tergantung fasa
atau struktur kristal apa yang ingin dituju.
Cara surface treatment yang sudah sejak
lama dilakukan adalah cara nitridasi (gas), cara
karburasi (gas atau padat) dan cara karbonitridasi
(cair), cara induksi listrik maupun cara nyala api.
Cara nitridasi (gas), cara karburasi dan cara
228 ISSN 0216 - 3128 Setyo Atmojo, dkk.

karbonitridasi (cair) merupakan cara mengubah sifat
permukaan dengan cara menambah unsur nitrogen
atau karbon atau keduanya. Sedangkan cara induksi
listrik maupun cara nyala api merupakan suatu
usaha meningkatkan kualitas/mutu permukaan
dengan cara pemanasan pada suhu tertentu
kemudian dilanjutkan dengan pendinginan. Cara ini
tidak mengubah komposisi kimia permukaannya
tetapi yang berubah fasanya. Bila proses
pendinginannya cepat (quench) maka material
tersebut akan mengalami apa yang dinamakan
thermal stress, sehingga material akan mengalami
perubahan dimensi, yang hal ini sangat tidak cocok
untuk komponen-komponen yang memerlukan
presisi tinggi (perlu diingat bahwa surface treatment
biasanya dikenakan pada komponen-komponen
yang sudah jadi (finishing), sehingga perubahan
dimensi sekecil apapun sangat tidak diinginkan[5].
Hal inilah yang menjadi dasar pertimbangan
bahwa dari material dengan kualitas sedang dapat
diperoleh material dengan kualitas yang jauh lebih
baik dari material dasarnya[6]. Adapun syarat utama
suatu alat potong agar dapat berfungsi secara
optimal pada kondisi beban dinamik adalah
memiliki kekerasan dan ketahanan aus yang tinggi,
disamping tahan terhadap beban kejut[7].
Dengan kemajuan iptek, khususnya iptek
plasma, plasma sputtering maupun iptek akselerator
(implantasi ion), cara-cara konvensional mulai
ditinggalkan dengan berbagai alasan seperti meng-
ganggu lingkungan, prosesnya lama, pengontrolan
sulit dan juga pemborosan. Berdasar pada latar
belakang tersbut maka dalam penelitian ini disajikan
hasil penelitian tentang peningkatan unjuk kerja
pahat bubu HSS dengan cara implantasi ion TiN.
Baja kecepatan tinggi (High Speed Steel/
HSS) merupakan alat potong dalam proses
pengerjaan logam banyak digunakan karena relatif
kuat dan murah serta mudah dibentuk dengan mesin
gerinda. HSS mempunyai sifat pemotongan lebih
tinggi disbanding pahat dari bahan baja karbon
tinggi, tetapi lebih rendah dibanding jenis pahat
cemented carbide (WC) dan pahat keramik. HSS
memiliki komposisi 0,75%-1,5% Carbon, 4%-4,5%
Chromium (Cr), 10% - 20% Tungsten (W) dan
4,646 % Molybdenum (Mo), 1,87 % Vanadium dan
Cobalt (Co) 7,12% dengan unsur utama besi (Fe)[8].
Syarat utama alat potong agar dapat
berfungsi secara optimal, adalah: (1) memiliki
kekerasan yang cukup tinggi dan harus melebihi
kekerasan benda kerja serta memiliki ketahanan
pada suhu tinggi, (2) memiliki keuletan yang cukup
besar sehingga mampu menahan beban kejut yang
terjadi bila terjadi perubahan temperatur yang cukup
besar, (3) memiliki sifat adhesi yang rendah, hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi afinitas benda
kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan, serta
menurunkan gaya pemotongan, (4) mempunyai daya
larut elemen/komponen material pahat yang rendah,
hal ini dimaksudkan untuk memperkecil keausan
akibat mekanisme difusi[2].
Beberapa metode untuk melakukan surface
treatment antara lain karbonisasi, nitidasi, induksi
listrik, sputtering dan implantasi ion. Keunggulan
teknik implantasi ion dibandingkan teknik lainnya
adalah (1) Proses lebih cepat, (2) dapat dikerjakan
dalam temperatur kamar, (3) Kedalaman penetrasi
maupun banyaknya ion yang diimplantasikan dapat
dikontrol dengan tepat, (4) Semua jenis ion dapat
diimplantasikan, (6) Benda uji yang diimplantasi
tidak mengalami perubahan dimensi, sehingga
cocok untuk pekerjaan-pekerjaan atau komponen–
komponen yang memerlukan presisi tinggi[9].
Implantasi ion adalah suatu metode untuk
meningkatkan kualitas bahan agar dapat berfungsi
lebih optimal sesuai dengan yang diharapkan.
Dalam teknik ini, bahan yang akan diimplantasikan
dapat berwujud gas maupun padatan yang diionkan
dalam sistim sumber ion. Ion-ion tersebut selanjut-
nya didorong keluar menuju tabung pemercepat
oleh tegangan ekstrakktor/pendorong, oleh medan
listrik yang terpasang didalam tabung pemercepat
ion-ion tersebut dipercepat sehingga mempunyai
energi yang cukup untuk sampai ke material sasar-
an/benda uji. Dalam teknik implantasi ion,
parameter proses yang akan mempengaruhi hasil
meliputi : jenis ion, jenis material target, energy dan
dosis ion[10].
Besarnya dosis ion yang diimplantasikan
pada material sasaran dapat dihitung dengan
persamaan :
I .t
D =
e. A
dengan
D = dosis ion (ion/cm2)
I = arus berkas ion (ampere)
t = lamanya proses implantasi (detik)
A = luas berkas (cm2)
e = muatan keunsuran elektron 91,602 × 10-19
coulomb)
Implantasi ion mempengaruhi stuktur
permukaan bahan melalui dua cara, pertama dengan
masuknya ion dopan membentuk larutan padat
(Solid Solution) atau paduan, kedua dengan
terjadinya kerusakan radiasi (Radiasi damage)
dimana terjadi cacat kisi akibat perpindahan atom-
atom yang bertumbukan dengan ion.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
Setyo Atmojo, dkk. ISSN 0216 - 3128 229

Kualitas pahat bubut sangat dipengaruhi
geometri pahat yang dipilih sesuai dengan jenis
material benda kerja, material pahat, dan kondisi
pemotongan. Geometri yang berpengaruh terhadap
tinggi rendahnya umur pahat adalah sudut tatal (side
rake angle), sudut bebas samping (side relief angle)
dan sudut bebas depan (end reliefe angle)[12].
Geometri pahat bubut disajikan pada Gambar 1.
Keausan Pahat Bubut
Pada proses pengerjaan pembubutan, energi
pemotongan diubah menjadi panas melalui proses
gesekan antara geram dengan pahat dan antara pahat
dengan benda kerja. Karena tekanan yang besar
akibat gaya pemotongan dan temperatur tinggi,
maka permukaan aktif pahat akan mengalami
keausan. Kecuali faktor tersebut hal lain yang
mempengaruhi umur pahat adalah : jenis material
benda kerja dan pahat, kondisi pemotongan dan
cairan pendingin. Keausan dapat terjadi pada bidang
geram yang disebut keausan kawah (creater wear)
dan keausan pada bidang utama sebagai keausan
tepi (flank wear)[2]. Bentuk keausan kawah (creater
wear) dan keausan tepi (flank wear) disajiikan pada
Gambar 2.

Gambar 1. Geometri pahat bubut.

Gambar 2. Keausan kawah dan keausan tepi.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
230 ISSN 0216 - 3128 Setyo Atmojo, dkk.

METODOLOGI PENELITIAN keausan dengan cara untuk membubut baja karbon

Tahapan dalam penelitian ini meliputi
pengadaan bahan, preparasi sampel, persiapan alat,
proses implantasi, karakterisasi dan penulisan
makalah.
Bahan penelitian adalah Baja HSS, bahan
tersebut dibuat menjadi dua jenis spesimen.
Spesimen pertama berupa potongan benda uji
dengan ukuran 6 × 6 × 13 mm sebanyak 13 buah;
yang masing-masing pada salah satu sisi
melintangnya digosok dengan amplas ukuran 600
sampai 2000 mesh, kemudian dipoles dengan
autosol diatas kain bludru, selanjutnya dibersihkan
dengan alkohol. Sebelum diimplantasi, kekerasan
diuji dengan microhardness tester. Selanjutnya
dilakukan implantasi ion TiN dengan energy 100
keV, arus ion 10 µA dan lamanya proses implantasi
divariasi yaitu 15, 30, 45, 60, 75 dan 90 menit. Dari
variasi waktu tersebut diharapkan dapat diperoleh
kondisi optimal yang menghasilkan kekerasan
optimal pula.
Benda uji kedua berupa pahat bubut denga
geometri sudut tatal 14°, sudut bebas sanping 12°,
dan sudut baji 64°, sebanyak 40 buah dengan
ukuran 6x6x35 mm, masing-maing (a) 10 buah
tidak diimplantasi, (b) 10 buah diimplantasi dengan
variabel waktu optimal, (c) 10 buah diimplantasi
dengan waktu kurang 15 menit dari waktu optimal,
dan (d) 10 buah diimplantasi dengan waktu lebih 15
menit dari waktu optimal; selanjutnya dilakukan uji
rendah tanpa proses pendinginan.
Untuk uji keausan pahat bubut, dipilih
kondisi operasi tebal pemakanan 0,5 mm, kecepatan
makan 0,09 mm/ putaran; dengan berbagai variasi
kecepatan potong : 15,2; 21,4; 28,6; 36,7 dan 43,2
m/menit. Selanjutnya dilakukan pengukuran
keausan tepi dengan Traffeling Microscope.
Peralatan yang Digunakan :
1. Mesin implantasi ion (PTAPB-BATAN).
2. Alat uji kekerasan mikro Vickers (D3 UGM).
3. Mikroskop optik untuk foto permukaan (D3
UGM).
4. Mesin bubut untuk uji keausan pahat (PTAPB-
BATAN).
5. Traffelling Microscope untuk mengukur
besarnya keausan tepi (UNY)
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil uji keras mikro menggunakan indentor
Vicker dengan beban 10 gram dan waktu penekanan
5 detik, untuk material yang diimplantasi ion TiN
untuk berbagain variasi lamanya proses, arus tetap
10 µA,energi 100 keV disajikan pada Tabel 1 atau
Gambar 3,sedang kekerasan awal benda uji sebelum
diimplantasi adalah sebesar 458VHN.

Tabel 1. Hasil uji kekerasan baja HSS diimplantasikan ion TiN.

Waktu(menit) 0*) 15 30 45 60 75 90

Kekerasan (VHN) 458 554 649 759 946 544 456

Gambar 3. Hubungan waktu implantasi dan kekerasan.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
Setyo Atmojo, dkk. ISSN 0216 - 3128 231

Pengujian Keausan Pahat HSS m/menit selama 30 menit operasi disajikan berturut-
turut pada Gambar 4, 5, 6, 7, 8, dan Gambar 9.
Pengujian keausan pahat dengan berbagai
variasi kecepatan : 15,2; 21,4; 28,6 36,7 dan 42,3

Gambar 4. Grafik hubungan keausan (VB) dengan waktu operasi pada kece-
patan potong 15,2 menit.

Gambar 5. Grafik hubungan keausan (VB) dengan waktu operasi pada kece-
patan potong 21,4 meter.

Gambar 6. Grafik hubungan keausan (VB) dengan waktu operasi pada

kecepatan potong 28,6 meter/menit.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
232 ISSN 0216 - 3128 Setyo Atmojo, dkk.

Gambar 7. Grafik hubungan keausan (VB) dengan waktu operasi pada

kecepatan potong 36,7 meter/menit.

Gambar 8. Grafik hubungan keausan(VB) dengan waktu operasi pada

kecepatan potong 43,2 meter/menit.

Gambar 9. Grafik hubungan kecepatan potong dengan keausan pada waktu

operasi 30 menit.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
Setyo Atmojo, dkk. ISSN 0216 - 3128 233

Struktur Mikro dan Komposisi Unsur

Bahan baja HSS (High Speed Steel) yang
telah dihaluskan kemudian dietsa dengan nital 2%
selama kurang lebih 12 detik, dan selanjutnya
dilakukan pemotretan struktur mikro dengan
menggunakan mikrosop optik, hasilnya seperti
tertera pada Gambar 10. Sedangkan Gambar 11
merupakan struktur mikro permukaan HSS yang
tidak dietsa, diamati menggunakan SEM.

Gambar 11. Struktur mikro pahat HSS hasil

pengamatan dengan SEM,
tanpa dietsa.

Hasil Analisa Unsur Menggunakan EDS

Gambar 10. Struktur mikro pahat HSS hasil
pengamatan dengan mikroskop
optik, dietsa nital 2 %.
(Energy Dispersive Spectroscopy)
Analisa unsur HSS dilakukan dengan Energi
DispersiveSspectrocopy (EDS) .hasil uji bahan yang
belum diimplantasi tertera pada Tabel 2, atau
Gambar 12 dan bahan yang telah diimplantasi TiN
selama 60 menit tertera pada Tabel 3,atau Gambar
13.

Tabel 2. Hasil pengujian EDS HSS tidak diimplantasikan.

Unsur C Fe Si V Cr Mn Mo W Ti N
Komposisi(% berat) 1,52 88,4 1,11 0,63 4,85 - 0,38 3,11 - -

Gambar 12. Komposisi kimia material HSS yang tidak diimplantasi hasil
pengamatan menggunkan EDS.

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
234 ISSN 0216 - 3128 Setyo Atmojo, dkk.

Tabel 3. Hasil pengujian EDS HSS yang diimplantasikan TiN 60 menit.

Unsur C Fe Si V Cr Mn Mo w Ti N

Komposisi(% berat) 2,17 87,2 0,97 - 3,44 0,03 - 4,39 0,12 1,66

Gambar 13. Komposisi kimia material HSS yang diimplantasi ion TiN selama
60 menit pada energi 100 keV hasil pengamatan menggunakan
EDS.

Dari hasil implantasi ion TiN untuk telah terpenuhinya batas kelarutan atom-atom
berbagai variasi waktu yang disajikan pada Tabel target, maka ion-ion atom TiN tidak mampu masuk
1 ataupun Gambar 3 terlihat bahwa semakin kedalam permukaan atom-atom target tetapi justru
meningkat waktu implantasi kekerasannya semakin hanya pada permukaannya saja sehingga
meningkat pula dan mencapai optimum pada waktu kekerasannya menurun.
implantasi 60 menit. Pada waktu tersebut
Dari hasil percobaan keausan untuk
kekerasannya meningkat dari 458 VHN menjadi
berbagai kecepatan potong (15,2., 21,4., 28,6.,
946 VHN, atau terjadi peningkatan sebesar 106,55
36,7., dan 43,2 menit seperti yang tertera pada
%. Bila lamanya proses implantasi diperlama,
grafik Gambar 4,5,6, 7, 8 dan 9, terlihat bahwa
ternyata justru kekerasannya menurun. Fenomena
ternyata sifat ketahanan ausnya sebanding dengan
tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut; dengan
sifat kekerasannya. Ketahanan aus tertinggi
semakin meningkat waktu implantasi berarti
dicapai pada HSS yang diimplantasi 60 menit yang
semakin banyak ion-ion TiN yang masuk benda uji
mempunyai kekerasan tertinggi (946 VHN).
(HSS), dengan kata lain atom-aton TiN yang larut
Fenomena ini dapat diterangkan sebagai berikut;
padat (solid solution) pada matrik (benda uji)
bahan yang mempunyai kekerasan yang lebih
semakin banyak , ini berarti internal stress yang
tinggi akan mempunyai kemampuan menahan
terjadi semakin meningkat, internal stress inilah
tegangan tekan lebih baik, sehingga lebih tahan
yang akan meningkatkan kekerasan permukaan
terhadap terjadinya deformasi plastik sehingga
benda uji. Pada waktu implantasi selama 60 menit
bahan menjadi tidak mudah aus/rusak/keausan
ternyata kekerasannya mencapai optimum.
lebih kecil. Dari grafik Gambar 9 dapat diketahui
Fenomena ini disebabkan karena mungkin pada
hubungan keausan, selama operasi 30 menit pada
kondisi tersebut batas kelarutan atom-atom target
berbagai kecepatan potong. Dari percobaan
telah terpenuhi semua, sehingga kekerasannya
tersebut dapat diketahui bahwa dengan kecepatan
mencapai optimum. Untuk waktu implantasi
potong semakin tinggi untuk jenis pahat yang sama
diatas 60 menit justru kekerasannya menurun,
akan terjadi keausan yang lebih besar. Hal ini
fenomena ini mungkin disebabkan karena dengan
disebabkan bahwa semakin tinggi putaran, semakin

Prosiding PPI - PDIPTN 2010

Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
Setyo Atmojo, dkk. ISSN 0216 - 3128
tinggi suhu yang terjadi pada sisi aktif pahat,
akibatnya semakin tinggi pula terjadinya
penurunan kekerasan bahan, sehingga semakin
mudah terjadi deformasi plastik kecuali itu semakin
tinggi putaran, semakin tinggi aliran geram yang
menempel pada sisi aktif pahat, yang meng-
akibatkan semakin tinggi terjadinya kerusakan
pahat akibat difusi.
Dari pengamatan struktur mikro meng-
gunakan mikroskop optik pada baja HSS yang
belum diimplantasi setelah dietsa dengan nital 2 %
teramati martensit (warna hitam) berbentuk garis
lurus/jarum, dan dikelilingi austenit sisa yang
nampak warna agak keputihputihan; sehingga
bahan tersebut relatif mempunyai sifat yang keras.
Sedangkan dari pengamatan struktur mikro
menggunakan SEM tidak teramati kedua fasa
tersebut karena kedua fasa tersebut muncul kalau
dietsa. Sedang permukaan hasil implantasi tidak
dietsa karena akan larut.
Pengujian komposisi kimia dengan EDS
menunjukkan bahwa HSS yang diteliti ini sedikit
mengandung unsur V (0,32%), dan sedikit me-
ngandung unsur Mo(0,05 – 0,82%); sifat vanadium
menghaluskan butir dan Mo meningkatkan sifat
tahan kejut. Dibandingkan dengan HSS standard
AISI tipe M2 regular C, yang mengandung V,
(1,98%) dan Mo (4,64%), maka HSS yang diteliti
ini akan lebih cepat aus, karena mempunyai butir
relatif lebih besar sehingga kekerasannya lebih
kecil dan sifat ketahanan kejut lebih rendah.
KESIMPULAN
1. Implantasi ion TiN pada energi 100 keV
mampu meningkatkan kekerasan permukaan
pahat bubut HSS dan diperoleh kekerasan
optimal sebesar 946 VHN dan itu diperoleh
pada waktu implantasi selama 60 menit.
Apabila dibandingkan kekerasan awal yang
besarnya 458 VHN maka peningkatan sebesar
itu cukup signifikan.
2. Berdasarkan pengujian keausan tepi (flank
wear) dengan berbagai kecepatan potong antara
15 sampai 43 m/menit pahat bubut yang
diimplantasikan 60 menit mempunyai ke-
tahanan aus paling optimal.
3. Besarnya keausan tepi (VB) untuk berbagai
variasi kecepatan potong 15,2; 21,4; 28,6; 36,7;
dan 43,2 m/menit untuk waktu operasi 30 menit
berturut – turut adalah pahat tanpa implan VB
(mm) 0,43; 0,49; 0,56; 0,65; 0,79 sedang yang
diimplantasi TiN 60 menit adalah VB (mm)
0,27; 0,33; 0,39; 0,52; 0,60.
Prosiding PPI - PDIPTN 2010
Pustek Akselerator dan Proses Bahan - BATAN
Yogyakarta, 20 Juli 2010
235
DAFTAR PUSTAKA
1. GERLING 1979, All About Machine Tools,
Wiley Eastern Private Limited, New Delhi
India,1974.
2. ROCHIM, T; Teori dan Teknologi Proses
Pemesinan, H E D S P, Jakarta,1993.
3. KALPAKJIAN, S, Manufacturing Processes
for Enginering Materials, Wesley Publishing
Company, USA,2003.
4. BOOTHROYD, G., Fundamental of Metal
Machining and Machine Tools, International
Student Edition, McGraw Hill, Tokyo. Japan,
1975.
5. SUJITNO, T, B.A., Sputtering Untuk Reka-
yasa Permukaan Bahan, Diklat Kuliah Work-
shop Sputtering, P3TM-BATAN, Yogyakarta,
2003.
6. MALAU V., Perlakuan Permukaan, Diklat
Kuliah, Jurusan Teknik Mesin UGM, 2003.
7. CHILDS,T, et al, Metal Machining Theory
and Application, John Wiley & sons Inc, New
York – Toronto, 2000.
8. KARUNUKARAN S, Production Tecnology,
Tata McGraw Hill, New Delhi, 1981.
9. ABBAS ALI; Forming Layer For Corrosion
in Stainless Steel Surface with Implantation
Technigue, PhD Desertation in Mathematics
and Natural Scienees, Gajah Mada University,
Yogyakarta, 2007.
10. DEARNALEY, G., Ion Implantation, North
Holand Company, Amsterdam, 1973.
TANYA JAWAB
Sriyono
− Pada proses implantasi yang ditembak berkas
hanya ± 3-4 cm, apakah untuk dunia industri
dengan panjang ± 10 cm (pahat bubut) sudah
memadahi/sudah dilakukan?
− Dari sisi kelayakan bisnis apakah sudah diper-
hitungkan?
Setyo Atmojo
− Untuk pahat bubut panjang 10 cm tidak dapat
diimplantasi, karena keterbatasan ukuran
ruang, ukuran ruang yang tersedia untuk
implantasi diameter 8,0 cm.
− Penelitian ini sifatnya baru penelitian dasar
sehingga untuk kelayakan bisnis belum
diperhitungkan.