FUNDICION

CONCEPTO DE FUNDICION.- Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar

los metales u otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para
nombrar al establecimiento en que se funden los metales.

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir un material e

introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal fundido
en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la
pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa
gruesa.

1.1).-PROCESOS DE FUNDICION.- Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías
de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de
fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un
nuevo molde por cada nueva fundición, las velocidades de producción son limitadas, ya que se
requiere más tiempo para hacer el molde que para la fundición en sí, sin embargo, para ciertas partes
se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los
procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite
usarlos en repetidas operaciones de fundición. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja
natural para mayores velocidades de
PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO.- El aluminio es un elemento químico, de
símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no ferro magnético. Es el tercer elemento más
común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de
la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1En
estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se
extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero
en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales,
tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante
aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa).
Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo
ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente para
su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este
problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su
precio.
La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más importantes, tanto en
cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en ámbitos
económicos muy diversos y que resulta estratégico en situaciones de conflicto. Hoy en día, tan sólo
superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en
compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar
espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso más
popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con un espesor
tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se
usa en la fabricación de latas tetrabrik.
Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con
el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene poco menos
conductividad, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es
el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el menor peso implica en un caso menos
gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta
tensión.7
Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería. También está
presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza asimismo
en la soldadura aluminotermia y como combustible químico y explosivo por su alta reactividad. Como
presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar
contenedores criogénicos. Cuanto más puro, será más liviano y en algunas piezas de aviación, tendrá
una alta resistencia gracias al oxígeno que lo compone. Es conocido como "Aluminio oxigenado o
Acero Aluminio".
El uso del aluminio también se realiza a través de compuestos que forma. La misma alúmina, el óxido
de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer
caso forma el corindón, una gema utilizada en joyería que puede adquirir coloración roja o azul,
llamándose entonces rubí o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar
artificialmente. Y se utilizan como el medio activo para producir la inversión de población en el láser.
Asimismo, la dureza del corindón permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios
arcillosos con los cuales se fabrican las cerámicas son ricos en aluminosilicatos. También los vidrios
participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos, hidruros de
aluminio y la forma hidróxido se utilicen en diversos procesos industriales tales
como mordientes, catálisis, depuración de aguas, producción de papel o curtido de cueros.
La fundición de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal
fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para, después de la solidificación, obtener
la pieza que tiene el tamaño y la forma del molde.
Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:

 Fundición en molde de arena

  Fundición en molde metálico
 Fundición por presión o inyección.

En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una
apisonadora manual o mecánico alrededor de un molde, el cual es extraído antes de recibir el metal
fundido. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la
pieza. Este método de fundición es normalmente elegido para la producción de:

 Piezas estructurales fundidas de gran tamaño.

Pieza de fundición de una aleación de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora).

La fundición en molde metálico permanente llamados coquillas, sirve para obtener mayores
producciones. En este método se vierte la colada del metal fundido en un molde metálico permanente
bajo gravedad y bajo presión centrífuga. Puede resultar caro, difícil o imposible fundirlas por moldeo.
En el método de fundición por inyección a presión se funden piezas idénticas al máximo ritmo de
producción forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metálicos.
Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde pequeñas
piezas de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias
toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles de fabricar por otros
procedimiento convencionales, como forja, laminación, etc.
El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:

 Diseño del modelo original de la pieza a fundir

 Elaboración del tipo de modelo diseñado
 Fusión del material a fundir
 Inserción de la colada en el molde
 Solidificación de la pieza
 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.
FUNDICION EN ARENA.- La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio
de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales
con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite
fundir partes muy pequeñas o muy grandes (véase la figura 2.9) y en cantidades de producción que
van de una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar
sus propiedades metalúrgicas.
En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye
operaciones de fundición, sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes.

FABRICACION DE MOLDES.- El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se
va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe
tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas
sin fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución
de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor
acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que los gases
escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que
los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y
arcilla.
La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.
Otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgánicas (por ejemplo resinas
fenólicas) y aglutinantes inorgánicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se
añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde
como la resistencia y permeabilidad.
En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo
en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se
realiza por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un
operario.
Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las
cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactación de la arena alrededor del
patrón o modelo mediante presión neumática; 2) acción de sacudimiento, dejando caer
repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3)
lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrón a alta velocidad.
Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el
uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se
produce usando la misma caja maestra. Se estima que la producción por este método automatizado
puede ascender hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia,
capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del metal
líquido, depende del tamaño del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2)
permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundición pasen
a través de los poros de la arena; 3) estabilidad térmica, capacidad de la arena en la superficie de la
cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido;
4) retractilidad, capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse; también
se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición durante su limpieza; y 5) reutilización,
¿puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces
incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de
contracción.
Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde" se
refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena
verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena retractilidad,
permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más
ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se cuece
en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza
el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control
dimensional en la fundición que los moldes de arena verde.
Es más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones
se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y grande y en velocidades de producción
bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una
profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden añadir materiales
adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua,
arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado también moldes
aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de
estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las
resinas
 Furánicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehido), las fenólicas y los aceites
alquílicos.
La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control
dimensional en aplicaciones de alta producción.

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION.- Se abordan las etapas principales del proceso de fundición.
Se dan criterios sobre la elaboración de la tecnología de fundición y la plantilla. Se detalla en la
preparación de las mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en
lo relacionado a su preparación; así como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Se describe el
proceso de elaboración de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga y las etapas del
proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de vertido. Finalmente se
describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.

Introducción

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente
radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí
solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o
mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay
limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de
prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas.
Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que
ocurrió hace 4000—7000 años a.n.e. Su verdadera acción como fundidor el hombre la inicio
posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como
en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde
obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso doméstico. (A.Biedermann 1957)
Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica contemporánea,
acometen las tareas de mecanización y automatización, la implantación de nuevas tecnologías y el
perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el intervalo
de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Todos estos factores
determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundición (Gutiérrez 2007):

 En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los elementos de aleación
necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presión.

 Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales
como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

 Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.

 En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más utilizado en el taller
de fundición de empresa Planta Mecánica. Hay que destacar que el proceso de obtención de pieza por
fundición por diferentes procesos los cuales son (Ing. Ramón García Caballero 1983):
Preparación de mezcla

 1. Moldeo

 2. Fusión

 3. Vertido

 4. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como dos flujos
de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán para darle forma y
terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Fundido en aluminio
 Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundición de piezas.

Preparación de la mezcla

Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes materiales capaces de
producir un material de construcción con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se
verterá el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración
de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso
tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros,
por lo tanto la selección de los materiales de moldeo responderá por tanto a determinadas normas,
que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de
los parámetros citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las
mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:

 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y silicato de sodio para
moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el
molde en un 30%

 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena de retorno 94%,
bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que
se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:

 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato- azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano. En el diseño de la
tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma más económica,
para ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto en dependencia del material y
condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el moldeo a
mano con la ayuda del pizón neumático. En el caso de la presente pieza, se realizará un moldeo en
seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas
dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la
arena apisonada un sostén adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, así como
para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano divisor del molde y de
la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido. Dicha plano división se determinará según la
forma de la pieza, las exigencias técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe tener en
cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima, siguiendo una forma
geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de
machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción de la plantilla
además que debe asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los
respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención de las piezas de fundición
blanca, de aleación de alta resistencia, como también para piezas con paredes gruesas de fundición,
ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en último
término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. En la pieza además hay que
dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de la
misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El
espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por
rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificación del metal ocurren se
forman en la mazarota que es la última en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza
se oxicorte y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la cavidad del
molde. La sección de los alimentadores debe tener una configuración tal que la masa fundida llegue
suavemente a la cavidad del molde, y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador y un tragadero.
Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los elementos del sistema de
alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán mostrados posteriormente.

En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para elaborar la cavidad vacía del molde,
que posteriormente se llenará con metal líquido.
Planta Arena
 En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras especiales
para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los
machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido del metal.
Fusión
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusión en el cual se le
elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un estado líquido y suministrándole
determinados elementos los cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero, hierro
fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios tipos de hornos entre
ellos tenemos:

 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeños gastos en la instalación y
conservación.

 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño

 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero
a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad

 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y
rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.

CONCLUCIONES.- El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como

dos flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y
terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:

 1. Preparación de mezcla
 2. Moldeo
 3. Fusión
 4. Vertido
 5. Desmolde ,limpieza, acabado

2).- CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO.-

Es la combinación de varios procedimientos en el tratamiento de una pieza, mediante su sujeción a

cambios de temperatura y con el propósito de obtener determinadas características mecánicas del
material.

OBJETIVO: Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general, de

Tipo mecánico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para, posteriormente, conformar el
material.
PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS.-

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,

bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, etc., de
los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo
de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como
a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y
se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue
disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización
(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

TRATAMIENTO TERMICO DEL GRANETE.-

UN RAYADOR.-

PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS PARA CUALQUIER METAL.-

Recocido:

Consiste en el calentamiento del acero, durante cierto tiempo, a temperatura ligeramente inferior o superior al
punto de transformación seguido después por un enfriamiento lento.

Temple:

Se trata del enfriamiento del acero desde una temperatura algo superior a su punto de transformación, a una
velocidad que provoca un aumento considerable de dureza en la superficie o hasta el centro del material.
Cementación:

Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono, a temperaturas de 850 a 950º C. en medios que ceden
carbono, el cual se difunde desde la superficie hacia el interior del material, formando una capa de más o menos
espesor rica en carbono.

Nitruración:

Consiste en el calentamiento a temperaturas de 500º a 600º C. de un acero pobre en carbono, en medios que ceden
nitrógeno, el cual se difunde desde la superficie del material hacia su interior formando una capa de más o menos
espesor, quedando esta superficie dura.

Cianuración y Carbonitruración:

Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono a una temperatura superior al punto de transformación
en un baño salino a base de cianuros, durante tiempos relativamente cortos, seguido después por un enfriamiento
brusco y enérgico en agua salina, consiguiéndose por este procedimiento capas bastantes delgadas pero muy duras,
que forman una combinación de cementación y nitruración.

Bonificar:

Es el enfriamiento de un acero -normalmente de construcción- en el medio que le corresponda, seguido por un

revenido a altas temperaturas, para conseguir con tal tratamiento térmico una determinada resistencia a la
tracción, combinada con una gran elasticidad del material.

Temple Isotérmico:

Consiste en el calentamiento del acero a la temperatura de su punto de transformación (temperatura de temple),

seguido por un enfriamiento escalonado hasta temperatura ambiente.

Revenido:

Es el calentamiento del acero, previamente templado, a una temperatura inferior a su punto de

transformación, durante un tiempo, seguido por un enfriamiento para eliminar tensiones de temple o
disminuir la dureza.
OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO.-

+ Se pretende dar al alumno una visión práctica de lo estudiado en teoría, con la experimentación en

el laboratorio, familiarizándose con los equipos y conceptos siguientes:

- Termopares
- Crisoles
- Hornos
- Termostatos
- Dilatómetros
- Durómetros
- Solidificación
- Alotropía
- Relación de estructuras con las propiedades mecánicas.
- Re cristalización
- Fusión

+ Conocer la incidencia del fenómeno de alotropía en las aleaciones que poseen dicha propiedad,
tanto en el diseño de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecánicas,
eléctricas, magnéticas etc., que dependen de la estructura.

+ Tomar contacto con los equipos, familiarizarse con los términos más comunes utilizados en los
tratamientos térmicos y relacionar los cambios estructurales que teóricamente se producen con los
cambios en las propiedades mecánicas.

+ Interpretar los gráficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas, y su aplicación
práctica

3).- CONCEPTO DE FORJA DE METALES.-

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación

plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce
por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto,
de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque
de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como
por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico

FORJADO DE METALES.-

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de
un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar
desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces

de ser usadas para producir las formas más complejas.

Forjado.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia y
desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez
más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u
propiedades que puede ser conferida al producto final. Es el método de formado de metal más
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.

PROCESOS DEL FORJADO DE METALES.-

El forjado del metal es un componente clave en la construcción moderna. La tecnología moderna del
metal se basa en cuatro procesos de forja distintos: forja con estampa, forjado isotérmico, forjado
libre y recalcado. El método utilizado se determina por el producto deseado y los materiales con que
se está trabajando. Cada componente de metal en existencia fue creado usando uno de estos cuatro
procesos.

Forja con estampa

La forja con estampa, también conocida como forja de matriz cerrada, es el proceso utilizado para
crear objetos tridimensionales. No hay prácticamente ningún límite para el tamaño del producto, que
va desde unos pocos gramos hasta más de veinticinco toneladas. El metal caliente se forma al ser
colocado entre dos matrices. Las estampas son básicamente dos semi-moldes que se cierran juntos.
En pocas palabras, el proceso es similar a una plancha de gofres de cierre en masa. La impresión de la
matriz de forja se utiliza en materiales tales como acero, aluminio y titanio. Las matrices pueden
crear diseños complejos, además de "formas esféricas, sólidos rectangulares a modo de bloque y
configuraciones en forma de disco".

Forjado isotérmico.-

La mayoría del forjado se realiza a temperaturas tan calientes como 2300 grados Fahrenheit (1260
grados Celsius). Forja en frío, sin embargo, se lleva a cabo entre la temperatura ambiente y unos
pocos cientos de grados. Como la forja de estampa, proceso de forja en frío también utiliza una
boquilla cerrada. Esta técnica se aplica a cosas como piezas de automóviles que pesan hasta diez
libras (4,53 k). La forja isotérmica se utiliza en materiales como acero al carbono, acero inoxidable,
latón, bronce y algunas aleaciones de aluminio.

Forja libre.-
A diferencia de la forja estampada y sus homólogos en frío, la forja libre se realiza entre dos troqueles
planos. Esto significa que no hay ningún molde de pre-cortado. Enormes cantidades de metal pueden
ser falsificadas con esta técnica, llegando a tamaños de más de 200.000 libras (90.718 k). Con el fin de
crear la forma deseada, el material se manipula poco a poco con las matrices planas. Este es el
método de elección para grandes formas que requieren una fuerte integridad estructural. El forjado
libre es también muy versátil y útil para casi cualquier hierro o aleaciones no ferrosas.

Recalcado.-

La forja con anillo de laminación única sin uniones, se diferencia de otros métodos en los que no se
utilizan troqueles. Una pieza circular de material ha sido tomada, y luego se perfora un agujero a
través de ella de modo que se parece a una dona. El metal en forma de rosquilla se tuerce, aprieta y
golpea a un delgado anillo que puede tener desde unos pocos centímetros a 30 pies (91 cm) de
diámetro. El producto final puede llegar a pesar entre menos de una libra a 350.000 libras (158.757
k). Los sectores críticos, como la generación de energía, la minería y la industria aeroespacial,
dependen de los componentes de este tipo para su uso en la construcción. El recalcado se utiliza en
aleaciones de carbono, de acero, aluminio, cobre y titanio.

FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO.-

4).- CONCEPTO DE CONFORMADO DE LOS METALES.-

Los Materiales Compuestos nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las
propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo en la Industria del transporte
son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste.

A pesar de haber obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones prácticas
se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo como la dificultad de fabricación
o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos como la
madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

Otro ejemplo de material Compuesto confeccionado por el hombre en los inicios de la civilización lo
constituyen las chozas de adobe moradas que sentaron las bases de las construcciones actuales.

El secreto de los materiales compuestos reside en la elección de un sistema de matriz adecuado y su

asociación con fibras de refuerzo, obteniéndose como resultado un nuevo material con cualidades
diferentes, que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de manera aislada.

El reto actual de los materiales compuestos, en cualquiera de sus variantes, consiste en dar con las
mejores asociaciones de Fibra – Matriz, para proporcionar cada vez materiales con mejores
prestaciones para el fin que son concebidos.
Tipos de temperaturas en el proceso de conformado.

CONFORMADO DE METALES EN FRIO.- Hace referencia a todos aquellos procesos de

conformado realizado a

baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado,

rolado, estirado, etc. Además posee un acabado brillante y bastante

exacto. Tiene la particularidad de mejorar la resistencia, la

maquinabilidad

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por

medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida

es deformado plástica mente. Se puede apreciar mejor por medio del

siguiente cuadro que muestra el proceso que pasa el metal

CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE.- Una de las propiedades más importantes de los

metales es su maleabilidad, este término, indica la propiedad de un metal para ser deformado
mecánicamente por encima de su límite elástico, sin deformarse y sin incremento considerable en la
resistencia a la deformación.Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales
reformados comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes.
AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformación genera cristales más
pequeños, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condición a la que se
llama anisotropía u orientación de grano o fibra, es decir, el metal es más dúctil y deformable en la
dirección de un eje que en la del otro

La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Aquí se pueden trabajar diferentes conformados como es; el laminado, forjado, extrusión, embutido
entre otros.
TIPOS DE CONFORMADO.-

1 Embutido profundo y prensado.-El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a
un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El
prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para
bebidas, son los ejemplos más comunes.

Embutido.

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en caliente,
produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión en la Fig. 12 evita que el blanco se
levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el
metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
2 Laminado.-Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par
de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales
como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de
cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse
a cabo, ya sea en caliente o en frío.

Laminado.

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción
de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el
total tratado por todos los otros procesos.

3 Estirado.-Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las

hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los
perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los
procesosde trabajo.
Estirado.

4 Extrusión.-En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio
de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del
orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es
forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

Extrusión.-La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por
impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación
crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la
sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión.

El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

5 Estirado de alambre.- Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a
través del orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con
un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas
manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa de estirado” de
hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente guiadas,
que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad,
usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una
variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.

6 Cizallado.-El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el
punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación plástica que tiene lugar como
en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y
las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se
alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos
tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina como se muestra en C.
el valor del juego, que desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza
del material. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego
inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lámina,
consumiendo más potencia.
a) Punzón en contacto con la lámina.

b) Deformación plástica.

c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.

7 Cizallas de escuadrar.-Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se

fabrica tanto `para operación manual como la operada con motor. Se puede colocar lámina con un
ancho mayor de 3m. Están provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para prevenir cualquier
movimiento de la lámina durante el corte. En la operación, la lámina avanza sobre la bancada de
manera que la línea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores
descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lámina.

8 Doblado y formado.-Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas
operadas con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se somete a
esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite del
material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple
implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe dejar para
el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operación, el eje
neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en tensión.
Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se acorta en
el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por fórmulas
empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha
doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de
retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.
Recuperación elástica en operaciones de doblado.

9 Prensa dobladora.-Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina
metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm
de espesor.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por
la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mínimo interior de doblez se
limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presión
requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. Las prensas dobladoras
tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico.

Dobladora.
CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO.-

CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL.-

CONTENIDO ANALITICO

1).- FUNDICION.-
- CONCEPTO DE FUNDICION
- PROCESOS DE FUNDICION
- PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO
- FUNDICION EN ARENA
- FABRICACION DE MOLDES
- ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION
- CONCLUCIONES
2).-TRATAMIENTO TERMICO.-
- CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS EN ACERO
- PROCESOS DEL TRATAMIENTO TERMICO DE UN GRANETE
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE UN RAYADOR
- PROCESOS DE TRATAMIENTOS PARA DIFERENTES MATERIALES
- OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO
3).- FORJA DE METALES.-
- CONCEPTO DE FORJA DE METALES
- FORJADO DE METAL
- PROCESOS DEL FORJADO DE METALES
- FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO
4).- CONFORMADO DE METALES
- CONCEPTO DEL CONFORMADO DE METALES
- CONFORMADO DE METALES EN FRIO
- CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE
- TIPOS DE CONFORMADOS.-
*EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO
*LAMINADO
* ESTIRADO
*EXTRUCION
* ESTIRADO DE ALAMBRE
* CIZALLADO
* CIZALLAS DE ESCUADRAR
* DOBLADO Y FORMADO
* PRENSA DOBLADORA
- CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO
- CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL