Maneras en que PdM mejora el ROI

Ejemplos de análisis de costo-beneficio para Monitoreo del estado

Los ingenieros ven el valor del mantenimiento predictivo (PdM), pero desafortunadamente no
hay una línea en la hoja de cálculo para ello. La dificultad de demostrar el retorno de la inversión
(ROI) es una de las principales barreras para el éxito identificadas por los ingenieros de planta y
los mandos intermedios que entienden el efecto de un programa de PdM en la línea de fondo.

Demostrar la rentabilidad de la monitorización de vibraciones, el análisis del aceite de

lubricación y la termografía es un paso importante para obtener el apoyo de los ejecutivos de
nivel C para las aplicaciones de monitorización de estado. La clave está en identificar los artículos
que mejoran los resultados como resultado de los programas de MRO.

"El truco está en encontrar los números que C-Suite está siguiendo, como los ingresos de
producción, y luego construir un caso con esos números en mente", dice Terrence Cullen,
director de servicios de campo de Azima DLI (www.AzimaDLI.com). "Si el C-suite no está
siguiendo el MTBF o el inventario de piezas reducidas o el costo de reparación, no pierda el
tiempo tratando de justificar su programa según esos números".

Aquí está nuestra lista de las 10 mejores maneras en que PdM puede tener un efecto positivo
en su hoja de cálculo y algunos ejemplos de compañías que ya han sentido los beneficios.

1. Evite los envíos tardíos / oportunidad perdida

2. Sea más seguro: el trabajo planificado es más seguro que la emergencia o el desglose se
detiene y reinicia
3. Prevenir el daño ambiental / infracciones regulatorias - mitigación de riesgos
4. Mitigue la escasez de trabajadores experimentados: no necesita tantos de esos tipos todo el
tiempo en caso de una avería
5. Evite el tiempo de inactividad / pérdida de producción
6. Captura la degradación en el nivel o calidad de salida antes de que caiga demasiado
7. Reduzca el tiempo de reparación: tenga las habilidades, partes, herramientas e información
planificadas y listas, evite las horas extraordinarias
8. Reduzca los daños consecuentes a otras cosas que se arruinan cuando se ejecuta al fracaso
9. Evite cargos por multas de servicios públicos
10. Elimine las distracciones de los trabajadores de producción: las averías imprevistas provocan
confusión, tensión, pérdida de la moral, pérdida de productividad

Evite el tiempo de inactividad y la degradación de las capturas

Los técnicos de Mill en Orchids Paper sospechaban que dos rodamientos de rodillos se
estaban deteriorando en la máquina de papel más crítica. Los técnicos del molino
recogieron datos de vibración del rodillo de presión de succión y los cojinetes superiores
del rodillo de presión. Luego, los datos se publicaron en el WATCHMAN Reliability Portal
de Azima DLI para que un analista los revisara. El analista de vibraciones DLI de Azima
que revisó los datos confirmó las sospechas de la fábrica y determinó que el rodillo de
presión superior había desarrollado un nuevo defecto en el cojinete del cojinete del
rodillo del lado de accionamiento. Los datos recopilados un mes después revelaron un
aumento sustancial de la vibración del rodamiento. El aumento general fue de 0,25 ips
a 0,61 ips. El aumento abrupto generó una alerta de estado de prioridad n.° 1 que
requería que el rodamiento se reemplazara de inmediato. A pesar de que el molino tuvo
un corte de energía pre programado en menos de 18 horas, el aumento abrupto de la
vibración exigió una pronta determinación de la salud de la máquina.
Un analista de Azima DLI recibió los datos, los analizó e informó los resultados en una
hora. A pesar del rápido deterioro en el rodamiento, Azima DLI pudo confirmar que la
planta podría continuar operando de manera segura a través del balance de la
producción planificada, evitando un apagado no planificado potencialmente costoso.
Ambos rodamientos fueron reemplazados durante la interrupción programada.
El programa WATCHMAN Insight de Azima DLI también cuenta con equipos adicionales
en toda la planta, proporcionando datos regulares de salud de la máquina sobre activos
críticos que producen 33,000 toneladas de papel por año, representando el 61% de la
capacidad total de producción o aproximadamente $ 59 millones de ingresos.

Atrapa la degradación y evita los envíos tardíos

Un importante productor de acero de Arkansas realizó una importante actualización de
sus cajas de engranajes impulsando sus molinos F1 y F2. La actualización representó una
inversión de capital de casi $ 24 millones. Debido a las bajas velocidades de estas
máquinas muy grandes, el monitoreo de vibraciones tradicional era de valor
cuestionable. Sin embargo, el OEM de la caja de cambios recomendó monitorear las
temperaturas de los cojinetes en estas cajas de engranajes masivas. La compañía
también aplicó la tecnología de imagen térmica de Azima DLI a las cajas de engranajes
para confirmar los datos de los sistemas de monitoreo de temperatura. Los resultados
de la imagen térmica revelaron que las temperaturas de la tubería de aceite de
alimentación de lubricación fueron mucho más altas de lo anticipado, lo que sugiere un
mal funcionamiento en el sistema de lubricación. Otras pruebas de imágenes térmicas
descubrieron una falla en un gran intercambiador de calor refrigerado por agua utilizado
para regular las temperaturas del lubricante. Los hallazgos revelaron una válvula de
desvío con fuga que permitía que el aceite caliente cruzara la corriente de lubricante
refrigerado hacia las cajas de engranajes, con el efecto de sobrecalentar el rodamiento.
Una corrección simple a esta válvula bajó rápidamente las temperaturas del lubricante.
La aplicación de múltiples tecnologías de monitoreo de condición proporcionó una
solución rápida y simple.

Evite penalizaciones, sea más seguro y atrape la degradación

Una falla eléctrica potencialmente catastrófica fue descubierta en Total Petrochemicals
en marzo de 2010 durante una encuesta anual de termografía infrarroja realizada por
Azima DLI. El reactor parecía estar funcionando normalmente, pero la inspección
infrarroja reveló una conexión de cable defectuosa y un daño por calor crítico a la barra
colectora de aluminio que de otro modo no habría sido detectado hasta la falla.
Total Petrochemicals tomó la decisión de sacar el banco de condensadores de servicio
inmediatamente para evitar daños devastadores al equipo y eliminar el peligro que
representa para el personal que trabaja en el área. Si el capacitor fallara, Total
Petrochemicals podría haber incurrido en un cargo significativo por uso de
penalizaciones de $ 30,000 / mes de parte de la compañía de servicios; y aunque se evitó
la falla catastrófica, el condensador todavía estaba fuera de servicio, aproximadamente
una semana esperando piezas y componentes nuevos. Esto ni siquiera incluye el costo
evitado de posibles daños colaterales a costosos equipos cercanos, posibles daños y
lesiones al personal, y un tiempo de reparación prolongado si la falla eléctrica no se
hubiera detectado hasta el fallo.

Elimine las distracciones y reduzca el tiempo de reparación

En una gran mina de potasa en Esterhazy, Saskatchewan, Canadá, un polipasto de
tambor de 19.5 pies de diámetro, girando a 60 rpm, se usa para traer material recién
extraído a la superficie levantando y bajando dos trineos de carga. Este es el único
polipasto de tambor en esta ubicación de mina, y su rendimiento es absolutamente vital
para la operación de la mina. Para garantizar el más alto nivel de monitoreo de la
condición del polipasto del tambor, Azima DLI aplicó un sistema de monitoreo de
condición en línea utilizando su plataforma SpriteMAX para capturar y diagnosticar
continuamente posibles fallas de los datos espectrales de vibración de la máquina. Antes
de la puesta en servicio del sistema SpriteMAX, los ingenieros de elevación realizarían
una batería de pruebas especializadas con sus instrumentos de mano mensualmente.
Con SpriteMAX como el sistema de alerta temprana que rastrea la salud de los
rodamientos del polipasto, los ingenieros de polipastos pueden enfocar su atención en
otras tareas. Cuando el sistema los alerta de un cambio en la salud del rodamiento, los
ingenieros observarán los datos y / o realizarán otras pruebas especializadas para
determinar la tasa de degradación. Con la ayuda de la supervisión en línea de SpriteMAX,
pueden aplicar medidas correctivas oportunas y planificadas, como lubricación adicional
o reparaciones programadas para que coincidan con el mantenimiento planeado del
cable / elevador.

Evite el tiempo de inactividad

Una unidad de engranaje de reducción de propulsión principal de un buque de la
Armada de los EE. UU. Es una disposición compleja que implica múltiples engranajes y
múltiples ejes típicamente accionados por turbinas gemelas y alimentando un eje de
hélice de gran diámetro. Muchas clases de buques de la Armada de los EE. UU. Y
embarcaciones comerciales utilizan hasta cuatro piezas de este tipo de equipos.
En septiembre de 2002, Azima DLI llevó a cabo un estudio de análisis de condición de la
máquina (MCA) de rutina para la disponibilidad previa al patio en una de estas naves
con la asistencia de la tripulación del barco. Se descubrió que uno de los engranajes
impulsados a alta velocidad, asociado con un eje intermedio, tenía una grieta severa en
la red.
Este engranaje fue reemplazado en el astillero, y una prueba de vibración posterior a la
reparación indicó que la máquina estaba en buen estado y no presentaba fallas. Se
especula que si la inspección y la reparación no se hubieran producido, entonces
probablemente habría habido una falla catastrófica en la caja de cambios durante la
operación posterior del buque.
El costo total de retirar una unidad e instalar una nueva unidad se estima en más de $ 8
millones, que es casi el costo total del programa MCA para toda la flota de una docena
de buques durante una década. Considere que el programa se usa para monitorear más
de 4,000 máquinas regularmente, en la mayoría de los casos al menos cuatro veces al
año. Con el tiempo, cientos de máquinas reciben recomendaciones de reparación antes
del fallo de la máquina. Igualmente importante, la mayoría de las máquinas se
proclaman saludables y evitan el costo y el riesgo asociados con las reparaciones
planificadas utilizando un cronograma predeterminado (mantenimiento basado en el
tiempo).

Reduzca el tiempo de reparación y reduzca los daños consecuentes

En los últimos 16 años, las fallas imprevistas de las máquinas en la planta Conoco Phillips
Ferndale han disminuido a casi cero. La tasa de tiempo promedio entre fallas (MTBF) de
la bomba aumentó de 22 meses a 52 meses en un período de 10 años luego de
implementar el sistema de monitoreo de condiciones DLI de Azima. Los costos anuales
de mantenimiento para todas las reparaciones de bombas han disminuido de $ 1.3
millones / año en 1994 a $ 600,000 / año en 2004. Prácticamente todas las tareas de
mantenimiento en la planta están planificadas. Las fallas de los equipos son pocas y
distantes. El tiempo extra maquinista ha sido casi eliminado. Desde 1991, la planta
Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo camino. Lo que una vez fue una planta de
funcionamiento a falla donde las averías de la máquina eran comunes y las horas
extraordinarias de los maquinistas eran inevitables, ahora es una planta con una
disponibilidad en línea del 91% con un equipo de solo cinco maquinistas. La
implementación del recopilador de datos de vibración de Azima DLI con el software
ExpertALERT fue el punto de inflexión crucial para la planta de Ferndale. Utilizando
Azima DLI, el personal ahora puede realizar el mantenimiento preventivo y predecir las
fallas de las máquinas mucho antes de que ocurran.

Captura de degradación y mitigar la escasez de trabajadores con experiencia

Un parque de parques eólicos europeos es monitoreado remotamente por un equipo
de Azima DLI en Seattle. Los datos se recopilan en cada una de las turbinas
automáticamente utilizando sistemas SpriteMAX con 16 canales y habilitados para la
web. El cliente tiene acceso local a informes de diagnóstico a través de una pantalla
mímica. Los ingenieros de DLI de Azima acceden al sistema a través de un portal web
donde los datos se revisan manualmente y se notifica al cliente de cualquier cambio en
la condición de la máquina. Una empresa de ingeniería local recientemente había
reacondicionado la caja de cambios de una turbina, que todavía estaba en garantía. Una
advertencia temprana sobre el ruido del cojinete del generador y el desgaste de la malla
del engranaje aumentó rápidamente, pero se detuvo antes de una falla catastrófica,
gracias a la supervisión remota persistente. Los síntomas más consistentes de los
problemas de malla de primera marcha se hicieron presentes en las pruebas de alta y
baja frecuencia y las bandas laterales prominentes se espaciaron en la segunda tasa de
rotación del eje intermedio en las pruebas de baja frecuencia. Incluso cuando los
síntomas parecían haberse estabilizado, el equipo entendió cuán rápido una situación
podría cambiar para peor. Finalmente, la perseverancia valió la pena, y la compañía de
reconstrucción de la caja de cambios llegó y descubrió que el cojinete en el eje
intermedio estaba severamente dañado, similar a lo que se descubrió cuando la caja de
cambios fue reconstruida en julio de 2008. El cojinete fue reemplazado y la unidad volvió
a conectarse.