UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

SEPARATA 1

1. EL CONCRETO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

2. CEMENTO

3. AGUA

4. AGREGADOS

DOCENTES:

 MG. ING. ENRIQUETA PEREYRA SALARDI

 MG. ING. LILIANA JANET CHAVARRÍA REYES

2017-II
EL CONCRETO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
Es el material de construcción más extensamente usado que se hace con la mezcla de cemento
portland, agregados, agua y eventualmente aditivos en proporciones adecuadas para obtener
las propiedades prefijadas.
El concreto no es tan resistente ni tenaz como el acero.
¿Por qué entonces es el material más extensamente usado?
Primero, posee una excelente resistencia al agua sin un serio deterioro, lo hace un material
ideal para construir destinadas a controlar, almacenar y transportar agua. Algunas de sus
primeras aplicaciones consistieron en acueductos y muros de contención. Ejm: presas, canales,
tuberías de agua y tanques.
Otros elementos expuestos a la humedad tales como: Pilotes, cimentaciones, zapatas, pisos,
vigas, columnas, muros, pavimentos, etc.
El concreto reforzado, contiene varillas de acero y trabajan los dos materiales juntos para
resistir las fuerzas.
El concreto preesforzado, es en el cual al tensionar los cables de acero, se introducen
preesfuerzos de una magnitud y una distribución tales, que los esfuerzos de tensión que se
desarrollan por las cargas de servicio, son contrarrestados hasta el nivel deseado.
Segundo, facilidad con la que los elementos de concreto estructural puede ser moldeados para
dar una variedad de formas y tamaños, esto se debe a que el concreto fresco tiene una
consistencia plástica, lo que permite al material fluir dentro de los encofrados.
Tercero, material más económico y más rápidamente disponible en las obras. Los materiales
que lo conforman son relativamente económicos y comúnmente disponibles.
El concreto es un material universal, en que todos los ingenieros necesitan saber más acerca de
él. Kelly dijo:
“No podría uno pensar en utilizar madera para una presa, acero para un pavimento o asfalto
para la estructura de un edificio, pero el concreto se utiliza para cada una de esas construcciones
y para muchas otras, más que cualesquiera otros materiales de construcción. Aun cuando otro
material es el componente principal de una estructura el concreto es utilizado con él para ciertas
partes de la obra. Se utiliza como apoyo, para confinar, para recubrir y para rellenar. Más gente
necesita saber más acerca del concreto que acerca de otros materiales especializados.”
RESEÑA HISTÓRICA
 Imperio Incaico
A pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de
canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe, etc. “no existen evidencias del empleo de
ningún material cementantes este periodo que se caracterizó por un desarrollo notable del
empleo de la piedra sin elementos ligantes de unión entre piezas”1

 Colonia (Siglo XVI)

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la
que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el
auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las
edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más
elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:
“…en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra
grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”2.

________________________________
1 Pasquel Carbajal, Enrique: Tópicos de Tecnología del Concreto. Lima, 1999, Colegio de Ingenieros del
Perú, p. 1.
2 Velarde, Héctor: Casas y Palacios. Lima, 1950.
Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como
aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una especie de
concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones.
En un afán por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a
experimentar con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano, como cuenta el
siguiente párrafo.
“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac Iniciado en el año
1608 y concluido en el año 1610, y que aún existe, se edificó agregando al mortero de cal y arena
huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades resistentes, en lo que constituiría
unos de los intentos más precoces y pintorescos en el empleo de aditivos en país”3.

 La República (1820)
“…en 1824 Joseph Apsdin patenta un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un
cemento que al hidratarse adquiría según él las mismas propiedades que la piedra la isla
Portland”4.
1840 Francia (Primera fábrica del mundo)
1845 Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del
"clinker".Inglaterra
1855 Alemania
1868 Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos.
1871 La compañía CoplayCe ment produce el primer cemento Portland en lo Estados
Unidos. Difunden al mundo.
1904 La American Standard For Testing Materials (ASTM), pública por primera vez sus
estándares de calidad para el cemento Portland.

 Siglo XX
1915 llega al Perú la compañía constructora norteamericana Foundacion Co. Para ejecutar
entre muchos proyectos:
Terminal marítimo del Callao
Pavimentación Av. Venezuela.
Pavimentación Av. Costanera.
Primeros hornos de fabricación de cemento.
1916 Primera fábrica de cemento en el Perú (CPCP)
1955 – 1975 Fábricas de cemento: Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura.
Edificios importantes:
Palacio de Justicia, Hotel Bolivar, Club Nacional y Country Club.

COMPONENTES DEL CONCRETO

• Cemento, material finamente pulverizado que desarrolla la propiedad conglomerante
como resultado de la hidratación.
• Agregado fino, se refiere a las partículas de agregado menores de 4,75 mm (Malla
Nº 4) pero mayores de 75um(malla Nº 200)
• Agregado Grueso, se refiere a las partículas de agregado mayores de 4,75 mm (Malla
Nº 4)
_______________
3 Pasquel Carbajal, Enrique: Tópicos de Tecnología del Concreto. Lima, 1999, Colegio de Ingenieros del
Perú, p. 2
4 A. M. Neville: Tecnología del Concreto. México, 1999
 • Agua da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción química
que produce el fraguado.
 Aditivos, materiales diferentes a los agregados, el cemento y el agua, que se agregan a
las mezclas de concreto inmediatamente antes o durante el mezclado.

 TIPOS DE CONCRETO
Concreto Simple. -
Concreto que no tiene armadura de refuerzo, está formado por cemento, agregados y agua.
Concreto Armado.-
Concreto que tiene armadura de refuerzo en una cantidad o mayor que la requerida en esta
norma y en el que ambos materiales actúan juntos para resistir esfuerzos.
Concreto Ciclópeo.-
Es el concreto simple en cuya masa se incorporan grandes piedras o bloques y que no contiene
armadura.
Concreto de Cascote.-
Es el constituido por cemento, agregado fino, cascote de ladrillo y agua.
Concreto Bombeado.-
Concreto que es impulsado por bombeo a través de tuberías hacia su ubicación final.
Concreto Prefabricado.-
Elementos de concreto simple o armado fabricados en una ubicación diferente a su posición
final en la estructura.
Concreto Premezclado.-
Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en camiones
mezcladores y que es transportado a obra.
Concreto Liviano.-
Caracterizado por poseer una estructura porosa y preparada con agregados livianos y su peso
unitario es menor a 1800 kg/m3.
Concreto Normal.-
Es el concreto que se emplea en obras comunes, su peso varía de 1800 a 2400 kg/m3.
Concreto Denso o Pesado.-
Es el concreto que se caracteriza por presentar una estructura compacta y su peso unitario es
de 2890 a 6100 kg/m3.
Es usado para escudos contra radiación es un concreto producido con material (agregados) de
alta densidad; predominan “la barita” (Sulfato de bario) cuyo peso específico es 4,5 g/ cm3 y su
peso unitario 2220 kg/m3.

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y DEL CONCRETO ENDURECIDO

El Concreto en estado fresco es desde que se mezcla el concreto hasta que fragua el cemento.
El Comportamiento reológico del concreto fresco depende de:
- Relación agua / cemento. (Líquidos / materiales cementantes)
- Grado de hidratación
- Tamaño de partículas
- Mezclado
- Temperatura

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

 Trabajabilidad
Facilidad que presenta el concreto en estado fresco en los procesos de fabricación,
transporte, colocación, compactación y acabado. Está influenciada principalmente por la pasta,
el contenido de agua y el equilibrio adecuado entre gruesos y finos, produciendo en el caso
óptimo una suerte de continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa

En nuestro país lo rige la NTP 339.035 y el ensayo se denomina de asentamiento.

Se mide tradicionalmente por el “slump” o consistencia (cono de ABRAMS) ya que se permite
una aproximación numérica a esta propiedad del concreto, pero es una manera limitada de
evaluarla, siendo más una prueba de uniformidad que de trabajabilidad.

Es común que esta prueba sea un condicionante de aprobación o desaprobación del concreto
fresco.
Se han establecido 3 tipos de asentamientos característicos:

- Normal o verdadero.- Es el propio de una mezcla rica y con una correcta cantidad de
agua. En este caso el concreto no sufre grandes deformaciones, sus componentes
permanecen unidos debido al cemento que los liga.
- Corte.- Se produce por un exceso de agua, la pasta pierde su poder aglutinante
produciendo asentamientos mayores y reduciendo el coeficiente de rozamiento.
- Desplomado.- Se produce cuando el concreto tiene mucha agua y es pobre en arena, el
lugar de asiento se produce rotura por derrumbamiento y algunas veces por corte.

 Consistencia
Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse o adaptarse a una forma específica. La consistencia depende:
 Agua de amasado.
 Tamaño máximo del agregado.
 Granulometría.
 Forma de los agregados influye mucho el método de compactación.

Se pueden clasificar en:

- Secas (0” – 2”) (0 – 5)cm Poco trabajable
- Plásticas (3” – 4”) (7,5 – 10)cm Trabajable
- Fluidas (≥ 5” ) (≥ 12,5 )cm Muy trabajable

 Segregación
Propiedad del concreto fresco que indica la descomposición de este en sus partes constituyente
o lo que es lo mismo la separación del agregado grueso del mortero, es un fenómeno perjudicial
para el concreto produciendo en el elementos de llenado, bolsones de piedra y cangrejeras.
• Exudación
Es el ascenso de una parte del agua de la mezcla a la superficie como consecuencia de la
sedimentación de los sólidos. Puede ser debido al exceso de agua en la mezcla, utilización de
aditivos y de la temperatura. Esto se debe a que los componentes sólidos de la mezcla no pueden
retener toda el agua de mezclado cuando se asientan en el fondo.
Por causa de la exudación la superficie del concreto puede quedar demasiado húmeda y, así el
agua queda atrapada entre elementos superpuestos de concreto el resultado puede ser un
concreto poroso, débil y poco durable.
• Fluidez
Facilidad que tiene la mezcla para desplazarse y tiene relación con la consistencia.
• Cohesividad
Propiedad del concreto fresco que trata de impedir la posible segregación de la mezcla durante
el traslado, colocación y compactación de la misma.
• Peso Unitario
Es el peso varillado por unidad de volumen y se determina a través del método de apisonado y
se expresa en kg/m3, se emplea principalmente para determinar o comprobar el rendimiento de
la mezcla.

• Contenido de Aire
Es importante la determinación del contenido de aire de una mezcla, la mezcla porosa es
perjudicial en resistencia pero en otras ocasiones es favorable. Sabemos que mientras más aire
tenga internamente el concreto su resistencia a la compresión disminuirá.
Pero también es necesario en casos de tener un clima con condiciones severas (o sea que tenga
temperaturas muy bajas), ya que el aire incorporado en ciertas cantidades favorece la
resistencia a las bajas temperaturas, sobre todo en casos en que el agua atrapada internamente
aumente su volumen cuando entra en congelamiento.

• Control de la temperatura
Está regulada por la ASTM C-1064, que indica la manera de medir la temperatura del concreto
con un termómetro de 0.5 C de precisión y que el tiempo que este introducido en la mezcla sea
de 2 minutos como mínimo y 5 minutos como máximo.

• Tiempo de Fraguado
Es definido como el inicio de la solidificación de una mezcla de concreto fresco tanto en el
tiempo inicial como el final de fraguado del concreto. Estos son definidos arbitrariamente por
un método de prueba como es el método de resistencia a la penetración.

ESTADO ENDURECIDO
• Durabilidad
Se define como la vida de servicio del concreto bajo ciertas condiciones ambientales. Los
concretos densos e impermeables tienen una durabilidad a largo plazo.
• Impermeabilidad
También llamada hermetismo al agua, se convierte en un factor principal para la determinación
de la durabilidad, el agregado en el concreto se supone que generalmente es impermeable
• Propiedades Térmicas y Acústicas
El coeficiente de expansión térmica es definido como el cambio en unidad de longitud por un
grado de cambio de temperatura.
• Cambios de Volumen
Cuando el agua sale de un cuerpo poroso que no es completamente rígido, ocurre contracción.
Mientras la pasta de cemento es plástica experimenta una contracción volumétrica cuya
magnitud es del orden del 1% del volumen absoluto del cemento seco.
La contracción plástica es tanto mayor es el contenido de cemento de la mezcla y por tanto
menor la relación a/c.

Características Mecánicas

• Resistencia a la Compresión Axial

Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en compresión
en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.

• Resistencia a la Tracción por Compresión Diametral

Cuando una estructura de concreto está en servicio, generalmente se asume que el concreto
no resiste tensiones. Sin embargo el concreto al agrietarse durante la flexión, si resiste cierto
valor de tensiones, siendo estos del orden del 8 – 20% de la resistencia a la compresión
dependiendo de la edad y de la calidad de los elementos constituyentes. Se elaboran para el
ensayo de tracción por compresión diametral, tres (3) probetas para la edad de 28 días para
cada relación a/c.

• Resistencia a la Flexión

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del concreto. Es una

medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. Se
mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de
sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la flexión se
expresa como el Módulo de Rotura (MR) en MPa y es determinada mediante los métodos de
ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio).

• Módulo Elástico Estático

El módulo elástico en el concreto, es una de las propiedades elásticas hasta un cierto grado. Su
gráfica representativa de esfuerzo – deformación es una línea curva, lo que nos dice que el
concreto es un material perfectamente elástico.

Al someterse una probeta de concreto a carga que incrementa constantemente, ocurre una
deformación plástica o escurrimiento

La curva esfuerzo-deformación muestra una zona de trabajo donde los esfuerzos y las
deformaciones son proporcionales para fines prácticos. Este límite de proporcionalidad para el
caso del módulo elástico es del 40% de la resistencia a la compresión (f’c) y la deformación para
este punto.

Es importante decir que la deformación del módulo elástico es una aproximación por
cualquiera de los métodos que existen, sencillamente porque el concreto no es perfectamente
elástico.

IMPORTANCIA DE LA PREPARACIÓN TÉCNICA

El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación mas
práctica y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que
satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso.

CEMENTO
Definición
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al
mezclarse con el agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire
CEMENTO PÓRTLAND
Definición
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente
de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato
de calcio como una adición durante la molienda

CLASIFICACIÓN DE CEMENTO PÓRTLAND

  Cemento Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios,
estructuras industriales, conjuntos habitacionales)
Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
 Cemento Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de
sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto)
 Cemento Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura
de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.
 Cemento Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado
 Cemento Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias

CEMENTO PÓRTLAND POR LAS ESPECIFICACIONES DE LA PERFORMANCE

Los cementos con características especiales indicadas por tipo. Cuando el tipo no está
especificado, se aplicarán los requisitos del tipo GU.
 Tipo GU:Cemento Portland para construcciones generales. Usar cuando no se
requieran propiedades especiales.
 Tipo HE:De alta resistencia inicial.
 Tipo MS:De moderada resistencia a los sulfatos
 Tipo HS:De alta resistencia a los sulfatos
 Tipo MH:De moderado calor de hidratación
 Tipo LH:De bajo calor de hidratación.
CEMENTOS MEZCLADOS O ADICIONADOS
o CEMENTO TIPO IS.- Cemento al que se ha adicionado entre 25% a 70% de escorias de
altos hornos, referido al peso total.
o CEMENTO TIPO ISM.- Cemento al que se le ha adicionado menos de 25% de escorias de
altos hornos, referido al peso total.
o CEMENTO TIPO IP.- Cemento al que se le ha adicionado entre 15% y 45% de puzolana,
referido al peso total.
o CEMENTO TIPO IPM.- Cemento al que se le ha adicionado menos del 15% de puzolana,
referido al peso total.

CEMENTOS ESPECIALES
 CEMENTO DE ESCORIAS
Definición.- Es un material finamente dividido que consiste esencialmente de escorias
de altos hornos granulados, enfriada en agua y cal hidratada.
El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.La escoria de altos hornos granulada es
definida como el producto no metálico, consistente de silicato de aluminio, silicato de
calcio, el cual se desarrolla simultáneamente con el hierro en los altos hornos y es
producido por enfriamiento rápido del material fundido en agua.
Clasificación y Aplicaciones.- La norma considera dos tipos de cementos de escorias:
- Tipo S: El cual es un cemento de escorias para ser empleado mezclado con la cal
hidratada en la preparación de cemento de albañilería.
- Tipo SA: Cementos de escorias con incorporador de aire a emplearse en los mismos
usos que el anterior.

 CEMENTO SOBRESULFATADO
Definición.- Es el producto que se obtiene de la mezcla y molienda íntima de escoria de alto
horno granulada, en proporción de 80% a 85% y sulfato de calcio.

 CEMENTO NATURAL
Definición.- Es el producto obtenido de la calcinación de calizas arcillosas finamente
pulverizadas, la temperatura de calcinación no deberá ser mayor que la necesaria para
eliminar el bióxido de carbono.
Clasificación.-
- Tipo N: Cemento natural a emplearse conjuntamente con el cemento portland en
construcciones normales.
- Tipo NA: Cemento natural con incorporador de aire, para los mismos fines.

 CEMENTO HIDROFORO
Definición.- Cementos impermeables, tienen la propiedad de que no se deterioran bajo
condiciones de humedad, tal como el cemento portland.
La acción repelente al agua es obtenida por molienda conjunta del clinker de cemento
portland con materias orgánicas, generalmente aceites, ácidos grasos o estearatos
metálicos.
La manufactura es igual al del cemento portland con la diferencia de que el clinker es
rociado con un impermeabilizante antes del proceso de molienda.

Propiedades y Limitaciones.- El cemento resultante repele al agua, pero esta propiedad tiende
a desaparecer después de un largo periodo de exposición. Estos cementos son
necesariamente Incorporadores de aire, por lo que la resistencia a la compresión es
menor.

 CEMENTO ALUMINOSO
Definición: Se caracteriza por ser su composición diferente a la del cemento portland
normal. Este cemento es rico en alúmina y contiene porcentajes muy pequeños de sílice
y cal. Este cemento tiene altas resistencias iniciales, alto calor de hidratación y buena
resistencia a los ataques químicos.
Su preparación es a partir de creta o caliza y bauxita, las cuales se mezclan secas y luego son
calentadas hasta alcanzar el punto de fusión. Luego del enfriamiento, el material es
triturado y molido a la fineza requerida.
Propiedades: El fraguado inicial es similar a la del cemento portland normal. Tiene un
escurrimiento plástico menor que el cemento portland. Este tipo de cemento puede dar
resistencias de compresión del orden de 140 Kg/cm2 a las 6 horas, aún a muy bajas
temperaturas.
Este tipo de cemento no debe emplearse en mezclas demasiado ricas o demasiado pobre, solo
debe emplearse la cantidad de agua necesaria para asegurar la trabajabilidad.
No se debe emplear agua de mar.
En zonas de temperaturas bajas, el tiempo de mezclado debe incrementarse.
No es recomendable el empleo de aditivos con este cemento por ser inefectivos.
Este cemento no debe ser mezclado con cal, ni con cemento portland, ni agregados que
contengan cal o álcalis.

 CEMENTO EXPANSIVO
Definición: Es un tipo especial de cemento, el cual no experimenta cambios de volumen
debido a la contracción por secado y en casos especiales puede experimentar expansión
durante el proceso de endurecimiento.
 En Francia ha sido desarrollado, empleando cemento portland conjuntamente con un
agente expansivo y un estabilizador. El agente expansivo es obtenido por quemado de
una mezcla de yeso, bauxita y caliza.
La dosificación muy cuidadosa de los ingredientes es necesaria a fin de obtener la expansión
adecuada.
Propiedades y Limitaciones: Desde que la expansión tiene lugar solamente en la medida que el
concreto está húmedo, el curado debe ser cuidadosamente controlado, requiriendo el
empleo de este cemento, conocimiento y experiencia.
Otro tipo de cemento expansivo ha sido desarrollado mezclando clinker de cemento portland,
clinker de cemento aluminoso y yeso, la expansión es debida a la formación de
sulfoaluminato de calcio y tiene lugar dentro de los 2 ó 3 días después de vaciado. Este
cemento es de fraguado muy rápido y endurecimiento acelerado, alcanzando
resistencias del orden de los 70 Kg/cm2 a las 6 horas y de 490 Kg/cm2 a los 28 días,
además tiene alta resistencia al ataque de sulfatos.

 CEMENTO DE ALBAÑILERIA
Definición: Son mezclas de clinker de cemento portland, caliza, yeso y un agente incorporador
de aire, que son molidos a una fineza mayor que la del cemento portland de alta
resistencia inicial, obteniéndose así el cemento de albañilería.
Clasificación:
- Tipo I : Para uso en construcciones de albañilería en las que no se requiere alta
resistencia.
- Tipo II: Para uso general en aquellos casos en que se requiere mortero de
albañilería.

Propiedades: Un buen cemento de albañilería debe poseer trabajabilidad, capacidad de

adherencia a las superficies con las que va a estar en contacto, plasticidad, cuerpo y
cohesividad.
Debe poseer pequeñas variaciones en volumen, debida a modificaciones en el contenido de
humedad.

 CEMENTO PÓRTLAND BLANCO

El cemento pórtland blanco es fabricado con materia prima selecta, conteniendo
pequeñas cantidades de fierro y óxido de manganeso. Este cemento es usado
principalmente en concretos decorativos.
Debido a la calidad de la producción de este cemento es que tiene mayor duración de
“enfriamiento”.

COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND

Durante el proceso de fusión del clinker de cemento portland, se forman silicatos cálcicos y
ferritos de composición compleja; de todos ellos, los básicos son los silicatos cálcicos.
La fórmula de composición de los cuatro compuestos principales del cemento, así como sus
fórmulas abreviadas son:

Compuesto Fórmula Abreviatura

Silicato Tricálcico 3 Ca O. Si O2 C3S
Silicato Dicálcico 2 Ca O. Si O2 C2S
Aluminato Tricálcico 3 Ca O. Al2 O3 C3A
Aluminio-ferrito Tetracálcico 4 Ca O. Al2 O3. Fe2 O3C4AF
El porcentaje en que se encuentran en el clinker los cuatro componentes principales, depende
de las proporciones relativas entre los compuestos ácidos y la cal, los componentes ácidos
llamados también factores hidráulicos, incluyen la sílice, la alúmina y el óxido férrico, siendo los
dos últimos denominados fundentes.
De acuerdo a Bogue, los porcentajes límites de lo componentes principales del clinker, deben
estar alrededor de los siguientes valores:

Compuesto Fórmula Porcentaje

Silicato Tricálcico C3S 30% a 60%
Silicato Dicálcico C2S 15% a 37%
Aluminato Tricálcico C3A 7% a 15%
Aluminio-ferrito Tetracálcico C4AF 8% a 10%
El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales del clinker gobierna en general, las
propiedades de los ligantes hidráulicos del tipo del cemento portland. En consecuencia, cada
uno de los minerales, afecta las propiedades físicas, químicas y mecánicas del cemento.

Los cuatro compuestos principales del clinker en el caso normal de un contenido medio de cal,
suponen aproximadamente del 90% al 5% del total y el restante 5% al 10% corresponde a
compuestos secundarios.

Como compuestos secundarios pueden también estar presentes: trialuminato pentacálcico,

óxido de magnesio libre, óxido de cal libre y aun cantidades muy pequeñas de dióxido de titanio,
óxido de sodio y óxido de potasio.

SILICATO TRICÁLCICO (C3S) - (Alita)

Composición: 73,7% Cal

26,3% Acido Silícico

Constitución Mineralógica: El silicato tricálcico, el más importante de los compuestos minerales

del clinker, presenta cristales bien formados y mayores que los restantes; dichos minerales
presentan la forma de secciones prismáticas con contornos rectangulares o hexagonales,
frecuentemente estos cristales presentan inclusiones de silicato dicálcico, esto ocurre cuando
esta fase es más ácida que el cristal de silicato tricálcico y existe por lo tanto, un desequilibrio
químico entre ambos produciéndose la transformación del silicato tricálcico en silicato dicálcico.
Esta transformación avanza hasta que el enfriamiento del clinker la detiene y queda de
manifiesto por el ataque en los bordes con la aparición de cristales de silicato dicálcico que
conservan la forma inicial de los del silicato tricálcico, todo este proceso indica un enfriamiento
lento.
Características.-

 Velocidad de Hidratación: El silicato tricálcico es de gran velocidad de hidratación, lo que

favorece un rápido endurecimiento presentando además excelentes características
hidráulicas.

 Calor de Hidratación: El silicato tricálcico desarrolla un fuerte calor de hidratación, se estima

que su calor de hidratación completo en 120 cal/g.
 Resistencia Mecánica: Endurece a gran velocidad, siendo el principal responsable de las
resistencias iniciales, igualmente contribuye a la resistencia en edades posteriores en forma
importante.
 Resistencia al intemperismo: La resistencia del concreto a ciclos de congelación y deshielos
tiende a mejorar con aumentos en los porcentajes de los silicatos cálcicos.

 Estabilidad Química: Es menor que la de aquellos silicatos dicálcicos puesto que el primero
libera una mayor cantidad de calor durante el proceso de fraguado e hidratación.
 Estabilidad de Volumen: Se ha establecido que los cementos ricos en silicatos tricálcicos
muestran una retracción menor que la de los cementos pobres de cal.

Condiciones de Empleo: Debido a un alto calor y velocidad de hidratación, los cementos

con silicato tricálcico alto no suelen emplearse en construcción de grandes masas de concreto,
especialmente por el peligro de fisuraciones y cambios fuertes de volumen.
Estas consecuencias se agravan en los meses de verano o en climas cálidos. Son buenos en
aquellos casos en que se requiere altas resistencias iniciales y en las construcciones donde el
tiempo de desencofrado es deseable y rápido por economía. Además, son recomendados en
aquellas zonas de temperaturas bajas por su rápido endurecimiento.

SILICATO DICÁLCICO ( C2S ) - (Belita)

Composición: 65,1% de cal
34,9% de ácido silícico

Constitución Mineralógica: El silicato dicálcico se presenta en tres formas: alfa, beta y gama. En
el clinker comercial se observan casi exclusivamente las variedades alfa y beta, especialmente
esta última que es la más importante desde el punto de vista del endurecimiento hidráulico.
El silicato dicálcico de la forma gama es de mayor volumen específico que la variedad beta y
corresponde a una forma de silicato dicálcico hidráulicamente inactiva. Esta variedad se
presenta de preferencia en cilindros procedentes de crudos pobres de cal y también cuando el
proceso de enfriamiento es lento. Es estable con agua y no posee propiedades cementantes.
La forma alfa y beta del silicato dicálcico son estables a alta temperatura y son de fraguado lento,
pero gradualmente desarrollan una resistencia a la de un silicato tricálcico.

Características.-
 Velocidad de Hidratación: El silicato dicálcico, constituyente principal de los cementos fríos
o de endurecimiento lento, posee una lenta velocidad de hidratación.

 Calor de Hidratación: El calor desarrollado por el silicato dicálcico durante el proceso de

hidratación es bajo, se estima su calor de hidratación completa en 62 cal/g.

 Resistencia Mecánica: El silicato dicálcico endurece a una velocidad considerablemente más

lenta que el silicato tricálcico, su contribución a la resistencia en las primeras edades es muy
pequeña, pero posteriormente es la fuente principal del desarrollo de resistencia.

 Resistencia al Intemperismo: La resistencia del concreto a ciclos de congelación y deshielo

tiende a mejorar con aumento en los porcentajes de los silicatos cálcicos.

 Estabilidad Química: Es buena y mucho mejor que la del silicato tricálcico, altos contenidos
de silicato dicálcico hacen el cemento más resistente al ataque del sulfato. Los cementos “
fríos “ o de endurecimiento lento, ricos en silicatos dicálcicos, son mucho más estables
químicamente que los “ calientes “ o ricos en silicatos tricálcicos, por cuanto al hidratarse
dejan en libertad una cantidad de cal mucho menor.
ALUMINATO TRICÁLCICO ( C3A )
Composición: 62,3% de cal
37,7% de alúmina
Constitución mineralógica: El componente intersticial oscuro que se observa en el examen
microscópico del clinker, está en su mayor parte, homologado como aluminato tricálcico,
principalmente aquél que se presenta como intersticial rectangular.
El material intersticial prismático, está principalmente compuesto de elementos alcalinos. El
vidrio o elemento amorfo, que se presenta conjuntamente con el material intersticial oscuro,
proviene del enfriamiento como sustancia amorfa, del líquido residual del sistema, a causa de
un enfriamiento final insuficientemente lento.
Características:
 Velocidad de Hidratación: Después de la disolución de los álcalis de los aluminatos son los
primeros constituyentes del cemento que reaccionan con el agua. Su fraguado ocurre a una
velocidad de hidratación muy grande, hasta el punto de ser casi instantáneo.
Justamente para controlar en cierta medida esta rápida hidratación, es que se adiciona yeso
deshidratado o sulfato de calcio al clinker durante el proceso demolienda.

 Calor de Hidratación: Éste desarrolla un elevado calor de hidratación, se estima que el calor
de hidratación completa del Aluminato Tricálcico en 207 cal/g.

 Resistencia Mecánica: Los aluminatos de calcio hidratados son de baja resistencia, pero el
aluminato tricálcico contribuye en forma notable al desarrollo de la resistencia durante las
primeras 24 horas.

 Resistencia al Intemperismo: La resistencia del concreto a ciclos de congelación y deshielos

tiende a disminuir con aumento en el contenido de aluminato tricálcico.

 Estabilidad Química: El Aluminato Tricálcico es muy sensible a la acción química de aguas

sulfatadas y aguas que contienen cloruros (agua de mar).

 Estabilidad de Volumen: Las variaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico tienen

influencias apreciables sobre las expansiones en agua o retracciones en aire, ambas tienden
a ser mayores al aumentar la concentración de aluminato tricálcico en los cementos.

Condiciones de Empleo: Los cementos simultáneamente ricos en silicato tricálcico y aluminato

tricálcico, dan elevadas resistencias a corto plazo, pero tienen como inconveniente, una menor
resistencia a los agentes agresivos que la que presentan los cementos ricos en silicatos
dicálcicos.

FERRITO TETRACÁLCICO ( C4AF ) - ( Celita )

Composición: 46,1% de cal
21,0% de alúmina
32,9% de óxido de fierro

Constitución Mineralógica: En la materia intersticial, consolidada después de los silicatos, la cual

forma parte de los aluminatos, se distingue la denominada “celita “, un componente intersticial
claro homologado como aluminio-ferrito tetracálcico.
Los cristales de este compuesto son prismáticos, bien formados, pardos de tono variable, de
gran poder refractor.
Características:
 Velocidad de Hidratación: Los aluminatos son los primeros constituyentes del cemento que
están en relación con el agua.
 Calor de Hidratación: El calor de hidratación desarrollado por el aluminio-ferrito tetracálcico
es muy bajo, se estima su calor de hidratación completa de 100 cal/g.

 Resistencia Mecánica: El aluminio-ferrito tetracálcico en la resistencia del cemento no está

claramente definida, pero se estima que es muy pequeña en cualquier periodo.

 Estabilidad Química: La estabilidad química del aluminio-ferrito tetracálcico frente a la

acción de aguas selenitosas y aguas de mar es muy grande.

 Estabilidad de Volumen: Una ligera tendencia a la contracción puede observarse durante los
procesos de fraguado y endurecimiento, la cual no siempre es acompañada por la formación
de grietas capilares.

Condiciones de Empleo: Dado su bajo calor de hidratación y gran estabilidad química el

aumento de la proporción de óxido férrico en los crudos de cemento portland normales a
igualdad de otras condiciones, es recomendado en grandes estructuras de concreto en masa.

ESTRUCTURA

A) El gel: Se denomina así al producto resultante de la reacción química e hidratación del

cemento.
B) Los poros: Incluidos en ella. El cemento hidratado, si lo hay. Los cristales de hidróxido
de calcio, o cal libre que puedan haberse formado durante la hidratación del cemento.

A) El gel:Se define como gel a la parte ceñida de la pasta, la cual es el resultado de la

reacción química cemento- agua durante el proceso de hidratación.

Proceso de formación del gel:

Cuando el cemento se combina el agua se produce una muy rápida solución
sobresaturada de hidróxido de calcio, con concentración de silicato cálcico hidratado.
De acuerdo a Le Chatelier este hidrato se precipita rápidamente correspondiendo el
endurecimiento posterior a la perdida de agua del material hidratado, presentándose el
silicato de calcio hidratado en forma de cristales interconectados extremadamente
pequeños, los cuales por sus dimensiones son denominados gel.

Composición:
El gel es una aglomeración porosa de partículas sólidamente entrelazadas, en su
mayoría escamosas o fibrosas, el conjunto de las cuales forma una red eslabonada que
contiene material más o menos amorfo.
Comprende: Masa de cemento hidratado, hidróxido de calcio cristalino y poros gel.

Comportamiento:
Desempeña el papel más importante en el comportamiento del concreto,
especialmente en sus resistencias mecánicas y su módulo de elasticidad. Las razones de
su resistencia aun no están claramente comprendidas (físicas, químicas).
La atracción física es del tipo Van der Waal entre superficies de sólidos separados
únicamente por microscópicos “poros gel”.
 B) Los Poros
Existen en la pasta cantidades variables de espacios vacíos, denominados poros, los
cuales no contienen materia sólida, aunque pueden estar llenos de agua.
Se clasifican en:
 Poros por aire atrapado
 Poros por aire incorporado
 Poros capilares
 Poros gel

 Poros por Aire Atrapado: Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de
aire (1%) es aportado por los materiales y es la que queda atrapada en la masa de
concreto. Son parte inevitable de toda pasta.

 Poros por aire incorporado: Se incorpora intencionalmente para incrementar la

durabilidad del concreto, debido a que aumenta la protección de la pasta contra los
procesos de congelación del agua en el interior de la misma, porque evita el
agrietamiento.
Pueden ocupar hasta 5% del volumen del concreto.
Además el aire incorporado tiende a incrementar la trabajabilidad, la plasticidad y
fluidez de las mezclas: disminuye la consistencia permitiendo la reducción de agua.

 Poros capilares:Son los espacios originalmente ocupados por el agua en el concreto

fresco, los cuales en el proceso de hidratación del cemento no han sido ocupados por
el gel.
El gel solo puede desarrollarse en los espacios originalmente llenos de agua.
Aumenta el número de poros capilares cuando la relación agua-cemento es alta.
Al aumentar el número de poros capilares: aumenta la porosidad, permeabilidad
capacidad de absorción de la pasta; pero disminuyen las resistencias mecánicas de la
pasta endurecida.

 Poros Gel:Se forman durante el proceso de formación del gel, son las partículas de
aire que quedan atrapadas dentro de él, aisladas unas de otras.
Se presentan independientemente de la relación agua cemento.

AGUA PARA SU PREPARACIÓN Y CURADO

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se puede
utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas
para el concreto.
La NTP 339.088 establece como requisitos para agua de mezcla y curado lo siguiente:

Agua potable
El agua potable, debe ser clara de coloración,libre de azúcares y aceites, no deben contener
sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el fraguado o resistencia a la
durabilidad.

El pH está contenido en 5,5 y 8, que su contenido de carbonatos y bicarbonatos sean menos a

un gramo por litros (1 g/l)
Agua de mar
Aún cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor
que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser
inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua-
cemento.

El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse
en concreto preeforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en
ambientes cálidos y húmedos.

El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y
humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.

Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.

Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de hidratación
tengan espacio para desarrollarse.

La Norma Peruana permite el empleo del agua del mar cuando se cuenta con autorización del
Ingeniero Proyectista y el Inspector .Pero excluye su uso en los siguientes casos:

 Concretos preesforzados
 Concretos con resistencias mayores a 175 Kg/cm2, a los 28 días.
 Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o aluminio.
 Concreto con un acabado superficial de importancia.

AGREGADOS
Definición
Agregado
Es un conjunto de partículas, de origen natural o artificial, que pueden ser tratados o elaborados,
y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la Norma correspondiente.
Se les llama también áridos.

Agregado fino
Es el agregado que pasa el tamiz 9,52 mm (3/8”) y queda retenido en el tamiz 0,074 mm (N°
200), proveniente de la desintegración natural o artificial de rocas.

Arena
Es el agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas.

Agregado grueso
Es el agregado retenido en el tamiz 4,76 mm (N° 4), proveniente de la desintegración natural o
mecánica de la roca.

Grava
Es el agregado grueso, proveniente de la desintegración natural de materiales pétreos,
encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.

Piedra triturada o chancada

Se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.
Agregado denominado Hormigón
Es el material compuesto de grava y arena empleado en forma natural de extracción.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Estado de saturación
Los agregados se pueden presentar en cuatro estados de saturación, dependiendo de su
contenido de agua, siendo estos los siguientes:
Seco en laboratorio; Seco al aire; Saturado superficialmente seco y Húmedo.

(1) Seco en laboratorio: Cuando una muestra es secada a 110°C más o menos 5°C, hasta
que dos pesadas sucesivas y separadas por una hora de secado en la estufa, no difieran
en más de 0,1 por ciento.

(2) Seco al aire: Cuando una parte de sus poros accesibles contienen agua.

(3) Saturado superficialmente seco: Cuando todos sus poros accesibles están llenos de
agua y libre de humedad superficial.

(4) Húmedo: Cuando todos sus poros accesibles están llenos y tiene humedad superficial.

(1) (2) (3) (4)

Tal como se conoce, el contenido de agua en la mezcla de concreto influye en sus propiedades
y principalmente en su resistencia, en consecuencia, es necesario controlar la cantidad de agua
a emplear en la preparación de la mezcla.

Si el agregado se encuentra en la condición (1) Seco en laboratorio o (2) Seco al aire, va a restar
agua al concreto durante el proceso de mezclado; mientras que si el agregado está en la
condición (4) húmedo, origina un incremento de agua en el concreto; en estos casos es necesario
reajustar el contenido de agua, sea agregando o disminuyendo respectivamente un porcentaje
adicional al agua especificado, a fin de que el contenido de agua sea el correcto.

Si el agregado estáen la condición (3) saturado superficialmente seco, es decir, con todos sus
poros accesibles llenos de agua y libre de humedad superficial, no va a restar ni incrementar
agua al concreto, condición que no se presenta en la práctica, pero sirve para fines de
clasificación y cálculos en el diseño de mezclas de concreto.
 CLASIFICACIÓN

ORIGEN FORMA
PROCEDENCIA GRADACIÓN DENSIDAD
Y TEXTURA

Origen y Forma
Angular, sub angular,
Sub redondeada,
Redondeada Normales
Agregado Grueso
Naturales Muy redondeada
Ligeros
Agregado Fino Textura
Artificiales
Lisa, áspera, Pesados
Granular, vítrea
Y cristalina

ESPECIFICACIONES GENERALES
 Peso específico (Densidad)
Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario
del material, a la masa en el aire del mismo volumen de agua destilada, libre de gas.
El peso específico en los agregados es expresado en tres formas:

El peso específico en los agregados es expresado en tres formas:

 Peso específico aparente(Ga): Cuando el volumen unitario del material esaquel de la
porción sólida impermeable.
 Peso específico de masa (G): Cuando el volumen unitario del material es aquel de la
porción sólida más los poros permeables e impermeables naturales del material.
 Peso específico de masa saturado superficialmente seco (Gsss): Es lo mismo que el peso
específico de masa, excepto que la masa incluye el agua en los poros permeables.

 Peso unitario
Es el cociente de dividir el peso de las partículas secas del agregado entre el volumen de las
mismas, considerando los vacíos entre ellas (volumen aparente). Generalmente se expresa en
kilos por metro cúbico.
El peso unitario varía de acuerdo a las condiciones intrínsecas del agregado como:
Su forma, granulometría y tamaño máximo; así mismo depende de factores externos como la
relación del tamaño máximo con el volumen del recipiente, la forma de colocación, etc., por lo
que su determinación en el laboratorio no siempre corresponde al que se obtiene en
condiciones de obra.

 Peso unitario suelto:

El agregado se acomoda en forma natural en el recipiente.
  Peso unitario compactado:
El agregado es acomodado en el recipiente después de un procedimiento de apisonado, tal
como lo específica la norma.

 Porcentaje de vacíos.- Es el volumen de los vacíos entre partículas con respecto al

volumen aparente del agregado, expresado en porcentaje.

Determinación
Sea:
Vs= Volumen de la porción sólida en las partículas.
Vp = Volumen de los poros permeables e impermeables en las partículas.
Vv = Volumen de los vacíos entre las partículas.
Vsp = Volumen absoluto del agregado = Vs+Vp
Vspv= Volumen aparente del agregado = Vs+Vp+Vv
Ps = Peso de la muestra seca.
Psss= Peso de la muestra saturado superficialmente seco = Ps + Vp * Da
Psss(s)= Peso de la muestra saturado superficialmente seco sumergido = Ps – Vs * Da
Da= Densidad del agua

𝑃𝑠
Peso específico aparente = 𝐺𝑎 =
𝑉𝑠 ∗ 𝐷𝑎

𝑃𝑠
Peso específico de masa =𝐺 =
(𝑉𝑠𝑝 ∗ 𝐷𝑎 )

𝑃𝑠𝑠𝑠
Peso específico de masa saturado superficialmente seco =𝐺𝑠𝑠𝑠 =
𝑉𝑠𝑝 ∗ 𝐷𝑎

𝑃𝑠
Peso unitario =𝑃𝑈=
𝑉𝑠𝑝𝑣

𝑃𝑈
Porcentaje de vacíos =% 𝑉𝑎𝑐í𝑜𝑠 = (1 − )* 100
𝐺∗ 𝐷𝑎

Volumen de vacíos = 𝑉𝑣 =𝑉𝑠𝑝𝑣 − 𝑉𝑠𝑝

 𝑎
Peso saturado superficialmente seco =𝑃𝑠𝑠𝑠 = 𝑃𝑆 (1 + )
100

𝑃ℎ
Peso seco =( )
1+ %ℎ/100

%ℎ
Peso húmedo = Ph =𝑷𝒔 (1 +
100)

 Contenido de humedad (h)

Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación al peso de la muestra
seca, expresado en porcentaje.

 Porcentaje de absorción (a)

Es la cantidad de agua total que el agregado puede absorber de la condición (1) seco
en laboratorio, a la condición (3) saturado superficialmente seco, con relación al peso
de la muestra seca, expresado en fracción decimal.

 Humedad superficial (hs)

Es la cantidad de agua libre total que tiene el agregado en su área superficial,
generalmente es expresado en porcentaje y puede calcularse por la diferencia entre el
contenido de humedad y la absorción del agregado.

Determinación:
Sea:
h = Contenido de humedad expresado en porcentaje
a = Porcentaje de absorción
Ph = Peso de la muestra húmeda
Ps= Peso de la muestra seca
Psss = Peso de la muestra saturado superficialmente seco

𝑃ℎ − 𝑃𝑆
Contenido de humedad (h) = ( ) ∗ 100
𝑃𝑆

𝑃𝑠𝑠𝑠 − 𝑃𝑠
Porcentaje de absorción (a) = ( ) ∗ 100
𝑃𝑆

Humedad superficial (hs) = (ℎ − 𝑎)

ℎ−𝑎
Agua libre en los agregados =( ) ∗ 𝑃𝑠
100
En el caso que el valor de la humedad superficial sea una cantidad negativa, nos indica que el
agregado va a absorber agua y en el caso contrario, que la humedad superficial sea positivo, el
agregado aportará agua a la mezcla, por lo que es necesario la determinación de la humedad
superficial para efectuar las correcciones del agua total a emplear en la preparación de una
mezcla de concreto.

𝑎
Agua de absorción = 𝑃𝑠 ( )
100

ℎ
Agua total = 𝑃𝑠 ( )
100

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Mehta, P.K., Monteiro, P.J.M., Concrete: microstructure, properties and materials, McGraw-Hill
College Custom Series, 1998, 381 p

Neville A.M., Books J.J. “Tecnología del Concreto”, Editorial Trillas, 1998, México, 239
p

Reglamento Nacional de Edificaciones Perú-

ZONAS VIRTUALES

http://www.imcyc.com/revistacyt/febrero2012/artposibilidades.html
(Consultada12 fenbrero2013)