Sistema de manufactura.

Sistemas de manufactura Flexible.

Los sistemas de manufactura son los distintos procesos de transformación y
producción de un material o materia prima mediante la utilización de herramientas,
maquinarias, energía y trabajo. El término manufactura es de origen latino: manus
significa “mano” y factos quiere decir “hecho”.
Entonces, la palabra manufactura significa “hecho a mano”, pero por extensión se
aplica al proceso productivo actual, que involucra técnicas, máquinas y personas.
Los sistemas de manufactura son fundamentales en la sociedad para la
fabricación de productos o piezas, de manera eficiente y con calidad.
Cada uno de estos sistemas posee diversas características de variada naturaleza
y de diverso tipo. Además, los materiales sometidos al proceso de industrialización
se diferencian entre sí a través de su forma, su resistencia, su tamaño, su
densidad o su estética.
En la fabricación de nuevos productos se ven involucrados una serie de
operaciones y procesos de diversa índole, pero todos tienen como objeto principal
modificar las características físicas y las propiedades de los materiales utilizados,
para así crear un elemento nuevo.
Los 2 tipos principales de sistemas de manufactura
La ingeniería de manufactura clasifica o divide estos procesos en dos categorías:
continuos y discretos.
Proceso continuo:
Su principal característica es la producción de lotes de productos por cantidad o
peso, cuya evaluación se realiza mediante un grupo de variables de rango
continuo.
Dichas variables son de carácter físico o químico, tales como peso, resistencia,
volumen, color, tiempo, densidad, conductividad, elasticidad, viscosidad y
transparencia, entre otros.
Por ejemplo, se emplean procesos continuos en la producción de minerales,
acero, gasolina, espumas y gases industriales.
Proceso discreto:
Bajo este proceso se producen piezas, partes, ensamblajes o componentes que
pueden ser contados fácilmente y clasificados como productos, cuyas propiedades
o atributos pueden ser aceptables o no aceptables según su calidad.
Los atributos en este proceso se miden por escalas no continuas o por escalas de
numeración o conteo.
Ejemplos de este proceso son la fabricación de partes de vehículos, plásticas o de
acero, y la manufactura de circuitos electrónicos, entre otros.
Al igual que en el proceso continuo, en el proceso discreto se pueden fabricar
componentes o partes contables que pueden ser evaluadas o clasificadas como
de alta o baja calidad.
En esta categoría entran las cosechas de frutas o pies de crías, con determinadas
características de peso, volumen, fenotipo, entre otras.

Características principales de los sistemas de manufactura tradicionales

Para hacerse más eficientes y competitivas, actualmente las organizaciones
productivas han tenido que adoptar nuevas tecnologías, mejorar sus sistemas y
métodos de producción y adaptarse a los mercados.
Las particularidades de los sistemas de manufactura son muy variadas en cuanto
a densidad, forma, tamaño, estética o resistencia. Estos sistemas se emplean en
el ámbito de la industria.
Sin embargo, existen aún muchas empresas con sistemas de manufactura
tradicionales, cuyas principales características son:
 Están diseñadas para productos específicos.
 El flujo es en línea, por la forma en la cual se disponen las máquinas en fila.
 El proceso termina en la última máquina de la fila.
 El inventario de productos en la cadena de producción es bajo.
 Elimina costos de forma más eficiente.
 La variedad de productos es baja.
 Las máquinas fabrican productos específicos. No son adaptables, como
ocurre en la actualidad.
 Hay baja demanda de productos.
Sistemas de manufactura flexible
El término flexibilidad se emplea para definir un atributo que permite a un sistema
de manufactura, flexible o mixto, lidiar con un determinado nivel de variación en
los estilos de productos o partes.
Esto se consigue sin que ello implique la interrupción del proceso de producción
mientras se realizan los cambios entre modelos.
Esta característica es muy deseable en todos los sistemas de manufactura. A este
tipo de sistemas también se les llama sistemas flexibles de manufactura o
sistemas de ensamble flexible.
Características:
 Todas las unidades de trabajo están identificadas.
 El sistema de manufactura identifica la unidad de trabajo para poder
ejecutar la operación correcta. Para diferentes operaciones son requeridos
distintos estilos de productos o partes.
 Los cambios de instrucciones de operación se efectúan rápidamente.
 Rápido cambio de la instalación física.
La flexibilidad permite que diferentes estilos de productos puedan ser fabricados
sin pérdida de tiempo, puesto que estos no son producidos en lotes y se pueden
realizar ajustes rápidos entre una y otra unidad.

Manufactura de clase mundial

La manufactura de clase mundial es un concepto creado por el consultor de
manufacturas Richard Schonberger.
Su objetivo principal es potenciar los recursos humanos y tecnológicos hacia la
fabricación de productos más eficientemente, al aumentar su operatividad y
rapidez.
La categoría de manufactura de clase mundial supone un proceso de adaptación a
procedimientos de producción y conceptos de relaciones con clientes,
proveedores, productores y distribuidores.
Existen 6 tipos de manufactura de clase mundial:
One piece flow (Pieza a pieza):
El sistema de manufactura “Pieza a pieza” consiste en la organización de la
manufactura de productos con base en el flujo o producción continua de una única
pieza, que no es agrupada en lotes sino que pasa de una estación a otra conforme
va siendo fabricada.
El objetivo de este tipo de manufacturación es que haya un proceso fluido y
continuo de producción por cada sección de trabajo.
Las piezas se fabrican de forma rápida, no se acumulan entre una máquina y se
lleva un control más estricto del stock.

Justo a tiempo (Just in time):

Su filosofía consiste en definir cómo se optimiza el tiempo de producción. Esto se
resume en “hacerlo bien a la primera”.
Este tipo de manufactura de producción está enfocado en la atención de la
demanda a partir de la eficiencia en los procedimientos de las maquinarias y sus
operarios.
Este sistema se resume en fabricar el tipo de piezas solicitadas en la cantidad y el
tiempo requeridos.

Sistema de producción Toyota:

El éxito de los fabricantes japoneses y coreanos se debe a este sistema de
manufactura. Este sistema elimina todos los procedimientos innecesarios del
proceso de fabricación, lo cual sirve para reducir costos de producción y precios.
Está basado en el control de la calidad, adaptado a las fluctuaciones de la
demanda en cuanto a variedad y cantidad de productos.
Otro basamento fundamental de este sistema es el aseguramiento de la calidad en
cada proceso de fabricación del producto y el respeto por el personal como activo
más importante de la organización.

Sistema de producción Ford:

El gran aporte de este sistema a la industria fue la organización de la producción
en serie y masiva de productos. Esto provocó una expansión de la oferta y la
demanda, al aumentar la producción y reducirse los costos.
El sistema Ford (la cadena de montaje) se basa en el aumento de la división del
trabajo, el aumento del control del trabajo productivo del trabajador, la producción
en serie, la reducción de los costos y el aumento de la circulación de las
mercancías, entre otros aspectos.
Demand flow technology:
Este sistema se centra en la creación de productos de alta calidad tecnológica en
el menor tiempo posible a menos costo.
Reduce todo aquello que no aporta valor al producto y acentúa el énfasis en la
calidad de la maquinaria y del operario.
Las premisas del sistema DFT son producir solo lo necesario y programar la
producción diaria de acuerdo a la demanda real, fomentar la cultura de calidad en
el trabajo de cada empleado, usar el sistema Karban y eliminar o reducir la espera
para el cliente.

Manufactura esbelta:
Por su nombre en inglés, la Lean manufacturing se basa en varias herramientas
de trabajo que permiten eliminar todas aquellas actividades del proceso productivo
que no agregan valor al producto y aumentan los costos.
Se apoya en casi todos los sistemas anteriores: Justo a tiempo, el sistema de
Jalar (Pull), el kanban, el control visual, el mantenimiento productivo total, la
minimización de los tiempos cambio (SMED) y el kaizen (cambio para mejorar).
Celda robótica.
Diseño de una celda robótica:
En la industria actual hay infinidades de aplicaciones o actividades que por la
complejidad o rapidez requieren ser realizadas por un Brazo robótico;
normalmente se asume que el instalar un robot es simplemente pedir un cierto
modelo al proveedor, instalarlo, programarlo y listo; lo cual no es cierto; existen
muchas variables a evaluar para seleccionar un robot y muchas más para que
este interactúe de forma correcta, es por ello que intentaremos explicar todos los
factores que participan en una Celda Robótica.

Factibilidad de una Celda Robótica:

Antes de tomar la decisión de instalar una celda robótica hay que ser sincero con
la manufactura de la planta a ver si es realmente necesaria o posible.
1. ¿Cuál es la producción anual de la pieza en particular o piezas?

2. ¿Pueden estas piezas almacenarse?

3. ¿Cuál es el tiempo disponible para la manipulación?

4. ¿Puede un nuevo Layout de máquinas dar alojamiento al Robot?

5. ¿Hay lugar disponible en la máquina o máquinas que intervienen en el

proceso para alojar la mano del Robot y la pieza?

6. ¿Qué dotación de personal de operación y supervisión será necesaria?

7. ¿Es la inversión posible?

Como toda decisión de adquisición de un bien industrial se debe evaluar su Costo-
beneficios, lo tradicional es pensar una celda es muy costosa y que el beneficio es
simplemente el eliminar un operador lo cual no necesariamente es cierto.

Costo de una Celda Robótica:

El costo de esta Implementación está compuesto por los siguientes ítems:
1. El Robot.
2. La herramienta de manipulación o de trabajo final (pistola de electropunto,
pistola de pintar, antorcha de plasma, etc).
3. Posible modificación de la máquina o máquina-herramienta y herramientas.
4. Posible alteración del layout existente.
5. Equipos periféricos, transportadores, cajas de almacenamiento.
 6. Dispositivos de fijación y señalización.
7. Costo del trabajo de instalación.
8. Entrenamiento del personal para operación y mantenimiento.
9. Puesta en marcha y puesta a punto.

Beneficios de una Celda Robótica:

Los beneficios que se obtienen al implementar un robot de este tipo son:
1. Reducción de la labor.
2. Incremento de utilización de las máquinas.
3. Flexibilidad productiva.
4. Mejoramiento de la calidad.
5. Disminución de pasos en el proceso de producción.
6. Mejoramiento de las condiciones de trabajo, reducción de riesgos
personales.
7. Mayor productividad.
8. Ahorro de materia prima y energía.
9. Flexibilidad total.
10. Calidad de trabajo humano:
Seguridad: trabajos peligrosos e insalubres.
Comodidad: trabajos repetitivos, monótonos y en posiciones forzadas.
Acumulación instantánea de experiencias.

El robot:
El elemento principal de una Celda Robótica es el robot o brazo robótico, es por
ello que haremos un paréntesis en el diseño de la celda robótica y hablaremos de
este equipo.
Definición de Brazo Robótico Industrial: Según el Instituto Norteamericano de
Robótica RIA: “Manipulador multifuncional y programable, diseñado para mover
materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos
programados y variables que permiten llevar a cabo diversas tareas”.
Existen muchos tipos de tipos de robots industriales, en este trabajo solo
hablaremos de los tipos de brazos y la clasificación más usada es por su
movimiento o volumen de trabajo, donde el volumen de trabajo no es más que
todos los puntos en el espacio que el elemento final del robot puede llegar.
DISEÑO DE UNA CELDA ROBOTICA
El diseño de una Celda Robótica es una actividad Mecatrónica debido a que están
involucradas diferentes áreas, es una errada costumbre creer que solo se requiere
al Ingeniero Electrónico que conozca programar el Robot y se deja de lado
importantes aspectos mecánicos dando un resultado negativo en la operación del
robot.
Etapa de diseño de una celda robótica
1. Selección de Robot
2. Gripper
3. Cerca de Protección y seguridad de la celda
4. Comunicación
5. Sistemas de Control
6. Programación del Robot
7. Fundación o base del Robot