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Dosificación

¿En qué consiste? Diseñar una mezcla con los materiales componentes de manera de obtener un bloque
compacto y que cumpla con las exigencias de calidad especificadas.

Además, debe cumplir con las siguientes características:

a) Económicas (el costo más bajo posible)


b) Estar de acuerdo con la importancia de la obra
c) Debe responder a las características del elemento humano y de los elementos mecánicos
disponibles.

Características generales

a) Se dosifica por 1 m3
b) Se dosifica para una obra dada
c) Se dosifica con materiales secos
d) En obra deberán hacerse las correcciones por humedad y esponjamiento
e) Antes de su uso debe verificarse su funcionamiento
f) Antes de proceder a realizar los cálculos se deben tener todos los antecedentes necesarios para
el diseño.

Esquema general de diseño

a) Campo de aplicación
- importancia de la obra estudiada
- tipo
- disponibilidad de medios
b) datos iniciales
- propiedad de los materiales
- tipo o finalidad de la obra
- clima de servicio, condiciones de conservación
- resistencia mecánica requerida por el calculo
- constructor, maquinaria, personal y disponibilidad de elementos de control
c) Proceso de cálculos
- Hormigón de prueba en laboratorio
- Hormigón de prueba en obra

Método LEMCO

a) Antecedentes técnicos del hormigón


- Grado del hormigón especificado
- Tipo y dimensiones de estructuras a hormigonar
- Antecedentes de la empresa y/o obra (equipos y personal)
- Tipo de cemento
- Tamaño máximo del árido
- Asentamiento de cono especificado
- Nivel de confianza
- Desviación típica
- Aditivos
b) Antecedentes de lo áridos
- Distribución porcentual de los áridos en la mezcla
- Densidades reales y aparentes
- Absorción
c) Tablas para cálculos
- Aire atrapado
- Factor estadístico “t”
- Valor de “s” estimado
- Razón agua – cemento para alcanzar la resistencia requerida
- Razón agua – cemento para condiciones de exposición
- Asentamiento de cono para estructuras
- Dosis media tentativa de agua para áridos saturados
d) Cálculos
1. Determinación de resistencia media requerida
𝑓𝑟 = 𝑓𝑐 + 𝑠 ∗ 𝑡
fr= resistencia media requerida
fc= resistencia a la compresión a 28 días (kg/cm2)
s = desviación típicas (kg/cm2)
t= factor estadístico que depende del nivel de confianza o fracción defectuosa aceptable.

a) No siempre la resistencia especificada (fc) es una resistencia a la compresión y la edad puede ser
distinta a 28 días. Cuando esto ocurre se deben hacer las correcciones para llevarla a fc y a 28
días:

Si fc es una resistencia a la compresión distinta de 28 días (fc ):


fc = fcn ₊ ke
ke: coeficiente de corrección por edad

si fe es una resistencia a flexo tracción (ft) a 28 días:


fc=ft*9

si fe es una resistencia a flexo tracción a 90 días:


fc=ft*9«0,845

si fe es una resistencia a la compresión (fc) con indicación de dosis mínima de cemento, se debe
calcular el cemento y compararla con la dosis mínima especificada y usar la dosis mayor.
Si fe no existe y solo se especifica dosis, se debe calcular la dosificación partiendo de la base que
el cemento ya es un dato.

b) Determinación de “s”:
1. Usar el valor indicado en la especificación
2. Usar el valor que la empresa solicitante use
3. Determinarlo según anexo C de la NCh 170

a) Procedimiento 1.

Cuando se tienen antecedentes del contratista, trabajando en condiciones similares a la de la


obra que se inicia, elegir el valor de “s” según tabla nº 25:

Tabla nº 25, valor “s” estimado

b) Procedimiento 2.

Cuando no se disponga de resultados ni antecedentes del contratista, para cualquier nivel de


resistencia especificada en el proyecto, adoptar el calor de “s” > 8 Mpa.

c) determinación del factor estadístico “t”

La NCh 170 recomienda expresar el factor “t” expresado en función del nivel de confianza según tabla nº
24.

Tabla nº 24, factor estadístico “t”

Nivel de confianza, % t
95 1,645
90 1,282
85 1,036
80 0,842
Determinación de la de razón A/C

Según NCh 170:

- Procedimiento 1.

Usar registros de ensayos anteriores que demuestren que la dosificación del hormigón
propuesta producirá la resistencia media requerida (fr).

En este caso la razón A/C se establece interpolando entre las resistencia de dos o más registros,
si es el caso. Para que los registros sean válidos, deben cumplir ciertas características
establecidas por la norma.

- Procedimiento 2.

Hacer hormigones de prueba de acuerdo con la norma NCh 1018 con tres razones agua –
cemento distintas, pero con la misma docilidad exigida para la obra, de modo que se produzcan
resistencia dentro de un intervalo que contenga la resistencia media requerida.

Para cada mezcla se deben hacer tres probetas que se ensayaran a 28 días. Se determina la
razón A/C que corresponde por interpolación.

- Procedimiento 3.

Determinar la razón A/C a partir de la resistencia media requerida mediante la tabla nº 3 de la


norma.

Tabla 3 – razón agua – cemento para resistencia media requerida (fr)


La determinación de la razón A/C por durabilidad se debe hacer según tabla nº 4.

Tabla nº 4 – máxima razón agua – cemento en casos de exposición severa

Determinación del agua de amasado

a) Usar la dosis resultante de los hormigones de prueba usados para determinar la razón agua –
cemento
b) En el caso que la razón A/C se determine por el procedimiento 3 (según tabla 3), se puede
adoptar algún valor proporcionado por la experiencia o por tablas.

La norma incluye en el anexo C la tabla nº 22, en todo caso la dosis de agua tiene ser ajustada en
mezclas de prueba.

Tabla 22 – volumen estimado de agua de amasado, m3

Determinación de la cantidad de cemento

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜
𝐶= [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝐴/𝐶
Determinación del volumen de los áridos

𝑉 á𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 1000 ∗ (𝑉𝑟 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑟𝑐 + 𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜)

𝐶
𝑉𝐴 = 1000 ∗ (𝐴𝑔𝑢𝑎 + + 𝐴𝑖𝑟𝑒)
3

VA = volumen real de los áridos

Vr = volumen real

C = dosis de cemento por m3

3 = densidad real del cemento

Aire = volumen de aire atrapado (determinar según tabla nº 23 de la NCh 170)

Tabla 23 – aire promedio atrapado, m3

Determinación de peso de los áridos

a) Cuando se usan dos fracciones


𝐷𝑟𝑅 ∗ 𝐷𝑟𝐴
𝑃𝐴 = 𝑉𝐴 ∗ [𝑘𝑔/𝑚3 ]
%𝑅𝑀 ∗ 𝐷𝑟𝐴 + %𝐴𝑀 ∗ 𝐷𝑟𝑅

b) Cuando se usan tres fracciones


𝐷𝑟𝐺 ∗ 𝐷𝑟𝑔 ∗ 𝐷𝑟𝐴
𝑃𝐴 = 𝑉𝐴 ∗ [𝑘𝑔/𝑚3 ]
(%𝑅𝑀 ∗ 𝐷𝑟𝑔 ∗ 𝐷𝑟𝐴 ) + (%𝑔𝑀 ∗ 𝐷𝑟𝑔 ∗ 𝐷𝑟𝐴 ) + (%𝐴𝑀 ∗ 𝐷𝑟𝐺 ∗ 𝐷𝑟𝑔 )

Determinación del peso y volumen de las fracciones de áridos

PR = PA * %RM (kg)

Pg = PA * %gM (kg)

Pa = PA * %AM (kg)

VR = PR/D. Grava (lts)

Vg = Pg/D. Gravilla (lts)

Va = Pa/D. Arena (lts)

Determinación del agua total

Agua total = agua de amasado – agua de absorción

Agua de absorción

PR *%Abs Grava

Pg*%Abs Gravilla

Pa*%Abs Arena

(se suman)

Cuadro Resumen dosificación, planilla de cálculos

Dosificación por 1 m3

Rendimiento

¿Qué es el rendimiento (R)?

Corresponde al volumen aparente de hormigón resultante con una bolsa de cemento

¿Qué es el rendimiento teórico (Rt)?


Corresponde al volumen aparente de hormigón que debería resultar con una bolsa de cemento

¿Qué es el rendimiento relativo (Rr)?

Es la relación porcentual entre R vs Rt

¿Qué es el contenido efectivo de cemento?

Es la dosis real de cemento por m3 determinada por el rendimiento

Verificación del rendimiento

Método práctico

1. Calculo del rendimiento relativo (Rr)


a) Calculo del rendimiento teórico (Rt) (volumen aparente teórico por saco de cemento)

1000
𝑅𝑡 = ∗ 42,5 (𝑙𝑡𝑠)
𝐷𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3)

b) Calculo del Rendimiento (R) (volumen aparente por saco de cemento)

𝑉𝑎
𝑅= (𝑙𝑡𝑠)
𝑁

N= Nº de sacos de cemento por amasada


Va= volumen aparente por amasada
Va= 1m*1m*hm (m3 o lts)

c) Calculo de rendimiento relativo (Rr)

𝑅
𝑅𝑟 = ∗ 100 (%)
𝑅𝑡

2. Calculo del contenido efectivo de cemento (Cc)

42,5 (𝑘𝑔) 𝑘𝑔 − 𝑐𝑚
𝐶𝑐 = ( )
𝑅 (𝑚3) 𝑚3

3. Calculo estimado del contenido de aire

𝑉𝑎−𝑉𝑟
Porcentaje de aire por m3: %𝐴 = 𝑉𝑎
∗ 100 (%)
𝑉𝑎−𝑉𝑟 𝑙𝑡𝑠
Volumen de aire por m3: 𝐴= 𝑁
∗ 𝑁º 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜 𝑚3 (𝑚3)

Vr= volumen real de los materiales componentes (cemento, agua, áridos) por amasada (lts)

Nota: es recomendable determinar el contenido de aire realizando mediciones con un


instrumento llamado Airimetro ya que el método indicado en el párrafo sirve para realizar solo
una estimación.

Proceso de Hormigonado

1. Fabricación
- Características:
i) Medición de los materiales
a) Cemento (a granel con tolerancia de ₊/- 1% o en saco si es envasado)
b) Áridos (en peso tolerancia de ₊/- 3% en volumen solo si es inferior a H 20)
c) Agua (en litros con tolerancia ₊/- 1%)
d) Aditivos (según las recomendaciones del fabricante)
ii) Mezclado del hormigón
Equipos adecuados y procedimientos necesarios (carguío, velocidad de rotación,
tiempo de mezclado y mantención) producir un hormigón homogéneo.
e) Orden de cargado
f) Tiempo de mezclado (superior a 1 ½ minutos)
g) Mezclado manual solo en hormigones grado H 15

2. Transporte
Equipos y procedimientos adecuados para mantener la homogeneidad que se obtuvo en el
mezclado.
- Características:

i) Plazo del transporte (máximo 30 min., exceptuando cuando se usen retardadores de


fraguado)

ii) equipos de transporte (deben ser estancos, de metal u otros materiales resistentes, no
absorbentes y químicamente inertes con los componentes del hormigón)

en ductos abiertos inclinados (canaletas) se debe mantener un flujo continuo y una


velocidad uniforme del hormigón, para lo anterior estos deben ser menores a 7 metros,
tener un buzón que provoque la caída vertical en el lugar de colocación y respetar las
pendientes recomendadas por la presente norma.

En ductos cerrados (tuberías) que tengan un flujo continuo en sección llena no se aplicaran
las restricciones del punto anterior.
3. Colocación
Debe realizarse con equipos adecuados y mediante procedimientos necesarios para
mantener la homogeneidad, asegurar la continuidad o monolitismo de los elementos
estructurales, mantener las dimensiones y la forma de los elementos y evitar
desplazamientos o deformaciones de las armaduras u otros elementos embebidos.

- Características

i) preparación del sitio de colocación (limpiar y mojar cuidadosamente el sitio de colocación,


verificar la impermeabilidad para evitar pérdidas de agua de amasado, aplicar desmoldante
y preparar las juntas de hormigonado según las recomendaciones correspondientes)

ii) hormigonado en casos corrientes (altura de caída según las características del moldaje,
colocar el hormigón en capas horizontales no mayor de 50 cm, la altura de caída debe ser la
menor posible, para estructuras verticales se debe respetar lo indicado en la tabla 8 de la
NCh 170, se puede aplicar mayores en algunos casos, el vaciado en carretillas debe hacerse
en sentido contrario al avanzar del hormigonado, para ayudar el paso del hormigón a través
de las armaduras, debe usarse solo una barra con punta terminada en arco o en espátula.

iii) Hormigonado en casos especiales


Tiempo frio, tiempo seco, caluroso o ambientes con viento, bajo agua, en ambientes
agresivos.
iv) Juntas de hormigonado (juntas de proyecto, interrupción no prevista, preparación y
ejecución de la junta deben asegurar la unión monolítica del hormigón.

4. Compactación
La compactación debe efectuarse con equipos adecuados y mediante procedimientos
necesarios para que, manteniendo la homogeneidad del hormigón, se pueda obtener la
máxima compacidad eliminando las burbujas de aire atrapado, rellenar completamente el
moldaje sin deformarse excesivamente y sin producir nidos de piedras, rodear en forma
continua las armaduras, obtener una textura superficial especificada.
- Características

i) Equipos (debe elegirse el equipo adecuado según tabla nº 10 de NCh 170 y las
condiciones particulares de la obra)

5. Protección y curado

La protección y curado del hormigón debe efectuarse durante el periodo inicial de


endurecimiento con los procedimientos y materiales adecuados para mantener el hormigón en
un ambiente saturado, evitando la perdida de agua del hormigón, evitar cambios bruscos de
temperatura del hormigón, preservar el hormigón de acciones externas como lluvia, nieve,
cargas, etc.

- Características

i) protección y curado en casos corrientes (membranas de curado lloviznas tenues de agua)

ii) protección y curado en tiempo frio (temperaturas menos a 5ºC, mediante aislantes
térmicos, calefacción, etc. Aplicar tablas 11 y 12 de la NCh 170)
iii) protección y curado en tiempo seco, caluroso o en ambiente con viento. (cuando la
temperatura ambiente sea mayor que 30ºC o existen condiciones de viento que aceleren la
evaporación del agua a una velocidad mayor que 1 kg/m2 por hora, deben aplicar los
mismos materiales para el caso corriente, colocando además sobre las superficies expuestas
protecciones especiales que den sombra, pantallas que corten el viento, lloviznas que
humedezcan el ambiente, etc., desde antes del hormigonado)

iv) protección y curado en ambiente agresivo

6. Desmolde

El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni destrucción de las
aristas, esquinas o la superficie del hormigón. En general, el desmolde depende de la resistencia
que tenga el hormigón y de las características del elemento estructural.

- Características

i) Plazo de desmolde y descimbre (usar tabla 14 de NCh 170)

ii) los plazos de descimbre pueden disminuirse cuando la resistencia de probetas especiales
curadas en las condiciones de la obra haya alcanzado la resistencia especificada. Se disponga
de reapuntalado planificado de manera que no existan áreas críticas sin un soporte
adecuado. El desmolde se haga sin producir deterioro del hormigón y si lo autoriza el
proyectista estructural.

Propiedades del Hormigón Fresco

Se entiende por hormigón fresco desde la finalización del mezclado hasta que comienza a rigidizarse.

En este estado presenta propiedades favorables como la docilidad e inconvenientes como segregación,
exudación y sedimentación.

1. Docilidad o Trabajabilidad
- Es la aptitud que presenta un hormigón para ser transportado, colocado y compactado
adecuadamente sin que pierda homogeneidad.

Esta propiedad puede obtenerse:


a) Empleando áridos de buena calidad que no contengan partículas alargadas (lajas) y que
tengan buena granulometría
b) Empleando proporciones adecuadas de grava y arena
c) Empleando dosis de agua equilibrada, que permita obtener hormigones plásticos y
cohesivos
d) Agregando aditivos plastificantes, fluidificantes o incorporadores de aire, debidamente
controlados

- Medida de docilidad: ensayo del cono de abrams según NCh 1019 Of 74

2. Sedimentación
La sedimentación de los sólidos en la masa del hormigón fresco produce un acortamiento en
vertical que puede llegar hasta 1%.

En algunos casos su efecto puede ser dañino, cuando se hormigonado un elemento vertical y se
continua inmediatamente con un elemento horizontal. Al sobrevenir la sedimentación se forma
una grieta en el plano de encuentro de ambos elementos.

También ocurre cuando se realiza hormigones de relleno para cerrar un vano al hacer
reparaciones ya que se pierde el contacto íntimo del hormigón de relleno con el de la parte
superior.
Los efectos de la sedimentación pueden evitarse:
- Al hormigonar un elemento vertical dejar transcurrir unos 45 o 60 minutos antes de
continuar con el elemento horizontal para permitir que el hormigón del elemento vertical
sedimente.
- En caso de rellenos en general, al hormigón de relleno debe agregarse un aditivo expansor
para compensar la sedimentación.

3. Exudación
Consiste en que parte del agua de amasado tiende a subir a la superficie del hormigón ya
colocada y compactado, debió a la sedimentación de los sólidos por su mayor peso específico.

En la superficie del hormigón se deposita una capa de agua con sedimentos finos que es débil,
porosa y permeable, produciendo superficies pocos resistentes al desgaste.

En casos de juntas de hormigón obliga a realizar un tratamiento para eliminarlas

Cuando el agua de exudación se evapora rápidamente se generan tenciones superficiales que


pueden dar lugar agrietas.

Parte del agua en ascenso puede quedar atrapada debajo de las armaduras o de las partículas
mayores del árido, generando una reducción de la adherencia.

La exudación puede controlarse:


a) Empleando granos de granulometría adecuada y proporciones favorables de grava y arena
b) Con bajas dosis de agua
c) Empleando aditivos incorporadores de aire
d) Colocando el hormigón en capas delgadas
4. Segregación
Es la separación de los materiales componentes del hormigón ya amasado, con lo que la mezcla
deja de ser uniforme en cuanto a distribución de las distintas partículas que contiene.

Produce serias dificultades en la colección y en la compactación, debido a lo cual las estructuras


resultan defectuosas, con poros y nidos.

La segregación puede evitarse:


a) Empleando áridos de granulometría adecuada y cuidando su manejo
b) Dosificando y manteniendo la proporción correcta entre los áridos gruesos y finos
c) Empleando dosis de agua equilibrada
d) Ejecutando en forma correcta los procesos de transporte, colocación y compactación del
hormigón
e) Evitando la caída de gran altura, desplazamiento con vibrador, el vibrado en exceso, etc.
Medida de docilidad. Ensayo del cono de abrams
La muestran deben extraerse conforme a lo establecido por la NCh 171 E. Of 75. Cada
muestra deberá contener una cantidad de hormigón por lo menos algo mayor al doble de la
necesaria para hacer el ensayo (aprox. 151) y se remezclará en una carretilla.

El ensayo está indicado NCh 1019 of 74. Básicamente cosiste en los siguientes pasos:
- Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal ambos limpios y humedecidos solo
con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
- El operador se para sobre las pasaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado
- Se llena el molde en tres capas de aprox igual volumen y se apisona cada capa con 25 golpes
de varilla-pisón distribuidos uniformemente.

La capa inferior se llena hasta app 7 cm de altura, y la capa media hasta app 16 cm de altura.

Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al


molde.

Se levanta el molde inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza. Para eta
operación fundamental se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón y demorando un lapso de 5 a
10 segundos.

Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 3 minutos.

Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón moldeado
respecto al molde aproximado a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición
original.

La observación de derrumbamiento del cono permite tener una apreciación de la consistencia del
hormigón.

Nota: si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado o sufre disgregaciones o corte se
repetirá el ensayo. Si por segunda vez se presenta este fenómeno se considerara que le hormigón
ensayado no es apto para efectuar el ensayo de asentamiento en el cono se abrams por carecer de la
plasticidad y cohesión necesaria.

Determinación de la docilidad

Método del asentamiento del cono de abrams (NCh 1019 E of 74)

La NCh 1019 establece el procedimiento para determinar la docilidad del hormigón fresco por el método
del asentamiento del cono de abrams, ya sea en laboratorio o en obra.

El método es aplicable a hormigones confeccionados con árido cuyo tamaño máximo sea igual o inferior
a 50 mm y de plasticidad y cohesión suficiente para realizar este ensayo. El método del asentamiento
del cono de abrams permite medir la docilidad del hormigón fresco por la disminución de altura q
experimenta un tronco de cono moldeado de hormigón fresco, pero no determina la docilidad del
hormigón cuyo asentamiento sea inferior a 2 cm o superior a 18 cm.

1. Procedimiento
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
- Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos solo
con agua, no se permite emplear aceite ni grasa.
- El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado
- Se llena el molde en tres capas de aprox igual volumen y se apisona cada capa con 25 golpes
de varilla-pisón distribuidos uniformemente.

La capa inferior se llena hasta app 7 cm de altura, y la capa media hasta app 16 cm de altura.

Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al


molde.

Se levanta el molde inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza. Para eta
operación fundamental se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón y demorando un lapso de 5 a
10 segundos.

Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 3 minutos.

2. Medición del asentamiento


Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón
moldeado respecto al molde aproximado a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del
molde en su posición original

Nota: si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado o sufre disgregaciones o corte se
repetirá el ensayo. Si por segunda vez se presenta este fenómeno se considerara que le hormigón
ensayado no es apto para efectuar el ensayo de asentamiento en el cono se abrams por carecer de la
plasticidad y cohesión necesaria.

Propiedades del hormigón endurecido

1. Resistencia
Tipo de cemento, razón agua cemento, edad, condiciones ambientales, calidad de los
materiales.
2. Variaciones de volumen
Retracción hidráulica, retracción térmica
3. Propiedades elásticas
4. Permeabilidad
5. Durabilidad
a) Acción de agentes físico (ambientales, erosivos – abrasión mecánica, cavitación)
b) Acción de agentes químicos (internos –materia orgánica, compuestos reactivos, y
externos)
c) Otros: fuego, oxidación de armaduras.

Control de calidad

La dosificación del hormigón es estudiada para que este tenga ciertas características predeterminadas
(especificadas), la principal de las cuales es su resistencia.

Sin embargo, al producirlo en obra, estas características varían de una amasada a otra a causa de
errores en las mediciones o variaciones de las propiedades de los materiales componentes u otras
razones.

Por este motivo, el hormigón debe ser sometido a un control de cálida que permita verificar que a pesar
de estas variaciones, las propiedades del hormigón se mantienen dentro de los límites aceptables o en
caso contrario, para establecer las medidas correctivas adecuadas.

Generalmente la propiedad sometida a control en la resistencia del hormigón aspecto considerado


como el nivel mínimo de control en una obra por pequeña que esta sea.

Sin embargo, la información proporcionada por el ensayo de resistencia puede ser demasiado tardío
como para tomar medidas efectivas con un costo razonable, motivo por el cual es aconsejable emplear
métodos de control preventivos durante la fabricación del hormigón en la obra o a su llegada a este si
existe suministro de hormigón premezclado.

Existen dos tipos de control de calidad:

1. Control de calidad preventivo


2. Control de resistencia

Control preventivo

Un sistema para efectuar un control de calidad preventiva del hormigon puede basarse en la medición
frecuente del asentamiento del cono del hormigón. El asentamiento de con del hormigón depende
aprox de la cantidad de agua que contiene el hormigón y en consecuencia, puede servir de medida de su
razón A/C, la que está relacionada con la resistencia.
En consecuencia, si el hormigón tiene la dosis de cemento prevista y el asentamiento de cono se
mantiene dentro de límites estrechos, existe una buena seguridad de que la resistencia del hormigón se
cumplirá en forma adecuada.

Para este objeto, un buen procedimiento consiste en efectuar varias mediciones diarias del
asentamiento de cono, en una cantidad no menor a cuatro y analizar como varia el promedio
correspondiente a dos medidas sucesivas. Si se observa que este se mantiene dentro del margen
comprendido entre ₊/- 2 cm del asentamiento previsto para el hormigón y no existe ningún valor
individual que sea mayor que 5 cm a dicho asentamiento previsto, se tendrá una seguridad razonable de
cumplir la resistencia especificada para la obra.

Control de resistencia

La manera más habitual de controlar la calidad del hormigón es a través del control de su resistencia,
por ser esta la propiedad más importante y representativa de este material, y que además está
directamente relacionada con la seguridad estructural de la obra.

Determinación de la resistencia del hormigón

i) métodos directos (destructivos)

Consisten en ensayar hasta la rotura, probetas de hormigón endurecido provenientes de hormigón


fresco o testigos extraídos del hormigón endurecido.

- determinación de resistencia a partir de muestras de hormigón fresco

Los pasos que hay que seguir para este caso son: muestreo, preparación de probetas y ensayo de
probetas.

Muestreo: la obtención de la muestra es la etapa más crítica en la determinación de la resistencia del


hormigón. Un error en la extracción de la muestra hace los resultados finales falsos e inútiles, y no
indicaran la calidad del hormigón que se está ensayando. Considerando lo anterior, la misión de tomar
muestras de hormigón debe ser encomendado solo a personal especialmente adiestrado y
experimentado, con una cabal conciencia de la importancia de su trabajo.

La operación de muestreo fresco está establecida en la NCh 171, que señala:

a) la muestra debe tomarse al azar y ser representativas del hormigón de donde procede
b) cuando se extrae de la descarga de hormigoneras y camiones mixers, debe hacerse entre el 10%
y el 90% de la descarga, pasando un recipiente a través de todo el flujo del hormigón sin
restringirlo
c) cuando se extrae hormigón depositado en cancha, debe tomarse porciones (paladas) de por lo
menos cinco puntos diferentes

El hormigón para muestras no debe extraerse desde canoas, ni de transportadoras. La cantidad de


hormigón de la muestra debe estar en exceso por sobre el volumen a emplear por lo menos en un
50%. La muestra debe emplearse inmediatamente después de extraída, en caso de demora, debe
tomarse medidas especiales para protegerla del clima. En ningún caso la demora podrá excederse
de 15 minutos. Las muestras no deben tomarse del hormigón vertido en los moldes.

Preparación de probetas: solamente se puede garantizar la resistencia del hormigón si las probetas
son confeccionadas y curadas de acuerdo con métodos normalizados. En caso contrario, los
resultados obtenidos carecen de valor, porque no se puede determinar si una resistencia baja es
debido a una mala calidad del hormigón o fallar es la preparación de las probetas.

La NCh 1017 establece los siguientes pasos:

- remezclado: toda muestra de hormigón deberá remezclarse para evitar segregación, operación
que se repetirá cada vez que se retire hormigón para confeccionar probetas.

Determinar asentamiento (cono abrams): antes de llenar los moldes deberá determinarse el
asentamiento del hormigón según NCh 1019, mediante cono de abrams.

Llenado de moldes: los moldes deberán ser normalizados y por tanto cumplirán con lo establecido
en el punto 4,1 de la NCh 1017
Compactación de probetas: los elementos utilizados para la compactación de probetas deberían
cumplir con las exigencias establecidas en el punto 4,2 de NCh 1017.

Los elementos utilizados para compactar probetas son: varilla pisón, vibrador interno, vibrador
externo.

Las características del vibrador son frecuencia igual o mayor a 6000 c.p.m. diámetro no mayor a la
cuarta parte del lado o diámetro del molde, ni mayor que 40 mm.

Podrá emplearse mesa o cercha vibradora de frecuencia mínima 300 c.p.m, siempre que se logre
una buna sujeción entre el elemento vibrante y el molde. El apisonado manual debe hacerse con
una barra de acero, cilíndrica, lisa, de 60 cm de largo y 16mm de diámetro con punta redondeada.

Cada capa de hormigón debe apisonarse con 8 golpes por cada 100 cm2 de superficie. Después de
apisonar cada capa, para que el hormigón llene todos los rincones y huecos dejados por la barra, se
deberá dar suaves golpes en los costados del molde.

Tabla 3 – apisonado. Numero de golpes por capa.

Acabado e identificación: finalizada la compactación, superficie de terminación de cada probeta


debe ser enrazada y alisada. A continuación deberán ser claramente marcadas para evitar que se
confundan. Se debe dejar constancia de la fecha que fue tomada, el tipo de hormigón y la
identificación del lugar donde fue tomada.
Protección y curado: las probetas no deben moverse del lugar en que se fabricaron hasta pasadas
24 h. Durante este periodo, para que no pierdan humedad, deben protegerse con alguna cubierta
adecuada y se mantendrán a temperatura entre 18 y 25º C. podrán ser desmoldadas a partir de las
24 horas después de fabricadas siempre que la calidad del hormigón y el grado de su
endurecimiento lo permitan. Su transporte deberá hacerse con moldes, si hubiese que
transportarlas desmoldadas, se colocaran en cajones totalmente rodeados por aserrín o arena
húmedos.

Para un curado después de las primeras 24 h, se colocaran en amiente de saturación (100% de


humedad relativa) o bajo agua a una temperatura de 20ºC ₊/- 2ºC.

- determinación de resistencia a partir de testigos de hormigón endurecido

ii) métodos indirectos (no destructivos)

Los ensayos no destructivos comprenden una serie de técnicas destinadas a inspeccionar o probar un
material sin perjudicar su empleo futuro.

Estos ensayos no determinan resistencias mecánicas, sino otras propiedades. Generalmente elásticas y
mediante correlaciona con la resistencia, permiten obtener una estimación más bien cualitativa de la
calidad del hormigón.

- Ensayos esclerométricos (martillo Schmidt) (ensayos superficiales de dureza)


Son ensayos superficiales de dureza (NCh 1565). Para su ejecución se emplean los martillos
esclerométricos que miden el rebote de una masa que golpea sobre un pivote en contacto
con el hormigón a ensayar. La masa al rebotar arrastra un indicador que se desplaza sobre
una escala gradual. El número marcado se denomina índice esclerométrico.
Los ensayos sobre hormigón realizados por esclerometría no son sustitutivos de los ensayos
de resistencia, sino que son únicamente complementarios o adicionales.

El campo de aplicación de este método es la comprobación de la uniformidad de la calidad


del hormigón en relación con una calidad promedio. La comparación de un hormigón con
otro de referencia.

- Ensayos ultrasónicos (aparato de ultrasonido)


Mide la velocidad de los impulsos de las vibraciones que pasan a través del hormigón, lo que
permite conocer: la homogeneidad del hormigón, la presencia de fisuras y huecos, la
comparación de un hormigón con otro de referencia, los valores del módulo elástico del
hormigón, la calidad del hormigón en comparación con los ensayos normalizados.

Tabla 8.8 calificación mediante velocidad ultrasónica


Ensayo de probetas

Los ensayos normalizados en nuestro país son:

- Compresión según NCh 1037


La probeta normalizada en Chile (NCh 170) es el cubo de 20 cm de arista, también se
emplean el cubo de 15 cm de arista y el cilindro de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.

Los valores de resistencia son diferentes en cada caso, por lo que para su equivalencia se
emplean factores de conversión.

La correlación entre los resultados de las distintas probetas es la siguiente:

Probetas cubicas:
fc200 = fc150*0,95
fc200 = resistencia a la compresión con probetas de arista 200 mm (20 cm)
fc150 = resistencia a la compresión con probetas de arista 150 mm (15 cm)

Probetas cilíndricas:
fc200 = fc cil 150*1,25 Si f …
fc200 = fc cil 150 ₊ 50 Si fcil 150 > 200 kg/cm2
fcil 150 = resistencia compresión probeta cilíndrica de diámetro 150 mm y altura 300 mm.

Las prensas de ensayo deberán permanecer siempre bien calibradas.


La velocidad de aplicación de la caga no debe ser mayor que 3,5 kg/cm2 – seg. si se excede
esta velocidad se indicara resistencia mayores.

En el caso del cilindro, este debe ser refrentado por ambas caras con el fin de obtener
planeidad y paralelismo entre caras y perpendicularidad de estas con el eje del cilindro.

Las probetas colocadas centradas en los platos de la prensa, serán sometidas a carga hasta
la rotura.

El cálculo de la resistencia a la compresión se obtiene dividiendo la carga de rotura por la


sección transversal media.
𝐶
𝑅𝑐 =
𝑆

- Tracción por flexión o flexo tracción, según NCh 1038


Se emplea la probeta en forma de viga: la luz de ensayo es tres veces su altura.

Las medidas de la probeta son 15 x 15 x 53 cm. Y la luz de ensayo es de 45 cm.


El cálculo de la resistencia a la flexo tracción depende de la forma en que se rompe la
probeta.
a) Si se rompe dentro del tercio central se aplica la siguiente expresión
𝑃∗𝐿
𝑅𝑓 =
(𝑏 ∗ ℎ2)

P= carga de rotura en kgf


L= luz de ensayo (45 cm)
b= ancho promedio de la probeta en cm
h= altura promedio de la probeta en cm

b) Si se rompe fuera del tercio central, en la zona comprendida entre la línea de aplicación
de la carga y una distancia de 0,05L de esta línea se empleara la expresión:
𝑃∗𝑎
𝑅𝑓 = 3 ∗
(𝑏 ∗ ℎ2)

a= distancia entre la sección de rotura y el apoyo más próximo en cm.

- Tracción por hendimiento, según NCh 1170


Se emplea una probeta cilíndrica de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.
La probeta se coloca acostada entre las placas y se ensaya por compresión aplicando la
carga sobre dos generatrices opuestas.

El cálculo de la resistencia a hendimiento se hace por la expresión:


𝑃
𝑅ℎ = 2 ∗
(3,14 ∗ 𝐿 ∗ 𝑑)

P= carga de rotura en kgf/cm2


L= longitud de la probeta en cm
d= diámetro de la probeta en cm

Método directo

ii) determinación de resistencia a partir de testigos de hormigón endurecido


las normas que deben tenerse en cuenta para la determinación de resistencia de los testigos
de hormigón endurecido son:
NCh 1171/1: testigos de hormigón endurecido
Parte 1: extracción y ensayo oficial

Extracción de testigos
Deben cumplirse los siguientes requisitos:

- Los testigos cilíndricos para ensayos de comprensión deben extraerse con un equipo sonda
previsto de brocas diamantadas, a su vez los testigos viga para ensayos de flexo tracción
deben obtenerse utilizando sierras diamantadas.
- Los testigos deben extraerse solo cuando el hormigón este endurecido lo suficiente como
para permitir el corte sin que pierda adherencia entre áridos y mortero, en general se
recomienda una edad no menor de 14 días.
- La extracción debe hacerse en forma perpendicular a la superficie del elemento, cuidando
que en la zona no existan juntas ni se encuentren próximas a los bordes.
- El diámetro e los testigos cilíndricos será por lo menos tres veces mayor que el tamaño
máximo nominal del árido empleado en el hormigón
- Una vez preparados los testigos su longitud debe aproximarse a dos veces su diámetro, no
se ensayaran aquellos cuya longitud sea inferior que su diámetro
- Los testigos cilíndricos no deben contener armaduras metálicas paralelas a la dirección que
tendrá la carga. Los testigos para ensayos de hendimiento y de flexo tracción no deben
tener armaduras en la zona traccionada.

Preparación y ensayo de los testigos

Los testigos cilíndricos deben tener sus caras planas. Paralelas entre ellas y perpendicular al eje del
testigo.

Las protuberancias o irregularidades de las caras de ensayo deben ser eliminadas mediante aserreo
cuando sobrepasen los 5mm.

Antes de ser ensayados, los testigos cilíndricos deberán ser refrendados según NCh 1172

Los testigos viga para determinar resistencia a flexo tracción, en general, deben tener una sección
transversal de 15 x 15 cm, y una longitud de a lo menos 53 cm.

Las caras que estarán en contacto con los apoyos y dispositivos de carga deberán ser planas y paralelas.

Si se advierte que un testigo presenta grietas u otros defectos, deberá desecharse.

Los ensayos de los testigos deberán realizarse según los mismos procedimientos normalizados para
probetas de hormigón fresco.

Evaluación de la resistencia mecánica del hormigón

La norma chilena que establece los procedimientos para realizar la evaluación de la resistencia mecánica
del hormigón es NCh 1998 of 89.
Para los efectos de presentación y análisis del tema nos remitiremos a los aspectos más importantes de
esta norma.