UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA- Facultad de Ingenieríía Mecaí nica 2014

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA

INFORME DE LABORATORION°3

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 216.

Sección: B

Profesor: Salazar Bobadilla Alejandro

INTEGRANTES:

Zorrilla Gomez Luis Angel

Cruz Saravia Jamez Juniors

2014– II
LABORATORIO DE ANÁLISIS DE MOLDEO Y
COLADA

1 Procesos de Manufactura
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OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente

de contracción del aluminio (obtener el real), así como verificar los
cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y
empuje metalostatico para que no tenga defectos la fundición.

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una

pieza mediante el moldeo y colada, y además identificar los
defectos producidos en la pieza.

FUNDAMENTO TEORICO
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después
de la solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones
blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de
otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c1,7%. Este
contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido
en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o
las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos
productos son pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la

fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral
se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa
esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta.
La técnica de la producción de las altas temperaturas no había
avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión
del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos metales

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como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión muy

elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción
metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los
procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las

operaciones metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El
titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases,
sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos empleados en
los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de
un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se
emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante

la fusión.

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura
demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de
vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una
fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la

carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es
volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más común

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de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los

productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de

fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:

- Fundición grises y metálicas

- Fundición blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de
crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de
hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado
para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea

posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisión de su composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.

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- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun

cuando se use en la producción de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más
comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que

interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se
funden primero y luego se vacían en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple

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obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente

por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de

un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar
este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más
partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos

partes, en el que cada mitad está contenida en un marco en
forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden

clasificar bajo los siguientes encabezados:

- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se

pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la
forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado
antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.

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Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para

confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones
que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica

suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas
transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los
depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la
humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona
contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa
interna del molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente

a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el
moldeado.

EQUIPOS Y MATERIALES
 Modelo ( seleccionado la clase anterior)

 Cajas de moldeo

 Tabla de Moldeo

 Herramientas de moldeo

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 Talco ó grafito

 Ductos para bebederos

 Arena de Moldeo

 Arena para almas

CALCULOS
1) Tomar las medidas el modelo seleccionado

 Para la Pieza

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Hallando el volumen del modelo

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Pieza Radio Lado Altura Volumen

1 2.875 - 4.59 119.189570908 cm3
2 4,675 - 2,94 201,864724562 cm3
3 3,825 - -
2,335 1,8 7,18 213,405336079 cm3
4 1,73 - 4,39 41,2768549464 cm3
5 2,37 - 1,88 33,1745021387 cm3
6 1,30 - 3,66 19,4320071995 cm3
VOLUMEN TOTAL 628,34299583 cm3
4

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la

densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura
ambiente, entonces tenemos:

Calculo de la masa:

Área de enfriamiento de la pieza:

Volumen de la mazarota:
Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que
depende de la contracción volumétrica del aluminio. (7% -
solidificación)

Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción

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2) Determinar el empuje metalostatico

Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos

cuenta que este es debido a el fluido ingresado en la fundición.

Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del

Aluminio es 0,43 aprox. (Tomamos la densidad en modo líquido
para el empuje) y calculamos la densidad:

Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe dicho

empuje, en este caso es el volumen que se encuentra por encima
del molde, tomamos como altura de la mitad de la caja como h=15
cm. Lo calculamos de la siguiente manera:

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 Para el modelo:

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

Por lo tanto el empuje es Newton, con esto podemos

darnos cuenta que esta pieza si necesitara contrapesar el
empuje, ya que este empuje es mayor al anterior, para eso
habría que hacer los cálculos de peso de arena y peso de caja
para verificar cuanto de peso se necesitara.

3) Volumen Final y deformación de las piezas finales

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así

fabricar el molde, este tiene una cavidad cuya forma geométrica
determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,
esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme
para el metal en particular que se va a fundir.

Por lo tanto:

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Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el

volumen final se deduce por:

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC –

Tamb=25ºC

=635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

Porcentaje de reducción es =%

% = 4.372%

Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el

enfoque , entonces podemos aproximar:

 Para la pieza

600,8718345 cm

A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y medidas reducidas

que se obtendrán después de la fundición de la pieza Nº2:

Pieza Radio Lado Altura Volumen final

1 2.8331 - 4,5231 113,978602
2 4,6069 - 2,8972 193,039194
3 3,7693 - -
2,3010 1,7738 7,0754 204,075249
4 1,7048 - 4,3260 39,472230
5 2,3355 - 1,8526 31,724113
6 1,2810 - 3,6067 18,582440
VOLUMEN TOTAL 600,87183

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4) De acuerdo al volumen calcular el tiempo de solidificación

Aproximaremos el tiempo según la relación:

 Para el segundo modelo tenemos:

Esto quiere decir que el tiempo aproximado de solidificación

es aproximadamente 4 min, esto se debe a que este modelo
es más grande que el anterior y necesitara mayor tiempo de
enfriamiento.

PROCEDIMIENTO
 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto
hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia
considerable entre los bordes y el molde que se realizara ya que
si esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al
retirar el modelo.

 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de

moldeo ( previamente verificar y/o colocar un indicador para la
posición de las asas )

 Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es

partido) en el centro de la caja

 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite

facilidad para el momento de quitar el modelo, además el grafito
se puede usar para el final de manera que quede mejor el moldeo.

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 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente

que tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un
aplastamiento uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del
molde.

 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la

propiedad plástica de la arena

 Llenar la caja con arena de relleno

 Compactar con los atacadores

 Enrasar con una regla

 Voltear la caja y colocar la caja superior

 Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)

 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas:

Para esto hay que tener en cuenta las zonas calientes de los
modelos, y el bebedero debe ser escogido de tal manera que el
enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe.

 Se procede tal como en la caja inferior

 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero

y mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la
copa del bebedero

 Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es

que las tienen

 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas

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 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición

de las cajas coincidan

 Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la

permeabilidad

 Colocar su caja en la zona de colada

 Tomar la temperatura de colada

 Sacar el producto

 Tomar las medidas obtenidas en su producto

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Rechupes

Rechupes

Rebabas
Cuadro Nro.
Superficie
Metal o Temperatura Calor Calor
áspera y Calor
aleación de fusión 0C específico del específico
porosa del latente de
sólido líquido fusión
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición 1200 0.16 0.20 70
gris
Fundición 1100 0.16 ---- ----
blanca
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58

Calculo de Calorías.
Para el aluminio:

17 Procesos de Manufactura
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Reemplazando los datos.

H = 1455.953 Kcal

OBSERVACIONES
 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar
donde se colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.

 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la

finura de la arena.

 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a

los gases que produce el aluminio.

 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

RECOMENDACIONES
 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la
cavidad, el metal liquido puede entrar en la perforación y producir
lo que se conoce como “cola de ratón”.

18 Procesos de Manufactura
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 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien

compacta y no se desmorone.

 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la

cavidad, sin tocarla, para evitar rechupes.

 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área

de esta para facilitar la extracción de las mazarotas.

CONCLUSIONES
 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes
debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en
el molde de arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de
estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso

que debe colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y
derramarse el aluminio líquido.

19 Procesos de Manufactura