PRESENCIA DE SOLIDOS

Arenamiento
Se le llama arenamiento a la producción de pequeñas o grandes partículas de
sólido junto con los fluidos que son producidos del yacimiento debido a la baja
consolidación de la formación productora.
Los sólidos de tamaños grandes se precipitan fácilmente y tienden a acumularse en
lugares donde las velocidades de flujo son bajas como por ejemplo: fondo de pozo,
separadores y tanques. Por otro lado los sólidos de grano fino tienden a ubicarse
en la interface de las gotas de agua, actuando como un tensoactivo.
Producción de arena:
La producción de arena puede ser clasificada en:
 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de
arena que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante,
comúnmente encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o
fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de
formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de
sólidos.
 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre
como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos
excesivamente.
Mecanismos de la producción de arena:
 Movimiento de granos: Zonas alejada de la formación.
 Movimiento de masas: Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas
cercanas a la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones).
 Fluidización masiva: Movimiento masivo de arena la cual genera erosión.
CAUSAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA:
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del
yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las
fuerzas que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen
la naturaleza del material de formación y las causas para que falle la estructura,
entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos
de la arena productiva.
  Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción)
que reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su
desplazamiento hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos
 Flujo multifásico
 Altas tasas de flujo
 Efectos térmicos
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del
flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención
e inicio de la producción de arena.
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente
relacionados con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen
estas propiedades a continuación:
 El grado de material cementante.
 La reducción en la presión de poro.
 Las tasas de producción.
 La viscosidad de los fluidos de la formación.
 Incremento en la producción de agua.
CONSECUENCIAS O PROBLEMAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA:
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas,
etc.).
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.).
 Acumulación en los equipos de superficie.
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros.
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
MECANISMOS DE CONTROL DE ARENAS
La selección de un método de control de arena depende de varios factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los
métodos más utilizados para el control de arena son:
 Variación de la tasa de flujo.
  Completaciones selectivas.
 Consolidación plástica.
 Sistema grava – resina.
 Grava recubierta con resina.
 Forros ranurados y/o rejillas.
 Rejillas pre – empacadas.
 Rejillas con Empaques con Grava
 Frac pack.
 Forzamiento arena petróleo.
Variación de la tasa de flujo
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del
pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción,
disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta
la tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción de arena sea
operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la
formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el
corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener
un arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto
representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que
posea mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de
presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más
elevadas sin que comience la producción de arena. Estas secciones poseen un
mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para que
esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se
ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas
que puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a
los granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa
consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.
 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
  El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re -
completación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar
el equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería
continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (Slim hole).

Desventajas del método:

 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la
compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas
deseadas. Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas
puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra en estado
líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.
Sistema grava - resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener
la permeabilidad original en un 80%.
Ventajas del método:
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca
durante reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
Desventajas del método:
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un
empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
  La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que
sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación
menores de 250°F.
Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por
completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del
fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece
la resina y se forma un empaque consolidado. Después que se endurece y ha
ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava
colocada en la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las
perforaciones llenas con la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones
de grava consolidada que queda en las perforaciones actúan como un filtro
permeable que proporciona un medio para controlar la arena de la formación
durante la producción o inyección.
Ventajas del método:
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren
catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante
el proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso
de consolidación, mientras que los solventes orgánicos tienden a disolver el
plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de
agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no
consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con grava
son frecuentes. El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más
importante la temperatura.
Forros ranurados y/o rejillas.
Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y
limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro
terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre
la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la
entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena
basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también
calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una
técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el
puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son estables, pueden
romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres
del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible
que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar
la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica
para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o
rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la
reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su
utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan
poca o ninguna arcilla.
Rejillas pre – empacadas
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas
e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante
(típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de formación
mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más
grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos
horizontales y formaciones heterogéneas).

Ventajas del método:

 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las
rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Desventajas del método:
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
  La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son
poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilización de las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos posibles
problemas:
 Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la
misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación
del puente arena.
 Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las
rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas
en la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos. Existen diferentes diseños de rejillas pre
empacadas, los más comunes incluyen rejillas pre empacadas de rejilla doble,
rejillas pre empacadas de rejilla sencilla y Slim pack.
Rejillas con Empaques con Grava.
Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados
en arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la producción no
deseada de arena de formación. Consisten en la colocación de grava
cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre arena de formación y el
"liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su sitio gracias a la
acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será
sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo está íntimamente
relacionada con la selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una
inadecuada selección del tamaño de grava a utilizar puede permitir que la arena de
formación y la grava se mezclen, trayendo como consecuencia un área de baja
permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El tamaño de la grava debe
ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se puente con poco o
ningún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido
de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y
materiales; la pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la
formación, puede producir erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena
que choca contra cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de
estimulación a través del intervalo empacado con grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo
de la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o
"liner" a lo largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava
al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner"
funciona como dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como
filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque con grava en
hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los
grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante la perforación y
completación pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo
normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción de fluidos no
deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de remover
para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación de
tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción
óptima para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos
horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que los empaques en
pozos verticales y desviados, ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar,
exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles de pies.
Frac Pack
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con
grava. Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su
conductividad y fue aplicada en formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas
situaciones tales como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo
que requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u
otros fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de daño es desconocido
causando incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial, en areniscas
pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque con
grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes características:
 Propagar la longitud de la fractura.
 Transportar el material propante.
 Maximizar el ancho de la fractura.
 Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la
conductividad de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla
las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los
esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar
resistencia, aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del
propante, lo cual se traduce en mayor efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que ser
tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto
en la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura
pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
 Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área
cercana a la boca del pozo.
 Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
 Formación con historia de producción de arena.
 Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena pobremente
consolidada.
 Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
 Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
 Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la formación por
los fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
 Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben ser
consideradas al tratar una zona específica.
 Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un
crecimiento alto de la fractura.
 El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a los
que va a ser sometidos.
 El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe ser
examinada para posible comunicación.
Forzamiento arena con petróleo
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y
remoción de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava
de mayor espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque
de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida
proveniente de la matriz y en la introducción de una capa adicional que reducirá y/o
evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través del área
empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.

TECNOLOGÍAS APLICADAS EN SUPERFICIE PARA EL CONTROL DE ARENA

  Trampas de arena: Consiste en dos segmentos de tubería, una ubicada
encima de la otra, en los que se encuentran válvulas de aislamiento. La
sección superior se denomina zona de asentamiento y está conectada
directamente con la corriente del fluido a tratar, siendo esta sección donde
se producirá la separación solido-liquido, mediante un cambio en la velocidad
del fluido.
 Separadores verticales: Son bien conocidos por tener un manejo de sólidos
superior al que presentan los separadores horizontales, gracias al mejor
asentamiento de los mismos.
NUEVAS TECNOLOGIAS
Pseudo–resinas para remediación de reflujo de arena y finos de formación
Las pseudo–resinas incrementan las fuerzas de cohesión entre los granos de arena
y modifican permeabilidades relativas de fluidos en formación; además inducen al
yacimiento mojabilidad al agua.
Trabajan modificando el potencial zeta del grano de arena. Esta modificación
traslada al mencionado potencial zeta de las partículas a valores entre -20 y 20 mV,
por lo que las fuerzas de cohesión inter-partículas de arena se fortalecen. En
consecuencia, aparte de la mitigación del aporte de finos y arena, con el uso de
pseudo–resinas se espera una mayor contribución del intervalo productor, (Libre de
arena) y una reducción en la caída de presión en las vecindades del yacimiento.
Estos productos son soluciones alternativas a los tratamientos de consolidación de
arenas basados en resinas estándar, y son productos que pueden reducir también
el corte de agua y optimizar la cartera de soluciones y los métodos existentes para
control de arena y finos de formación.
Algunos beneficios importantes con el uso de pseudoresinas en comparación con
tratamientos de consolidación de arenas basados en resinas estándar son:
 El empaque de arena permanece dúctil y se adapta a los cambios de
esfuerzos generados por el fracturamiento.
 La conductividad o capacidad de flujo de fractura generada se adapta al
nuevo campo de esfuerzos y al nuevo perfil de caída de presión.
 Reducen marginalmente la permeabilidad del empaque de arena (menos del
1%) comparado con los sistemas basados en resinas estándar que
típicamente puede llegar a un 10% o incluso más.
 En ensayos en núcleos, la permeabilidad original bajo inyección de N2
después de una pseudo-resina se incrementa en más del 40%, por efectos
de cohesión de granos de matriz de roca, Figura 2.
 Por otro lado, pueden ser mezclados con Power Law Fluids (gel), permitiendo
una relativa simple divergencia para ser usada en intervalos de alto espesor
 a ser tratados. La divergencia es útil para asegurar que todo el intervalo
productor de interés sea tratado efectivamente.
En el campo, las pseudo–resinas pueden ser inyectadas en la misma operación de
fracturamiento hidráulico o bien en un evento post-fractura como estimulación
matricial con tubería flexible a bajo gasto de inyección.
En el fracturamiento hidráulico, la pseudo-resina se incorpora al gel fracturante en
las etapas críticas cuando se inyectan altas concentraciones de apuntalante. En una
operación de inyección matricial, se incorpora a una salmuera a concentraciones
específicas.
EMULSIONES
Una emulsión es en términos generales, una mezcla heterogénea de dos o más
líquidos inmiscibles. En la industria del petróleo es importante saber que lis
hidrocarburos se encuentran en el yacimiento coexistiendo con el agua. Y dado que
le agua y los son sustancias inmiscibles debido a su naturaleza química, la
producción de petróleo en encuentra fuertemente ligada al manejo y tratamiento de
emulsiones.
En el marco de tratamiento de emulsiones las propiedades más importantes que
influyen en la separación agua – petróleo son:
 Tipo de crudo (parafinico, asfaltenico y de base mixta)
 Gravedad API
 Viscosidad
Fases de una emulsión
 Fase continua: hace referencia al fluido que se encuentra en mayor
proporción.
 Fase dispersa: se refiere al fluido que se encuentra distribuido en forma de
gotas en la fase continua.
Tipos de emulsiones
 Son emulsiones de crudo en agua (O/W) y se tienen desde el yacimiento
hasta el sistema de deshidratación de crudo.
 Son emulsiones de agua en crudo (W/O) y se encuentran en el sistema de
tratamiento de aguas de producción.
 Duales: en algunos puntos del sistema pueden presentarse emulsiones
duales (W/O/W) en las cuales existen pequeñas gotas de agua dispersas en
grandes gotas de crudo, que a su vez se encuentran dispersas en una fase
continua de agua.
CAUSAS DE LA FORMACIÓN DE EMULSIONES
Se sabe que el agua y el petróleo están sometidos a fuerzas de repulsión entre
ellos. Las emulsiones que se tienen en la producción de hidrocarburos se dan
debido a que estos fluidos no se encuentran solos en el yacimiento, sino que existen
diversas sustancias que actúan como puente de enlace entre las dos fases. Este
tipo de sustancias recibe el nombre de tensoactivos, surfactantes o agentes
emulsificantes, los cuales son sustancias parcialmente solubles tanto en el agua
como en el crudo que se ubican en la interfase permitiendo estabilizar la emulsión.
Esta condición de solubilidad parcial en el agua y el crudo se debe a que las
moléculas están formadas por una cabeza polar y una cola no polar.
El agente emulsificante se ubica de tal forma que la cabeza polar se disuelve
parcialmente en el agua y la no polar en el crudo y de esta manera el tensoactivo
mantiene unidas las dos fases estabilizando la emulsión.
Además de estos agentes, para que se forme la emulsión es necesario que exista
un flujo de energía desde o hacia el fluido. Como por ejemplo al fluir desde la
formación hasta la superficie, los fluidos sufren esfuerzos cortantes que forman la
emulsión.
Sustancias que pueden actuar como agentes emulsificantes
Compuestos naturales: sustancias como los asfáltenos y parafinas, que se
encuentran en el yacimiento y que fluyen a la superficie estabilizando las
emulsiones. Los anillos aromáticos de las moléculas de asfáltenos le dan una región
no polar que se disuelve fácilmente en el crudo, mientras que los grupos funcionales
hacen que otras regiones de la molécula sean altamente polares. Esta condición
hace los asfáltenos actúen como agentes emulsificantes, favoreciendo la emulsión
y al variar las condiciones termodinámicas estos asfáltenos pueden llegar a
precipitarse.

Solidos finos: arena, arcilla, finos de formación, minerales, productos corrosión del
sistema (sulfuro de hierro y otros óxidos). Los sólidos de grano fino tienden a
ubicarse en la interfase de las gotas de agua, actuando como un tensoactivo.
Químicos añadidos: inhibidores de corrosión, inhibidores de incrustación, biocidas,
limpiadores, laminadores de flujo, entre otros.
PROBLEMAS MÁS COMUNES POR LA PRESENCIA DE EMULSIONES

 Productos fuera de especificación

 Falla de los sistemas de control
 Altos costos de tratamiento
 Alta presión
 Corrosión
 Taponamientos
  Pérdidas de productos
 Contaminación

TRAMANIENTO DE EMULSIONES
El tratamiento de las emulsiones se basa en cuatro procesos fundamentales:
 Separación gravitacional
 Coalescencia
 Flotación
 Filtración
Separación gravitacional
Consiste en el aprovechamiento de la gravedad para que las partículas dispersas,
deacuerdo con su densidad, se muevan hacia la superficie o hacia el fondo del
recipiente que las contiene.
Este proceso se representa matemáticamente a través de la ley de stockes la cual
representa la facilidad que tienen las partículas para moverse verticalmente a través
de la fase continua.
2 𝑔𝑟 2 (𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )
𝑉𝑠 = = 𝑓𝑠 𝑟 2
9 𝜇𝑓

Vs: velocidad de asentamiento de las partículas (cm/s)

G: aceleración de la gravedad (cm/𝑠 2 )
R: radio de la partícula dispersa (cm)
𝜌𝑝 : Densidad de la partícula dispersa (g/𝑐𝑚3 )

𝜌𝑓 : Densidad del fluido (g/𝑐𝑚3 )

𝜇𝑓 : Viscosidad del fluido (cp)

Fs: factor Stokes

Coalescencia
Este proceso consiste en acercamiento de las gotas entre si, para formar gotas más
grandes y favorecer la precipitación de esas gotas. Para conseguir que se produzca
coalescencia de las gotas, se requiere de una primera fase en la que se neutralicen
las cargas de la interfase con el uso de desemulsificantes. A esta fase se le
denomina coagulación.
Posteriormente, se debe producir un acercamiento entre las gotas, para inducirlas
a que se fusionen y formen gotas más grandes. A esta segunda fase se le denomina
floculación, la cual se puede dar espontáneamente (casos donde existe una gran
cantidad de partículas dispersas), o usando floculantes que favorezcan el
acercamiento de las gotas (caso en el que existen poca cantidad de partículas
dispersas).
Flotación
En los casos en los que las partículas de crudo a pesar de ser más ligeros que el
agua, no se mantienen a flote, para conseguir que se produzca el ascenso de esas
partículas se utiliza la inyección de gases que sean afines a las partículas dispersas,
consiguiendo que las burbujas de gas se les adhieran y las arrastren hacia la
superficie del agua.
Filtración
Es un proceso de separación de fases que consiste en pasar una mezcla a través
de un medio poroso para que las partículas que exceden el tamaño de los poros
sean retenidas, mientras que las de menor tamaño puedan fluir libremente.
TRATAMIENTO CONVENCIONAL DE CRUDO PARA SEPARAR EMULSIONES
Tratamiento químico
Como tratamientos químicos tenemos los rompedores de emulsiones, que son
sustancias que buscan neutralizar la acción de los agentes emulsificantes, para
reducir la tensión superficial y permitir que las gotas dispersas puedan unirse. En
otras palabras los rompedores de emulsión son coagulantes y su acción y elección
depende del tipo de agente emulsificante que se encuentre presente en la emulsión.
Entre las sustancias usadas para diseñar un rompedor de emulsión están los
esteres, uretanos, resinas, polialquenos, glicoles, polialminas, sulfonatos, etc. La
composición de cada rompedor es un secreto de cada fabricante.
Gun barrels
Son tanques verticales que poseen una pequeña sección de separación del gas
para retirar la poca cantidad de gas que quedo después de la etapa de separación
inicial.
Una vez el líquido ha sido despojado del gas, fluye hacia el fondo del tanque a través
de una tubería que normalmente finaliza en un distribuidor que permite la
homogenización del líquido en toda el área transversal del tanque. Este distribuidor
se ubica por debajo de la interfase crudo-agua, para conseguir que el flujo de la
emulsión ocurra a través de una zona de alto corte de agua, la cual tiende a atrapar
las gotas de agua que están suspendidas en el crudo.
De esta forma se obtienen tres regiones bien definidas: una zona de crudo en la
parte superior, una zona de agua en la parte inferior y una zona intermedia donde
aún se presenta una emulsión.
Calentadores y tratadores térmicos
Al incrementar la temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del crudo,
lo cual reduce la friccion entre este y las partículas de agua, favoreciendo el
movimiento de las partículas dispersas y por ende la separación agua-petróleo.
La diferencia entre un tratador y un calentador es que los tratadores tienen en su
interior una sección inicial en la cual se produce el calentamiento y otra en la que
produce la separación agua-petróleo, tienen una entrada de fluido (emulsión) y usa
salida para el crudo y otra para el agua. Por otra parte los calentadores no permiten
la separación por lo cual es necesario llevar la emulsión caliente a otro recipiente
(ejemplo gun barrel) para separar el crudo del agua.
Los calentadores se clasifican en:
 Calentador directo (la emulsión fluye alrededor de un tubo que le proporciona
calor)
 Calentador indirecto (cuando existe otro fluido que le lleva el calor a la
emulsión)
Tratadores electrostáticos
Son tratadores térmicos a los cuales se les han incluido una rejilla electrostática en
la zona de coalescencia (zona de separación agua-petróleo) con el objetivo de
favorecer este proceso.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos suspendidos en el interior
del tratador por medio de soportes aislantes. Estos electrodos se encuentran
conectados a un sistema eléctrico que le suministra un voltaje elevado entre 10000
y 34000 voltios. Este voltaje crea un campo electrostático que actúa sobre las gotas
de agua, polarizándolas y favoreciendo su coalescencia.
No todos los fluidos permiten el uso de esta tecnología, para su buen
funcionamiento se requieren de varias condiciones:
 La viscosidad del crudo debe ser menor a 50 cp
 La diferencia entre gravedades especificas debe ser mayor que 0,001
 La conductividad eléctrica del aceite no debe exceder 10−6 mΩ/cm
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm
OTRAS TECNOLOGIAS USADAS PARA SEPARAR EMULSIONES
Separación por medio de tratadores centrífugos
Son dispositivos de separación de emulsiones que separan las fases con ayuda de
la fuerza centrífuga generada en el dispositivo cuando se encuentra en
funcionamiento.
En primer lugar la emulsión ingresa al sistema por medio de un tubo estático de
alimentación (1), llegando al fondo del equipo por medio de los bujes (2). La pila de
discos (3) se encuentra rotando con una frecuencia del orden de 3000 rpm, lo cual
fuerza a los componentes más pesados (agua y solidos), a desplazarse radialmente
hacia la zona externa donde se encuentran las boquillas (4), que permiten retirar
estos contaminantes de forma continua. Finalmente, el crudo deshidratado asciende
por la centrifuga hacia la tubería de descarga (5) ubicada en el tope del equipo.
Para este tipo tratamiento la ley de stock sufre una modificación al remplazar la
aceleración de la gravedad por la fuerza centrífuga.
𝑑 2 (𝜌𝑑 − 𝜌𝑐 ) 2
𝑉= 𝜔 𝑟
18𝜇
Vs: velocidad de separación
ω: velocidad angular
d: diámetro de la partícula
𝜌𝑝 : Densidad de la fase dispersa

𝜌𝑐 : Densidad de la fase continúa

𝜇𝑓 : Viscosidad de la fase continúa

R: distancia desde el centro de rotación

Tratamiento con ultrasonido
Funcionan bajo el principio de que cuando un líquido es sometido a ultrasonido,
ocurren varios fenómenos a nivel molecular, debido a la propagación de pulsos de
presión a lo largo de la dirección de propagación de las ondas sonoras. Este
movimiento oscilante causa periodos alternados de expansión y compresión de las
gotas, lo cual genera inestabilidad en la interfase, reduciendo la Tension superficial
y llevando a un rompimiento de la emulsión.
Deshidratación magnética de crudos
Consiste en la aplicación de un campo magnético a la emulsión, lo cual hace que
las parafinas se reorienten, se ubiquen en la interfase y neutralicen la acción del
agente emulsificante, favoreciendo la coalescencia.
Tratamientos con microondas
En este caso se aprovechan las microondas como fuente de calentamiento de la
emulsión. En esta tecnología un generador produce microondas de
aproximadamente 2,45 Hz que inciden sobre la sustancia que desea calentar. El
campo magnético generado orienta a las moléculas de agua en una cierta dirección,
pero una vez ocurrida esa orientación, el campo se invierte, ocasionando que las
moléculas roten. Estas inversiones en la orientación ocurren a razón de 2450
millones de veces por segundo, lo cual genera calor debido a la excitación de las
moléculas de agua, que giran sobre si mismas a gran velocidad. Al igual que los
calentadores térmicos este método es usado para disminuir la viscosidad del crudo,
lo cual reduce la fricción entre este y las partículas de agua, favoreciendo el
movimiento de las partículas dispersas y por ende la separación agua-petróleo.
Tratamiento con micro-burbujas
Este método, funciona bajo el principio del proceso de flotación que sufren las
partículas dispersas cuando se inyecta un gas para que este se adhiera a las
partículas de crudo y las arrastre hacia la superficie del agua. Se generan burbujas
de tamaños entre 10 y 20 µm, tan pequeñas que las burbujas no se pueden observar
a simple vista. Las burbujas son inyectadas desde el fondo de un tanque de
tratamiento, distribuyéndose uniformemente en el tanque y contactando las gotas
de crudo e incluso solidos finos que se encuentran suspendidos, para arrastrarlas
verticalmente hacia arriba