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INTRODUCCIÓN

Gracias a la revolución industrial el desarrollo de la minería ha tenido un cambio notorio ya


que dicha revolución trajo consigo un avance tecnológico, lo cual permitió la elaboración
de maquinarias modernas, mejorando así la extracción de minerales además de aumentar
el volumen de explotación con una minería a cielo abierto, pero este tipo de minería tiene
sus limitaciones cuando el mineral sigue profundizando, ya que se requiere mover mayor
cantidad de materia estéril o desmonte. De ahí que se empezó a usar maquinarias y
equipos pesados montados sobre llantas. Denominado Trackless Mining Sistem, o minado
sin rieles, o minado con rampas.
MINERIA SIN RIELES (TRACKLESS MINING)

GENERALIDADES:
En 1960 Trackless Mining propiamente fue iniciado en el Canadá por la Cía. Internacional
NICKEL ONTARIO, quienes construyeron la “ ramp mining”, que son rampas o túneles con
gradiente, que interconectan a los niveles de trabajo y éstas a su vez con la superficie,
cuya finalidad es de eliminar las dificultades que se presentaban en desarmar y armar un
equipo pesado para ser transportado a interior mina, o de un nivel a otro nivel por necesidad
de trabajo o de un nivela superficie y viceversa, para las reparaciones o mantenimiento
limitando completamente el tamaño del equipo a utilizarse en interior mina.

En el Perú el Trackless se inició con la Cerro de Pasco Corporation en la unidad de


Producción Cobriza, en el año 1965, construyendo rampas en forma de espiral para dar
acceso a los equipos pesados a interior mina, donde actualmente este tipo de rampa
persiste en forma eficiente, con ligera modificación.
A inicios de 1970 diversas compañías mineras, ven la factibilidad de su aplicación haciendo
realidad con resultados satisfactorios.
Actualmente la gran mayoría de las minas entre mediana y gran minería emplean este
sistema, construyendo rampas del tipo zigzag con un promedio de gradiente de 12%.
Las Empresas Mineras que emplean este sistema son: Cobriza, San Cristóbal, Cía. Minera
Buena Ventura S.A. (Orcopampa, Julcani), San Vicente, Milpo, Santander, Huarón,
Huanzala, Mina Raúl, Raura, y muchos otros más.
SIGNIFICADO DEL SISTEMA.

 Trackless Mining- Minería sin rieles.


 Trackless Underground mining – Minería subterránea sin rieles
MARCO TEORICO
El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo perfil que
se movilizan sobre llantas, los cuales están especialmente diseñados para su uso en
minería subterránea. ¿Qué es Trackless mining actualmente? - Normalmente al hablar de
trackless mining se nos viene a la mente solo el uso de equipos sobre neumáticos para la
limpieza y transporte; pero actualmente debemos tener presente que TRACKLESS
significa también todas las operaciones de minado, pero mecanizado desde las fases de
minería, exploración, desarrollo, preparación, y explotación. Las operaciones de minado,
unitarios y servicios auxiliares, hasta la puesta del mineral en la planta concentradora,
(transporte), el cual significa:

 Perforación mecanizada tanto en galerías, rampas, chimeneas y tajeos.


 Carguío mecanizado de explosivos.
 Relleno mecanizado.
 Sostenimiento mecanizado.
 Sistema de ventilación forzada.
 Equipos de servicios mecanizado como: Camiones para transporte de materiales,
personal, rompedores de roca equipos de drenaje y bombeo, desquinchadores,
equipos para colocar pernos de anclaje, etc.
CONDICION DE APLICACIÓN DEL SISTEMA TRACKLESS:
Se puede aplicarse a cualquier tipo de mina, la cuestión es la forma de sus aplicaciones
que es lo que viene a ser la incógnita del problema. Es decir, se aplica a:
 Cualquier tipo de yacimiento sea vetas, cuerpos o mantos prácticamente no hay
limitaciones.
 Minas de carbón, minas metálicas y no metálicas.
 Minas que se encuentran en operaciones pues su aplicación puede ser parcial o
paulatina y en minas nuevas puede ser total e integral.

SCOOPTRAM O EQUIPO LHD


Un LHD (por el inglés Load Haul Dump) es una de las maquinarias más usada en la minería
subterránea, ya que es parte integral del proceso productivo de una mina, porque se
encarga de transportar el material recién dinamitado a los buzones de vaciado. Los
principales fabricantes de estas máquinas son CAT, SANDVIK y Atlas Copco
Además, es una de las máquinas de minería que se simulan en empresas como
Simumak y que sirven para practicar la conducción antes de enfrentarse a la inseguridad
del ambiente de la mina.
Estructura

 En la parte delantera el LHD está compuesto por el Balde, Horquillas o Pluma,


Cilindros de levante y volteo, Ruedas delanteras y eje de transmisión delantero
(Non-Spin), luces.
 En la parte trasera se encuentra el Motor, convertidor de torque, cabina del
operador situada a la izquierda del equipo, ruedas y eje de transmisión trasera
(diferencial), luces, sistema de emergencia contra incendios, sistema de
remolque.
 En la parte central se encuentran 1 o 2 cilindros direccionales hidráulicos y la
rótula de giro regulable que es doble y sellada (es una de las partes más
importantes del equipo).

ITEM ELEMENTO
A Bastidor.
B Neumático delantero izquierdo.
C Luces delanteras
D Cucharón y varillaje
E Neumático delantero derecho.
F Cilindro de la dirección.
G Botella de lava parabrisas.
H Tanque hidráulico
I Traba del bastidor de la dirección.
J Neumático trasero derecho
K Filtro de aíre.
L Motor.
M Tanque de combustible.
N Depósito de lubricación automática.
O Controles a nivel del suelo
P Radiador.
Q Luces traseras.
R Tren de fuerza.
S Neumático trasero izquierdo.
T Ventanas.
PURIFICADORES, DEPURADORES O SCRUBBER.
Son elementos que se instalan en los tubos de escape de los vehículos diesel que
trabajan en interior mina especialmente, ya que oxidan catalíticamente los gases o
atrapan los humos disminuyendo las concentraciones de éstos.
Actualmente se usan 2 tipos:
A.- De Vía Seca
 PTX: utilizan como catalizador el metal platino, paladio o radio en un apoyo
cerámico, que oxidan catalíticamente las emanaciones, los convierten en CO2,
agua, etc, que son inofensivos.
Redude el CO en un 90%.
 PELLETS están constituidos por esferas de 3/16” y son fabricados de aluminio
con una delgada capa de platino finamente dividido (15% de platino en peso) y
reduce la concentración de los gases en la siguiente proporción:
o CO es reducido en 95%
o HC es reducido en 90%
o Aldehídos son reducidos en 85%
o NO + NO2 son reducidos en 10%
o H es convertido en agua
o B.- De Vía Húmeda.
Agua: Cuentan con un tanque de agua a través del cual son burbujeados los gases y
humos, disminuyendo la temperatura de éstos a 40° C antes de salir al exterior y
reduciendo sus concentraciones:
o CO es reducido en 20%
o Aldehídos son reducidos en 50%
o Recoge las partículas de carbón
o Disminuye el ruido del escape
También se utilizan estos purificadores en forma combinada, con la finalidad del aumento
de contrapresión hacia el motor.
SISTEMAS
Toda Unidad cuenta normalmente con los siguientes sistemas:
 Sistema lubricación
 Sistema de refrigeración
 Sistema de combustible
 Sistema eléctrico
 Sistema hidráulico
 Sistema de frenos
FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO
 Iluminación
 Visibilidad
 Estado de carpeta de rodado
 Condiciones del área de carguío
 Condiciones del área de descarga
 Factor humano
 Granulometría del mineral a cargar
 Perdidas de Potencia
 Altura sobre el nivel del mar
 Temperatura
LHD: ¿eléctrico o Diesel?

ITEM LHD Diesel LHD Eléctrico


Flexibles y fáciles de  Están limitados a la zona
mover no solo para de producción.
cambiar el equipo en un  Limita el acceso a las
Flexibilidad nivel sino para usarlo en zonas de trabajo.
otras actividades como  Se limita el uso de las
limpieza de vías unidades a otras tareas
lo que es bueno.
Se puede realizar Se debe tener cuidado con los
Reducción reducción secundaria cables eléctricos.
Secundaria detrás de las maquinas.
Requiere de aire fresco en Operan bajo mínimos
Ventilación el frente de trabajo porque requerimientos de ventilación,
lo que el costo de pero se debe considerar la
ventilación se eleva. polución producida
 Es posible  Es posible automatizar
automatizar estos estos equipos
equipos.  Se puede hacer
 No se puede hacer conexiones con barrera
Automatización conexiones con de seguridad eléctricas y
barreras de las unidades que periten
seguridad el apagado del equipo
eléctrica. en condiciones de
emergencia.
 Carga mejor
 Alta disponibilidad
Otros  Menor costo de capital
 Silencioso
 Se mantiene frio.

Scooptram ST3.5 Eléctrico

Scooptram ST3.5 Diesel


Disposición general LHD

MICRO – SCOOP
Es similar a un LHD eléctrico tiene tracción en todas las ruedas presentan buena
estabilidad dispone de dos frenos, el de servicio accionado hidráulicamente, y el
estacionario tipo multidisco.

CARACTERISTICAS

 capacidad de cuchara: 0.3 m3


 carga útil: 600 kg.
 peso operacional: 2700 kg.
 velocidad con carga en 1ra 4.3 km/h
 velocidad con carga en 2da 9.0 km/h
 potencia: 29.5 hp
 capac. de cable de arrollam.: 85m
DIMENSIONES:

 longitud: 3.545 m radio giro: 36º


 ancho: 0.80 m radio ext.: 2.5m
 altura: 1.11 m radio int.: 1.42m
ventajas

 El costo del ciclo de perforación por disparo se reduce en 25 a 35%


 El tamaño de la labor disminuye el desprendimiento de roca y dilución
 El rendimiento es superior a rastrillos o una pala de la misma capacidad.
 Facilidad de ascender grad. de +25%
 Buena estabilidad.
 Fácil de operar.
 Se desplaza en tramos con curvas bruscas hasta 1.42 m de radio.
DESVENTAJAS

 Están limitada a su capacidad y dimensiones de diseño.


 La máquina es cautiva.
 La capacidad de la cuchara no es proporcional al peso de la máquina.
 La disposición del asiento trasero frontal presenta el inconveniente al realizar el
desplazamiento en retroceso, el rendimiento del operador disminuye

Calculo de rendimiento del LHD


Datos de entrada:
 Capacidad del balde, Cb: depende del equipo.
 Densidad in situ de la roca, d
 Esponjamiento ε (depende de la fragmentación y material).
 Factor de llenado del balde FLL.
 Tiempo de carga, T1 (min): equipo cargador.
 Tiempo viaje equipo cargado, T2 (min).
 Tiempo de descarga, T3 (min).
 Tiempo de vuelta vacío T4 (min)
Ejemplo de aplicación: determinación del Scoop
En un Tajeo se tiene una pila de mineral roto acumulada que será evacuada al echadero
por medio de un Scoop a un ritmo de producción de 2000 tpd.
Determinar el equipo de carguío a utilizar si la distancia media medida desde la pila al punto
de vaciado es de 50 metros. Realice un análisis para distintas opciones de capacidad de
equipos de 5 m3 y concluya sobre la mejor opción técnica-económica.

mineral ε = 33%
hematita:
Densidad 3.1m3
Alimentación
= ton/ 50
n
m
Secció Mineral
n FO=0.8
7ºa FU= 0.9
0 80º DM= 0.90
Quiebre
FLL=0.85
Buzó Hrs= 16
n

Según estándar el T1 de carguío = 2 min


T2 de descarga = 0.5 min
Distancia: 50 m
Tiempo de Acarreo:
Velocidad cargado -------------- 1.5 km/Hr ------------ 1,500 m/60min = 25 m/min
Velocidad retorno --------------- 2.1 km/Hr -------- 2,100 m/60min =35 m/min

Tiempo de ida = T3 = E/V ---------------- 50 m/ 25m/min = 2 min


Tiempo de retorno = ---------------------- 50 m/ 35 m/min = 1.43 min
Total = 3.43 min
Ttotal = 2 + 0.5 + 3.43 = 5.93 min
Rciclo/Hr = 60 min/Hora = 10.12ciclos/Hr = Nc 1 Scoop de 5 yd3 = 5*0.765=3.8 m3
5.93min/ciclo
Cscoop = 3.80 m3
Reff = Nc x Cb x FLL x d = 10.12 ciclos/Hr x 3.80 m3 x 0.85 x 3.1 ton/m3= 76 ton/Hr
(1 + ε) 1 + 0.33
Rendimiento del Scoop = 82.5 ton/Hr x FU x FO = 82.5 ton/Hr x 0.9 x 0.8 = 54.72ton/Hr
No consideramos la DM porque si se malogra se reemplaza con otro.

Producción diaria = 2,000 ton/día = 125 ton/Hr


16 Hrs/día

Luego tenemos: # de cargadores = 125 ton/Hr = 2.28 = 2.3 cargadores


54.72 ton/Hr

La pala no cubre la producción se buscará una máquina más grande.


Con un Scoop de 12 yd3
Ttotal = 5.93 min 1 Scoop de 12 yd3=12*0.765= 9.18 m3
Nc = 10.12 ciclos/Hr
Reff = Nc x Cb x FLL x d = 10.12 ciclos/Hr x 9.18 m3 x 0.85 x 3.1 ton/m3= 184 ton/Hr
(1 + ε) 1 + 0.33

Rendimiento del Cargador = 184 ton/Hr x 0.9 x 0.8 x = 132.48 ton/Hr


# de cargadores = 125 ton/Hr = 0.94 cargadores= 1
132.48 ton/Hr
Con este Cargador si se cumple con el tonelaje diario requerido.
CONCLUSIONES:

 Para escoger un equipo LHD hay que tener en cuenta muchos factores para no
tener ningún inconveniente a la hora de iniciar los trabajos.
 Para optar por la capacidad del LHD nos basamos en los recursos que tenemos y
los requerimientos diarios de mineral, y optar por la mejor opción para cumplir con
el tonelaje requerido.
BIBLIOGRAFIA:

 Ing. Antonio Zegarra C. -CFTMUNI-Maquinaria y Equipos Mineros


 manual de equipos mineros de bajo perfil pdf Zenith