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Análisis de ingeniería Fracaso 14 (2007) 1245-1265

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Las mejores prácticas para la evaluación de los defectos en

tuberías - Corrosión

A. Cosham un, P. Hopkins un, KA Macdonald segundo,*


un Penspen Integridad, Newcastle Business Park, Newcastle-upon-Tyne NE4 7-il, Reino Unido
segundo Universidad de Stavanger, 4036 Stavanger, Noruega

Recibido el 6 de julio de 2006; aceptado el 20 de noviembre de de 2006

Disponible línea de 5 de febrero de de 2007

Abstracto

La corrosión es una forma común de degradación en tuberías que reduce tanto la resistencia estática y cíclica de una tubería. En este trabajo, se presentan las mejores
prácticas para la evaluación de la corrosión en las tuberías. pruebas a pequeña escala y de escala completa, análisis teóricos y métodos de evaluación se discuten y se describen
las mejores prácticas en términos de métodos de evaluación. El trabajo se deriva de los resultados de un proyecto conjunto de la industria, la documentación de las mejores
técnicas disponibles en la actualidad para la evaluación de los defectos de tuberías (tales como corrosión, abolladuras, arañazos, defectos de soldadura, etc.) en un manual
sencillo y fácil de usar, y da orientación sobre su uso.

2006 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

palabras clave: Tubería; evaluación de defectos; Corrosión

1. Introducción

tuberías de transmisión de gas de petróleo y tienen un buen historial de seguridad. Esto se debe a una combinación de buen diseño, los materiales y
las prácticas de operación; Sin embargo, como cualquier obra de ingeniería, las tuberías no fallan de vez en cuando. Las causas más comunes de daños
y fallos en conductos de tierra, petróleo y transporte de gas en tierra y O ff en Europa occidental y América del Norte son las interferencias externas (daño
mecánico) y la corrosión [1-3] . Se necesitan métodos de evaluación para determinar la gravedad de tales defectos cuando son detectados en las tuberías.

Los defectos que se producen durante la fabricación de una tubería se evalúan por lo general en contra de los límites de control de calidad
reconocida y probada (mano de obra). Sin embargo, una tubería contendrá invariablemente defectos más grandes durante su vida, y éstos requerirá fi
evaluación de aptitud para la finalidad de determinar si o no para reparar la tubería. En consecuencia, los últimos 40 años han visto el desarrollo de una
serie de métodos para evaluar la significación de los defectos. Algunos de estos métodos se han incorporado en orientación de la industria; otros se
encuentran en la literatura publicada. Sin embargo, no existe una orientación de fi nitivo que contiene todas las técnicas de evaluación, o

*
Autor correspondiente.
Correos electrónicos: a.cosham@penspen.com (A. Cosham), p.hopkins@penspen.com (P. Hopkins), kenneth.macdonald@uis.no (KA Macdonald).

1350-6307 / $ - see front matter 2006 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

doi: 10.1016 / j.engfailanal.2006.11.035


A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

evalúa cada método contra los datos de prueba publicados de forma independiente, o de hecho recomienda las mejores prácticas en su aplicación.

1.1. Aptitud para el propósito

Aptitud para el propósito (FFP), como se discute aquí, significa que una estructura particular se considera que es adecuada para su propósito, siempre
que las condiciones para alcanzar el fracaso no se alcanzan [4] . 1 Aptitud para el propósito se basa en una evaluación técnica detallada de la significación
del defecto. leyes y reglamentos pueden no permitir ciertos tipos de defectos locales y nacionales que deben evaluarse en la forma física-para-propósito
métodos o pueden exigir límites específicos. Estas cuestiones deben considerarse siempre antes de una evaluación.

La seguridad debe ser siempre la consideración primordial en cualquier evaluación de aptitud física a los fines perseguidos y siempre es necesario
apreciar las consecuencias de un fracaso. Estos serán influir en el margen de seguridad necesario para aplicar a los cálculos.

1.2. gestión de la integridad Pipeline

fallos de tuberías suelen estar relacionados con una avería en un sistema, por ejemplo, el 'sistema' protección contra la corrosión se ha convertido defectuosa, y una
combinación de revestimiento de envejecimiento, el medio ambiente agresivo, y el crecimiento rápida corrosión pueden conducir a un fallo de la corrosión. Este tipo de fallo
no es simplemente un fracaso 'corrosión', pero un fallo 'sistema de control de la corrosión'. Observaciones similares se pueden extraer de los fallos debido a la interferencia
externa, la corrosión bajo tensión, etc.
gestión de la integridad de la tubería es el término general dado a todos los orts e ff (diseño, construcción, operación, mantenimiento, etc.) dirigidos
a garantizar la continua integridad de la tubería. El Instituto Americano del Petróleo (API) ha desarrollado una norma de consenso de la industria que
proporciona orientación sobre programas de gestión de la integridad en desarrollo (API 1160) [5] . La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME) ha desarrollado unas directrices de gestión de la integridad similares para un suplemento a ASME B31.8 [6] .

Para abordar esta necesidad de la industria, un Proyecto Industrial Conjunto ha desarrollado un Manual de Evaluación de defectos Pipeline (PDAM). PDAM
presenta los 'mejores' métodos actualmente disponibles para la evaluación de los defectos de tuberías (tales como corrosión, abolladuras, gubias, defectos de
soldadura, etc.), en un manual sencillo y fácil de usar, y ofrece una guía en su uso. Se basa en una extensa revisión crítica de los métodos publicados 'la forma física,
para los fines perseguidos' y datos de ensayos. se resumen los mejores métodos para evaluar una variedad de tipos di ff Erent de defecto (véase tabla 1 ), Pero este
artículo se centra en la evaluación de la corrosión con referencia a los comentarios anteriores de los métodos de evaluación de la corrosión y datos de ensayos a
escala real publicados.

(aunque el modelo teórico subyacente es aplicable si la resistencia a la fractura ( K, J o re) es medido). 1246

2. Métodos de evaluación del manual de evaluación de defectos de tuberías

Un resumen de todos los métodos recomendados en el manual de evaluación de defectos de tuberías para predecir la resistencia a la rotura de un
defecto sometidas a presiones internas se da en Tabla 1 [7-16] . Longitudinalmente y se consideran defectos orientados circunferencialmente. Los métodos
primarios son colapso plástico (flujo subrayar dependiente o limitar estado) criterios de fallo, y sólo son apropiados si se alcanza una dureza mínimo [18] . Los
métodos secundarios (indicado en fuente cursiva) son los métodos alternativos recomendados cuando una dureza mínima no se alcanza. comportamiento
estante superior se asume a lo largo. Los procedimientos generales para la evaluación de AWS fl en las estructuras, basado en la mecánica de fractura,
dadas en BS 7910 [4] (579 andAPI [17] ) Se puede aplicar en general (independientemente de comportamiento estante superior o inferior), pero normalmente
será conservador en comparación con los métodos fi cas de tuberías. 2

Después de haber introducido el tema y él es el fondo, el resto de este documento:

(I) describe en términos generales los diversos métodos para la evaluación de la corrosión, (ii) se resumen los datos de las
pruebas a escala completa disponibles,

1 Tenga en cuenta que la forma física a los fines perseguidos también puede tener un significado legal y contractual en los países Erent di ff.

2 PAFFC incorpora correlaciones entre la resistencia a la fractura y la energía de impacto Charpy estante superior; por lo tanto, PAFFC no es aplicable a bajar condiciones de estante
NG-18equations,
BS7910 (orAPI579)-
Hechura
PAFFC BS7910 BS7910 BS7910 Dent-gougefracturemodel
NG-18equations
(orAPI579) Dent-gougefracturemodel
Nomethod [11,12]
Sin metodo
Empiricallimits
un PAFFC
NG-18equations
RSTRENG [7]DNV-RP-F101
METRO Presión[13]
interna (estática) longitudinallyorientated
odi fi edB31G

(orAPI579) PAFFC
(orAPI579) PAFFC
[8,9]

[14]

[14]

(orAPI579) BS7910 [ 4] ( orAPI579 [ 17] )

Schulzeglobalcollapsesolution [dieciséis]- Mano


BS7910 Nomethod
obra,Kastnerlocalcollapsesolution
deBS7910
(orAPI579) EPRG
(orAPI579) Nomethod BS7910 Presión
Kastnerlocalcollapsesolution
Kastnerlocalcollapsesolution [15]

[10]

(estratificaciones, inclusiones, costuras, gubias, hoyos,-inslugs laminados, etc.). En consecuencia, itmaynotbepossibleto characteriseamanufacturingdefectinthepipebodyasametal-lossorcrack-likedefect.Inthesecircumstancesitisneces
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(Iii) considera el papel de la resistencia a la fractura,


(Iv) identi fi ca lo que son generalmente reconocidos como los 'mejores' métodos para evaluar la corrosión, y (v) presenta las
consideraciones clave al evaluar un defecto a la corrosión en una tubería.

3. La corrosión en tuberías

La corrosión es un proceso electroquímico. Es un mecanismo dependiente del tiempo y depende del medio ambiente local dentro o adyacente a la
tubería. La corrosión usual aparece ya sea como la corrosión general o localizada corrosión (picaduras). Hay muchos tipos di ff Erent de corrosión,
incluyendo la corrosión galvánica, la corrosión inducida microbiológicamente, la corrosión de CA, suelos diferenciales di ff, di ff diferencial de aireación y el
agrietamiento. La corrosión causa la pérdida de metal. Puede ocurrir en las superficies internas o externas de la tubería, en el material de base, la costura de
soldadura, la soldadura circunferencial, y / o el calor un asociado ff zona ected (HAZ).

corrosión interna y externa están juntos una de las principales causas de fallas en los ductos. Los datos para las tuberías de transmisión de gas en tierra en
Europa Occidental para el período de 1970 a 1997 indica que el 17% de todos los incidentes que resultan en una pérdida de gas eran debido a la corrosión [1] .
datos de incidentes de la ce O FFI de Pipeline de seguridad en los EE.UU. para el año 2001 atributos 29% de los incidentes en las tuberías de líquido, y el 19% de
los incidentes en las tuberías de gas, a la corrosión [3] .

Ambientalmente agrietamiento asistido, tales como corrosión bajo tensión (pH bajo y alto SCC pH), hidrógeno agrietamiento inducido (HIC), etc., debe ser
evaluada utilizando métodos di ff Erent a aquellos describir aquí, ya que el mecanismo de degradación provoca agrietamiento, formación de ampollas, etc. , en
lugar de características de pérdida de metal romos.
La corrosión en una tubería puede ser dif'ıcil de caracterizar. Típicamente, tendrá una profundidad irregular per fi l y se extienden en el patrón irregular en
ambas direcciones longitudinales y circunferenciales (como se ilustra en Figura 1 ). Se puede presentar como un solo defecto o como un conjunto de defectos
adyacentes separados por el grosor completo de material (no corroído). No hay claras de fi niciones de tipos di ff Erent de defectos de corrosión. El más
simple y quizás lo más ampliamente reconocido de fi niciones son los siguientes:

(I) la corrosión por picadura, definida como la corrosión con una longitud y anchura inferior o igual a tres veces las
espesor de pared no corroído, y
(Ii) la corrosión general, definida como la corrosión con una longitud y anchura mayor que tres veces el no corroído
espesor de pared.

El foro de operadores de tuberías (POF) ha desarrollado un conjunto de especificaciones y requisitos para la inspección de tuberías por los cerdos inteligentes,
incluyendo fi niciones de tipos de características de pérdida de metal (agujero de alfiler, picaduras,

Fig. 1. La longitud irregular, anchura y profundidad de un defecto típico corrosión.


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ranurado, ranurado y general) [19] . 'Blunt' se ha definido en la literatura como defectos cuyo radio mínimo igual o superior a la mitad del espesor
de pared del tubo [20] y defectos con una anchura mayor que su profundidad local
[21] .
Una cantidad considerable de tiempo y e ORT y siguientes se ha dedicado al estudio de la resistencia estática de los defectos de corrosión en las
tuberías. Inicialmente, la investigación se concentra en el comportamiento de defectos afilados (muescas en forma de V mecanizados y aberturas), pero,
posteriormente, el trabajo se extendió a considerar arti cial fi y los defectos de corrosión reales. El enfoque principal de la investigación en la significación
de los defectos de corrosión ha sido hacia defectos orientados longitudinalmente sujetas a la carga de presión interna. Varios trabajos publicados
recientemente han discutido el fondo a los diversos métodos de evaluación de la corrosión que existen en la literatura (B31G, modi fi ed B31G,
RSTRENG, DNV-RP-F101, etc.) [22-24] , Por lo que dicha información no se repite aquí.

4. Las pruebas de escala completa ráfaga de bienes y arti fi cial defectos de corrosión

vasija llena escala estallar pruebas de real y arti fi defectos de corrosión ciales en tubos de conducción, orientado predominantemente longitudinal y
con sujeción a la presión interna, se han llevado a cabo por un número de organizaciones Erent di ff. Arti fi cial defectos de corrosión son mecanizadas
fosas, surcos y parches, romas, fl defectos en-de fondo con un uniforme per fi l. Un número más pequeño de las pruebas se han realizado sobre sujetos a
la corrosión longitudinal a axial y / o cargas de flexión además de la presión interna, y sobre los defectos circunferenciales y helicoidales; estas pruebas no
se consideran aquí.

El número total de pruebas de estallido publicados de defectos 'de corrosión' considerados aquí es 343 (incluyendo 215 pruebas en el AGA / PRCI
Base de datos de Corroded Pipe pruebas de estallido), aunque sólo 157 pruebas se consideran pruebas fiables de la corrosión sujeto longitudinalmente
orientada al interior presión (véase más abajo). El número y tipo de las pruebas realizadas por cada organización es la siguiente.

Barkow (1972) [25] 4 pruebas de los vasos (corrosión real)

Texas Eastern (1972) [26] 15 pruebas de los vasos (corrosión real)

Battelle (1973) [27] 47 pruebas de los vasos (corrosión real)

British Gas (1974) [28] 22 pruebas de los vasos (corrosión real)

Universidad de Waterloo (1990, 1991) [29-32] (Mok et al.) 20 pruebas de ráfaga (ranuras mecanizadas)

British Gas (1992) [33] 23 pruebas de los vasos (mecanizado)

Vieth y Kiefner (1994) [34] (AGA / PRCI) 124 pruebas de los vasos (más la corrosión

real)

Kiefner et al. (1995) [35] (AGA / PRCI) 91 pruebas de los vasos (algunos de

corrosión real)

Battelle (1995) [20] 2 pruebas de los vasos (mecanizado)

Universidad de Waterloo (1992) [36] 12 pruebas de los vasos (pits real de la corrosión)

Universidad de Waterloo (1994-1996) [37-39] 26 pruebas de los vasos (pozos mecanizadas)

Fu y Batte (1999) [40] 3 ( British Gas) (LPC) 2 pruebas de los vasos (parche mecanizar)

Transgas (2000) [41] 17 pruebas de los vasos (algunos de

corrosión real)

Petrobras (2000) [42] 9 pruebas de los vasos (ranuras mecanizadas)

Universidad de Waterloo (1996, 2000) [43-45] 40 pruebas de los vasos (corrosión real)

British Gas (1992) [33] 4 pruebas de anillo (rendijas mecanizadas)

British Gas, Shell (1992, 1994) [46,47] 9 pruebas del anillo (ranuras mecanizadas)

Universidad de Waterloo (1998) [48] (Roberts y Pick) 10 pruebas de los vasos (mecanizado)

DNV (2000) [49] 12 pruebas de los vasos (mecanizado)

3 El proyecto patrocinado Grupo corrosión LinePipe (llevada a cabo por British Gas) llevó a cabo aproximadamente 81 vasos de ráfaga pruebas a escala completa y 52 ensayos de expansión de anillo de fi

defectos de corrosión artificial (ambos defectos individuales y defectos que interactúan). Sin embargo, la mayoría de estas pruebas no han sido publicados.
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La AGA / PRCI Base de Datos de las Pruebas de tubería corroída [34,35] es la fuente más amplia de pruebas de ráfaga disponibles públicamente de
corrosión real y simulado en material de la tubería de línea. Aunque no incluye todas las pruebas de identi fi ed anteriores (basadas en la edición de 1995
de la base de datos, hay un adicional de 108 pruebas de buques y 21 pruebas de anillo en la literatura publicada).

Las pruebas incluyen defectos arti fi cial (simulado) de corrosión (pits mecanizadas, ranuras y parches) y defectos reales de la corrosión, defectos
individuales y defectos que interactúan, pruebas de explosión (presión interna solamente) y la carga combinada (presión, se doblan y compresión axial)
pruebas. Dado el gran número de pruebas de fuentes Erent di ff contenidos en la Base de Datos de las Pruebas de tubería corroída y en la literatura publicada
más amplia, los datos deben ser utilizadas con cuidado, de lo contrario pruebas que no son directamente comparables pueden considerarse juntos. Algunos
de los datos de prueba no es fiable, debido a la prueba de haber sido objeto de un número de ciclos de presión (como es el caso cuando un recipiente que
contiene múltiples defectos se prueba repetidamente), o la prueba que se termina antes del fallo del defecto. Otras pruebas implican la interacción, o los ECTS
ff e de carga combinada, y no debe ser considerado con pruebas de defectos individuales. Para algunas pruebas de la información disponible es incompleta.

Los datos de prueba 'fiable' ha sido identificada como arriba y guiado por las pruebas omitidas de la validación adicional de RSTRENG [35] . La
gama de los parámetros experimentales de todos los 'fiable' estalló pruebas de (real o arti fi ciales) defectos predominantemente longitudinalmente
orientados 'corrosión' (un total de 159 pruebas) es el diámetro de tubo, mm
273,0 a 914.4
Espesor de la pared, mm 4.57 a 22.1
2 R = t proporción 31.5 a 130,3
Grado (5L API) A25 a X65
Límite elástico, NMM 2 196.0 a 515,0
Resistencia a la tracción, Nmm 2 277,0 a 658,0
Rendimiento al cociente de tracción 0.60 a 0.85
2/3 Charpy energía de impacto, J 18.0 a 90.0
profundidad del defecto máxima ( re), mm 1.60 a 17.1
d/t 0.25 a 0.97
La longitud del defecto re 2 do Þ, mm 19.35 a 3048.0
2 c = Rt 0: 5 0,527 a 49.7
anchura de defectos, mm 0.15 a 304.8
Presión de rotura, Nmm 2 4.88 a 25.2
Burst estrés, NMM 2 145,9 a 589,5
estrés Burst (% SMYS) 45.4 a 186,3

defectos de corrosión reales tienen una forma irregular per fi l, mientras que arti fi cial (mecanizadas) defectos de corrosión son típicamente FL en fondo. El
per fi l de un área corroída debe considerarse si se desea una predicción precisa de la presión de rotura. Río abajo per fi les están disponibles para todos los
defectos de la Base de Datos de las Pruebas de tubería corroída. Esta información no está disponible para algunas de las pruebas publicadas adicionales de la
corrosión real.

(1) La extensión longitudinal de una zona corroída es el parámetro de longitud más importante para la resistencia al estallido
bajo carga de presión interna. La extensión circunferencial tiene una pequeña influencia en la resistencia a la rotura, pero el e ff ect es su fi
cientemente pequeña para no necesitar considerar. Sin embargo, la extensión circunferencial debe considerarse si las cargas axiales externo y / o de
flexión están presentes.
(2) Las cargas externas reducir la presión de rotura en comparación con el caso de un recipiente a presión con terminal protegido (axial
estrés igual a la mitad de la tensión circunferencial). El e ff ect de cargas externas a la tracción es generalmente pequeña, mientras que las cargas de compresión pueden

causar una reducción significativa en la presión de rotura.

(3) No di rencia ff entre el comportamiento de la corrosión interna y externa se ha observado en ensayos a escala
o elemento finito analiza (pero señalando que las tuberías son geometrías de pared fina). (4) defectos cortos (típicamente menos de 3 t de longitud) de cualquier
altas presiones de Grabación en ráfaga profundidad, típicamente por encima
la presión requerida para producir el tubo no corroído.
(5) En el acero moderno, duro, tubos de conducción de estrés el flujo de los defectos de corrosión lisas es la última a la tracción
resistencia del material.
(6) El e ff ect de la tenacidad de un defecto aguda es más significativo que la de un defecto romo.
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5. El papel de la geometría y el estrés flujo

5.1. falla dúctil

Dos escenarios posibles para el fallo dúctil de un defecto de la pared parte romo en un tubo de acero línea dura (es decir, excluyendo la
posibilidad de fractura de escisión) se han identificado fi, como se describe por Leis y Stephens (1997) [50,51] y Fearnehough et al. [52,53] .

(1) A medida que aumenta la carga (presión), el adelgazamiento local de la pared se producirá en la sección neta restante. esta locales
adelgazamiento de la pared podría continuar, dando lugar a estrechamiento de la pared y el fracaso debido a anular la nucleación, el crecimiento y la coalescencia de una

manera comparable a la de una muestra de ensayo a la tracción.

(2) Alternativamente, una grieta podría iniciar en la base del defecto debido a la presencia de la recaudación de micro-estrés (por ejemplo,

irregularidades superficiales locales causadas por un mecanismo de corrosión) a través de un proceso de nucleación vacío y el crecimiento. El
comportamiento después de la iniciación de una grieta dependería de la tenacidad del material. En un material de alta dureza, la iniciación se
retrasaría a una carga más alta y más desgarramiento dúctil estable sería más lento, o una grieta creciente podría romos; adelgazamiento de la
pared continuaría y la carga de rotura tendería a la de colapso plástico. Sin embargo, en un material de dureza inferior, una vez iniciada, la
grieta se extendería por desgarro dúctil estable, reduciendo el espesor de pared restante y por lo tanto reduciendo el grado de adelgazamiento
de la pared que se produce antes de la falla. La carga en la rotura sería menor que la predicha por el estado límite de colapso plástico debido a
la rotura dúctil estable.

5.2. El papel de la geometría

El fracaso de un defecto de la pared parte en una tubería sujeto a la presión interna tiene dos límites:

(1) un defecto con una longitud y profundidad que tiende hacia cero (es decir, tubería sin defectos), y (2) un infinitamente defecto
largo de la profundidad finita (ver Figura 2 ).

Se supone que el material de los tubos es duro y que el fallo se produce debido a un colapso de plástico (es decir, plástico inestable fl ow). En el primer
caso, la tensión de rotura tiende a la tensión de rotura de tubo libre de defectos, en base a la

1.0 presión de fallo de la tubería


presión de rotura de defecto normalizado por presión de

de sección transversal
defecto romo
reducida (1-d / t)

defecto aguda
rotura de tubo libre de defectos (plástico
Carga límite de colapso)

decreciente el aumento de la
agudeza tenacidad

creciente
profundidad

del defecto (d)

0.0
0 ∞

longitud del defecto normalizado

Fig. 2. El e ff ect de tenacidad del material, profundidad del defecto, la longitud y la agudeza en la resistencia al estallido.
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espesor de pared completo ( t), y en el segundo caso que tiende hacia la tensión de rotura de tubo libre de defectos, pero basado en el espesor de pared reducido re t
re Þ.

El estrés fracaso de un aw-pared parte fl de longitud finita se encuentra entre los dos extremos anteriores; es una función de: (1) la geometría
de la tubería y de la geometría del defecto, y (2) el material.

5.3. El papel del estrés flujo

El estrés fracaso de defecto tubo libre tiende a la resistencia final a la tracción del material, como se mide en un ensayo de tracción uniaxial. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta de ECTS geometría e ff gran escala (un cilindro bajo presión interna exhibe reblandecimiento geométrica: cuando
la presión aumenta, aumenta el diámetro, el esfuerzo circunferencial aumenta debido a tanto el aumento de la presión y el aumento de diámetro).
Teóricamente, la tensión de rotura depende de las características de endurecimiento por deformación del material y el criterio de rendimiento
asumido (Tresca o von Mises) [46,50,51,54,55] . Los resultados experimentales indican que la tensión de fallo se encuentra entre los límites Tresca y
von Mises, y es razonablemente aproximada por la resistencia a la tracción.

El estrés fracaso de defecto tubería libre se puede interpretar como el estrés un flujo, aunque la tensión de referencia plazo 4
También se ha propuesto (por investigadores en Battelle [50,51] ) A di ff erentiate desde el término flujo de estrés tal como se utiliza en la mecánica de la
fractura. 5 El estrés flujo o referencia fl describe el papel del material.

5.4. El fracaso de una, defecto romo parte de pared

Por lo tanto, la tensión de rotura de un objeto contundente, una parte de pared defecto sujeto a la presión interna se puede predecir por un criterio de rotura que
comprende un flujo término estrés y un término de geometría. El término de geometría incluye los ECTS e ff de abultamiento, la ITS globales Ness ff, el Ness sti ff del
defecto, la agudeza defecto, etc. El flujo, o de referencia, el estrés representa el comportamiento del material. Tenga en cuenta que la separación completa de los
términos de material y de la geometría es una aproximación, la introducción de alguna dispersión en predicciones de datos de prueba o los datos numéricos.
estrés en el colapso plástico (donde colapso plástico es el fracaso debido al plástico fl ow). 1252

5.5. El papel de la geometría y el estrés flujo en los métodos publicados

criterios de fallo tales como formas dependientes de estrés el flujo de las ecuaciones NG-18 [7] (Y ASME B31G
[27,56] , Modificados con B31G [14] , Etc.) han sido descritos como criterios de fallo colapso plástico. Sin embargo, en muchas de las pruebas, sobre los que se
basan estos criterios de fallo semi-empíricos mayores, insuficiencia fue precedida por cantidades significativas de desgarro dúctil y algunos de los aceros tenía
una tenacidad a baja. Además, el término geometría era empírica y el estrés el flujo se ajustó a fi t los resultados de la prueba. Esto condujo a empíricas de fi
niciones de estrés (tensión de referencia) el flujo que eran conservadores, ya que estaban sesgadas hacia el comportamiento de los aceros de mayor edad. Los
NG-18 ecuaciones se desarrollaron a partir de pruebas de muescas en forma de V, no defectos romo,-parte de pared. Por lo tanto, los métodos de evaluación de
la corrosión basado en los NG-18 las ecuaciones (ASME B31G, modificados con B31G, etc.) tienen un sesgo conservador cuando se aplica a pruebas de
defectos romo,-parte de pared.

Los avances en la precisión de los criterios de fallo se derivan de su ser más capaces de describir los correos ECTS y siguientes de la tensión de referencia y
la geometría. Los criterios de fallo más recientes para la corrosión (DNV-RP-F101 [13] , PCORRC
[21] ) Han utilizado análisis de elemento finito de, defectos de pared parte romos para determinar la forma del término geometría, y han considerado la forma de la tensión de
referencia en más detalle. Estos criterios de fallo fueron validados contra las pruebas de explosión de modernos aceros tubos de conducción que contienen, defectos de pared
parte romos o defectos reales de corrosión. aceros de tubos de conducción modernos tienen una tenacidad mayor que los aceros de edad avanzada, de tal manera que el
fracaso de defectos de pared parte romos se controla por el colapso de plástico (donde colapso plástico se define en términos de la tensión de rotura libre de defectos (es
decir, la resistencia máxima a la tracción)) y el e ff ect de la tenacidad es despreciable. Sin embargo, di fi cultades entonces pueden surgir en la aplicación de los métodos de
la más reciente a más antiguo, baja dureza, tubos de conducción. Los métodos más recientes pueden ser ninguno conservadora.

4 La tensión de referencia es la tensión de fallo del tubo libre de defectos; que representa el estado límite de colapso plástico. La tensión de referencia es independiente de la geometría del

defecto.
5 la tensión del flujo es un concepto empírico. Fue introducido para incorporar la plasticidad en un análisis de mecánica de fractura lineal-elástica. estrés El flujo no es necesariamente el
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1.4

CONSERVADOR

1.2
estrés fallo real / estrés error previsto

1.0

0.8

Battelle (1973) CANMET (1988) TWI


(1982) Batelle (1986) CSM SNAM
Europipe (2000) Keller et al. (1987)

0.6 Herrera et al. (1992)

poco conservador

0.4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

2/3 Charpy con muesca en V energía de impacto, J

Fig. 3. El e ff ect de la tenacidad en fl estrés ow dependientes NG-18 predicciones de las pruebas de explosión de muescas y ranuras mecanizadas en forma de V.

6. El e ff ect de la tenacidad

El e ff ect de la tenacidad en la tensión de rotura de, defectos de pared parte romos se puede observar a través de la comparación con las pruebas de
estallido publicados de real y arti fi corrosión cial. La influencia de la dureza es evidente en las pruebas de los ensayos de la muesca en forma de V-pared parte,
como dirigido por Battelle durante el desarrollo de los NG-18 ecuaciones
[7] (ver Fig. 3 ): Como la dureza disminuye, un flujo criterio de fallo depende estrés se vuelve inadecuada (las predicciones se hacen cada vez de
forma no conservadora). La influencia de la dureza sobre el fracaso de los defectos de corrosión es menos clara (ver Higos. 4 y 5 ) Dado que los
defectos de corrosión son romos, y la irregular pro fi le de un defecto real de la corrosión introduce dispersión experimental. El aumento de
conservadurismo con el aumento de dureza es evidente para B31G modi fi ed ( Fig. 4 ), Pero no para DNV RP-F101 ( Fig. 5 ). La tenacidad del acero a
los tubos no es conocido por un gran número de las pruebas en el AGA / PRCI Base de datos de las Pruebas de tubería corroída. 6

Higos. 4 y 5 incluyen aquellos AGA / se muestran pruebas PRCI de defectos que no hayan estado sujetos a ciclos de presión múltiples (ya que la eliminación de
todas las pruebas de 'poco fiables' eliminaría algunas pruebas de tubo de baja línea de tenacidad y dar una imagen incompleta). La resistencia a la tracción no está
disponible para todas las pruebas, por lo que algunas pruebas en Fig. 4 no se encuentran en Fig. 5 . Un número de resultados de la prueba son dignos de mención 7 : Índice
de prueba 107 es una picadura de corrosión que contenía una grieta previa a través de la pared y por lo tanto pueda ser excluida, prueba de índices 215, 9, 6 tienen
temperaturas de transición en o por encima de la temperatura de prueba, y el índice de prueba 1 es de un acero de tubos de conducción con una temperatura de
transición no declarada. índices de prueba 1, 6 y 9 son todos la primera prueba fi de una serie de pruebas múltiples de un único recipiente. Se ha informado de ningún
análisis metalúrgico de las superficies de fractura, por lo que el mecanismo de fallo real (dúctil o escisión) es objeto de conjetura.

Las pruebas de defectos de corrosión reales que se predice no conservadora por modi fi ed B31G y DNV RP-F101 implican aceros tubos de conducción
probados a una temperatura por debajo de la temperatura de transición (o la temperatura de transición es desconocido). Ninguno de los métodos de
evaluación son aplicables a la línea de tubería de acero que se encuentra en la zona de transición o en el estante inferior.

6 Las pruebas con una tenacidad desconocido se representan como que tiene una tenacidad cero, para ilustrar la gama de las predicciones.
7 El número de índice de ensayo se refiere al número de la prueba en el AGA / PRCI Base de datos de las Pruebas de tubería corroída.
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

2.0

Battelle (1973) Base de Datos de AGA


1.8 (1994, 1995) British Gas (1999) Det
Norske Veritas (2000) Cronin y Pick CONSERVADOR
(2000) Battelle (1995)

1.6

1.4
estrés fallo real / estrés error previsto

1.2

1.0
ÍNDICE 1
ÍNDICE 215
ÍNDICE 6

0.8
ÍNDICE 9

0.6
poco conservador

ÍNDICE 107
0.4
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

2/3 Charpy con muesca en V energía de impacto, J

Fig. 4. El e ff ect de la tenacidad en modi fi predicciones ed B31G de las pruebas de explosión de la real y arti fi defectos de corrosión cial.

2.0

Battelle (1973) Base de Datos de AGA


(1994, 1995) British Gas (1999) Det
1.8
Norske Veritas (2000) Cronin y Pick
CONSERVADOR
(2000) Battelle (1995)

1.6

1.4
estrés fallo real / estrés error previsto

1.2

1.0

ÍNDICE 1

0.8

ÍNDICE 6

0.6
ÍNDICE 9
poco conservador

0.4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

2/3 Charpy con muesca en V energía de impacto, J

Fig. 5. El e ff ect de la tenacidad en las predicciones DNV-RP-F101 de real y arti fi cial pruebas de estallido de los defectos de corrosión.

Teniendo en cuenta todas las pruebas a escala completa publicados, la tenacidad más baja es de 18 J (13 ftlbf) y el espesor de pared máximo es de 22,5
mm (1,0 in.). 8 En consecuencia, teniendo en cuenta la base de los diversos criterios y una comparación con los datos de prueba a escala completa, ASME
B31G, modi fi ed B31G y RSTRENG son aplicables a bajo, moderado y

8 Fu (1999) ha puesto a prueba a los tubos hasta 25,4 mm, pero los resultados no han sido publicados [22] . 1254
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265 1255

aceros de alta tenacidad (suponiendo un comportamiento estante superior), mientras que DNV RP-F101 y PCORRC solamente son probados para moderada a aceros
de alta tenacidad (ver Secciones 8 y 9 ).

7. Métodos para la evaluación de los defectos de corrosión

Numerosos métodos se han desarrollado para la predicción de la presión de rotura de defectos de pared parte romos, que caracterizan el
comportamiento de los defectos típicos de corrosión. Un número de estos métodos se muestran a continuación (ver también Tabla 2 ). Todos estos
métodos se ocupan principalmente de la extensión longitudinal de la zona corroída y la carga de presión interna. Los métodos son empíricos o
semi-empírica; los métodos más antiguos se basan en el criterio de fallo de la pared pieza original Battelle (los NG-18 ecuaciones), mientras que
los métodos más recientes han desarrollado en parte de extensos estudios numéricos validadas contra datos de prueba (ver abajo).

(yo) COMO YO B31G [56] . (Ii) modi fi ed B31G (RSTRENG 0,85) (Kiefner y Vieth (1989)) [14] .
(Iii) RSTRENG ( Kiefner y Vieth (1989)) [14] . (Iv) Klever ( 1992) [54] , Stewart et al. (1994) [46] . (V) SHELL92
( Ritchie y pasado (1995)) [55] . (Vi) DNV-RP-F101 (LPC) [13,40] *. (Vii) PCORRC ( Stephens y
Leis (2000)) [21,51] *. (Viii) CPS (Cronin y Pick (2000)) [44] *. (Ix) SAFE (SwRI) (Wang et al.
(1998)) [57] *.

(Un asterisco indica los 'nuevos' métodos)

La DNV RP-F101 y métodos seguros se pueden aplicar a sujetos a la corrosión a axial y cargas de flexión. Una descripción detallada de
todos estos métodos se puede encontrar en la literatura publicada.

(yo) la corrosión real.


defectos de corrosión están orientados y espaciados de una manera aleatoria. En el análisis de un defecto de este tipo se hace un intento de
caracterizar el área corroída por su longitud y el área proyectada. La fi cultad di en la descripción de un área corroída tridimensional
mediante unos parámetros presenta gran dispersión en las comparaciones de predice que el estrés fallo real. La dispersión es
significativamente reducida por el uso de métodos de evaluación basado en un río con fondo de per fi l, pero todavía hay más dispersión que
para fl defectos en-tocado fondo. métodos River-inferior (tales como RSTRENG y las dadas en DNV-RP-F101 y CPS) se basan en
algoritmos iterativos y no son adecuados para los cálculos a mano. Los métodos basados ​en un simple aproximación geométrica son
métodos de forma cerrada.

Interacción entre los defectos se ha considerado empíricamente, o por medio de fi análisis de elementos finitos de un estrecho rango de tuberías y
de defectos geometrías. orientación limitada está disponible en la literatura publicada. (Ii) métodos aproximados para la evaluación de la corrosión real.

El criterio original de ASME B31G [56] , Modi fi ed criterio B31G [14] , DNV-RP-F101 (LPC), y PCORRC definen aproximaciones simples a
la zona corroída exacta, basada en la longitud máxima y la máxima profundidad del defecto. La corrosión general tiene una forma irregular
per fi l. La idealización más conservador es un rectangular per fi l (como en DNV-RP-F101 y PCORRC). ASME B31G asume una
parabólica per fi l (el factor 2/3 en la ecuación, ver Tabla 2 ) Y modi fi ed B31G asume un arbitraria pro fi le (el factor de 0,85 en la
ecuación). Los métodos de evaluación de un río con fondo de pro fi le también son aproximaciones, porque un río con fondo de pro fi le es
una idealización de la forma tridimensional real de una zona corroída.

Todos los métodos que aquí se consideran suponer que el fracaso es debido a un mecanismo dependiente de la tensión de flujo y puede, por lo tanto, ser
descrita por las propiedades de tracción (resistencia a la fluencia, resistencia a la tracción) del acero tubos de conducción. Se supone además que el acero
está en el estante superior; la temperatura de transición es convencionalmente define como la temperatura a la cual un espécimen DWTT exhibe un área de
cizallamiento 85%. Una dureza mínima
1256 A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

Tabla 2
Los métodos para la evaluación de la resistencia a la rotura de una zona corroída (basan en extensión longitudinal) sujeto a Método de carga de presión interna

ecuación básica 'Fl ujo de estrés' mi forma defecto factor 'abombamiento' re


r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff
NG-18 NG-18 un r Y þ 10 ksi rectangular ( d / t) o área del defecto re A = A o Þ
1 þ 0: 6275 2 do pagffiffiffiffi
2 0: 003375 2 do pagffiffiffiffi
4
dt dt

r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi

COMO YO NG-18 1: 1 r Y parabólico 2/3 ( d / t) 1 þ 0: 8 2 do pagffiffiffiffi


2
dt
3B31G
r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff

modi fi ed NG-18 r Y þ 10 ksi arbitraria 0.85 ( d / t) 1 þ 0: 6275 2 do pagffiffiffiffi


2 0: 003375 2 do pagffiffiffiffi
4
dt dt
B31G
r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff

RSTRENG NG-18 r Y þ 10 ksi e ff área caz y e ff longitud reflexiva (fondo del 1 þ 0: 6275 2 do pagffiffiffiffi
2 0: 003375 2 do pagffiffiffiffi
4
dt dt
río per fi l)
r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi

SHELL92 NG-18 rT rectangular ( d / t) 1 þ 0: 8 2 do pagffiffiffiffi


2
dt

r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffi

LPC NG-18 rT rectangular ( d / t) 1 þ doce y treinta pagffiffiffiffi


y uno
2 2 do
dt

r ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffiffi ffiffiffiffiffi

DNV-RP NG-18 rT rectangular ( d / t) ( y río abajo per fi l) 1 þ doce y treinta pagffiffiffiffi


y uno
2 2 do
dt
F101
do
PCORRC Nuevo segundo rT rectangular ( d / t)
un 2c es equivalente a L.
segundo La ecuación básica de la NG-18 criterio de fallo de pared parte es (donde METRO es el factor de abultamiento y r es el estrés el flujo)

24 35 ¼ r 1 " #
UN
re t
UN o
rh¼ r 1 :
re t 1
UN 1 1
1 METRO
UN o METRO

do La ecuación básica de la criterio de fallo PCORRC es

" " #! #
0: 5
re
rh¼ r 1 1 exp doce y dieciséis 2 do pagffiffiffiffiffi 1 re :
t rt t

re El factor de abultamiento en NG-18, ASME B31G, modi fi ed B31G, RSTRENG y SHELL92 es una de las diversas formas del factor de Folias. El factor de abultamiento en LPC y

DNV-RP-F101 fue derivada por los resultados curva fi tting a una geometría no lineal, estudio paramétrico elemento finito elástico-plástico. El factor de abultamiento en PCORRC se

incorpora en la ecuación básica (ver arriba).


mi SHELL92, LPC y DNV-RP-F101 estado que el uso de 0: 9 r T da un sesgo conservador para las predicciones (el factor de 0.9 no está incluido en

Fig. 6 ).

pueden necesitar ser satisfechas. Esto es fi específicamente el caso para la reciente, alternativa, los métodos de evaluación (DNV-RP-F101 (LPC),
PCORRC, CPS [44] , SEGURO [57] ), Que asume que el fracaso es controlado por colapso plástico (plástico fl ow) (es decir, la tensión del flujo es la
resistencia última a la tracción).
Los métodos son todos similares en su forma general, basándose en la ecuación de NG-18 para el fracaso de un fl parte de pared aw, pero er
di ff respecto de supuestos y simplificaciones hechas en su derivación. Estos erences di ff pueden clasificarse en términos de:

(I) El estrés flujo.


(Ii) El factor de corrección de geometría (también referido como el factor Folias, o el factor de corrección de longitud, o
el factor de corrección abultamiento). (Iii)
El defecto per fi l.

Stephens y Francini (2000) han concluido que dos categorías de método de evaluación de los defectos de corrosión pueden ser descritos [24] :
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265 1257

1.0

0.9

modificado B31G (X42)


0.8
modificado B31G (X65) DNV-RP-F101 (X42)
d / t (profundidad del defecto normalizado)

0.7
DNV-RP-F101 (X65)

0.6 PCORRC (X42)

PCORRC (X65)
0.5

ASME B31G
0.4

0.3

0.2
SHELL92 (X42)

0.1 SHELL92 (X65)

0.0

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0

2c / (Rt) ^ 0,5 (longitud defecto normalizado)

Fig. 6. Métodos para la evaluación de la resistencia a la rotura de una zona corroída.

(1) empíricamente calibrada criterios que se han ajustado para ser conservadores para casi todos los defectos de corrosión,
independientemente de la dureza de la tubería de línea (estos criterios se basan diversamente en la resistencia a la fluencia, el estrés el flujo, o
la resistencia a la tracción) (el 'viejo' métodos), y
(2) los criterios de colapso plástico que sólo son apropiados para defectos romos en moderada a alta línea de tenacidad
tubo (estos criterios se basan en la resistencia a la tracción) (los 'nuevos' métodos).

DNV-RP-F101 (LPC), PCORRC, seguro y CPS deben ser considerados como pertenecientes a la segunda categoría de método de evaluación.

El ASME B31G, modi fi ed B31G, RSTRENG, SHELL92 [55] , LPC, DNV-RP-F101 y PCORRC [21]
métodos se resumen en Tabla 2 y Fig. 6 . 9 Los métodos de LPC y DNVRP-F101 son esencialmente los mismos. LPC, DNV-RP-F101 y PCORRC se
desarrollaron a partir curva fi tting a los resultados de paramétrica elemento finito análisis de defectos romo,-parte de pared. Estos métodos son calibrados
teóricamente (es decir, calibrados para datos promedio en la forma de un modelo de elementos finitos validada experimentalmente y asociados criterio de
fallo numérico). ASME B31G y métodos relacionados son por el contrario sobre la base de la curva de fi ts a datos empíricos (originalmente las pruebas
sobre las muescas en forma de V, a continuación, defectos reales corrosión). PCORRC y DNV RP-F101 dan resultados similares (ver Fig. 6 ).

8. Comparación de los métodos para la evaluación de los defectos de corrosión

8.1. Problemas con la dispersión de los datos

Large dispersión es evidente en las predicciones de la resistencia al estallido de la corrosión real, cuando se utiliza un método basado en un simple
idealización geométrica (rectangular, parabólica, etc.), debido a la profundidad máxima y la longitud máxima son insu ciente FFI para describir la forma
irregular de una corrosión verdadero defecto (ver Fig. 7 ).

9 Todas las curvas en esta figura representan el locus fracaso de profundidad defecto crítico y la longitud de defectos para una tensión circunferencial igual a 100% SMYS. Para todos los

métodos, excepto ASME B31G, los loci de fallo dependen del grado de acero tubos de conducción. Las curvas se presentan para dos grados, X42 y X65.
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

160

Base de Datos de AGA (1994, 1995)


British Gas (1999) Det Norske Veritas
140
(2000) PETROBRAS (2000) Cronin y
Pick (2000) Battelle (1995)

120
El estrés predicho avería / Límite elástico, ciento

poco conservador
100

80

60

40

20
CONSERVADOR

0 20 40 60 80 100 120 140 160

El fracaso del estrés / límite de elasticidad, porcentaje

Fig. 7. predicciones DNV-RP-F101 de pruebas ( 'fiable') ráfaga de real y arti fi corrosión cial sujeto a presión interna.

8.2. Los problemas con la comparación de los métodos

Hay datos insu ciente FFI en la literatura publicada para hacer una comparación exhaustiva de los métodos para evaluar la corrosión. Si había
suficientes datos detallados, pruebas, entonces el primer paso en una comparación sería ráfaga de arti fi cial, fl defectos de corrosión en-de
fondo, para evitar la dispersión asociada con aproximaciones a una irregular per fi l. El enfoque sería considerar aquellas pruebas que se sabe
que han fracasado
comportamiento por contundentes
de los defectos el colapsoende plástico
baja (es
y moderada decir,
a alta el flujo
tenacidad detubos
aceros estrés o tensión
de conducción. Los de referencia
resultados (sin defectos
de este estudio estrés fallo)
no están actualmente es igual
en el dominio a la
público. resistencia
1258

a la tracción). De fi ne un criterio de fallo apropiado (como se ha hecho para DNV-RP-F101 y PCORRC). A continuación, identificar aquellas
pruebas que no cumplan con las predicciones del criterio. Por último, determinar lo que es di ff Erent sobre estos valores atípicos y allí se de fi ne
las limitaciones del criterio de fallo.

8.3. Las comparaciones de los métodos en la literatura publicada

Varias revisiones o comparaciones de métodos para evaluar los defectos de corrosión se describen en la literatura publicada. El proyecto
patrocinado LinePipe corrosión Grupo DNV y el Proyecto Industrial Conjunto ambos llevaron a cabo una revisión de los métodos de evaluación
existentes como parte del desarrollo de un método mejorado [22,23] . 10

Battelle también han revisado los métodos para evaluar la corrosión [24] . Otros autores han realizado comparaciones limitadas de métodos con los
datos de prueba durante el curso del desarrollo y validación de nuevos métodos de evaluación o modi fi cados. Las conclusiones de los diversos
exámenes son:

10 Un proyecto patrocinado PRCI está llevando a cabo para comparar además métodos de evaluación existentes para la corrosión sometidas a presiones internas y para aclarar cuestiones relacionadas con el
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265 1259

1. Los métodos desarrollados recientemente tales como DNV-RP-F101 y PCORRC se basan en ecuaciones fi TTED a los resultados de un gran
número de elemento finito análisis de romos, defectos de pared parte, estos análisis incorporados un criterio de fallo validado frente a las pruebas
de rotura real. Los métodos DNV-RP-F101 y PCORRC fueron desarrollados para ser medias fi ts a los datos experimentales y numéricos, y así
deben ser los métodos más precisos. Esta es la opinión de consenso de las opiniones en la literatura [22-24] (ver Fig. 7 y tomar nota de las
predicciones exactas de los defectos de corrosión arti fi ciales 11 ).

2. El método B31G modi fi ed es más preciso que el método original ASME B31G [14,24] .
3. RSTRENG da una mejora adicional en la precisión [14,22,24] .
4. Los métodos más recientes, como DNV-RP-F101 y PCORRC, sólo son aplicables a despuntar defectos en materiales duros [23,24] .

El método ASME B31G (o modi fi ed B31G y RSTRENG) para la predicción de la presión de rotura de una tubería corroída (el 'viejo' métodos) fueron,
predominantemente, desarrollado y validado a través de pruebas a escala completa en aceros de tubería de línea mayores. Los 'nuevos' métodos (DNV
RP-F101 y la tubería específica apéndice de BS 7910, y Pcorr) se desarrollaron y validaron a través de pruebas en moderno, alta dureza, los aceros de
tubos de conducción. Los 'nuevos' métodos están sesgadas hacia el comportamiento de la moderna, de alta resistencia, aceros tubos de conducción y los
métodos 'antiguos' están sesgadas hacia mayores, relativamente menor dureza, los aceros. El rencia di ff entre el comportamiento de los aceros tubos de
conducción más y aceros modernos se puede atribuir al aumento general de la tenacidad de tubos de conducción, debido a la mejora en la producción de
acero y los avances tecnológicos. Los 'viejos' métodos demuestran una mayor dispersión de los 'nuevos' métodos cuando se compara con el publicado datos
de prueba (relevante) a gran escala; los 'nuevos' métodos son más precisos.

9. Recomendaciones en PDAM

Las recomendaciones de PDAM para evaluar la resistencia a la rotura de un defecto de la corrosión (teniendo en cuenta la profundidad y la longitud longitudinal)
son:

1. DNV-RP-F101 de moderado a tubos de conducción dureza alta, y


2. Modi fi ed B31G y RSTRENG en los mayores, inferior a los tubos de grado, y cuando no hay confianza que los requisitos para la aplicación de
los métodos más recientes son satisfechas.

Moderada a alta línea de tubería de la dureza se define como:

(I) tubos de conducción moderno (limpio) con un 2/3 tamaño de la muestra espesor estante superior energía de impacto Charpy con muesca en V

igual a al menos 18 J (13 ftlbf) (el equivalente a tamaño completo es de 27 J (20 ftlbf)), (ii) el
cumplimiento de los requisitos mínimos de alargamiento en API 5L [58] y
(Iii) con exclusión de los aceros de tubos de conducción se sospecha que contienen un número no puede significante de inclusiones, segunda fase par-

tículos u otros contaminantes; Típicamente, esto significa tubos de conducción de grado inferior (como los grados A y B) y otros tubos de conducción más.

Tenga en cuenta que ninguno de los métodos han sido probados en los tubos con un espesor de pared mayor que 25,4 mm.

10. La evaluación de un área corroída

10.1. El método de evaluación

Los mejores métodos para evaluar un defecto a la corrosión (teniendo en cuenta la profundidad y la longitud longitudinal) en una tubería sujeto a la presión
interna se han identificado fi, y sus limitaciones puesto de relieve en la Sección 9 .

11 Las pruebas AGA / PRCI incluyen pruebas de más edad, aceros de tubos de conducción de menor grado, por lo tanto, algunas de las predicciones no conservativas.
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

PIPELINE CORROÍDO

Indicaciones de baja tenacidad incluyen: tubo viejo línea,


los tubos no fabricado con el API 5L (o equivalente), o ¿LA TUBERÍA tienen una
una temperatura de funcionamiento baja Buscar asesoramiento especializado SÍ
Menos que el DWTT ¿TENACIDAD?
temperatura de transición.

NO

( re) Espesor mayor


Buscar asesoramiento especializado SÍ
que 0.85xWALL ( t)

NO

PROFUNDIDAD MÁXIMA

Véase el Capítulo 26

NO
hueco?

SEEN
LAUNA
CORROSION
soldar o HAZ?

asociados con otros DAÑO
Véase el capítulo 34
O corrosión en un
DEFECTOS?

NO ES EL

ES LA CORROSION
NO

SE-compatible bajo LA
Buscar asesoramiento especializado SÍ
Indicaciones de baja tenacidad incluyen: tubos de conducción SOLDADURA?
de edad, a los tubos no fabricado con el API 5L, soldaduras
no fabricados a un estándar reconocido tubería de soldadura,
las soldaduras de mala calidad, bajo ERW frecuencia o NO

soldaduras de costura IW, soldaduras circunferenciales de


SE LA SOLDADURA
oxiacetileno, y una temperatura de funcionamiento inferior a
sospecha que tiene una
la temperatura de transición DWTT. Si la energía de impacto Buscar asesoramiento especializado SÍ
tenacidad a baja
Charpy con muesca en V estante superior es menor que 30 J
(mínimo), 40 J (promedio) después de la soldadura debe ser
considerada como que tiene una tenacidad baja.
NO

Es el gasoducto SÍ VER SECCIÓN 20.18


Ciclos de presión?

NO

Es la pared espesor
superior
Buscar asesoramiento especializado SÍ

25,4 mm?

NO

Fig. 8. La evaluación de una corrosión de defectos en una tubería (tenga en cuenta que la sección de números se refieren a la numeración de secciones documento PDAM). 1260
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265 1261

SÍ TUBERÍA
Grado A o GRADE
B?

NO
satisfecho? ES LA

ES LA 2/3-SIZE entalla
NO Charpy en V energía de
impactoNO
LA LÍNEA 18J TUBO
ELONGACION
SUPERIOR A? API 5L

Son el mínimo
NO
REQUISITOS EN

SÍ NO

ES LA CORROSION SÍ
ARBITRARIAMENTE VER SECCIÓN 20.17
ORIENTACIÓN?

NO

ES LA CORROSION SÍ
circunferencialmente VER SECCIÓN 20.14 A 20.16
ORIENTACIÓN?

SE LA CORROSION
ORIENTACIÓN
LONGITUDINALMENTE?

SI NO

Es el sujeto de la corrosión para


carga distinta SÍ VER SECCIÓN 20.13
QUE internos o externos de
presión?

NO

VER SECCIÓN 20.12.2.2

PROFUNDIDAD MÁXIMA

( re) Espesor mayor


Buscar asesoramiento especializado SÍ
que 0.80xWALL ( t)

NO

ES LA CORROSION SÍ
ARBITRARIAMENTE
NO VER SECCIÓN 20.17
ORIENTACIÓN?

NO

Fig. 8 ( continuado)
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265

NO

ES LA CORROSION SÍ
circunferencialmente VER SECCIÓN 20.14 A 20.16
ORIENTACIÓN?

SE LA CORROSION
ORIENTACIÓN
LONGITUDINALMENTE?

SI NO

Es el sujeto de la corrosión para


carga distinta
Buscar asesoramiento especializado SÍ
QUE internos o externos de
presión?

NO

VER SECCIÓN 20.12.2.1

Fig. 8 ( continuado)

10.2. El procedimiento de evaluación

El fl owchart en Fig. 8 proporciona una visión general de las cuestiones que deben tenerse en cuenta al evaluar un área de la corrosión en una
aceptabilidad de los defectos y requieren una mayor investigación. 1262
tubería, e identi fi ca el método apropiado para ser utilizado. El owchart fl no da una guía práctica de cómo llevar a cabo la evaluación.

1.0

la corrosión en una características individuales que


0.9
soldadura circunferencial
interactúan características

0.8
coincidente interna y
investigación
la corrosión externa
0.7
d / t (profundidad del defecto normalizado)

0.6

0.5
INACEPTABLE
que requieren una mayor

0.4

0.3

aceptable Características
0.2

la corrosión en una sección de la tubería sujeta a grandes cargas externas


0.1
pérdida de metal asociado con una abolladura

0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0

2c / (Rt) ^ 0,5 (longitud defecto longitudinal normalizada)

Fig. 9. Ilustración de la evaluación de la corrosión en una tubería, teniendo en cuenta la interacción individual y características, y luego identificar otros problemas que pueden influir en la
A. Cosham et al. Análisis de Fallas / Ingeniería 14 (2007) 1245-1265 1263

Lo que sigue es una guía práctica que se puede aplicar a la evaluación de un área de la corrosión: se puede aplicar para dirigir las mediciones
obtenidas a partir de la excavación y la inspección de una tubería a mano, o con los resultados de una carrera de cerdo inteligente. El enfoque
adoptado es utilizar la idealización geométrica más conservadora para determinar si el defecto (s) son aceptables. Estos supuestos son entonces
examinar y modificar de forma sistemática para pasar de una evaluación conservadora a una evaluación más precisa (pero aún conservadora). El
enfoque se puede aplicar a cualquier método de evaluación adecuado. DNV RP-F101 y modi fi ed B31G especifique un criterio de aceptación,
proporcionando un margen de seguridad necesaria entre el fracaso y la aceptación.

propiedades Speci materiales mínimo fi ed (como se da en el acero tubos de conducción especí fi cación) y el espesor de pared mínimo fi cado deben
ser utilizados. Las dimensiones longitudinales y circunferenciales del defecto se definen por una proyección en la dirección transversal respectiva.
tolerancias de inspección deberán ser añadidos a todas las dimensiones de defectos.

La corrosión se supone que es en la tubería undented y lejos de cualquier soldaduras. La tubería se supone que es sujeto a una carga de
presión sólo interna. La extensión longitudinal de la corrosión es probable que sea más importante que la extensión circunferencial. En general,
sin embargo, las diversas etapas de la evaluación se deben aplicar tanto a la extensión longitudinal y circunferencial de la corrosión.

Estos supuestos simplifican el procedimiento de evaluación, ya que sólo es necesario tener en cuenta los defectos individuales y defectos que interactúan.
Sin embargo, en la práctica coincidente con la corrosión abolladuras, soldaduras u otros defectos, y las cargas externas, debe tenerse en cuenta para completar
la evaluación, ya que pueden dar lugar a una imagen muy di ff Erent de la significación de los defectos (véase Fig. 9 ).

La corrosión se supone que es inactivo. La orientación también es aplicable a la corrosión activa, excepto que también es necesario tener en
cuenta las implicaciones del crecimiento de defectos. Es importante establecer la causa de la corrosión en una tubería.

Cribado
(1) Identificar los defectos críticos (es decir, profundidad mayor que 80% del espesor de pared, la presión de fallo de menos de
la presión de funcionamiento máxima). Esta evaluación supone que todos los defectos son defectos individuales, que no toma en cuenta la interacción de
defectos. Esto es no conservadora; Por lo tanto, la evaluación no puede detener en esta etapa, es simplemente un proceso de clasificación para centrar la
atención en las principales amenazas.
Interacción
(2) Determinar si el defecto (s) se puede considerar como una sola característica o como parte de un grupo de inter-
actuando Características.Los número de reglas de interacción Erent di ff se han descrito en la literatura. Una regla de uso común es que los
defectos adyacentes se consideran para interactuar si la separación (en la dirección longitudinal o circunferencial) entre los defectos es menor
que la dimensión correspondiente (es decir, longitud o anchura) del defecto más pequeño. 12 La profundidad del defecto de material compuesto se
define por la profundidad máxima, 13

y la longitud y anchura de las dimensiones de una rectangleIt envolvente es siempre conservador suponer que todos de un racimo de defectos
adyacentes interactúan. Las dimensiones del defecto de material compuesto se definen como anteriormente.

Evaluación
(3) evaluar el defecto (s) individual.
(4) Evaluar el defecto (s) que interactúa, utilizando las dimensiones del defecto (s) compuesto.
revisión
(5) Considerar métodos de evaluación más precisa (menos conservadores) reglas de interacción, un río con fondo de per fi l,
etc. para los defecto (s) que no son aceptables. Alternativamente, reparar el defecto o downrate la tubería.

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