TIPOS DE CEMENTOS

CRITERIOS DE LOS TIPOS DE CEMENTOS:

TIPOS DE CEMENTOS DENOMINACIONES DESIGNACIONES

1 cemento portland CEM 1

2 cemento portland con adiciones CEM 2

3 cemento portland con escorias de horno alto CEM 3

4 cemento puzolànico CEM 4

5 cemento compuesto CEM 5

CEMENTO PORTLAND

Cemento portland tipo 1 uso general

Cemento portland tipo 2 uso general, calor de hidratacion moderado y

r resistencia maderada a los sulfatos.

Cemento portland tipo 3 alta resistencia inicial.

Cemento portland tipo 4 bajo calor de hidratación.

Cemento portland tipo 5 alta resistencia a los sulfatos.

CEMENTO PORTLAND CON ADICIONES

1. CEMENTOS PORTLAND CON ESCORIA (CEM II/A-S y CEM III/B-S)

Están constituidos por clínker de cemento portland, escoria siderúrgica y hasta un 5 por 100
de adiciones. Son de moderado calor de hidratación, baja retracción y sensibles a las bajas
temperaturas.

2. CEMENTOS PORTLAND CON HUMO DE SÍLICE (CEM II/A-D)

Están constituidos por clinker de portland. humo de sílice (microsilice) y hasta un 5 por 100
de adiciones. El humo de sílice tiene mayor actividad que la puzolana y que las cenizas
volantes, Su gran finura requicre mayor cantidad de agua. por lo que se limita su
dosificación al 10 por 100.

3. CEMENTOS PORTLAND CON PUZOLANA (CEM II/A-P y CEM II/B-P)

Están constituidos por clínker de portland, puzolana y hasta un 5 por 100 de adiciones. Son
de moderado calor de hidratación, baja retracción y endurecimiento algo más lento que el
portland tipo 1.
4. CEMENTOS PORTLAND CON CENIZA VOLANTE (CEM II/A-V y CEM II/B-
V)
1sin constituidos por clínker de portland, ceniza vo)arne y hasta un 5 por 100 de adiciones.
Sus características son parecidas a las de los portland con puzolana.

5. CEMENTOS PORTLAND CON CALIZAS (CEM HIA-L)

Están constituidos por clínkcr de portland. fíller calizo y hasta un 5 por lOO de adiciones.
Poe- den emplearse en climas fríos y en prefabricación, pero no son aptos para grandes
macizos y terrenos agresivos.

6.CEMENTOS PORTLAND MIXTOS (CEM II/A-M y CEM W/B-M)

Contienen clínker de portland y varias adiciones, con las limitaciones indicadas en la tabla
1.1. Sus características y aplicaciones pueden considerarse como suma de las
correspondientes a los cementos tipo JI-S, II-P y II-V.

CEMENTO PORTLAND CON ESCORIAS DE HORNO ALTO

El Cemento Portland de Escoria, según la definición ITINTEC. se constituye con la mezcla de

clinker de port land, sulfato de calcio y escoria granulada en porcentajes comprendidos entre el

25 % y el 65 % de[ total; molidos conjuntamente.

La escoria granulada de alto horno, es el sub producto del tratamiento de minerales de fierro del

alto horno, en friados rápidamente y de conveniente composíción química.

En Europa, la denominaci6n de Cemento Portland de Escoria se reserva a los cementos

Que tienen corno porcen taje máximo el 30 % de escoria; cuando el porcentaje de es coria es
mayor reciben el nombre de Cemento de Alto Horno, Cemento Siderúrgico, Cemento Metalúrgico
etc.

la escoria granulada de alto horno se empleo también en la producción de otros aglomerantes

hidráulicos, ellos son:

- El Cemento Cal-Escoria; este aglomerantes que fue el antecesor del Portland, se

constituye con porcentajes que fluctúan entre 75% de escoria y 30% de cal como

máximo admitiéndose adiciones de sulfato sádico o yeso crudo has ta el 1% . Se emplea

especialmente en albañilería.

- Cemento sobresulfatado; esta compuesto por escoria granulada y sulfato de calcio. Se

fabrica moliendo una mezcla de 80-85 % de escoria granulada, 10-15 % de

anhidrita o

yeso fuertemente cocido, y aproximadamente el 5 % de cemento portl

and; se muele más finamente que el Cemento Portland.

Desarrollo de los Cementos de Escoria

L a a p l i ca ci ó n d e l a e sco ri a e n l a fa b ri ca ci ó n d i a g l o m e ra n te s se i n i ci a en
1774 por Loriot quien

la adiciona a la cal. Sin embargo, es solo después que Langen utiliza la granulación de la

escoria en 1862, que se abren nuevas posibilidades a este material. Los primeros

aglomerantes a base de escoria son fabricados en Alemania . Langen en 1872 produce un

cemento formado por una mezcla de escoria granulada e hidróxido de calcio. En 1880, se

introduce al mercado un cemento a base de clínker y de escoria granulada Posteriormente , en

1909 H. Huhl también en Alemania desarrolla el Cemento sobresulfatado a partir de una

mezcla de escoria granulada y yeso, las primeras especificaciones fueron dadas en 1

909 en

Alemania para el Cemento Portland Siderúrgico con un máximo de 30% de escoria, l

uego en

1917 para Cemento Siderúrgico hasta 70% En Francia la norma oficial para cementos de

Escoria fue adoptada en 1934 y el ASTM. la incor poro en 1946.

El empleo generalizado de los Cementos de Escoria se produce luego de la Segunda

GuerraMundial, especialmente en Alemania, Francia, y Bélgica. Posteriormente, su
fabricación se

extiende a los paises productores de acero. En la actualidad el 10 % de la producción de

Ce m e n to e n Fra n ci a e Ita l i a e sta co n sti tu i d a p o r e sco ri a . En Bé l g i ca y

Ho landa este porcentaje

llego al 20 %. En los paises del Este de Europa y en la Unión Soviética la escoria

constituye el

30 % de la producción del Cemento. En la U.R.S.S. el porcentaje de incorporación de la

escoria

es de 50 %.
 CEMENTO PUZOLANICO

Este tipo de cemento es de mayor resistencia a los agentes químicos, se

caracteriza por desarrollar menos calor al fraguar, tener menor dilatación y ser
más impermeable que el Cemento Portland, disminuyendo la exhudación y
segregación.

Su nombre deriva de la puzolana, una fina ceniza volcánica de la región del Lazio
y la Campania, cuyo nombre se debe a la localidad de Pozzuoli, cercana a
Nápoles, situada en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado el
nombre para los cementos con cenizas volcánicas de otros lugares.

Cuando la puzolana se mezcla con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como

el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de
fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo de hormigón resistente al embate del agua, ya

entendido por los romanos durante el imperio: El antiguo puerto de Cosa fue
construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo
agua, mediante un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el mar.
Los tres muelles aun perduran después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio.

Un cemento puzolánico está formado por:

55 a 70% de clinker Portland

30 a 45% de puzolana

2 a 4% de yeso

Este cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de
grandes dimensiones.

El cemento volcánico se emplea generalmente donde se necesita alta

permeabilidad y durabilidad.

CEMENTO COMPUESTO

El cemento tipo Portland, el mas común, esta integrado por material pulverizado
producto de la combustión de una mezcla de cal, silicio, aluminio y oxido de hierro
a 1450 grados centígrados. Su composición química es una mezcla de silicatos de
calcio y aluminio, que incluye típicamente silicato de tricalcio (3CaO SiO2), silicato
de dicalcio (2CaO SiO2) y aluminato de tricalcio (3CaOAl2O3). También se
encuentran pequeñas cantidades de azufre, potasio, sodio y magnesio.

QUE ES UN CLINCKER

El clínker es la pieza clave en el proceso de la elaboración del cemento. La arcilla y la

caliza molidas entran en el gran horno cilíndrico y rotatorio de 78 metros de longitud y
circulan por el mismo a una temperatura de 1.450 grados hasta que se funden en lo que
se denomina la clinkerización. Una vez enfriado, el material sólido (clínker) se muele y
tras ser mezclado con yeso y con otros productos, como escoria de altos hornos o cenizas
de térmicas, según el modelo que se quiera hacer, se obtiene el producto final: el
cemento. Almacenado en silos, parte de este cemento se traslada a granel en barcos a
través de El Musel y otra parte se empaqueta. La fábrica de Aboño tiene capacidad para
fabricar ocho tipos distintos de cementos, según el uso y hasta dos millones de toneladas
al año.

Una cantera situada a cuatro kilómetros, en Carreño es la que surte de materia prima a la
fábrica de de Aboño. En la cantera se extrae la caliza y la arcilla, que son la materia prima
básica para la fabricación del clínker. Está unida a la fábrica por una cinta transportadora
y el material que se extrae de la cantera se machaca allí mismo y se traslada a
continuación al parque de la instalación industrial para su almacenamiento. Antes de
meterlo en el horno el material almacenado es molido hasta que queda con una textura
similar a la harina. Los molinos hacen ese trabajo y de ahí se obtiene la materia prima que
se introduce en el horno en donde se funde. De ahí sale el clínker, que también se vende
para que sea elaborado como cemento en otras plantas.

QUE TIPOS DE FRAGUADO ESXISTEN

El conocimiento y la buena ejecución de las labores de protección y curado son

fundamentales para la obtención de concreto de buena calidad en cualquier tipo de
estructura. La adecuada implementación de estas labores tienen una gran influencia
sobre las propiedades del concreto, tanto en estado plástico, como en estado endurecido,
particularmente, en lo que se refiere a su fraguado, estabilidad volumétrica,
permeabilidad, densidad, resistencia mecánica, durabilidad y resistencia a la abrasión.

El período durante el cual el concreto debe ser protegido y curado depende de muchos
factores. Entre ellos, el tipo de cemento, el uso de aditivos, las proporciones de la mezcla,
el asentamiento, la resistencia requerida, el tipo, el tamaño , la geometría del elemento,
las condiciones ambientales y el grado de exposición durante su vida útil.

Proceso de fraguado
El fraguado inicia con la perdida de viscosidad de la pasta, en el momento en que esta
deja de ser deformable bajo cargas relativamente pequeñas y empieza el proceso de
endurecimiento, en el que la estructura del cemento va adquiriendo resistencia mecánica.
En el estado final de fraguado, debe iniciarse el proceso de curado.

Durante el fraguado del concreto, es muy importante la determinación de los tiempos para
saber si es necesario utilizar aditivos que controlen la velocidad de secado, ya que
factores como la temperatura afectan la velocidad con que se hidrata el cemento,
implicando retrasos en los tiempos de fraguado y el posterior endurecimiento y desarrollo
de resistencia del concreto.

Temperatura y fraguado

En climas fríos las temperaturas bajas retardan la hidratación y en consecuencia retrasan

los tiempos de fraguado. Para evitar esto y obtener alta resistencia a edad temprana se
pueden utilizar cementos de alta resistencia inicial (tipo III), contenidos entre 60 y 120
kg/m3 de cemento Pórtland tipo I, o aditivos químicos acelerantes. Otra manera de
disminuir los tiempos de fraguado, es someter los elementos vaciados a condiciones de
curado acelerado con alta temperatura y humedad, caso en el cual es muy común el uso
de vapor, especialmente en procesos de prefabricación.

Ocurre lo contrario en climas cálidos. En altas temperaturas se acelera la hidratación

disminuyendo los tiempos de fraguado y el posterior endurecimiento y desarrollo de
resistencia del concreto. Para reducir la temperatura del concreto fresco y aumentar los
tiempos de fraguado con miras a obtener resistencias normales durante el
endurecimiento, se pueden utilizar cementos de moderado o bajo calor de hidratación
(tipo II ó IV), refrigerar los ingredientes del concreto especialmente el agua y los
agregados, utilizar aditivos químicos retardantes (tipo B ó D), o emplear hielo picado como
agua de mezclado.

En general, se ha determinado que por debajo de -10 °C el proceso de fraguado se

detiene; entre -10 °C y 10 °C el proceso se activa pero muy lentamente; y por encima de
10 °C y hasta 32 °C, el proceso de desarrolla sin inconvenientes.

Métodos y materiales de protección y curado

Para mantener la presencia del agua y en algunos casos la temperatura favorable en el

concreto, existen cuatro grandes grupos de métodos de curado.

El primer grupo son los métodos que mantienen un ambiente húmedo mediante la
aplicación continua o frecuente de agua por medio de inmersión, inundación, rociado,
nebulización de agua o cubiertas húmedas saturadas. Estos métodos proporcionan un

cierto grado de refrigeración a través de la evaporación, lo cual es benéfico en climas

cálidos.
A su vez están los métodos que mantienen la presencia de parte del agua de mezclado
en el concreto durante el período inicial de endurecimiento, por medio de materiales que
sellan la superficie expuesta, tales como láminas impermeables de papel o plástico, o con
la aplicación de compuestos químicos para formar “membranas impermeables de curado”.

Están también los métodos que aceleran la ganancia de resistencia suministrando calor y
humedad adicional al concreto con la aplicación de vapor de agua directo, serpentines de
calentamiento embebidos en el concreto, o formaletas calentadas eléctricamente.

Por último los concretos autocurados o autocurables, que incluyen aditivos especiales en
el diseño de mezcla, mantienen la humedad necesaria para que la hidratación del
cemento no se interrumpa, especialmente durante los primeros días después de
colocados. El mantenimiento de la humedad de los concretos autocurados se dan de dos
formas: evitando que se pierda agua y absorbiendo humedad del aire.

Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este documento

son de carácter informativo y deben ser aplicadas y/o evaluadas por el constructor o
usuario solamente en caso de considerarlas pertinentes. Por lo tanto, estas observaciones
no comprometen a Argos, a sus filiales o a sus subordinados.

curado o protección del concreto

La norma NBN B 15-001 "Concreto. Rendimiento, producción, ejecución, y criterios de

conformidad" (1992), que es la adaptación belga de la prenorma europea ENV 206, hace
una distinción entre el curado y la protección del concreto, y los define de la manera
siguiente:

el curado tiene por objeto evitar un secado prematuro, especialmente bajo la acción de los
rayos del sol y del viento.

la protección tiene por objetivo evitar la lixiviación por las aguas pluviales y las corrientes
de agua, el enfriamiento demasiado rápido durante los primeros días después de la
ejecución, evitar diferencias importantes de temperaturas internas, baja temperatura o gel,
vibraciones y choques que puedan dislocar el concreto, o dañar su adherencia al refuerzo.

Para obtener las propiedades potenciales que se esperan del concreto, en particular en la
zona superficial, es necesario curar y proteger el concreto fresco durante un período
adecuado. El curado y la protección deben comenzar tan pronto como sea posible
después de compactar el concreto y, en todos los casos, antes de que la superficie haya
tenido tiempo de secarse.

Papel del curado

El curado tiene por objetivo impedir el secado prematuro del concreto, cuyas
consecuencias son dobles:
 la reacción química del agua y del cemento se interrumpe por falta del agua necesaria,
de modo que el concreto no adquiere las propiedades que su composición permitiría;

se produce una contracción precoz, generando la formación de fisuras (figura 1). Al

evaporarse, el agua desarrolla fuerzas que generan, en el cemento en fase de
endurecimiento, una contracción cuyo valor puede sobrepasar la resistencia a la tensión
del concreto en proceso de endurecimiento.

La falta o la insuficiencia del curado daña la durabilidad del concreto y, más

particularmente, sus características superficiales. Según los informes disponibles en la
literatura y los resultados de las investigaciones realizadas en el CSTC, pueden
evidenciares diversas influencias. Algunas de éstas se explican a continuación (la lista no
es exhaustiva).

Influencia del curado sobre la resistencia a la compresión1

Las pruebas de resistencia a la compresión realizadas hasta la edad de un año sobre

concretos beneficiados con un curado húmedo de 1, 3, 7 o 28 días (figuras 2 y 3)
muestran que la reducción del curado de siete días a un día puede engendrar una
disminución de 10 % en la resistencia a un año en el caso de un cemento CEM I 42.5, y
de 45% en el caso del cemento CEM II 32.5. Por el contrario, si se pasa de 28 a 7 días,
no se genera más que una reducción de 10 % suplementario en los dos casos. Estas
pérdidas de resistencia son todavía más importantes cuando se utilizan cementos de alto
horno CEM III 42.5, que contienen menos clinker2 que un cemento del tipo CEM I 42.5

Influencia del curado sobre la permeabilidad al oxígeno2

La ausencia de un curado adecuado puede provocar un aumento en la permeabilidad de

la superficie de concreto equivalente a más de 50 veces la del corazón. El ejemplo
tomado de la figura 4 muestra que el curado es tan importante como la relación a/c.

influencia del curado sobre la absorción de agua2

La prolongación del curado de 1 a 3 días puede reducir en 50 % la absorción de agua por

capilaridad. La prolongación de 3 a 7 días puede reducir todavía más esta última, en 25
%, y el paso de siete a 28 días, en 15 por ciento.

Influencia del curado cobre la profundidad de la carbonatación3

La prolongación del curado de 1 a 28 días disminuye la profundidad de carbonatación

entre 10 y 15 %, de acuerdo con la composición del concreto y el tipo de cemento. Es
importante también hacer notar que la influencia más marcada sobre la profundidad de
carbonatación se obtiene con los cementos a base de lechada de alto horno.

Influencia del curado sobre la durabilidad de la superficie5

Las medidas de durabilidad por medio del índice esclerométrico en suelos industriales han
evidenciado una diferencia de 40 % entre los índices esclerométricos de las partes del
suelo no protegidas contra el secado y las partes protegidas por una película plástica.

Técnicas de curado

El curado se incluye, desde un principio, en la preparación de los trabajos, a fin de que la

mano de obra y el material necesarios estén disponibles en el tiempo deseado. Según la
técnica de curado utilizada, deben tenerse a la mano carpetas, plásticos, andamiaje,
productos de curado, etc., antes de comenzar el colado del concreto.

Existen diferentes técnicas:

ú La conservación de la cimbra en el lugar. Como materiales, se encuentran la madera, el

acero, los plásticos. Los elementos de madera y los paneles sin recubrimiento deben
humedecerse antes del colado del concreto y deben mantenerse húmedos cuando las
condiciones son fuertemente disecantes.

ú El recubrimiento con carpetas aislantes o lonas de plástico (figura 6). Se trata de un

método muy eficaz en la medida en que no hay corrientes de aire entre el concreto y el
material de recubrimiento. Existen carpetas con diferentes capas que hay que voltear
según la exposición al sol. Con la elección de un color determinado, se puede rechazar el
calor (superficie de color claro o reflectante) o acumularlo (color oscuro).

ú La colocación de capas húmedas: toda la superficie se recubre con capas que se

mantienen húmedas continuamente por pulverización. Para evitar que los materiales se
vuelen, se utilizan recubrimientos de materia absorbente o de arena. En este último caso,
el recubrimiento debe tener un espesor de al menos 25 milímetros.

ú La aplicación de agua en espray: el curado por agua puede efectuarse por pulverización
constante del líquido sobre la superficie, o haciendo que las superficies horizontales
queden bajo el agua. Hay que vigilar que la superficie de concreto esté completamente
húmeda todo el tiempo, a fin de evitar la aparición de fisuras, especialmente en caso de
vientos fuertes.

ú La aplicación de un producto de curado por pulverización. Los productos de curado

forman una película en la superficie del concreto. Esta técnica no será eficaz si no se
pulveriza en toda la superficie. A fin de facilitar el control visual de la aplicación, es
preferible utilizar productos coloreados.

El curado

Se define el curado como el proceso de prevención de la pérdida de humedad del

concreto mientras mantiene un régimen satisfactorio de temperatura

Lahumedad, el calor y el tiempo, son los elementos importantes a considerar en

elproceso de curado del concreto.Los propósitos del curado permiten al concreto: prevenir
un secado prematuro,no ser afectado por lluvia y flujos de agua, rápido enfriamiento
durante losprimeros días, previenen altos gradientes de temperatura, protegen de
bajastemperaturas,facilitan la adherenciaal refuerzo.Busca el curado:convertir la
superficieen un concretofuerte, impermeable,libre de grietas, yduro. Para ello elconcreto
se mantienesaturado, o lo mejorposible, el tiemposuficiente para quelos espacios
originalesllenos de agua, secompleten con laextensión deseada deproductos
dehidratación delcemento.La profundidad de lazona de curado puedeser de 20 mm
enclimas templados, hasta 50 mm en condiciones áridas. Ello ayuda a proteger losefectos
de abrasión, y de corrosión en el refuerzo

La tasa de pérdida de agua durante las primeras horas del curado, es similar a lade
cualquier superficie húmeda, pero disminuye cerca de la superficie en climastemplados.
La humedad relativa dentro del concreto puede ser medida usandosensores electrónicos.

Métodos de curado

Aplicados in situ, los métodos más comunes de curado son los siguientes:

Conservación del encofrado. Facilita introducir agua entre el encofrado y elconcreto.

Cobertura de la superficie, para superficies horizontales.

Rociado con agua.

Empozado con agua.

Cubierta con arena, tierra, algodón, virutas, o material absorbentehumedecido. Podrían no

evitar el agrietamiento.

Aplicación de una membrana de curado, en la forma de resinas sintéticas,ceras o

solventes volátiles.

Cobertura con material impermeable, ligero y flexible. El retiro tempranopuede dañar la

superficie

Madurez

Este concepto es usado para predecir la tasa de resistencia del concreto,desarrollada a

diferentes temperaturas. La tasa de ganancia de resistencia delconcreto depende de la
velocidad de reacción del cemento y de las adiciones deagua. Es aceptado que la tasa de
reacción depende de la temperatura dereacción. Las mayores temperaturas de reacción
ganan resistencia másrápidamente.En consecuencia, requiere del conocimiento de la
relación

temperatura – tiempo

para hacer esta predicción en especímenes de laboratorio curados bajocondiciones

estándar. Se le calcula como la suma del producto de la temperatura(por encima de
aquella en que cesa la hidratación) y el tiempo sobre el cualprevalece la temperatura.
La madurez también depende del tipo de cemento empleado, la relaciónagua/cemento y
de posibles pérdidas de agua durante el curado. Por ejemplo,pueden alcanzarse mayores
resistencias con el tiempo con el uso de concretopuzolánico