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Convertidor LD
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Historia del Convertidor LD

1856: convertidor Bessemer

1877: convertidor Thomas

1950: Convertidor LD
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Objetivo del convertidor LD

El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente - arrabio
producido en el alto horno – en acero líquido bruto.

Las principales funciones del Convertidor LD son:

•La decarburación
•La eliminación del fósforo del arrabio
•La optimización de la temperatura del acero

Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero colado son las
siguientes:

%C %Mn %Si %P %S %O Temperatura / °C

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0.0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0.0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

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Descripción del proceso

Básicamente el método consiste en inyectar oxígeno gaseoso puro (99.5 %) a alta
presión, sobre un baño líquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca
del convertidor.

El convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de arrabio líquido

a 1350°C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los
aportadores del metal Fe.

La combustión de estos elementos con el oxígeno es la única fuente de calor en el

proceso LD
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Componentes de un convertidor LD
Lanza de oxígeno
Anillo de Nariz
muñones
Piquera
Mecanismo
basculante

Muñón

El recipiente está compuesto por una carcaza de acero, revestida internamente con ladrillos refractarios
(magnesita o dolomita).

Volumen interno del recipiente: entre 7 a 12 veces mayor que el volumen del acero a procesar.

Capacidad típica: 200 a 300 toneladas métricas de acero líquido

Ciclo entre colada y colada: aproximadamente 30 minutos (período de soplado de oxígeno 15 minutos)
Secuencia de Operaciones
Secuencia de Operaciones
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Secuencia de Operaciones
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Secuencia de Operaciones
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Secuencia de Operaciones
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Secuencia de Operaciones
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Secuencia de Operaciones
Etapa TiempoInsumido

Carga de chatarra y arrabio 5.5

Soplado de oxígeno 17.1

Toma de muestras y temperatura 5.9

Colada de acero 5.7

Vaciado de escoria 2.2

Total 36.4

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Diseño de la boquilla de la lanza

§Se utiliza una lanza que consta de tres tubos concéntricos.

§Los orificios de las toberas se disponen en forma de abanico, inclinados sus ejes en un ángulo de 6º a
15º con respecto al eje de la lanza. Se obtienen de esta manera importantes mejoras:
•En el rendimiento metálico de la operación,
•En el control de la formación de la escoria,
•En la duración del revestimiento refractario,
•En la homogeneidad de la composición química y de la temperatura del baño.
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Diseño de la tobera de soplado por el

fondo
§El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente utilizando una serie de 14 a 22 toberas formadas
por dos tubos concéntricos.

§Mezclada con el oxígeno, la cal pulverizada es inyectada usualmente a través del baño líquido para
mejorar la disolución de la cal y, por lo tanto, la formación de escoria durante el soplado.

§Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el oxígeno puro en la punta de la
tobera para lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la tobera. Más tarde, el C y el H
liberados se oxidan.
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Materias Primas
1.- Metal Caliente

El metal caliente es hierro líquido procedente del alto horno saturado con hasta 4,3%
de carbono y que contiene 1% o menos de silicio.

2.- Chatarra

A) Chatarra Doméstica

B) Chatarra del Sistema

3.- Fundente

Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita

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Materias Primas
4.- Ferro aleaciones

A) Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)

B) Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
C) Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).

Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas para
ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero requerida.

5.- Oxígeno puro

Es inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o a través de toberas
en el fondo del convertidor
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Productos obtenidos
Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos
son:

A) Acero líquido

B) Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la

campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es
frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento

C) Escoria, vaciada del recipiente después del acero

Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y

cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.
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Características metalúrgicas
Zona 1: Es la zona sometida a la acción directa del chorro de oxigeno.

Zona 2: El oxigeno disuelto en la zona 1 se difunde hacia esta zona y donde

el metal afinado se mezcla con el arrabio.

Zona 3: Es donde los óxidos formados se mezclan con la escoria.

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Reacciones Químicas
C + ½ O2 → CO

Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso de afino

incluyen:

Si + O2 → SiO2

2P + (5/2)O2 → P2O5

Mn + ½O2 → MnO

Fe + ½O2 → FeO

2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3

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Materiales Refractarios
• Estos materiales deben ser resistentes a distintas solicitaciones
mecánicas, químicas y térmicas.
• Para poder escoger el revestimiento refractario adecuado para
los convertidores, es preciso conocer con la mayor exactitud
posible las características de los materiales refractarios y las
cargas del material en servicio.
• Hoy en dia el balanceamiento del revestimiento LD se hace
exclusivamente por calidad
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Causas de desgaste en Refractarios

Desgaste físico: Por choque térmico o efectos mecánicos, el

gradiente térmico crea dilataciones entre las capas del material y se
producen fisuras en su interior

Desgaste Químico: las escorias van degenerando el refractario

desgastándolo
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Zonas de máximo desgaste

Zona de carga del convertidor: la chatarra golpea con fuerza el
revestimiento, además del choque térmico causado por el arabio.

Zona de Muñones: sufren ataque químico

Cono: se produce desgaste por efecto de la abrasión de los humos.

Boca de carga: se produce desgaste mecánico, al cargar la

chatarra.
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Factores que influyen en la vida del

revestimiento
Se pueden utilizar revestimientos de distinta calidades de
refractarios según el desgaste al que esta expuesta cada
zona del convertidor. Por ello es importante estudiar los
perfiles de desgaste de cada convertidor.
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Factores operacionales
Composición del arrabio (% Si):Si el % SI es muy alto, el desprendimiento de calor es muy
grande por oxidación del Si, con lo que es necesario agregar mas chatarra para que actúe como
refrigerante, con lo cual el efecto del choque mecánico en la zona de carga será mayor.

Calidad del acero: Los niveles de oxidación de escoria y baño varían mucho en función a la calidad
del acero que se desee fabricar.

Ritmo de producción: el revestimiento no esta sujeto a choques térmicos, si su ritmo de producción

es elevado.

Utilización de colada continua: disminuye mucho la vida del revestimiento debido a las mayores
temperaturas finales.
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Factores de tipo mecánico

Verticalidad de la lanza: si se produce una ligera inclinación, las reacciones se

localizan en una zona determinada aumentando en ese lugar la temperatura.

Rampas de adición de fundentes: si se tiende a añadir la cal por la misma

rampa siempre, la zona de mayor desgaste en los muñones se localiza en el
muñón opuesto a donde caen las adiciones
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Técnicas de protección de refractarios

Evitar escorias agresivas: evitar contenidos muy altos de FeO a altas

temperaturas y utilizar cal dolomítica como material de aporte para saturar la
escoria de MgO.

Capa protectora de escoria: Mantener una escoria que contenga alrededor de

un 20% de solidos durante el final del soplado ayuda a la durabilidad del
material.