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INDICE
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INDICE

1

Práctica 1.- Programa de Simulación PLC’s

2

Práctica 2.- Programación de un PLC

6

Práctica 3.- Control de Puerta de Garaje

15

Práctica 4.- Control de un Silo

18

Práctica 5.- Manejo de Temporizadores

21

Práctica 6.- Manejo de Contadores

26

32

Práctica 8.- Automatización Embotelladora

36

Práctica 1.- Programa de Simulación PLC’s

Objetivo

El alumno aprenderá a instalar un programa de simulación de PLC’s y a emplear la interface gráfica de

programación en escalera.

Antecedentes

La creciente capacidad de las computadoras y la inmensa investigación en el campo de la Ciencia de la Computación otorgan nuevas herramientas para apoyar el proceso de la toma de decisiones en diversas disciplinas y áreas de diseño y manejo de la industria. La Simulación es una de las herramientas más importantes y más interdisciplinarias. En pocas palabras podemos decir, que la simulación realiza cuando la computadora finge ser una tienda, un avión o un mercado de abarrotes. El usuario define la estructura del sistema que quiere simular. Una corrida del programa de simulación correspondiente le dice cuál será el comportamiento dinámico de su empresa o de la máquina que está diseñando. Así podemos ver los pronósticos para la demanda y utilidad de nuestro producto, o ver cuando un mecanismo pueda fallar en las condiciones adversas del ambiente donde funcionará.

Las aplicaciones de la simulación parecen no tener límites. Actualmente se simulan los comportamientos hasta las partes más pequeñas de un mecanismo, el desarrollo de las epidemias, el sistema inmunológico humano, las plantas productivas, sucursales bancarias, el sistema de repartición de pizzas en la Ciudad de

México, crecimiento de poblaciones de especies de animales, partidos y torneos de fútbol, movimiento de los planetas y la evolución del universo, para mencionar unos pocos ejemplos de las aplicaciones de esta herramienta. Cabe mencionar la creciente importancia de la Simulación en la Investigación de operaciones y en sus aplicaciones industriales. En los países altamente desarrollados la simulación es una herramienta principal de en los procesos de toma de decisiones, en el manejo de empresas y el planeación de la

producción. Además, la Simulación es cada vez más “amigable” para el usuario, que no tiene que ser un

especialista en computación.

Material y Equipo:

Equipo de computo

Programa de Simulación de PLC’s

Desarrollo:

LogixPRO:

  • 1. Descargue e instale el programa LogixPRO

  • 2. Nos vamos a familiarizar con las operaciones de LogixPro. Veremos el proceso para crear, editar y probar programas para PLC con instrucciones de lógica de relevadores (Programación en Escalera) .

  • 3. Iniciar el programa LogrixPro

  • 4. Del menú Simulation, seleccionar la opción I/O simulator.

6. Analiza el funcionamiento de cada herramienta y haz una tabla explicando el funcionamiento de cada
  • 6. Analiza el funcionamiento de cada herramienta y haz una tabla explicando el funcionamiento de cada una.

  • 7. La ventana de edición del programa debe contener un escalón vacío:

6. Analiza el funcionamiento de cada herramienta y haz una tabla explicando el funcionamiento de cada
  • 8. Este es el escalón de fin de programa, y siempre será el último escalón de nuestro programa.

  • 9. Si es el único escalón visible, entonces nuestro programa estávacío.

    • 10. Si tu programa no estávacío, seleccionamos el menúFile y la opción New, de la lista desplegable.

    • 11. Un cuadro de dialogo pedirá que seleccionemos el Tipo de Procesador.

    • 12. Damos clic en OK, para seleccionar la opción por default: TLP LogixPro.

    • 13. Maximizamos la ventana del simulador

6. Analiza el funcionamiento de cada herramienta y haz una tabla explicando el funcionamiento de cada
  • 14. La pantalla muestra 2 grupos de 16 interruptores de conmutación conectados a 2 tarjetas de entrada en el simulador.

  • 15. De la misma forma se observar 2 grupos de lámparas conectadas a 2 tarjetas de salida en el simulador.

  • 16. Las tarjetas de entrada están en la dirección I:1 e I:3, mientras que las tarjeta de salida están en las direcciones O:2 y O:4.

  • 17. Con el botón izquierdo del ratón podemos darle clic en los botones y observar cómo cambia el color de estatus de la terminal a la que está conectado el interruptor.

  • 18. Con el botón derecho del ratón podemos cambiar el tipo de interruptor en las entradas.

Creando un programa:

  • 19. Regresar la ventana de simulación a un tamaño en que se puedan observar la ventana de simulación y la de programación.

21. Agregamos un nuevo escalón . 22. Veremos que se agrega un nuevo escalón, con el
  • 21. Agregamos un nuevo escalón

.
.
  • 22. Veremos que se agrega un nuevo escalón, con el número de escalón a la izquierda. Debes observar que el nuevo escalón se agrega arriba del último escalón. (END)

  • 23. Seleccionamos el número del escalón (000), el cual se sombreara de color rojo.

  • 24. Damos clic en

21. Agregamos un nuevo escalón . 22. Veremos que se agrega un nuevo escalón, con el

para agregar un contacto normalmente abierto.

  • 25. Si agregaste por accidente otro escalón u otro componente, solo lo seleccionamos y presionamos el botón DEL para borrarlo.

  • 26. O lo podemos seleccionar y lo arrastramos a la posición en la que deseamos tenerlo.

  • 27. Agregamos una bobina de salida

27. Agregamos una bobina de salida
  • 28. Podrán observar que en los elementos colocados aparece un símbolo ?, indicando que aún no han sido ligadas a ninguna entrada o salida.

29. Damos doble clic en el contactor
  • 29. Damos doble clic en el contactor

e introducimos la dirección I:1/0 del interruptor que deseamos

monitorear y le damos enter.

  • 30. Con el botón derecho en el contactor seleccionamos la opción Edit Symbol, y escribimos Switch-0.

  • 31. Repetimos lo mismo con la bobina de salida con la dirección O:2/0 y con el simboloLamp-0

Ejecutarel programa:

  • 32. Para cargar el programa en el PLC, primero le damos clic en el botón Toggle, que se encuentra en la esquina superior derecha del panel de edición.

21. Agregamos un nuevo escalón . 22. Veremos que se agrega un nuevo escalón, con el
  • 33. Le damos clic en el botón Download y después seleccionamos Run.

  • 34. De clic al botón en la entrada I:1/0 y observe como cambia la salida.

  • 35. Cambie el tipo de interruptor y de clic para observar cómo se comporta la salida.

  • 36. Detén la ejecución del programa y de clic de nuevo al botón Toggle.

  • 37. Modifique el programa y pruebe de nuevo

21. Agregamos un nuevo escalón . 22. Veremos que se agrega un nuevo escalón, con el
39. ¿Que sucede cuando los dos interruptores se cierran al mismo tiempo? 40. Cambie el programa
  • 39. ¿Que sucede cuando los dos interruptores se cierran al mismo tiempo?

  • 40. Cambie el programa y pruebe de nuevo:

39. ¿Que sucede cuando los dos interruptores se cierran al mismo tiempo? 40. Cambie el programa
  • 41. Modifica de nuevo el programa y prueba:

39. ¿Que sucede cuando los dos interruptores se cierran al mismo tiempo? 40. Cambie el programa

Conclusiones

De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

Cumplimiento de objetivo.

Resultados obtenidos.

¿Diferencias obtenidas en los diferentes programas de ejemplo?

¿Es importante la simulación de programación de autómatas antes de cargar el código en un equipo

comercial? ¿Por qué? Percepciones del trabajo en equipo.

Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio.

Práctica 2.- Programación de un PLC

Objetivo

El alumno aprenderá a programar un PLC comercial y a emplear la interface gráfica de programación en escalera del fabricante.

Antecedentes

 

Un

Controlador

Lógico

Programable,

más

conocido

por

sus

siglas

en

inglés

PLC

(ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en

líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Material y Equipo:

Equipo de computo

PLC comercial.

Interface de comunicación de la PC al PLC

Interface gráfica del fabricante para programar al PLC

Desarrollo:

  • 1. Haremos un proyecto de funcionamiento básico: El control de una puerta de garaje que se abre y cierra por dentro y por fuera.

Práctica 2.- Programación de un PLC Objetivo El alumno aprenderá a programar un PLC comercial y
Práctica 2.- Programación de un PLC Objetivo El alumno aprenderá a programar un PLC comercial y
  • a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera

  • b. La puerta solo podrá ser abierta por fuera cuando la llave (keyswitch) y el botón OPEN se activan al mismo tiempo.

  • c. La puerta podrá abrirse por dentro en cualquier instante.

  • d. La puerta siempre subirá hasta el interruptor de límite superior cuando se abre.

  • e. La puerta solo se cerrara cuando se presione el botón CLOSE y bajara hasta el interruptor de límite inferior.

  • 3. Descargue e instale el programa de FESTO FST4.1

  • 4. Una vez instalado el programa se ejecuta y se crea un nuevo proyecto.

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta
  • 5. Se le da el nombre de GARAGE

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta
  • 6. Seleccionamos el controlador apropiado y si lo deseamos escribimos un comentario

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta
  • 7. Ahora abriremos la opción “IO Configuration” de la ventana del proyecto, y en la ventana emergente damos clic derecho en el ratón y seleccionamos “Insert IO Module…” y de la ventana “IO Module Entry” seleccionamos el módulo FEC de la lista de opciones.

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta
  • a. En la columna IW reconocemos que las entradas comienzan en I0.0 y que las salidas comienzan en O0.0 en la columna OW. Podremos cambiar esta especificación de ser necesario.

  • 8. En seguida abriremos la opción DriverConfiguration” de la ventana del proyecto, y en la ventana emergente damos clic derecho en el ratón y seleccionamos “InsertDriver…” y de la ventana Select Driverseleccionaremos el controlador COMEXT.

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta
  • 9. Repetiremos el paso anterior y agregaremos el controlador TCPIPFEC, el cual nos pedirá una dirección

IP, la cual será 10.10.10.2 10. Ahora introduciremos las entradas y salidas en la lista de ubicación (allocationlist). Abrimos esta lista con

un doble clic.

a. La puerta puede cerrarse en cualquier instante por dentro y por fuera b. La puerta

11.

En la lista de ubicación vacía podremos introducir un operando ya sea dando doble clic o con el botón derecho del ratón y seleccionando la opción “InsertOperand…”

11. En la lista de ubicación vacía podremos introducir un operando ya sea dando doble clic
  • 12. Ahora introduciremos todos los operandos en la lista de ubicación, como se muestra en la imagen.

11. En la lista de ubicación vacía podremos introducir un operando ya sea dando doble clic
  • a. Hay ciertas reglas para la lista de ubicación:

    • i. La dirección de los operandos debe coincidir con la entrada en la configuración I/O. Si se tiene la IW0 en la configuración de I/O como palabra de entrada, entonces se debe emplea la dirección I0.0,

I0.1, I0.2, etc. ii. El símbolo puede tener hasta 9 caracteres, no se pueden usar caracteres especiales ni

iii.

predefinidos. Por lo que, I0 y V10 son operandos simbólicos prohibidos, ya que I0 es una entrada y V10 es usada para como constante. Los comentarios pueden tener cualquier carácter que desee.

  • 13. Una vez que se ha creado la lista de ubicación, es momento de escribir el programa. Cada proyecto en FST requiere un programa con el No. 0

  • 14. Con el ratón en el directorio “Program” en la ventana de proyecto abierta, damos clic derecho y del menú emergente seleccionamos “New Program”. O podemos usar el icono de “New Program”, o seleccionar la esta opción del menú “Insert”.

11. En la lista de ubicación vacía podremos introducir un operando ya sea dando doble clic
  • 15. Ahora escogemos el lenguaje de programación que queramos usar. Una vez seleccionado no se podrá trasladar automáticamente entre la “Lista de instrucciones” y el “Diagrama Escalera”. Al especificar uno de los dos lenguajes se aplicara a todo el programa. Por otro lado, se pueden mezclar varios lenguajes de programación dentro de un proyecto. Por lo que, el Programa 0 puede estar escrito en línea de instrucciones (STL), mientras el Programa 12 es un diagrama escalera (LDR). Seleccionamos “LadderDiagram”:

11. En la lista de ubicación vacía podremos introducir un operando ya sea dando doble clic
  • 16. Una vez seleccionado, podremos configurar las siguientes entradas en la ventana emergente:

    • a. Type:Seleccionamos una opción de tipo, Program, CMP ó CFD Aquí dejaremos Program.

    • b. Number: Indicamos el número del programa del 0 al 63 Aquí dejaremos 0.

  • d. Comment: Podemos dejar un comentario que indique el funcionamiento del programa Aquí podremos dejar “Control de puerta de Garage”.

  • 17. Al dar clic en OK abrirá la ventana del programa que estará vacía. Si los iconos de “shortcut” no son visibles, los podremos activar con la opción “shortcut” del menú View.

d. Comment : Podemos dejar un comentario que indique el funcionamiento del programa – Aquí podremos
  • 18. Ahora haremos una descripción del funcionamiento de la puerta de garaje. ¿Cuándo se debe abrir la puerta? La puerta debe abrirse SI:

    • a. Si se presiona el botón de adentro O

    • b. Si se presiona el botón de afuera Y la llave se activan al mismo tiempo.

  • 19. En un diagrama escalera, la lógica OR se convierte en una conexión en paralelo, y la AND en una conexión serie y una NOT en una ruptura o apertura.

  • d. Comment : Podemos dejar un comentario que indique el funcionamiento del programa – Aquí podremos
    • 20. Además del uso de símbolos también podemos emplear la dirección absoluta del operador. El siguiente programa sería equivalente al anterior:

    d. Comment : Podemos dejar un comentario que indique el funcionamiento del programa – Aquí podremos
    • 21. Sin embargo, nuestro programa aún tiene un gran error. Aunque la puerta comience a abrirse, se detendrá si alguno de los botones involucrados deja de actuar o se libera un gran inconveniente en la apertura de la puerta. Lo que hace falta es un enclavamiento en la memoria del diagrama escalera. Además, se debe definir cuándo activar y desactivar dicho enclavamiento. Por lo que se activara con la condición descrita en el punto anterior y se desactivara en cuanto la puerta se abra por completo. El programa debería quedar como:

    d. Comment : Podemos dejar un comentario que indique el funcionamiento del programa – Aquí podremos

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por contactos y bobinas. Los contactos y bobinas puedes ser negados. Los contactos pueden estar en serie o en paralelo.

    • a. Un nuevo escalón puede insertarse antes o después del escalón actual.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por
    • b. Un nuevo contacto en serie a otro existente, se inserta seleccionado el contacto actual e insertando uno nuevo usando el icono de Contact.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por
    • c. Se puede agregar un contacto en paralelo marcando los contactos con los que se agregara el nuevo contacto en paralelo y seleccionando el iconoParallelContact.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por
    • d. Se puede agregar una bobina en paralelo a una existente al seleccionarla y emplear el icono Coil.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por
    • e. Un contactor o bobina puede ser negado (o quitar el negado) al seleccionarlo y usar el icono de negación.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por
    • f. Una bobina se provee con otros atributos de control (S-Set, R-Reset, I-Incremento, conteo ascendente, D-Decremento, conteo descendente) al seleccionarla y rotando las posibilidades al seleccionar el icono correspondiente a Set/Reset/Inc/Dec.

    22. Un diagrama escalera esta subdividido en redes o escalones. Un escalón individual está formado por

    23. Cuando cerramos la puerta, los respectivos botones deben mantenerse activos continuamente por motivos de seguridad. Podemos describir el funcionamiento como: la puerta se cierra SI CLOSE es presionado desde el interior O desde el exterior Y la puerta no está completamente cerrada. DE OTRA MANERA se mantendrá en su posición.

    24. Los expertos en tecnologías de automatización nos dirían que hemos olvidado algunas condiciones generales. Primero,
    • 24. Los expertos en tecnologías de automatización nos dirían que hemos olvidado algunas condiciones generales. Primero, debemos asegurarnos que el motor no opere en ambas direcciones al mismo tiempo. En consecuencia para ambas direcciones, el cambiar de dirección debe consultarse en el mismo escalón. Segundo, debemos asegurarnos que el motor se mantenga en un lugar cuando los dos botones de OPEN y CLOSE se presiones al mismo tiempo. El programa final quedaría como:

    24. Los expertos en tecnologías de automatización nos dirían que hemos olvidado algunas condiciones generales. Primero,
    • 25. El programa FST no siempre estará de acuerdo con lo que escribamos. Por lo que se lleva a cabo un chequeo de sintaxis, el cual busca errores formales en el programa, durante la compilación. Damos clic en el icono de “Build Project”.

    24. Los expertos en tecnologías de automatización nos dirían que hemos olvidado algunas condiciones generales. Primero,
    • 26. Se recibirá un mensaje del chequeo y la compilación del diagrama escalera.

    24. Los expertos en tecnologías de automatización nos dirían que hemos olvidado algunas condiciones generales. Primero,
    • 27. Si se presentan errores, serán indicados en la bitácora anterior con una pequeña descripción y la posición donde se presenta en el diagrama. Podemos corregirlos al darle doble clic en el mensaje y corregir lo que haga falta.

    • 28. Ahora conectaremos el PLC a la alimentación y usaremos el cable de programación para conectar el PLC al programa de la PC. a. En nuestro ejemplo, el FEC Compac FC20, el cable de programación se conecta al puerto con la designación COM; para la PC de programación el cable está asignado normalmente a COM1 o

    COM2.

    30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como: 31. Si la conexión no
    • 30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como:

    30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como: 31. Si la conexión no
    • 31. Si la conexión no se establece, se debe checar:

      • a. La configuración de tu PC. Abrir el menú Extras, seleccionar Preferences…, seleccionar la pestaña Comunnication. Aquí podemos checar que se haya seleccionado correctamente el puerto de comunicación serial y la velocidad de 9600 baud.

    30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como: 31. Si la conexión no
    • b. El Led de Power debe estar encendido en verde en el PLC y el cable de programación debe estar conectado al puerto COM. El Led RUN puede estar encendido en verde, naranja o rojo, dependiendo de cómo fue usado con anterioridad el PLC.

    • 32. Si la conexión fue exitosa, se procede a cargar el programa del proyecto al PLC.

    30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como: 31. Si la conexión no
    • 33. El mensaje “Download complete” se desplegara en una ventana de mensajes. Dependiendo de cómo haya sido previamente usado el PLC, podremos ponerlo en modo RUN.

      • a. Debemos checar el Led RUN: si está en verde, el PLC se encuentra operando en modo RUN. Si está en naranja, entonces debes configurar el PLC en modo RUN, usando el interruptor deslizable RUN/STOP.

    30. Si se establece la conexión, se recibirá un mensaje como: 31. Si la conexión no
    • a. Para observar el programa, debemos abrir la ventana del Programa 0 y dar clic al botón derecho del ratón en esta ventana. Se abrirá un menú y seleccionaremos la opción “Online”.

    a. Para observar el programa, debemos abrir la ventana del Programa 0 y dar clic al
    • b. Al activar el modo online, se desplegara el estado individual de las variables.

    a. Para observar el programa, debemos abrir la ventana del Programa 0 y dar clic al

    35. En la ventana del programa, se reconoce el contexto del modo online ya que son visibles las activaciones. Sin embargo, a veces es importante observar las variables independientemente que la ventana del programa sea visible. Por lo tanto, podemos seleccionar la opción “Online Display”.

    a. Para observar el programa, debemos abrir la ventana del Programa 0 y dar clic al

    36. Y podremos observar las entradas, por ejemplo:

    a. Para observar el programa, debemos abrir la ventana del Programa 0 y dar clic al

    37. Aquí podemos observar que las entradas I0.3, I0.4 e I0.7 están activadas. 38. Podemos observar también el comportamiento de las Salidas, Timers, contadores, Variables, etc. al seleccionar las diferentes pestañas en esta ventana.

    39. Esta opción de observación hace muy sencilla la puesta en operación de un proyecto. 40. Pruebe el funcionamiento del programa de la puerta de garaje al activar las entradas correspondientes.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿Cuántas entradas y salidas tiene el PLC? ¿Qué tipo de PLC es? ¿Marca y Modelo del Fabricante?

    ¿Diferencia obtenidas en la programación de un PLC comercial y la simulación de la práctica anterior?

    ¿Es importante la simulación de programación de autómatas antes de cargar el código en un equipo

    comercial? ¿Por qué? Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 3.- Control de Puerta de Garaje

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC que controle la apertura y cierre de una puerta de Garaje, relacionando las entradas y salidas con contactores y relevadores en un diagrama escalera generando toda la documentación necesaria.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico

    Programable,

    más

    conocido

    por

    sus

    siglas

    en

    inglés

    PLC

    (ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Actualmente, las puertas automáticas para garage representan una inversión que puede proporcionar seguridad al reducir al mínimo el tiempo de exposición en la calle para reducir el riesgo de asaltos, además de la comodidad para evitar bajar del auto.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s.

    Desarrollo:

    • 1. Ejecutar el programa de simulación instalado.

    • 2. Del menú de Simulations seleccionar DoorSimulation.

    • 3. Tomate tu tiempo para familiarizarte con la asignación de entradas y salidas a utilizar para la automatización de una puerta de Garaje.

    Práctica 3.- Control de Puerta de Garaje Objetivo El alumno aprenderá a programar un PLC que
    • a. El sistema cuenta con las entradas:

    I:1/0 Botón de apertura de puerta (OPEN) I:1/1 Botón de cierre de la puerta (CLOSE) I:1/2 Botón para detener el programa (STOP) I:1/3 - Interruptor de límite superior (LS1) I:1/4 - Interruptor de límite inferior (LS2)

    • b. El sistema cuenta con las salidas:

    O:2/0 Motor subir puerta (MOTOR UP) O:2/1 Motor bajar puerta (MOTOR DOWN) 0:2/3 Lámpara indicadora (AJAR) O:2/4 Lámpara indicadora puerta abierta (OPEN) O:2/4 Lámpara indicadora puerta cerrada(SHUT)

    • 4. EJERCICIO #1:Crear un programa que monitoree y controle un equipo que realice las siguientes tareas:

      • a. Los botones de OPEN y CLOSE serán usados para controlar el movimiento de la puerta. El movimiento de la puerta no se mantendrá cuando se liberen los botones; por lo que no se requiere el botón STOP.

      • b. Cuando se presione OPEN, provocara que la puerta se mueva hacia arriba (ABRIR) si no está completamente abierta. La operación de apertura se mantendrá mientras se tenga presionado el botón. El movimiento de la puerta se detendrá si se libera el botón o si se llega al límite superior.

      • c. Presionar el botón CLOSE provocara que la puerta se mueva hacia abajo (CERRAR) sino está completamente cerrada. Esta operación seguirá mientras se siga presionando este botón. El movimiento de la puerta se detendrási se libera el botón o si se llega al límite inferior.

      • d. Si la puerta está completamente abierta, presionar el botón OPEN no va a energizar el motor.

      • e. Si la puerta está completamente cerrada, presionar el botón CLOSE no va a energizar el motor.

      • f. Bajo ninguna circunstancia ambos motores serán energizados al mismo tiempo.

      • g. La lámpara OPEN se encenderá cuando la puerta este completamente abierta.

      • h. La lámpara CLOSE se encenderá cuando la puerta este completamente cerrada.

  • 5. Diseñar, documentar, depurar y probar tu programa. Evitar el uso de las instrucciones OTL y OTU. Cuida que el programa contenga el mínimo de escalones posibles.

  • 6. EJERCICIO #2:Crear un programa en donde la operación de apertura y cierre de la puerta continuara incluso si se liberan los botones de control que inician el movimiento. El programa debe seguir los siguientes criterios:

    • a. El movimiento de la puerta se detendrá inmediatamente cuando se presione el botón STOP, y se mantendrá sin mover aun cuando se libere el botón.

    • b. Presionar el botón OPEN provocara que se abra la puerta si aún no está completamente abierta. Esta operación continuara aunque se libere este botón.

    • c. Presionar el botón CLOSE provocara que se cierre la puerta si aún no está completamente cerrada. Esta operación continuara aunque se libere este botón.

    • d. Si la puerta está completamente abierta, presionar el botón OPEN no va a energizar el motor.

    • e. Si la puerta está completamente cerrada, presionar el botón CLOSE no va a energizar el motor.

    • f. Bajo ninguna circunstancia ambos motores serán energizados al mismo tiempo.

    • g. La lámpara AJAR se encenderá cuando la puerta no esté completamente abierta o cerrada.

    • h. La lámpara OPEN se encenderá cuando la puerta este completamente abierta.

    • i. La lámpara CLOSE se encenderá cuando la puerta este completamente cerrada.

  • Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿La simulación de apertura y cierre es mejor que solo imaginar que realiza esta acción?

    ¿Qué ventajas tiene documentar el ejercicio previamente a escribir el código del programa?

    ¿Qué diferencias se presentan entre el primer y el segundo ejercicio?

    ¿Cuál ejercicio realiza un mejor control de la puerta de garaje?

    Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 4.- Control de un Silo

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC que controle la apertura y cierre de una compuerta de un silo para el llenado de cajas, relacionando las entradas y salidas con contactores y relevadores en un diagrama escalera generando toda la documentación necesaria.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico

    Programable,

    más

    conocido

    por

    sus

    siglas

    en

    inglés

    PLC

    (ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en

    líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Un silo (del griegoσιρός - siros, "hoyo o agujero para conservar grano") es una construcción diseñada para almacenar grano y otros materiales a granel; son parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura.Los más habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o metal. El diseño, inventado por Valentino Molinari, emplea por lo general un aparejo mecánico para la carga y descarga desde la parte superior.Actualmente el diseño original para la agricultura se ha adaptado a otros usos en la industria, utilizándose silos para depósito de materiales diversos, como el cemento, y también se han adaptado al área militar, empleándose silos para depósito y manejo de misiles.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s.

    Desarrollo:

    • 1. Ejecutar el programa de simulación instalado.

    • 2. Del menú de Simulations seleccionar SiloSimulation.

    • 3. Tomate tu tiempo para familiarizarte con la asignación de entradas y salidas a utilizar para la automatización del Silo.

      • a. El sistema cuenta con las entradas:

    I:1/0 Botón de arranque(START) N.O. I:1/1 Botón p/detener el programa (STOP) N.C. I:1/3 Sensor de Proximidad(PROX) N.O. I:1/4 Sensor de Nivel(LEVEL) N.O. I:1/5 Selector A (SELA) I:1/6 Selector B (SELB) I:1/7 Selector C (SELC)

    • b. El sistema cuenta con las salidas:

    O:2/0 Motor (MOTOR) O:2/1 Válvula Solenoide(VALVE) 0:2/2 Lámpara indicadora RUN(RUN) O:2/3 Lámpara indicadora FILL (FILL) O:2/4 Lámpara indicadora FULL(FULL)

    8. EJERCICIO #1: Diseña y depura un programa de control en escalera completo que coloque y
    • 8. EJERCICIO #1:Diseña y depura un programa de control en escalera completo que coloque y llene automáticamente las cajas que entran en secuencia por la banda.Asegurarse que se cumplan las siguientes condiciones:

      • a. La secuencia puede detenerse y arrancar en cualquier momento con los botones START y STOP.

      • b. La lámpara RUN estará activada mientras el sistema esté trabajando automáticamente.

      • c. La lámpara RUN, el Motor de la banda y la Válvula serán des-energizadas cuando el sistema se detenga al presionar el botón STOP.

      • d. La lámpara FILL se activara mientras se esté llenando la caja.

      • e. La lámpara FULL se activa cuando la caja se llene y se mantendrá activa hasta que la caja no sea detectada por el sensor de proximidad.

      • f. Cuando se detecte una caja por el sensor de proximidad y la caja este vacía (sensor de límite) se detendrá el motor de la banda, se activara la válvula y la caja comenzara a llenarse.

      • g. Cuando la caja se llene, se desactiva la válvula, se activa de nuevo el motor de la banda hasta que se detecta una caja nueva.

  • 9. EJERCICIO #2:Llenado del contenedor con Reinicio manual. Modifica tu programa para incorporar los siguientes cambios:

    • a. Se detiene la banda cuando se detecte por primera vez el borde de la caja por el sensor de proximidad

    • b. Con la caja en posición y la banda detenida, abrir la válvula solenoide, y permitir que la caja se llene.

    • c. La lámpara FILL se activara mientras se esté llenando la caja.

    • d. La lámpara FULL se activa cuando la caja se llene y se mantendrá activa hasta que la caja no sea detectada por el sensor de proximidad.

    • e. Una vez que la caja este llena, presionar momentáneamente el botón START para mover la caja fuera de la banda y colocar en posición otra caja. No es aceptable dejar presionado el botón START para que el sensor de proximidad deje de detectar la caja.

  • 10. EJERCICIO #3:Seleccionando el modo de operación. Modifica tu programa para incorporar el control de selección del panel para seleccionar uno de tres modos de operación:

    • a. Cuando el selector este en la posición A, el sistema deberá operar en modo “continuo” de operación. (Ejercicio 1)

    • b. Cuando el selector este en la posición B, el sistema deberá operar en modo de “Reinicio Manual” de operación. (Ejercicio 2)

    • c. Cuando el selector este la posición C, el sistema deberá operar en un modo “Omitir el llenado” de operación. En este modo, las cajas pasaran por la banda de forma continua brincándose la operación de llenado. Como en los otros modos, los botones de START y STOP controlarán el movimiento de la banda y la lámpara RUN trabajara como se espera.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿La simulación de apertura y cierre es mejor que solo imaginar que realiza esta acción?

    ¿Qué ventajas tiene la automatización de sistemas similares?

    ¿Qué diferencias se presentan entre el primer, el segundo y el tercer ejercicio?

    ¿Cuál ejercicio realiza un mejor control del silo?

    Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 5.- Manejo de Temporizadores

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC utilizando el sistema de temporización interno para activar o desactivar una carga al consumir un tiempo predeterminado, y relacionándolo con las entradas y salidas en un diagrama escalera generando toda la documentación necesaria.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico

    Programable,

    más

    conocido

    por

    sus

    siglas

    en

    inglés

    PLC

    (ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en

    líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Un temporizador o minutero es un dispositivo, con frecuencia programable, que permite medir el tiempo. La primera generación fueron los relojes de arena, que fueron sustituidos por relojes convencionales y más tarde por un dispositivo íntegramente electrónico. Cuando trascurre el tiempo configurado se hace saltar una alarma o alguna otra función a modo de advertencia.

    Un temporizador puede utilizarse también como un simulador de presencia, permitiendo que un aparato electrónico (cómo una radio o una luz) permanezca encendido durante un tiempo predeterminado, con el fin de prevenir robos. Igualmente puede utilizarse para que un dispositivo conectado a la corriente eléctrica se conecte o desconecte en un momento dado (relativo, ej. al de una hora o absoluto, ej. a las 13.00). Esto es especialmente útil para aquellos aparatos que no cuentan con un temporizador propio o que no pueden programarse.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s.

    Desarrollo:

    • 1. El control FEC permite programar 256 temporizadores (del 0 al 255).

    • 2. Cada temporizador puede programarse desde 0.01 hasta 655.35 segundos.

    • 3. Es posible programarlos como:

      • a. Con retardo a la conexión (TON)*

      • b. Con retardo a la desconexión (TOFF)*

  • 4. Ejecutar el programa de simulación instalado.

  • 5. Del menú “Simulation”, seleccionar “I/O Simulator

  • 6. Abrir un proyecto nuevo (File>New) y del menu “Simulation” seleccionar “Clear Data Table

  • 7. Introduce el siguiente programa con Timer ON:

  • 8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor
    • 8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor representa un intervalo de tiempo de 10 segundos (100x 0.1) debido a que la base de tiempo está definida en 0.1 segundos.

    • 9. Ya que introduzcas el programa, asegúrate de que no tiene errores y cárgalo en el PLC.

      • 10. Asegurarse de que el switchI:1/0 este abierto y colocar el PLC en modo RUN.

      • 11. Dar clic derecho en la instrucción del Timer y seleccionar “GoToDataTable”

      • 12. Anota los valores iniciales del TimerT4:1’s:

    8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor
    • 13. Cierra el switchI:1/0, y observa el incremento del acumulador del timer.

    • 14. Una vez que se detenga el incremento del acumulador, anotar los valores finales:

    8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor
    • 15. Ahora introduce la siguiente modificación al programa y verifica su funcionamiento:

    8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor
    • 16. Ahora realizala siguiente modificación al programa y verifica su funcionamiento:

    8. Confirma que has introducido el número 100 como valor de preset del Timer. Este valor
    18. Anota los valores iniciales del Timer T4:1 ’s 19. Cierra el switch I:1/0 , y
    • 18. Anota los valores iniciales del TimerT4:1’s

    18. Anota los valores iniciales del Timer T4:1 ’s 19. Cierra el switch I:1/0 , y
    • 19. Cierra el switchI:1/0, y observa el incremento del acumulador del timer.

    • 20. Una vez que se detenga el incremento del acumulador, anotar los valores finales:

    18. Anota los valores iniciales del Timer T4:1 ’s 19. Cierra el switch I:1/0 , y
    • 21. Escribe el siguiente programa y verifica su funcionamiento:

    18. Anota los valores iniciales del Timer T4:1 ’s 19. Cierra el switch I:1/0 , y
    • 22. Del menú “Simulation”, seleccionar “Traffic Light Simulator

    24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio. 25. EJERCICIO #1:
    • 24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio.

    • 25. EJERCICIO #1: Diseña y depura un programa de control en escalera completo que lleve a cabo la secuencia de control de tráfico con 3 luces.Asegurarse que se cumplan las siguientes condiciones:

    24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio. 25. EJERCICIO #1:
    24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio. 25. EJERCICIO #1:
    • 26. EJERCICIO #2: Diseña y depura un programa de control en escalera completo que lleve a cabo la secuencia de control de tráfico con 6 luces.Asegurarse que se cumplan las siguientes condiciones:

    24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio. 25. EJERCICIO #1:
    • 27. EJERCICIO #3:Modifica el diseño anterior y depura un programa de control en escalera completo que lleve a cabo la secuencia de control de tráfico con 6 luces, con retardo al verde.Asegurarse que se cumplan las siguientes condiciones:

    24. Haz una tabla que indique todas las entradas y salidas del ejercicio. 25. EJERCICIO #1:
    29. Cuando se presione el botón de cruce, provocara que la señal de WALK se ilumine
    • 29. Cuando se presione el botón de cruce, provocara que la señal de WALK se ilumine en la transición de Rojo a Verde en la dirección apropiada.

    • 30. Si la luz Verde está actualmente iluminada cuando se presione el botón la secuencia de WALK se atrasara hasta la siguiente transición de Rojo a Verde.

    • 31. Una vez que el indicador WALK aparezca, se mantendrá el mismo tiempo de la luz verde.

    • 32. Cuando aparezca la luz Amarilla, la señal WALK se hará intermitente (ON/OFF) hasta que aparezca la luz roja.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo. Resultados obtenidos. ¿Cuál es la diferencia significativa entre un TON y un TOFF? Comparando los resultados obtenidos en los puntos 12, 14, 18 y 20, a que conclusión podemos llegar del uso de los Timers. ¿Qué mejora significativa tuvieron las modificaciones de los puntos 15 y 16 en el funcionamiento de los timers? ¿Cuál es la diferencia de funcionamiento de un RTO en comparación de los TON y TOFF, que se observa en el código del punto 21? Percepciones del trabajo en equipo. Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 6.- Manejo de Contadores

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC utilizando contadores para automatizar sistemas en donde se requiera conocer el número de eventos que se han tenido para controlar el proceso, y relacionándolo con las entradas y salidas en un diagrama escalera generando toda la documentación necesaria.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico Programable, más

    conocido

    por

    sus

    siglas

    en

    inglés

    PLC

    (ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en

    líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Todos los significados del término contador, aluden a la acción de contar, ya sea al instrumento utilizado para ese fin, o a la persona que realiza los cálculos. Hay aparatos que cuentan la cantidad de agua o de electricidad que se gasta, o máquinas que cuentan dinero, o programas capaces de contar las visitas que tiene un sitio Web. En los colegios, hace algunos años se acostumbraba a enseñar a los niños a sumar o restar con un instrumento llamado contador o ábaco, de antiquísimo origen, que consiste en cuentas (especies de argollitas) de madera o plástico, unidas a una varilla, en la que dichas cuentas, pueden desplazarse, y así agregarlas o sacarlas, según la cuenta que debía efectuarse.

    En la programación es muy utilizada la operación del contador, para resolver muchas aplicaciones. Un contador es una función de cómputo que permite efectuar la cuenta de acontecimientos o de impulsos. La cuenta se puede programar en forma progresiva (ascendente) o regresiva (descendente).

    La operación de conteo consiste en incrementar 1 al contenido del contador, mientras que la operación de descuento consiste en decrementar 1 al contenido del contador, ambos al presentarse un pulso o un acontecimiento. La función del contador, permite activar salidas o memorias internas, en el momento que su registro de conteo coincide con el valor presente previamente definido. Por otro lado si el registro es diferente al valor de presente la salida asociada al contador no se activara. Es importante señalar, que la cantidad de contadores que se pueden programar con el PLC, depende del tamaño de éste, pudiendo ser desde 16 hasta miles.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s.

    Desarrollo:

    • 1. Seleccionar “I/O Simulation” del menú Simulation.

    • 2. Limpiar cualquier programa existente, selecciona “New” del menú File, y selecciona “Clear Data Table” del menú Simulation.

    • 3. Introduce el siguiente programa:

    4. Confirma que se tiene un 10 en el Preset del contador. Este valor es usado
    • 4. Confirma que se tiene un 10 en el Preset del contador. Este valor es usado para configurar el punto en el que el bit DONE del contador se activara, indicando que se ha completado el conteo.

    • 5. Cargar el programa en el PLC.

    • 6. Asegurarse que los switch estén abiertos y colocar al PLC en modo RUN.

    • 7. Botón derecho en la instrucción CTU, selecciona “GoToDataTable” del menú emergente.

    • 8. Anota los valores iniciales:

    4. Confirma que se tiene un 10 en el Preset del contador. Este valor es usado
    • 9. Abre y cierra el switch I:1/0 unas cuantas veces y observa el incremento del acumulador C5:1 y la operación de los bits Enable y Done.

    10. Cierra el Switch I:1/1 y observa el efecto de la instrucción RES en el contador.

    11. Intenta incrementar el contador mientras el switch I:1/1 esté cerrado. No deberías ser capaz de

    incrementar el contador mientras la instrucción “RES” este en True.

    12. Abre el switch I:1/1 para poner la instrucción RES en false, incrementa el contador hasta que el

    acumulador llegue al valor de preset. 13. Incrementa el contador 2 ó 3 veces más y anota los valores finales:

    4. Confirma que se tiene un 10 en el Preset del contador. Este valor es usado

    14. Modifica el programa anterior y explica el funcionamiento del Contador Descendente:

    15. Analiza el siguiente programa y explica su funcionamiento: 16. EJERCICIO #1: TANQUE MEZCLADORA. Del menu

    15. Analiza el siguiente programa y explica su funcionamiento:

    15. Analiza el siguiente programa y explica su funcionamiento: 16. EJERCICIO #1: TANQUE MEZCLADORA. Del menu

    16. EJERCICIO #1:TANQUE MEZCLADORA. Del menu “Simulation”, selecciona “BatchMixingSimulation”.

    17. Realiza una tabla de entradas y salidas. 18. Cuando se presione el switch START (I:1/0),
    • 17. Realiza una tabla de entradas y salidas.

    • 18. Cuando se presione el switch START (I:1/0), la bomba 1 (pump 1) será energizada y el tanque comenzara a llenarse.

    • 19. El generador de pulsos del medidor de flujo 1 (flowmeter 1) será usado para incrementar un contador.

    • 20. Cuando el contador alcance un valor en donde el tanque este al 90%, se debe apagar la bomba y se debe energizar la lámpara “FULL”.

    • 21. El proceso de llenado se debe detener inmediatamente al presionar el botón STOP.

    • 22. Para facilitar el uso del contador agregar el siguiente escalón a tu programa:

    17. Realiza una tabla de entradas y salidas. 18. Cuando se presione el switch START (I:1/0),
    • 23. Esta instrucción convertirá la entrada binaria en decimal y hace una copia en BCD al display en el panel de control (O:4).

    • 24. Esta instrucción se encuentra en la pestaña “Compute/Math” en el Panel de Edición.

    • 25. Escribe un GRAFCET para automatizar este sistema, así como el diagrama escalera correspondiente.

    • 26. EJERCICIO #2:VACIAR TANQUE MEZCLADORA. Modifica el programa anterior con los siguientes cambios:

      • a. La mezcladora se activara 8 segundos una vez que el tanque este lleno.

      • b. Cuando se termite el tiempo de mezclado se activa la bomba de drenado P3 y el tanque se comienza a vaciar.

      • c. El Medidor de Flujo 3, se usara para decrementar el contador existente, y el drenado se mantendrá hasta que este contador llegue a cero.

      • d. Una vez que el tanque este vacío, al presionar el botón START se iniciara de nuevo la secuencia.

    • a. Asegurarse que la lámpara RUN este energizada cuando el mezclador o alguna bomba este activada

    • b. La luz de STANDBY estará encendida y el proceso estará detenido cuando se presione el botón STOP.

    • c. El proceso deberá reiniciarse desde donde se detuvo, si se presiona el botón START después de presionar el botón STOP.

    • 28. EJERCICIO #4:MEZCLADORA MODO SINGLE.

    • 29. Cuando el selector este en la posición “A”. El proceso de mezclado iniciara en modo de operación single (una sola vez).

    • 30. La operación debe iniciar al presionar momentáneamente el botón START.

    • 31. Una vez iniciada la secuencia, la secuencia puede ser detenida y puede continuar en cualquier momento al presionar los botones STOP y START.

    • 32. El tanque será llenado con una mezcla obtenida por las bombas de llenado P1 y P2.

    • 33. Un contador fijara la cantidad del producto de la línea 1 (P1) mientras que el resto vendrá de la línea 2 (P2).

    • 34. La cantidad de mezcla del producto será controlada ajustando el preset de los contadores.

    • 35. El tanque se llenara en el punto en que el sensor de Nivel Alto se active.

    • 36. Cuando el tanque se llene se activara la lámpara FULL. Se activara el Calentador (O:2/4) y el Agitador (MIXER), iniciando un proceso de mezclar y calentar.

    • 37. El termostato (I:1/02) se usara para controlar la temperatura.

    • 38. El agitador continuara activo 4 segundos después de que la mezcla alcance la temperatura deseada.

    • 39. Cuando se detenga el agitador, la bomba P3 se usará para drenar el producto del tanque.

    • 40. El tanque será vaciado hasta que el sensor de nivel bajo se active.

    • 41. Una vez que se llegue a este punto, se puede activar una nueva secuencia presionando START mientras el selector está en “A”.

    • 42. EJERCICIO #5:MEZCLADORA MODO MULTIPLE.

    • 43. Cuando el selector este en la posición “B”. El proceso realizara en múltiples ocasiones.

    • 44. El sistema debe repetir el ciclo 2 veces antes de finalizar el proceso.

    • 45. La operación debe iniciar al presionar momentáneamente el botón START.

    • 46. Una vez iniciada la secuencia, la secuencia puede ser detenida y puede continuar en cualquier momento al presionar los botones STOP y START.

    • 47. El tanque será llenado con una mezcla obtenida por las bombas de llenado P1 (40%) y P2 (60%).

    • 48. Un contador fijara la cantidad del producto de la línea 1 (P1) mientras que el resto vendrá de la línea 2 (P2).

    • 49. La cantidad de mezcla del producto será controlada ajustando el preset de los contadores.

    • 50. El tanque se llenara en el punto en que el sensor de Nivel Alto se active.

    • 51. Cuando el tanque se llene se activara la lámpara FULL. Se activara el Calentador (O:2/4) y el Agitador (MIXER), iniciando un proceso de mezclar y calentar.

    • 52. El termostato (I:1/02) se usara para controlar la temperatura.

    • 53. El agitador continuara activo 6 segundos después de que la mezcla alcance la temperatura deseada.

    • 54. Cuando se detenga el agitador, la bomba P3 se usará para drenar el producto del tanque.

    • 55. El tanque será vaciado hasta que el sensor de nivel bajo se active.

    • 56. Repitiendo el proceso el número de veces configurado.

    • 57. Una vez que se llegue a este punto, se puede activar una nueva secuencia presionando START mientras el selector está en “B”.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿Cuál es la diferencia significativa entre un CTU y un CTD?

    Para que se emplea la instrucción RES.

    Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 7.- Manejo de Instrucciones de Comparación

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC utilizando instrucciones de comparación para automatizar sistemas en donde se requiera conocer si el valor de un registro es mayor, menor, igual o diferente al de otro registro para tomar decisiones, y relacionándolo con las entradas y salidas en un diagrama escalera generando toda la documentación necesaria.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico Programable, más conocido por sus

    siglas

    en

    inglés

    PLC

    (ProgrammableLogicController), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Un comparador es un circuito electrónico, ya sea analógico o digital, capaz de comparar dos señales de entrada y variar la salida en función de cuál es mayor.

    Las instrucciones de comparación en un PLC se usan para probar parejas de valores para establecer condiciones de la continuidad de un renglón.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s

    Desarrollo:

    • 1. Del Menú “Simulation”, seleccionar “I/O Simulation”

    • 2. Limpie cualquier programa existente seleccionando “NEW” del menú Files, y selecciona la entrada “Clear Data Table” del menú Simulations.

    • 3. Ahora introduce el siguiente programa:

    Práctica 7.- Manejo de Instrucciones de Comparación Objetivo El alumno aprenderá a programar un PLC utilizando
    4. Carga el programa en el PLC 5. Asegúrate que los interruptores sean pushbuttons Normalmente Abiertos,
    • 4. Carga el programa en el PLC

    • 5. Asegúrate que los interruptores sean pushbuttons Normalmente Abiertos, entonces coloca al PLC en modo RUN.

    • 6. Dispara el interruptor SW0 (I:1/0) continuamente mientras observas la ejecución de cada escalón, indicada por cada lámpara.

    • 7. Cuando el contador exceda de 9 ó 10, reinicie el contador y repita la secuencia anterior.

    • 8. Indica el estado de las lámparas observadas, indicando el número apropiado:

    4. Carga el programa en el PLC 5. Asegúrate que los interruptores sean pushbuttons Normalmente Abiertos,
    • 9. Las instrucciones básicas de comparación son:

      • a. EQU – La Instrucción “Igual” es TRUE cuando los valores de entrada A y B son iguales.

      • b. NEQ – La Instrucción “Diferente” es TRUE cuando los valores de entrada A y B No son iguales.

      • c. LES – La Instrucción “Menor que” es TRUE cuando el valor de la entrada A es menor que la entrada B.

      • d. GRT – La Instrucción “Mayor que” es TRUE cuando el valor de la entrada A es mayor que la entrada B.

      • e. LEQ – La Instrucción “Menor o igual que” es TRUE cuando el valor de la entrada A es menor que la entrada B.

    • f. GRE – La Instrucción “Mayor o igual que” es TRUE cuando el valor de la entrada A es mayor que la entrada B. 10. Modifica el programa anterior:

    11. Carga el programa en el PLC 12. Presiona el SW0 (I:1/0) continuamente observando la Lámpara
    • 11. Carga el programa en el PLC

    • 12. Presiona el SW0 (I:1/0) continuamente observando la Lámpara 4

    • 13. Una vez que el contador excede el 10, reiniciar el contador y repetir la secuencia.

    • 14. Indica el estado observado en la lámpara 4:

    11. Carga el programa en el PLC 12. Presiona el SW0 (I:1/0) continuamente observando la Lámpara
    • 15. EJERCICIO #1 y 2:Repetir el ejercicio del Semáforo y del Semáforo con cruce peatonal usando instrucciones de comparación de palabras.

    • 16. EJERCICIO #3:COMPRESOR OPERACIÓN SINGLE. Compresor.

    Del

    menu

    “Simulation”,

    selecciona

    Dual

    11. Carga el programa en el PLC 12. Presiona el SW0 (I:1/0) continuamente observando la Lámpara
    • 17. Realiza una tabla de entradas y salidas.

    • 18. El interruptor de presión PE1 (I:1/02) se usara para controlar la operación del motor (O:2/00) y mantener la presión del tanque de almacenamiento del compresor.

    • 19. El rango de presión estará indicada por la configuración mostrada en PE1.

    • 20. Ajustar el límite a 120 PSI y la configuración de apertura a 20PSI.

    • 21. Permitir al usuario iniciar y detener el sistema de aire usando los interruptores adecuados y asegurarse de que la lámpara “RUN” este encendida cuando el sistema este habilitado.

    23.

    Ajusta el rango de descarga de aire del sistema a 50%.

    • 24. Cuando se presione el botón “START”, el compresor debe encender e iniciar almacenando aire en el tanque de almacenamiento.

    • 25. Una vez que la presión alcance los 120PSI, el compresor debe detenerse y mantenerse sin hacer nada hasta que la presión en el tanque de almacenamiento caiga por debajo de los 100PSI.

    • 26. EJERCICIO #4:ALTERANDO COMPRESORES CUANDO LA CARGA ES BAJA.

    • 27. Cada compresor toma turnos para regresar la presión del tanque de almacenamiento al nivel de presión configurado.

    • 28. El interruptor Neumático/Eléctrico PE1 (I:1/02), será usado.

    • 29. Ajustar el límite a 120 PSI y la configuración de apertura a 20PSI.

    • 30. Permitir al usuario iniciar y detener el sistema de aire usando los interruptores adecuados y asegurarse de que la lámpara “RUN” este encendida cuando el sistema este habilitado.

    • 31. La lámpara “C1” ó “C2” estará encendida solo cuando el compresor 1 ó 2 estén activos.

    • 32. Ajusta el rango de descarga de aire del sistema a 50%.

    • 33. Cuando se presione el botón “START”, el compresor debe encender e iniciar almacenando aire en el tanque de almacenamiento.

    • 34. Una vez que la presión alcance los 120PSI, el compresor debe detenerse y mantenerse sin hacer nada hasta que la presión en el tanque de almacenamiento caiga por debajo de los 100PSI.

    • 35. Alternando entre compresores.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿Cuál es la diferencia significativa entre la instrucción LIM y LEQ, GEQ?

    Describa la importancia de usar instrucciones de comparación en la codificación en de programas de

    PLC's. Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 8.- Automatización Embotelladora

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC para automatizar una línea embotelladora, empleando todos los conocimientos adquiridos hasta el momento, de la manera más eficiente posible.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico Programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Se conoce como maquinaria de envasado a las líneas de producción destinadas a la introducción del producto dentro de su envase y a la introducción de los envases en sus embalajes.

    A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener en cuenta tanto el producto que se desea envasar como las necesidades de producción. Según el primer punto, se escogerá un tipo de equipamiento u otro y según el segundo, el nivel de automatización y la velocidad de la línea.

    Para la selección de la maquinaria deben tenerse en cuenta también los siguientes puntos: capacidades técnicas, necesidades de personal, seguridad laboral, mantenimiento, nivel de servicio, fiabilidad, confiabilidad, capacidad de integrarse dentro de la línea de producción, coste del equipo, espacio requerido, flexibilidad, consumo de energía, calidad de los embalajes producidos, certificaciones (para alimentos, productos farmacéuticos, etc.), eficiencia, productividad, ergonomía, retorno de la inversión, etc.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s

    Desarrollo:

    • 1. Del Menú “Simulation”, seleccionar “Bottle Line Simulation”.

    • 2. Los PLC’s Allen Bradley poseen instrucciones de manejo de bits, entre ellas cuentan con la instrucción BSR ó BSL (Corrimiento de Bits a la Derecha e Izquierda respectivamente), que servirán para hacer un rastreo de un estado binario (0 ó 1).

    Práctica 8.- Automatización Embotelladora Objetivo El alumno aprenderá a programar un PLC para automatizar una línea

    3.

    EJERCICIO #1: RASTREANDO BOTELLAS.

    • 4. Crear un programa que encienda y detenga el proceso usando los interruptores del panel (START, STOP).

    • 5. Cuando el proceso este ejecutándose, el motor principal (O:2/0) estará energizado y las botellas entraran y saldrán continuamente de la línea.

    • 6. Escribir los siguientes escalones y verificar los bits que representan las botellas “Exist”, “Large” y “Broken” en el arreglo correspondiente.

    3. EJERCICIO #1: RASTREANDO BOTELLAS. 4. Crear un programa que encienda y detenga el proceso usando
    • 7. EJERCICIO #2: SEPARAR BOTELLAS.

    • 8. Modifique el programa para que el sistema separe las botellas Grandes de las Pequeñas, activando el pistón O:2/5 y el motor O:2/2.

    • 9. Evitar que se dañen las botellas.

    3. EJERCICIO #1: RASTREANDO BOTELLAS. 4. Crear un programa que encienda y detenga el proceso usando
    • 10. EJERCICIO #3: ALMACENAR LAS BOTELLAS ROTAS.

    • 11. Modificar el programa para que el sistema separe las botellas rotas (O:2/4) y las muela (O:2/4), llenando cajas con el vidrio roto.

    13. EJERCICIO #4: LLENAR Y TAPAR LAS BOTELLAS. 14. Energizar el solenoide O:2/6 provoca que el
    • 13. EJERCICIO #4: LLENAR Y TAPAR LAS BOTELLAS.

    13. EJERCICIO #4: LLENAR Y TAPAR LAS BOTELLAS. 14. Energizar el solenoide O:2/6 provoca que el
    • 14. Energizar el solenoide O:2/6 provoca que el tubo de llenado se extienda y entre en la botella.

    • 15. Debes seleccionar la cantidad de producto a descargar grande o pequeña en la botella utilizando los solenoides de descarga apropiados (O:2/7 y O:2/8).

    • 16. La estación de control para colocar las tapas debe tapar cada botella que venga.

    • 17. El solenoide de tapado (O:2/9) debe energizarse para extender el sistema, pero necesitas ajustar el tamaño de la botella con este equipo en particular.

    • 18. Tratar de tapar una botella que no existe provocara que el equipo se dañe, además de desperdiciar una tapa. Por lo que hay que asegurarse de solo tapar las botellas que realmente existen.

    • 19. Para esto, se debe estar deteniendo/arrancando la banda en cada botella a ser llenada y tapada.

    • 20. Recuerda que se desea mantener un alto nivel de producción posible, por lo que el sistema deberá operar lo más rápido posible.

    • 21. EJERCICIO #5: RASTREANDO EL NUMERO DE PRODUCTOS.

    13. EJERCICIO #4: LLENAR Y TAPAR LAS BOTELLAS. 14. Energizar el solenoide O:2/6 provoca que el

    22.

    El panel de control del operador viene equipado con 4 display de 4 dígitos, en donde se puede ver el conteo actual del producto.

    • 23. Para reducir el número de salidas del PLC necesarias para controlar estos displays, se decide multiplexar los 4 displays.

    • 24. Las entradas de 16 bits de cada unidad de 4 displays se conectan a un bus común de datos de 16 bits (O:4).

    • 25. 4 salidas individuales (O:2/11, /12, /13 y /14) serán el control de habilitación de cada display.

    • 26. Modifica el programa actual para que despliegue la cantidad de botellas Pequeñas, Grandes, dañadas y cajas que se han llenado en el sistema.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿Es posible automatizar un sistema complejo al dividir el problema en etapas pequeñas? Justifique su

    respuesta. Describa la importancia de establecer un orden o secuencia al programar un sistema complejo por

    etapas. Que problemas se pueden presentar si no tenemos un orden o segmentación del problema.

    Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio

    Práctica 9.- Automatización Elevador

    Objetivo

    El alumno aprenderá a programar un PLC para automatizar una línea embotelladora, empleando todos los conocimientos adquiridos hasta el momento, de la manera más eficiente posible.

    Antecedentes

    Un Controlador Lógico Programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

    Material y Equipo:

    Equipo de computo

    Programa de Simulación de PLC’s

    Desarrollo:

    • 1. Del Menú “Simulation”, seleccionar “Bottle Line Simulation”.

    Conclusiones

    De los resultados logrados en las actividades de la práctica, elaborar una conclusión que integre el aprendizaje obtenido relacionado con:

    Cumplimiento de objetivo.

    Resultados obtenidos.

    ¿Es posible automatizar un sistema complejo al dividir el problema en etapas pequeñas? Justifique su

    respuesta. Describa la importancia de establecer un orden o secuencia al programar un sistema complejo por

    etapas. Que problemas se pueden presentar si no tenemos un orden o segmentación del problema.

    Percepciones del trabajo en equipo.

    Recomendaciones, sugerencias o correcciones a las notas de la práctica y a la sesión de laboratorio