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CÓMO SE RECIBE UNA MAQUINA HERRAMIENTA

 Recibo de un equipo industrial.


Dependiendo el equipo se emplean diferentes protocolos para un equipo como máquina y
herramientas podemos tener en cuenta lo siguiente
A. De acuerdo a su tamaño y peso se eligen la grúa o monta carga para su descargue y
traslado al sitio de trabajo.
B. De acuerdo a la lista de despacho, factura o planos, se verifica el inventario de partes y
estado de las mismas y las condiciones generales de la maquina
C. Después de realizado el montaje y las conexiones de servicio en la maquina se evalúan
todos los ajustes que requiere el equipo para la puesta en marcha
D. Se verifican los niveles de aceite de las cajas de engranajes y transmisión y los sistemas
de lubricación
E. Se verifican los voltajes de trabajo.
F. Se energiza el equipo y se realizan las pruebas de acuerdo a lo recomendado por le
fabricante. (Se Trabaja en vacío y plena carga y se toman los consumos de corriente y se
comparan con los que dice el manual, se valoran ruidos, vibraciones, puntos calientes,
etc.)

 Recepción de máquinas herramientas. Hojas de verificación


Todas las comprobaciones de carácter general que se han estudiado tienen aplicación
inmediata en la verificación de máquinas herramientas.
Las comprobaciones específicas a que deben someterse las máquinas herramientas están
recogidas en hojas de verificación contenidas en las normas.
Las pruebas geométricas y prácticas las suele efectuar el mismo fabricante antes de la
entrega de la máquina, aunque eventualmente el usuario pueda repetirlas en su taller. Los
resultados de las pruebas se incluyen como certificado de calidad junto a la
documentación de la máquina interesada.
 CÓMO EVALUAR UNA MAQUINA HERRAMIENTA
Inicialmente, es importante que en la empresa designe un responsable de máquinas,
que debería disponer de una mínima formación sobre prevención de riesgos laborales
y, sobre todo, sobre el contenido de la normativa de seguridad en máquinas (cuanto
más amplia sea esta formación mejor), y a ser posible también sobre los aspectos
técnicos relacionados con la protección de máquinas. En empresas de pequeño
tamaño o poca estructura, este responsable de máquinas será en muchas ocasiones el
propio empresario, o su persona de confianza.
Este responsable de máquinas tendrá las siguientes funciones:
• Instar a la persona o departamento encargada de la compra de máquinas que exija
al proveedor la documentación necesaria antes de la compra de máquinas.
• Recepcionar las máquinas, exigiendo que la máquina disponga de la documentación
correspondiente, y cumplimentando la ficha de recepción de máquinas.
• Elaborar el registro de máquinas y la ficha informativa de riesgos de la máquina.
No podemos olvidar que muchos aspectos relacionados con el cumplimiento de la
legislación de máquinas supondrán la toma de decisiones importantes para la
empresa: En muchas ocasiones habrá que asumir una inversión, también podría
requerir el cambio de hábitos de los trabajadores de producción y mantenimiento (se
van a encontrar protecciones donde antes no había nada), o, entre otras muchas
cosas, al plantearse la compra de una máquina, será necesario decidir entre comprar
una máquina más cara pero que cumple más fielmente la legislación, u otra más
barata pero que quizá no asegure ese cumplimiento. Por esto es fundamental que en
este proceso de compra y utilización de máquinas intervenga decididamente el
empresario (o el director o gerente), que deberá asegurar la puesta en marcha del y
mantendrá las condiciones necesarias para su implantación y correcto
funcionamiento.
Al momento de recibir una máquina herramienta, antes de ser usada debe hacerse
una evaluación para saber, primero si cumple con los requisitos e indicaciones pedidas
al fabricante; segundo para ver si es idónea para el uso que le daremos y tercero para
saber si satisface las necesidades por las cuales fue comprada.
Al momento de evaluar la máquina herramienta hay varios aspectos importantes que
se deben tener en cuenta, estos son:
• Se debe revisar que los dispositivos de seguridad de la máquina herramienta sean
los necesarios, colocadas donde corresponde y estén en buen estado.
• Debemos ver si las características mecánicas y dimensionales son las que se
esperaban, entre las cuales tenemos: Deformaciones térmicas, Velocidad de
desplazamiento, rigidez estática, comportamiento dinámico, precisión geométrica.
• Debemos analizar las características generales de la máquina, que se refieren a la
clase de máquina, mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales,
forma geométrica de los órganos másicos principales, etc.
• Revisar las características de capacidad, que se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
• Averiguar las características de trabajo de la máquina herramienta, que se refieren a
las posibilidades de potencias, velocidades, etc.

Tipos de Verificación.

Verificación estática o geométrica.


Consiste en controles geométricos efectuados en las máquinas herramientas. Esto significa que
pretendemos verificar los diferentes órganos de las máquinas estando éstos quietos y
comprobando si los espaciamientos de sus partes móviles tienen la precisión debida.

Análisis Dinámico y de Vibraciones


Para recibir una máquina de herramienta necesitamos realizarle un estudio de los movimientos,
de las fuerzas, velocidades y aceleraciones que aparecen en una estructura o mecanismo como
resultado de los desplazamientos y deformaciones que aparecen en la estructura valga la
redundancia.

Para el análisis dinámico de las máquinas herramientas se deben tener en cuenta los factores
importantes que afectan de manera directa las variables de desempeño de la máquina
herramienta durante el funcionamiento de la misma. Cuando se desarrollan los movimientos de
rutina, las fuerzas de corte, y las vibraciones.

Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes de que
ocurra algún fallo catastrófico y ofrece importantes ventajas:

 Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento


correctivo)
 Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor conocimiento
del estado de la maquinaria.
 Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
 Reparaciones mas eficientes y reducción de costes de mantenimiento.
 Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en el
equipo ocasionadas por excesiva vibración.
 Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el
punto de fallar.
Una máquina en buen estado permite mantener una calidad constante en el proceso y extiende la
vida del equipo.

Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico o mecánico (tolerancias de mecanización,
desajustes, movimientos relativos entre superficies en contacto, desbalances de piezas en rotación
u oscilación), genera vibraciones. La frecuencia de estas vibraciones son leídas y cotejadas por los
instrumentos de análisis, que reconocen en ellas parámetros específicos (firma de vibración),
establecidos a lo largo de años de experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.

Grafica de análisis de vibraciones

Un espectro de vibración es una imagen de cálculo de datos que nos muestra los datos de
frecuencia / amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibración, mientras la
amplitud ayuda a determinar la severidad del problema. Un incremento en el nivel de frecuencia
que indica un cambio en el mecanismo: bandas flojas, grietas en la estructura, daños en los
rodamientos, desbalanceo, desgaste excesivo de piezas...
Grafica frecuencia/amplitud

Los parámetros que se ofrecen en la actualidad provienen de tablas de los fabricantes y tablas de
normatividad de ISO

Un mantenimiento predictivo asegura una producción continua y estable para cumplir con los
tiempos de entrega. Es importante detectar los defectos en su primera etapa, pues no se trata de
averiguar cuánta vibración aguanta una máquina sino de detectarla a tiempo y evitar las
dificultades que un equipo averiado conlleva.

Hoy en día muchas empresas están subcontratando los Programas de Monitorización del Estado
de su maquinaria a empresas e ingenierías externas; otras compañías prefieren subcontratar a un
consultor externo que se encarga solamente de implantar el programa de monitorización, que más
tarde será desarrollado dentro de la propia empresa.

La forma más básica de análisis de vibraciones se llama MEDIDA GLOBAL DE VIBRACIÓN. Esta
lectura nos suministra un valor escalar, que describe la cantidad de energía vibratoria total
contenida en una onda emitida por máquina. La idea que transmite este análisis, es que un mayor
nivel de vibración nos puede indicar un serio problema, el cual debería ser examinado y/o
monitorizado. Es decir, a mayor vibración mayor severidad del problema.
Los valores globales de vibración fueron y son usados hoy simplemente porque son elementos
simples, los equipos que se emplean para recoger esta información son baratos y en un tiempo
fueron los únicos disponibles en el mercado. Desafortunadamente todavía en la actualidad y
debido a la falta de experiencia en este campo, muchos responsables del mantenimiento de las
empresas tienen conceptos erróneos acerca de lo que es el análisis de vibraciones y su
funcionamiento. Por ello, G&M Ingeniería ha visto necesario contar con un personal cualificado en
esta materia para dejar claro a nuestros clientes qué niveles de vibración se consideran aceptables
para los diversos tipos de máquinas.

Cuando los ordenadores llegaron a ser un instrumento ampliamente usado, se consiguió la


capacidad para recoger datos de vibración de banda estrecha, o espectros de vibración. Un
espectro de vibración separa la vibración recogida en pequeños rangos de frecuencia.
Componentes de máquinas diferentes y los diversos fallos producirán vibración y patrones de
vibración a frecuencias específicas. Por lo tanto, usando un espectro de vibración se puede
relacionar picos y patrones individuales en el espectro a un componente individual de la máquina
y a fallos específicos de ésta. Por ello, se debe contar con determinada información técnica sobre
la máquina objeto de análisis; información como: el número de álabes de un ventilador, álabes del
sistema impulsor de una bomba, dientes de una caja de reducción, etc.

Mantenimiento predictivo versus resolución del problema

El empleo del análisis de vibraciones en el contexto del Mantenimiento Predictivo como técnica de
la detección del deterioro progresivo de las máquinas es una técnica del fácil uso, precisa,
eficiente y económica. Por el contrario, el empleo del análisis de vibraciones como técnica de
apoyo para la resolución de problemas es más complicada, a menudo menos precisa dependiendo
de la experiencia y conocimientos de la persona que las aplica, y mucho más caro.

La diferencia estriba en que en el mantenimiento predictivo el procedimiento general es


monitorizar la maquinaria bajo condiciones de test repetibles y observar los cambios; mientras la
máquina no falle, los patrones de vibración no deberían cambiar. Por el contrario, si la máquina
falla, los patrones cambiarán, y entonces será fácil determinar dónde ha ocurrido el fallo y dónde
está la causa de ese fallo.

El aumento permanente de las potencias en máquinas, junto con una disminución simultánea de
gasto de materiales, y la alta exigencia de calidad y productividad industrial, hacen que el análisis
dinámico de las vibraciones mecánicas en máquinas e instalaciones industriales sea cada vez más
exacto.
El Ingeniero debe ser capaz de trabajar sobre vibraciones, calcularlas, Medirlas, analizar el origen
de ellas y aplicar correctivos. Hace más o menos 40 años, la temática de vibraciones mecánicas se
constituyó en parte integral de la formación de ingenieros mecánicos en los países
industrializados. El fenómeno de las vibraciones mecánicas debe ser tenido en cuenta para el
diseño, la producción y el empleo de maquinaria y equipos de automatización.

Hablando un poco del concepto de vibración como tal No existe una definición bien exacta de
VIBRACION; más sin embargo, se pueden considerar como vibraciones, las variaciones periódicas
temporales de diferentes magnitudes. Específicamente, una vibración mecánica es el movimiento
de una película o de un cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio.

Al intervalo de tiempo necesario para que el sistema efectúe un ciclo completo de movimiento se
le llama PERIODO de la vibración. El número de ciclos por unidad de tiempo define la FRECUENCIA
del movimiento y el desplazamiento máximo del sistema desde su posición de equilibrio se llama
AMPLITUD de la vibración.

La mayor parte de vibraciones en máquinas y estructuras son indeseables porque aumentan los
esfuerzos y las tensiones y por las pérdidas de energía que las compaña. Además, son fuente de
desgaste de materiales, de daños por fatiga y de movimientos y ruidos molestos.

" Todo sistema mecánico tiene características elásticas, de amortiguamiento y de oposición al


movimiento; unas de mayor o menor grado a otras; pero es debido a que los sistemas tienen esas
características lo que hace que el sistema vibre cuando es sometido a una perturbación”.

" Toda perturbación se puede controlar, siempre y cuando anexemos bloques de control cuya
función de transferencia sea igual o invertida a la función de transferencia del sistema”.

“Si la perturbación tiene una frecuencia igual a la frecuencia natural del sistema, la amplitud de la
respuesta puede exceder la capacidad física del mismo, ocasionando su destrucción "

INFLUENCIA DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS EN LA OPERATIVIDAD DE LAS MÁQUINAS


HERRAMIENTAS.

Las vibraciones mecánicas representan un factor de gran influencia en la calidad del trabajo que se
realiza con máquinas herramientas. La rigidez de los órganos de trabajo y de sus apoyos en la
máquina herramienta, se define como la capacidad del sistema para resistir cargas exteriores,
Asimilando las deformaciones elásticas admisibles sin alterar considerablemente la capacidad de
trabajo del sistema.

Las deformaciones provocadas en el sistema provocan variación de la mutua disposición del


instrumento cortante y la pieza, lo cual genera error en su Mecanizado. Cuando un sistema tiene
buenas condiciones de rigidez, se minimizan las Causas y los efectos de las vibraciones

Se debe hacer notar que la pretensión principal de la presentación de los modelos físicos y
teóricos sobre las vibraciones en las máquinas herramientas, es tener el acopio apropiado de
conceptos que posibilitan entender el discurrirse dinámica del proceso de maquinado. La rigidez
en un proceso de maquinado depende de las condiciones geométricas, la elasticidad del material y
el sistema de sujeción de las Herramientas y el tocho a tallar. Las condiciones operativas del corte
dependen de la velocidad de la Herramienta, la profundidad del corte y las condiciones
superficiales de la pieza a tallar. Influencia de la velocidad de corte, las condiciones superficiales y
las condiciones de rigidez en la provocación de vibraciones en máquinas herramientas. Se dice que
un cuerpo vibra cuando experimenta cambios alternativos, de tal modo que sus puntos oscilen
sincrónicamente en torno a sus posiciones de equilibrio, sin que el campo cambie de lugar. Como
otro concepto de vibración, se puede decir que es un intercambio de energía cinética en cuerpos
con rigidez y masa finitas, el cual surge de una entrada de energía dependiente del tiempo.

Este intercambio de energía puede ser producido por:

• Desequilibrio en máquinas rotatorias

• Entrada de Energía Acústica

• Circulación de Fluidos o masas

• Energía Electromagnética

Sea cualquiera la causa de la vibración, su reducción es necesaria debido a diversas razones entre
las cuales tenemos:

• La excesiva vibración puede limitar la velocidad de procesamiento.

• La vibración es responsable de la pobre calidad de los productos elaborados por maquinas-


herramientas.

• La vibración de maquinarias puede resultar en radiación de ruido.

• La vibración puede alcanzar a otros instrumentos de precisión de otras fuentes, y causar fallas de
funcionamiento.
Medición de vibraciones

La variable más importante en las estructuras de máquinas-herramientas sometidas a unas


condiciones de carga determinadas, es el desplazamiento relativo entre herramienta y pieza para
controlar la precisión y la capacidad de arranque de viruta. Las tensiones en sí mismas son poco
importantes por ser las tensiones presentes en las máquinas-herramientas extremadamente
pequeñas; una tensión tan reducida como la de 200 Kg/cm2 daría lugar todavía a una deflexión de
varias centésimas en una estructura típica de máquina herramienta, la cual puede tener una
rigidez de 10*106 Kg/μ.

La medición básica en los procesos de corte es la respuesta dinámica entre herramienta y pieza.
Eta se determina normalmente bajo condiciones de ensayo empleando un excitador que cubra la
gama de frecuencias de interés para producir una curva de resonancia de la máquina. Una vez
establecidas las frecuencias de resonancia es preciso obtener la forma de deflexión de la máquina
a fin de establecer la contribución de las distintas partes de la máquina e la deflexión total.

La Medición de Vibración, juega un papel muy importante en el desarrollo de técnicas para


mitigarla o reducirla, y en el establecimiento de límites en los niveles de ruido de la maquinaria
existente en una instalación industrial. Aproximadamente el 50% de las averías en máquinas
rotativas se deben a desalineaciones en los ejes. Las máquinas mal alineadas generan cargas y
vibraciones adicionales, causando daños prematuros en rodamientos, obturaciones y
acoplamientos, también aumenta el consumo de energía. Gracias a los avances de la electrónica,
actualmente se tienen instrumentos de medición altamente sofisticados que permiten cuantificar
la vibración de manera precisa, a través de diversos principios. Es por esto que es muy importante,
un buen entendimiento de los transductores empleados para la medición de vibración, y su
interfaz con los sofisticados equipos de instrumentación y de adquisición de datos. La medición de
la Vibración se puede definir como el estudio de las oscilaciones mecánicas de un sistema
dinámico. Las mediciones de vibración deben ser hechas con la finalidad de producir los datos
necesarios, para realizar significativas conclusiones del sistema bajo prueba. Estos datos pueden
ser usados para minimizar o eliminar la vibración, y por tanto eliminar el ruido resultante. En
algunas aplicaciones, el ruido no es el parámetro a controlar, sino la calidad del producto obtenido
por el sistema. Un sistema de medición y procesamiento de señales de vibración por computadora
típico, está formado por:

a) Los transductores de vibraciones (Acelerómetros, LVDTs, Sondas de Corriente Eddy) los cuales
son los encargados de transformar las vibraciones en señales eléctricas.

b) Un sistema de acondicionamiento de señal, el cual se encarga de recoger las diferentes señales,


amplificarlas y llevarlas a los niveles de tensión aceptados por el sistema de adquisición de datos.

c).La tarjeta de adquisición de datos, la cual se encarga de digitalizar la señal, realizando para ello,
un muestreo discreto de la señal analógica proveniente del acondicionamiento de señal, y de
introducirla al computador donde se realizan diferentes tipos de procesamiento para obtener toda
la información que se requiere para el análisis y monitoreo de las vibraciones de las máquinas.

Métodos y formas de señal en el análisis de vibraciones

•Análisis FFT: se emplea para la detección de los fallos más frecuentes de la máquina como, p. ej.,
desalineación y desequilibrio.

•Análisis de la frecuencia fundamental: Variante del análisis FFT que se emplea en máquinas con
distintas velocidades; en el espectro se evalúan las múltiples velocidades (orden) en vez de la
frecuencia;

•Análisis de curvas envolventes: se emplea para el diagnóstico de deterioro en dentados


(engranajes) y rodamientos.

•Cepstrum: facilita el diagnóstico de deterioro en engranajes y rodamientos.

•Señal de tiempo: es idóneo para el análisis de la señal medida y para el reconocimiento de


batidos y de fenómenos transitorios (golpes causales)

•Órbita: se emplea para el análisis de vibraciones de ejes, especialmente en ejes de cojinetes.

•Medición de fase: se emplea junto con el análisis FFT para diferenciar distintos fallos de máquina
como, por ejemplo, desequilibrios, errores de alineación o componentes sueltos

•Análisis de resonancia: para identificar frecuencias propias y formas de vibración propias de una
máquina o estructura. Se aplica para pruebas de impacto, grabación de las curvas de arranque y
desaceleración, registro de las líneas de flexión de un eje con rodamiento.
Vibrómetros Doppler Láser (LDV)

El vibrómetro Láser Doppler es un dispositivo de medición que emplea la tecnología láser y la


interferometría1 óptica para medir de forma remota, velocidades de superficie o vibraciones de
puntos específicos en una estructura en vibración, con una alta resolución espacial, y un amplio
rango de amplitud y frecuencias. El principio de la Vibrometría Láser (LDV) se apoya en la
detección de un cambio Doppler en la frecuencia de la luz coherente dispersada por un objetivo en
movimiento, del cual se obtiene una medición resuelta en el tiempo de la velocidad del objetivo.
Para ello, se proyecta un rayo láser sobre la superficie en vibración. El cambio en frecuencia de la
luz recogida de vuelta desde la superficie, es una cantidad proporcional a la velocidad de la
superficie (El efecto Doppler). El instrumento mide este desplazamiento de frecuencia para
producir una señal de velocidad instantánea la cual puede ser analizada subsecuentemente. Un
vibrómetro típico comprende una "cabeza" o sensor óptico interferométrico y una unidad
electrónica de control. El controlador procesa la señal de la cabeza óptica y entrega un voltaje
analógico proporcional a la velocidad o desplazamiento de un punto de la superficie.

A diferencia de los transductores convencionales tales como los acelerómetros que se tienen que
fijar en la superficie de prueba, los vibrómetros láser operan completamente sin contacto y no son
afectados por la superficie, ni por las condiciones ambientales tales como la temperatura y
presión. Los vibrómetros láser están técnicamente bien adaptados a las aplicaciones generales
pero ofrecen beneficios especiales donde se imponen ciertas restricciones de medición, por
ejemplo altas frecuencias de operación, alta resolución espacial u operación de transductores
remotos, o por la estructura misma, la cual puede ser de una superficie caliente, de luz, o
rotatoria. Las mediciones sobre tales estructuras son a menudo, aplicaciones importantes para
LDVs. La Vibrometría Láser Doppler ofrece una solución particularmente versátil para muchos
problemas de medición industriales. Las láminas de deflexión de estructuras mecánicas y sus
componentes pueden ser Medidas fácil y rápidamente, sin necesidad de superficies de prueba. El
rango de medición de amplitud y Frecuencia de un Vibrómetro Láser abarca típicamente desde
señales DC a señales de más de 300 kHz. Puesto que la salida es directamente proporcional a la
velocidad instantánea de la superficie, esta técnica ofrece una alternativa a los transductores de
contacto para mediciones de movilidad.

Los captadores útiles para la investigación en máquinas herramientas pueden clasificarse en tres
tipos:
Captadores de desplazamiento relativo: Contacto

Normalmente son de tipo inductivo con onda portadora de relativa baja frecuencia (8 KHz). El
movimiento de una varilla ferromagnética altera el acoplamiento inductivo de dos bobinas y un
puente, lo cual producirá una señal proporcional al desplazamiento. Son excelentes para la
medición de la deflexión herramienta-pieza mientras la máquina no funciona, y debido a que su
masa es pequeña no altera en forma significativa las frecuencias de resonancia.

Captadores de desplazamiento relativo: Sin contacto.

Este tipo de captadores abarca una amplia gama de frecuencias y resultan especialmente
adecuados para el ensayo de modelos donde la masa de los captadores debe ser despreciable.
Generalmente presentan dificultades de colocación y no son fácilmente movibles.

Captadores sísmicos

Se establece un desplazamiento relativo entre una masa sísmica soportada por muelles, la cual
permanece estacionaria, y la caja exterior la cual se mantiene unida a la máquina-herramienta.
Este movimiento relativo se mide se mide electrónicamente, la masa es un imán y fija en la caja se
coloca una bobina. La tensión inducida en la bobina es proporcional a la velocidad relativa entre
bobina e imán. Este tipo de captador es barato y útil pero la masa del orden de 1 Kg, puede afectar
la resonancia que se pretende medir y debido a que su frecuencia propia es del orden de 10 Hz, no
permite realizar mediciones de baja frecuencia. Las dimensiones físicas del captador pueden ser
un inconveniente en condiciones angostas.
Captadores de velocidad relativa

Son semejantes a los captadores sísmicos, pero miden la velocidad relativa entre la caja, la cual
debe mantenerse estacionaria, y la bobina central, la cual se mantiene en contacto con la maquina
mediante la acción de un muelle. Las dificultades que presenta la sujeción de la caja, la cual debe
estar en reposo, limita el empleo de este tipo de captadores.

Análisis Dinámico
Para el análisis dinámico de las máquinas herramientas se deben tener en cuenta los factores
importantes que afectan de manera directa las variables de desempeño de la máquina
herramienta durante el funcionamiento de la misma. Cuando se desarrollan los movimientos de
rutina, las fuerzas de corte, y las vibraciones durante el servicio.

Medición de fuerzas

La medición de las fuerzas de corte requiere dinamómetros que puedan medir fuerzas del orden
de una tonelada a frecuencias de hasta 500 Hz. Usualmente se requieren las componentes de la
fuerza según tres ejes ortogonales, y en el caso de operaciones tales como el taladrado o tallado
de engranajes, debe medirse también el par. Para asegurar que las características del
dinamómetro no interfieran con las del proceso de corte, el dinamómetro deberá ser cuanto
menos diez veces más rígido que la máquina herramienta en al cual se emplea, y deberá tener una
frecuencia propia muy por encima de la gama operativa. En ocasiones resulta posible colocar
galgas extensiométricas en partes existentes de la máquina, tales como puntos, para conseguir
información, pero la geometría generalmente no es satisfactoria. El tipo más común de
dinamómetro para máquina herramienta es el de anillo octogonal desarrollado por el M.I.T a
partir del amillo dinamométrico normal.
En cada elemento de medición las galgas en las cargas verticales miden la fuerza vertical, mientras
que las de las caras a 45º registran la fuerza longitudinal. Este tipo de dinamómetro medirá dos
fuerzas y dos pares, pero no medirá la tercera fuerza y es deconstrucción cara debido a que debe
fresarse a partir de una pieza maciza para obtener un funcionamiento satisfactorio.

Un diseño extremadamente versátil de dinamómetro, desarrollado en el laboratorio de ingeniería


de la Universidad de Cambridge, emplea un elemento simplemente torneado de sección de
sombrero de copa. La sección de medición está constituida por una lámina cilíndrica delgada
empotrada por sus dos bases a placas rígidas para asegurar una correcta distribución de tensiones.

La fuerza vertical se mide, sea cual sea la línea de acción de la fuerza, accionando las salidas de las
galgas extensiométricas verticales: las fuerzas transversales o pares no afectan la lectura, debido a
que producen deformaciones iguales y opuestas en los lados opuesto del dinamómetro; por ser
deformaciones iguales y opuestas la adición de compensas.

Una fuerza P transversal producirá una cortadura en A y en E, mientras que su momento producirá
comprensión vertical en C y tensión en G. Galgas extensiométricas colocadas a 45º para medir la
cortadura en A y E producirán señales cuya suma sea la fuerza P, mientras que las galgas colocadas
verticalmente en G y C producirán señales cuya diferencia da el momento de P respecto al centro
de la superficie cilíndrica. Una fuerza en la dirección AE con un momento respeto a GC puede
medirse en forma análoga. El par resultante alrededor de un eje vertical se registra mediante
galgas a 45º para medir el cizallamiento en sentido de las agujas del reloj.

Debido a que los actuales puentes de galgas extensiométricas, con onda portadora, pueden medir
deformaciones desde 2*10-3 hasta 1*10-7, pueden construirse dinamómetros para registrar 0.5
Kg, resistiendo incluso 10000 Kg, cubriendo la totalidad de los requerimientos en máquinas
herramientas. Una sección de trabajo de unos 3 cm2 cubrirá esta gama, aunque normalmente es
aconsejable aumentar la sección a fin de reducir las deflexiones del dinamómetro. Para algunas
aplicaciones con fuerzas muy reducidas tales como el lapeado manual, puede construirse el
dinamómetro en perpex, obteniéndose una sensibilidad de un orden más elevado.
Normas generales a seguir en las verificaciones
1. Nivelación de la máquina. Antes de efectuar las pruebas es imprescindible nivelar
cuidadosamente la máquina en su emplazamiento con un nivel de burbuja muy sensible.
2. Temperatura ambiental. La máquina a verificar está protegida contra el calor excesivo.
3. Aparatos de verificación. Se utilizarán en cada caso los aparatos previstos en las normas. Si no
están disponibles podrán sustituirse por otros equivalentes. El aparato de medida utilizado no
deberá dar lugar a errores que excedan de una fracción especificada de la tolerancia que se ha de
verificar.
4. Verificación de máquinas especiales. Todas las máquinas que se diferencien de las indicadas en
las normas deben verificarse con criterios análogos.
5. Desmontaje de los órganos. En principio los ensayos se realizarán con la máquina
completamente terminada. Por excepción y de acuerdo con el constructor podrán desmontarse
algunos órganos de la misma.
6. Condiciones de temperatura. La máquina se ensayará en condiciones análogas a su
funcionamiento normal, en cuanto a lubricación y temperatura. Por consiguiente, tanto para
verificaciones funcionales como geométricas, los órganos susceptibles de calentarse y, por tanto,
de variar de forma, posición y dimensiones, deben someterse a un calentamiento previo por
medio del funcionamiento de la máquina en vacío, según las condiciones de empleo y conforme a
las instrucciones del fabricante.
7. Ejecución de las pruebas prácticas. Las pruebas prácticas se realizarán sobre piezas cuya
ejecución no comprenda otras operaciones que aquéllas para las que ha sido concebida la
máquina. Dichas operaciones corresponderán a trabajos de acabado8. Comprobación de las
piezas. Los valores hallados serán el resultado de varias comprobaciones y en todo caso valores
medios. El material, clase de pieza, medidas de a misma y precisión a obtener, así como el número
de piezas a construir serán las especificadas en las normas o, en su defecto, las convenidas entre el
fabricante y el usuario.
9. Responsabilidad del fabricante en la ejecución de partes fundamentales. Ciertos órganos vitales
de las máquinas, cuya verificación seria laboriosa o bien requeriría el uso de aparatos especiales
(paso de husillo patrón, exactitud de división de una mesa, etc.), deben estar garantizados por el
constructor que asume plena responsabilidad sobre ellos.

Instrumentos y equipos de verificación


Para la verificación de las máquinas herramientas se emplean niveles, comparadores de
cuadrante, cilindros de prueba y reglas y escuadras de precisión.

1. Niveles. Se emplean niveles de distintos tipos, prismáticos y con batidor provistos de tornillos
micrométricos para su ajuste. Su sensibilidad debe estar comprendida entre 0.04 y 0.06 mm por
metro.

2. Comparadores de cuadrante. Se emplean comparadores con cuadrante graduado en 0.01


milímetros. La punta del palpador, esférica o plana, actúa con una presión de 50 a 100 gramos.
Cuando el comparador se utiliza situado verticalmente hay que tener en cuenta el peso de su
varilla. Deben montarse sobre soportes apropiados, muy rígidos y con base amplia y pesada
3. Escuadras. Las escuadras de mayor uso son las de 90°. Los brazos deben ser suficientemente
largos y proporcionados a las mediciones y controles que deban realizarse con ellas; asimismo, las
superficies de apoyo han de ser amplias.
4. Cilindros de prueba. Se emplean estos cilindros para comprobar la rotación de mandriles y la
posición de ejes. Normalmente se utilizan:
-Cilindros patrones, con centros en sus extremos, para comprobaciones entre puntas.
- Cilindros con mango cónico para insertar en alojamientos del eje a examinar, y con una parte
cilíndrica sobre la que se realiza el control.
En general, la longitud de los cilindros de prueba es de 100 o 300 milímetros, y más raramente de
1000; su diámetro es tal que la flexión debida a su propio peso sea despreciable.
Las flechas debidas al peso propio son:
-En cilindros de 300 mm fijados por un extremo:
|Diámetro del cilindro mm |Flecha en µm |
|25 |9,25 |
|30 |6,4 |
|40 |3,6 |
|50 |2,3 |

En cilindros de 1000 mm, sujetos entre puntas:


|Diámetro del cilindro mm |Flecha en µm |
|80 |9,25 |
|100 |6,4 |
|125 |3,6 |
5. Reglas. Las reglas utilizadas para la verificación de máquinas herramientas han de ser muy
rígidas, provistas de nervios y construidas de acero duro o de fundición maleabilizada.
6. Bases de apoyo. Las bases de apoyo para los distintos instrumentos se construyen o adaptan
según las necesidades de cada caso. Han de ser suficientemente amplias, rígidas y pesadas para
evitar desplazamientos o vibraciones de los aparatos de medición durante las operaciones de
control.

Comprobación de la rectitud

La comprobación de rectitud puede referirse a una línea con respecto a dos planos ortogonales, a
la rectitud de un órgano y a la rectitud de un desplazamiento.

Rectitud de una línea

Se recomienda el empleo de regla o nivel para longitudes hasta 1600 mm y los métodos de
nivelación o procedimientos ópticos para longitudes mayores. La medición por regla se realiza con
ésta apoyada correctamente sobre dos calas mientras se desplaza el soporte de un reloj
comparador a lo largo de la superficie que se pretende verificar. Las calas regulables permiten
obtener dos lecturas idénticas en los extremos de la línea y entonces pueden apreciarse directa
mente las diferencias de la línea AMB con respecto a la recta patrón AB (Fig.1). En el
procedimiento de nivelación (Fig. 2) la línea a verificar, sensiblemente horizontal, es la oA mientras
que la recta inicial de referencia es la oX, siendo o y X dos puntos trazados sobre la línea que se
hade comprobar. El nivel se coloca sobre om; después sobre mm’, m’m”... siendo estas distancias
iguales a un cierto valor d, función de la longitud total oA a comprobar. Dicho valor d varía
generalmente entre 100 y 500 mm.
La comprobación anterior de una línea por nivelación Con el nivel a cero en la posición inicial se
pueden obtener después indicaciones directas de las posiciones relativas de mm, m’, m”... con
respecto a omX. Terminado el recorrido oA, se efectúan comprobaciones en sentido contrario Ao
pasando por los mismos puntos. A continuación, se calcula la media de los resultados obtenidos y
se dibuja el perfil quebrado o mm’m”A. Finalmente se traza la línea final de referencia oA y se
controlan las desviaciones en m, m’ y m” medidas normalmente a la línea de referencia indicada,
que no deben sobrepasar la tolerancia admisible.
Un método de control óptico empleado es el de auto colimación (Fig. 3). Cualquier desviación del
espejo M respecto al eje horizontal produce un desplazamiento vertical de la imagen del retículo
en el plano focal. La medida de este desplazamiento, que se efectúa con un ocular micrométrico,
permite determinar la desviación angular de la porta espejo.
En el método óptico por visor la medida del desnivel, correspondiente a la distancia entre el eje
óptico del visor y el trazo graduado en la mira, se lee directamente en el retículo o por medio de
un ocular micrométrico.
También se puede emplear el método del hilo tenso y el microscopio. Un hilo de acero de 0,1 mm
de diámetro se coloca tirante y sensiblemente paralelo a la línea a comprobar. Con un microscopio
dotado de un dispositivo para el desplazamiento horizontal se podrá leer en el plano horizontal las
desviaciones de la línea respecto al hilo. El mismo montaje es válido para el plano vertical siempre
que no deba tenerse en cuenta la flecha f del hilo, difícil de determinar con precisión.

Rectitud de un órgano
Las condiciones de rectitud para un órgano son las mismas que las establecidas para una línea. Los
órganos considerados en este apartado son especialmente las guías de las máquinas herramientas.
Los procedimientos de verificación estudiados anteriormente son aplicables a este caso.

Rectitud de desplazamiento de un órgano

Es el paralelismo entre la trayectoria de un punto de dicho órgano y la recta de referencia, que es


paralela a la dirección general del desplazamiento.
Las comprobaciones pertinentes pueden hacerse de varias formas. El método del comparador y la
regla consiste en apoyar la base del reloj en el órgano móvil y el palpador sobre una cara hábil de
la regla, que materializa la recta de referencia, desplazando seguidamente el órgano móvil sobre
su guía. Cuando se trata de desplazamientos importantes (inferiores a 1600 mm) la regla puede
sustituirse por un cilindro de comprobación, montado entre puntos; si el desplazamiento supera
los 1600 mm es mejor emplear el método del hilo tenso y el microscopio.

Planicidad

Una superficie se considera plana en una determinada extensión de medición, cuando las
distancias entre sus puntos y un plano geométrico, paralelo a la superficie, teóricamente plana,
que se desea comprobar, varían en cantidades inferiores a un valor dado. Dicho plano de
referencia puede determinarse: por medio de un mármol, por medio de un haz de rectas obtenido
por el desplazamiento de una regla, por medio de un nivel y por medio de rayos luminosos. Todos
ellos definen los respectivos procedimientos de medición.
2.5.1. Control de la planicidad por medio de un mármol. Para la comprobación con mármol se
extiende sobre éste una fina capa de materia colorante adecuada y se pasa por encima la
superficie a controlar con un movimiento de vaivén. Al retirar la pieza se anota la distribución de
los puntos de contacto que se manifiestan por las señales coloreadas y se valora su densidad.
Dicha distribución debe responder a un valor determinado y debe ser uniforme en toda la
superficie. Este procedimiento se aplica únicamente en pequeñas extensiones.
2.5.2. Control por medio de un haz de rectas. En primer lugar hay que determinar el plano de
origen al cual se referirán todas las variaciones de la superficie que se pretende controlar (Fig.4).
Para ello se divide la superficie en cuestión por medio de una cuadrícula cuyas divisiones sean de
100 a 150 mm. Se eligen los puntos A, B y C, que determinan el plano de origen o referencia, y se
pone sobre cada uno una galga de idéntico espesor. A continuación se coloca una regla de
precisión sobre A y C y se determina el punto D. situando bajo la regla una galga de espesor
conveniente que pase con rozamiento suave, esta supone que D está en el mismo plano que A, B,
C. Se repite el mismo proceso con B y D, lo que permite fijar el extremo E. Una vez hallados los
extremos, se hallan los valores correspondientes a los lados exteriores de la cuadricula, es decir,
apoyando la regla en Cy B resulta que las galgas que pueden introducirse son de 0,5-1-1,5-1,5 y 1.
Finalmente se hallan las desviaciones de los puntos centrales.
2.5.3. Control de la planicidad por medio del nivel. Como en el caso anterior, hay que establecer la
posición del plano de referencia (Fig. 5). Éste queda determinado por las rectas oX y oY sobre las
que se efectuará la verificación. Se sitúan varios puntos intermedios m, m’, o’, o”..., cuadriculando
la superficie de modo que las divisiones correspondan a la medida d, ya conocida. Las rectas oX y
oY deben estar aproximadamente en ángulo recto y, a ser posible, paralelas a los lados que limitan
la superficie a comprobar. Las operaciones comienzan en el punto o, determinando el perfil de
cada una de las líneas oA y oC, según el procedimiento descrito para la verificación de la rectitud.
Igualmente se comprueban las líneas o’A’; o”A”, mM, m’M’..., hasta cubrir toda la superficie. El
resultado final es una especie de mapa topográfico con los valores de las diferencias de altura
existentes desde la superficie al plano teórico de referencia.

Control de la planicidad por medios ópticos. Además de los métodos basados en la interferencia
luminosa, existe el conocido procedimiento del anteojo de alineación Zeiss. Este aparato permite
la comprobación de la planitud cuadriculando la superficie a comprobar y visando la mira en cada
uno de los puntos de la cuadrícula según el procedimiento general ya conocido.

Paralelismo. De rectas y planos. De movimientos

Una recta se considera paralela a un plano cuando las distancias entre ambos, medidas en
diferentes puntos de una determinada extensión, difieran entre sí menos de un valor dado. Dos
rectas se consideran paralelas cuando una de ellas lo es a dos planos que pasan por la otra. No es
necesario que sean idénticas las tolerancias con respecto a cada uno de os planos. Dos planos se
consideran paralelos cuando, midiendo su distancia relativa en diferentes puntos y en dos
direcciones por lo menos, el error máximo en una determinada extensión no rebasa un valor
convenido.
 Paralelismo de dos planos. El instrumento de medida se fija en un soporte de base
plana que se desliza sobre uno de los planos a comprobar; la operación se hace en dos
direcciones, a ser posible perpendiculares.

 Paralelismo de dos ejes. La comprobación se realiza en dos fases; primeramente, en


un plano que pase por dichos ejes y, después, en un plano perpendicular al anterior.
 Paralelismo entre una trayectoria y un plano
Si el plano pertenece al órgano móvil, se monta el comparador sobre un punto fijo de
la máquina con el palpador normal a la superficie a comprobar. Si el plano no se
encuentra en el órgano móvil, el comparador se monta sobre este último.
 Paralelismo entre una trayectoria y la intersección de dos planos. El paralelismo entre
cada uno de estos planos y la trayectoria se comprobará por separado, según lo
indicado en el apartado correspondiente. La posición de la recta de intersección queda
definida por la posición de los planos
 Paralelismo entre dos trayectorias. Sobre uno de los órganos móviles se fija un
comparador, de modo que su palpador esté en contacto con el otro órgano móvil.
Dichos órganos se desplazan simultáneamente y en el mismo sentido, anotándose las
variaciones de lectura del aparato a lo largo de la extensión prescrita.

Equidistancia
La expresión equidistancia se refiere a la distancia entre los ejes y un plano de
referencia. Hay equidistancia cuando el plano que pasa por los ejes es paralelo a dicho
plano de referencia. La equidistancia entre dos ejes y un plano se comprueba como en
el caso de paralelismo. En primer lugar se verifica que los dos ejes son paralelos al
plano y después si están a la misma distancia de éste. Si los dos cilindros empleados
no son rigurosamente idénticos, se tendrá en cuenta la diferencia de radios existente
en las secciones que se comprueben.

Coincidencia o alineación
Dos rectas o dos ejes se consideran coincidentes o alineados cuando midiendo en
varios puntos las diferencias relativas de posición existentes, éstas no superan los
valores tolerados. El instrumento de comprobación, montado sobre un brazo (Fig. 7),
efectúa una rotación completa alrededor de un eje mientras su palpador explora una
determinada sección A del cilindro que materializa el eje. Las variaciones en la lectura
representan el doble del error de coincidencia.

Perpendicularidad
Dos planos, dos rectas o una recta y un plano se consideran perpendiculares cuando
su error de paralelismo respecto a una escuadra de referencia no supera un valor
tolerado. La escuadra de referencia podrá ser una escuadra de metrología o un nivel
con cuadrante; también podrá estar representada por planos o líneas cinemáticas.
 Perpendicularidad entre dos planos. Sobre uno de los planos se coloca una escuadra
de precisión y sobre el otro se apoya el soporte del comparador.
 Perpendicularidad entre dos ejes. Si los dos ejes son fijos, la escuadra (cuya base debe
tener una guía en V) se apoya sobre un cilindro que materializa uno delos ejes,
mientras el soporte del comparador, con la base apropiada, se desliza sobre el otro
cilindro fijo, registrando las variaciones que hubiera. Si uno de los ejes puede girar, el
comparador se monta sobre un brazo unido al eje móvil para que el palpador se apoye
en A y B, sobre la generatriz del otro cilindro.
Perpendicularidad entre un eje y un plano. Cuando el eje es fijo puede hacerse la
comprobación tal como se indica en laSi el eje es giratorio se instala el comparador en
un brazo fijado a dicho eje y se le hace dar una vuelta completa sobre un diámetro
determinado.
 Perpendicularidad entre un eje y la intersección de dos planos. Si el eje en cuestión es
fijo se emplea la escuadra de base prismática y el comparador. Para comprobar la
perpendicularidad, si el eje es giratorio, se sustituye la escuadra por el comparador
montado en un brazo idóneo y se recurre a un prisma auxiliar que se desplaza sobre
la.
 Perpendicularidad entre la intersección de dos planos y un tercero. Se efectúa
apoyando la escuadra de verificación en la guía y el palpador en el otro brazo de
aquélla, o viceversa.
 Perpendicularidad entre una trayectoria y un plano. Se coloca sobre el plano una
escuadra y en el órgano móvil el comparador.
 Perpendicularidad entre una trayectoria y un eje. En esto caso, la escuadra de
verificación se apoya sobre el cilindro que materializa el eje. Si éste es de rotación, la
posición media de descentrado coincidirá con el plano de comprobación.

 Perpendicularidad entre dos trayectorias. La comprobación de este caso requiere un


montaje algo complicado. Se coloca, en primer lugar la escuadra de verificación con un
brazo rigurosamente paralelo a la trayectoria I, con ayuda del comparador y de la regla
y las calas que se indican. A continuación, se monta un segundo comparador sobre el
órgano móvil II y se apoya el palpador del mismo contra el otro brazo de la escuadra.
Esta comprobación puede realizarse también por medios ópticos.

Rotación

La norma UNE 15021 tiene por objeto especificar las verificaciones geométricas
convenientes para comprobar los órganos en rotación de las máquinas herramientas.
Dichas verificaciones comprenden los siguientes conceptos: salto radial en la rotación;
desplazamiento axial periódico; salto axial en la rotación
 Verificación del salto radial en rotación. Cuando la superficie a verificar sea exterior, se
sitúa un comparador de tal modo que su palpador toque la superficie de revolución
estando en posición normal aella. Las indicaciones del aparato se leen haciendo girar
lentamente el husillo. Si la superficie es cónica, hay que tomar precauciones en la
verificación, puesto que si existe salto axial varía el diámetro que está controlando el
palpador. Una superficie cónica debe utilizarse, en consecuencia, para comprobar el
salto de rotación sólo en el caso de que tenga una conicidad muy pequeña, o bien si se
tiene en cuenta el valor del salto axial, efectuando para ello las correcciones
oportunas. Cuando la superficie es interior y no es posible el empleo directo del
comparador hay que montar un mandrino en el orificio a verificar. El ensayo se realiza
en dos secciones distintas A y B y en cada una se mide el salto de rotación en dos
planos axiales perpendiculares que corresponden a las posiciones C1 y C2
 Verificación del desplazamiento axial periódico. El desplazamiento axial periódico es la
amplitud del movimiento de vaivén según su eje, de un órgano que gira, eliminada la
influencia del juego axial mínimo por empuje axial en un sentido dado. Antes de iniciar
la verificación de un árbol, a fin de eliminar la influencia del juego axial propio de los
cojinetes, se le somete a una ligera presión en el sentido de la medición. El palpador
del instrumento se aplica en el centro de la cara frontal, alineado lo mejor posible con
el eje de rotación. Para hacer las lecturas, se hace girar lentamente el husillo de modo
uniforme, manteniendo constante la presión en el sentido indicado. Cuando el husillo
es hueco (caso habitual) se monta un mandrino corto, dotado de una cara plana
perpendicular al eje, contra la cual se apoya el palpador. En lugar de aquel puede
montarse un punto redondeado y un palpador de cabeza plana. Si el husillo está
dotado de punto de centrado, se introduce en él una bola de acero contra la cual se
apoya el citado palpador de cabeza plana. También puede medirse con aproximación
suficiente actuando como indica la figura.
 Verificación del salto axial en rotación. Se designa por salto de una superficie plana a
la oscilación producida al girar sobre su eje, teóricamente perpendicular a la misma,
de modo que el plano de giro no permanece invariable. El salto de una superficie a
una distancia d del eje es la magnitud h que separa los dos planos perpendiculares al
eje entre los que evoluciona la parte de superficie limitada por un cilindro de diámetro
d, cuyo eje de giro es el mismo que el de dicha superficie. El salto es la resultante de
los defectos de superficie y del eje de rotación. La comprobación del salto axial se
refiere a los platos giratorios. Como el salto tiene tendencia a crecer al alejarse del eje
de rotación, la comprobación se referirá, en lo posible, a los puntos más exteriores. El
método a seguir es sencillo. Se aplica el comparador a la distancia establecida A y se
hace girar el plato para que el palpador ocupe posiciones angulares distintas,
regularmente espaciadas. Se adopta como valor del salto h la diferencia entre las
medidas máxima y mínima halladas. Conviene hacer girar el plato a una velocidad
lenta y uniforme y, al mismo tiempo, aplicarle un ligero empuje axial, con objeto de
eliminar el juego de os cojinetes. En los platos de eje vertical es suficiente con su
propio peso.

Protocolo de recibimiento

Revisión de la lista de maquinarias y equipos con sus detalles:


Esta revisión se realiza con el conocimiento del embarque, con las especificaciones de las
máquinas y las partes respectivas de las mismas. Un reclamo a la compañía de seguros respectiva,
debe hacerse en caso de que falte alguna de las partes declaradas en el embarque o el daño de la
misma debido a la mala transportación de este tipo de máquinas.

Almacenamiento adecuado
Se recomienda que los equipos sean almacenados en lugares para evitar la humedad o en lugares
cubiertos, a no ser que se trate de ciertos equipos construidos para trabajar a la intemperie. La
colocación de los diferentes componentes deberá hacerse de tal forma que, cuando se proceda a
instalar, se encuentren ordenados de tal manera que se facilite su traslado y ubicación al sitio de
montaje. Los cojinetes, acoplamientos, y embragues deben protegerse de elementos, tales como:
arena, polvo u otra materia extraña. Las partes rotativas de ciertos equipos que vengan montados
sobre sus propios descansos, deberán rotarse manualmente de vez en cuando, para evitar su
posible pandeo u oxidación. En caso de presentarse dificultades para rotarlas con las manos, no
deberá hacerse ningún esfuerzo adicional; si no se encuentra capacitado para realizar eltrabajo,
buscar la ayuda de una persona que lo esté. Si se va a almacenar la maquinaria y sus partes por
tiempos largos, deberá recubrirse la maquinaria y sus partes, con grasa o aceite viscoso y luego
cubrirse con papel, tela o lona, tratando de obviar el contacto con las partes metálicas para evitar
la corrosión galvánica. Las partes eléctricas de las máquinas, deben mantenerse en lugares secos y
si es posible hacer circular una corriente artificial por el embobinado.

Eficiencia general de los equipos

El OEE (Overall Equipment Efficiency o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual
que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta también
es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de
proyectos.
La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los
parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina
podría haber producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones
que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad
(la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a
menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas).
Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se ha convertido
en un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En
algunas partes del mundo es llamado también como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)
Cálculo del OEE
El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la Eficiencia y la
Calidad.

Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad.
65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas.
Baja competitividad.
75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World
Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.
La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está relacionada
directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de
botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones
de planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las
previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades de personal,
materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual. Finalmente, la OEE es la métrica para
complementar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificación ISO
9000:2000.
La OEE considera 6 grandes pérdidas:
1. Paradas/Averías.
2. Configuración y Ajustes.
3. Pequeñas Paradas.
4. Reducción de velocidad.
5. Rechazos por Puesta en Marcha.
6. Rechazos de Producción.

Las dos primeras, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes
Pequeñas Paradas y Reducción de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos últimas Rechazos
por puesta en marcha y Rechazos de producción afectan a la Calidad.
Disponibilidad
Incluye:
Pérdidas de Tiempo Productivo por Paradas.
.
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo de
Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo. El tiempo que la
máquina podría haber estado produciendo (Tiempo Planificado de Producción: TPO) es el tiempo
total menos los periodos en los que no estaba planificado producir por razones legales, festivos,
almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan Paradas Planificadas

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100


donde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.
Rendimiento
Incluye:
Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas.
Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad.
El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de
piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que se podrían haber producido se
obtiene multiplicando el tiempo en producción por la capacidad de producción nominal de la
máquina.
Siendo:
Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate: Es la
capacidad de la máquina/línea declarada en la especificación (DIN 8743). Se denomina también
Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal (Máximo / Óptimo) de la
línea/máquina. Se mide en Número de Unidades / Hora En vez de utilizar la Capacidad Nominal se
puede utilizar el Tiempo de Ciclo Ideal.
Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mínimo tiempo de un ciclo en
el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias óptimas.

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general,
esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximación, ya que
puede variar considerablemente según las condiciones en que se opera la máquina o línea. Es
mejor realizar ensayos para determinar el verdadero valor. La capacidad nominal deberá ser
determinada para cada producto (incluyendo formato y presentación). Pueden presentarse dos
casos:
a) Existen datos. Será el valor máximo especificado por el OEM9 para la máquina o línea.
b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un
total de 400 horas de funcionamiento.
El valor será siempre el referido al producto final que sale de la línea.
Rendimiento
Tiene en cuenta todas las pérdidas de velocidad (breakdowns). Se mide en tanto por 1 o tanto por
ciento del ciclo real o capacidad real con respecto a la ideal.
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Nº Total Unidades)
ó
Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima)
El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.
Calidad
Incluye:
Pérdidas por Calidad.
Disminuye la pérdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos
deberá ser estimado y sumado al tiempo de Paradas, Down time, ya que durante ese tiempo no se
han fabricado productos conformes.
Por tanto, la pérdida de calidad implica dos tipos de pérdidas:
Pérdidas de Calidad, igual al número de unidades mal fabricadas.
Pérdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las la unidades defectuosas
Y adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser reprocesadas,
incluyen:
Tiempo de reprocesado.
Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del
producto. Se mide en tanto por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al
número total de unidades fabricadas.
Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales
Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o rechazos. A
veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes. La
OEE sólo considera Buenas las que se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por
tanto las unidades que posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir,
malas.
Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas
producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

REFERENCIAS

• http://www.crea.es/prevencion.nsf/maquinas_6?OpenPage

• http://materias.fi.uba.ar/6717/Mecanizado%20de%20Alta%20Velocidad.pdf

• http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.asp?A=8710

• http://www.eis.uva.es/~imeim/Grupo2.doc
• http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_normativa.pdf

• http://www.journalamme.org/papers_vol24_1/24131.pdf

• http://www.mmscience.eu/archives/MM_Science_20090308.pdf

• http://deepblue.lib.umich.edu/bitstream/2027.42/60857/1/zhujie_1.pdf

• http://www.waset.org/journals/waset/v52/v52-60.pdf

• https://research.sabanciuniv.edu/198/1/3011800000575.pdf