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1. INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………………………1
2. ARENAMIENTO………………………………………………………………………………………………………………………….2
3. PRODUCCION DE ARENA………………………………………………………………………………………………..…………5
3.1 Mecanismos de la producción de arena……………………….…………………………………………………………6
3.2 Causas de la producción de arena……………………………………………………………………………………………6
3.3 Consecuencias de la producción de arena……………………………………………………………………………….8
3.3.1 Limitación en la producción de hidrocarburos………………………………………………………….10
3.3.2 Pérdida de presión de salida del petróleo……………………………………………………………..….10
3.3.3 Contaminación del yacimiento………………………………………………………………………………….10
3.3.4 Daños en los equipos de producción…………………………………………………………………………10
3.3.5 Acumulación en el fondo del pozo………………….…………………………………………………………11
3.3.6 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento……………………………………………………11
4. PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO…………….…………………………………..11
4.1 Arenamiento y daño de formación………………………………………..………………………………………….13
5. TECNICAS DE CONTROL…………………………………………………………………………………………………………..15
5.1 Clasificación de las Técnicas de Control…………………………………………………………………………….16
5.1.1 Mantener y reparar…………………………………………………………………………………………….17
5.1.2 Reducción en los gastos de producción………………………………..…………………………….17
5.1.3 Consolidación química de la formación con resinas…………….……………………………..17
5.2 Descripción de Equipos e Insumos…………………………………………………..………………………………18
5.2.1 Empaque de grava con resinas químicas………………………………..………………………….18
5.2.2 Empaques con grava………………………………………………………….………………………………19
5.2.3 Empacamientos con cedazos…………………………………………………………………..………..20
5.2.4 Liner ranurado…………………………………………………………………….…………………………….21
5.3 Métodos más utilizados…………………………………………………………………..……………………………..22
5.3.1 Variación de la tasa de flujo……………………………………………….……………………………..23
5.3.2 Completaciones selectivas………………………………………………………………………………..23
5.3.3 Consolidación plástica………………………………………………………………..…………………….24
5.3.4 Sistema grava - resina……………………………………………………………….……………………..26
5.3.5 Grava recubierta con resina……………………………………………………….…………………….27
5.3.6 Forros ranurados y/o rejillas……………………………..………………………..……………………28
5.3.7 Rejillas pre – empacadas………………………………….………………………………………………30
5.3.8 Rejillas con Empaques con Grava………………..…………………………………………………..32
5.3.9 Frac Pack……………………………………………………….…………………………………………………34
5.3.10 Forzamiento arena con petróleo……………………………….…………………………………….36
6. DISEÑO Y SELECCIÓN…………………………………………….…………………………..……………………………………37
6.1 Criterios de selección de tubería ranurada…………………………..………………………………………37
6.2 Calidad de grava…………………………………………………………………..………………………………………40
6.3 Flujograma para la selección del método de control de arena……………………………………..42
6.3.1 Pozos verticales……………………………………………………………………………………………….44
6.3.2 Pozos Horizontales………………………………………………………………………………………..44
7. PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS ……………………………………………………………….45
7.1 Correctivo………………………………………………………………………………….………………………………..45
7.1.1 Limpieza con taladro de rehabilitación………………………………………………..…………45
7.1.2 Limpieza con Coiled tubing………………………………………………………………….…………46
7.2 Tipos preventivos…………………………..…………………………………………………………………..……….47
7.2.1 Empaque con grava a hueco desnudo…………………………………………….……………..47
8. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………….………………………………………49
CONTROL DE ARENA APLICADO A POZOS PETROLEROS
1. INTRODUCCION
La producción de arena con fluidos del yacimiento petrolífero es un problema grave en
algunas áreas. Puede cortar u obstruir estranguladores y líneas de flujo, causar fallas
excesivas del equipo, complicar la limpieza del pozo y puede causar el mal funcionamiento
del equipo en el fondo del pozo. El desecho de la arena puede ser un problema. Los métodos
para controlar la producción de arena incluyen la introducción de coladores o revestidores
auxiliares ranurados, empacando con grava o consolidado de arena con una resina plástica.
Los coladores son los de instalación más simple en la mayoría de los casos. El trabajo consiste
en colgar un revestidor auxiliar o un colador envuelto en cable opuesto al intervalo de la zona
de producción. El tamaño del colador es de manera efectiva demasiado pequeña para
permitir que la arena fluya hacia adentro, mientras que aún permite el flujo de los fluidos de
formación. Los empaques de grava son comunes en el control de arena.
La producción de arena es uno de los problemas más frecuentes que ocurren durante la vida
productiva de los pozos petroleros. Su intensidad y gravedad varían con el grado de
cementación de los granos de la arena productora y con la forma como están completados
los pozos. Esta arena se deposita en el fondo del hoyo y con frecuencia reduce la capacidad
productiva del pozo. En los campos donde la arena constituye una causa importante de
perdida de producción se dedican taladros para remediar la situación con la mayor celeridad.
2. ARENAMIENTO
Antes de abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué son las arenas y de qué están
formadas, para ello, se define que: las rocas detríticas o clásticas son resultados de la
acumulación de elementos separados de rocas preexistentes por elementos externos, como
la erosión y transportados a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y cementados o
no después de su depositación (Guillemot, 1982). Entre estas rocas se puede definir las
arenas por la posición de sus granos en la escala de tamaños (presentados en la tabla 1.1),
siendo la de Wentworth la más utilizada, reservando el nombre de arena a cuyos elementos
tienen un tamaño comprendido entre los 2 y 0.063 mm.
Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es: la producción de pequeñas o
grandes partículas de sólido junto con los fluidos que son producidos del yacimiento debido a
la baja consolidación de la formación productora (Garaicochea P., 1983). Comúnmente, es
preferible utilizar el término “producción de sólidos” en lugar de “producción de arena” ya
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que, esto implica que solo las areniscas frágiles o poco consolidadas son las que están
susceptibles de ser producidas. A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo,
con el tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación
puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir drásticamente o impedir
completamente la producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos son
deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del pozo se hace de manera
que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena y sedimentos sea lo más leve por el
más largo tiempo posible. Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de
producción que cubre el estrato productor es de tubos ranurados especialmente. Las
ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen una abertura lo
suficiente estrecha, según análisis granulométrico de la arena, para retener la arena y lograr
que el apilamiento de los granos sea compacto y estable y, por ende, no fluyan junto con el
petróleo hacia el pozo.
Además del método anterior, existen otras modalidades para contener el flujo de arena. Hay
tuberías ranuradas y preempacadas, o sea que la tubería ranurada interna viene cubierta por
otras tuberías internas y el espacio anular entre estas dos tuberías está relleno de arena o
material granular, lo que en sí forma un filtro y retenedor prefabricado. Otra es, a semejanza
de la anterior, que el empaque con grava especialmente seleccionada se hace en sitio. Para
eso, la sarta de revestimiento y de producción se hinca y cementa por encima del estrato
productor. Luego se hace el ensanche del hoyo frente al estrato productor. Para revestir el
hoyo ensanchado se utilizará una tubería calada (ranurada), la cual al final quedará colgada
del revestidor cementado por encima del estrato productor. Antes de colgar la tubería
calada, se bombea la cantidad determinada de grava para rellenar el espacio entre el estrato
productor y la tubería calada. Hecho esto, se cuelga la tubería calada y se continúa con las
otras faenas para poner el pozo en producción.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener los pozos en
producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando fluidos debidamente
acondicionados que se bombean progresivamente hasta el fondo para extraer la arena y
sedimentos hasta la superficie por circulación continua. Algunas veces no es suficiente la
circulación de fluidos y hay que utilizar achicadores o bombas desarenadoras en el fondo del
pozo para poder hacer la limpieza. Además de disminuir la capacidad productiva del pozo, la
presencia de arena en el pozo es dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa
cacarañeo, corrosión o abrasión de las instalaciones en el pozo y en la superficie. En el caso
de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y sedimentos acentúen su
poder de desgaste sobre las instalaciones. En los pozos de bombeo mecánico, a veces, es
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muy serio el daño que la arena causa a la bomba y sus partes, principalmente a las varillas de
succión, al vástago pulido y a la sarta reductora.
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FIGURA 3. Tuberias, caladas concéntricas preempacadas
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Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible o produce granos
de arena de una porción de matriz del yacimiento; cabe recalcar que, “finos móviles”, que
son partículas dispersas de arcilla o minerales pueden fluir a través de las gargantas de poros,
por lo que no son considerados problemas que requieran control (O. Suman, 1982).
Actualmente, muchos de los pozos perforados son realizados en campos que pertenecen a la
Era Cenozoica, zonas donde existen formaciones inestables (areniscas) o poco consolidadas,
que favorecen la producción de sólidos.
En algunas situaciones, las cantidades aportadas generan efectos insignificantes que poco se
reflejan en la producción.
3. PRODUCCION DE ARENA
- Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
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3.1 Mecanismos de la producción de arena
Movimiento de granos
(Zonas alejada de la formación)
Movimiento de masas
Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas a la cara de la formación
(Obstrucción a nivel de las perforaciones)
Fluidización masiva
Movimiento masivo de arena la cual genera erosión
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento hacia
el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del
material de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
• Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva.
• La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el
material cementante entre los granos.
• Flujo multifásico
• Efectos térmicos
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.
En la actualidad, muchos estudios se han realizado, determinando los tipos de fallas para que
ocurran fracturas en las areniscas. Entre estos tenemos trabajos de Exxon (K. Ott & D.
Woods, 2001) donde se concluyen que, cuando se genera un exceso en la compresión de la
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roca, se puede fracturar las areniscas provocando su desconsolidación, con lo que, la
medición de la compresión resulta como un buen indicador de producción de sólidos que
permite controlar y evitar el mismo. Santarelli y Brown en 1989 explican también, cómo está
dada la granulación de las areniscas consolidadas, al realizar estudios de una serie de granos
de arena para determinar cual resulta ser la capa productora de la misma (Gómez, 2001).
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados con
la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades a
continuación (K. Ott & D. Woods, 2001):
a) El grado de material cementante. El por qué, del que un pozo se encuentre abierto y no
colapse, se debe principalmente a la cantidad de material cementante que mantiene
unido a los granos circundantes al pozo. La cementación de las areniscas es un proceso
geológico secundario y es una regla general que viejos sedimentos estén mejor
consolidados que los nuevos. Esto, es un problema normalmente encontrado en campos
que pertenecen a formaciones geológicamente jóvenes como la Cenozoica.
Para formaciones poco consolidadas, la resistencia a la compresión es menor que los 1000
psi. Éste valor, es de mucha utilidad en formaciones estudiadas para aplicar sistemas de
control de arena, por lo que brinda un espectro general de la resistencia de las rocas.
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e) Incremento en la producción de agua: la manifestación de arena en el pozo, puede
originarse como resultado de la producción de agua de formación. Esto debido a que el
agua de formación en los yacimientos mojables por agua, la cohesión entre los granos es
determinada por la tensión superficial en cada uno de los granos de arena, por lo que al
momento de presentarse la producción de agua la fuerza de tensión superficial es
reducida, generando así que el agua producida desestabiliza los arcos de arena (ver figura
1.1) generando con ello la producción de sólidos. La permeabilidad relativa toma también
un papel importante en la producción de arena, debido a que cuando se presenta el agua,
la permeabilidad relativa del aceite decrece, resultando en un incremento en la caída de
presión requerida para que el aceite sea producido. Esté aumento crea una
desestabilización en la resistencia de la formación que nuevamente termina en la
producción de sólidos por fallas y defectos del arco de arena generados en la formación
cercana al pozo, principalmente en la zona de los disparos de producción.
• Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)
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•Acumulación en los equipos de superficie
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Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo plazo en la
productividad de un pozo (K. Ott & D. Woods, 2001). Aunque suelan haber excepciones, al
momento de controlar los efectos de producción de arena pero que pueden resultar no muy
económicamente atractivos y provocar una explotación imprudente.
Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento y eliminación de los sólidos acumulados
dentro del pozo, hasta fallas catastróficas en la terminación que impidan la productividad
(Acock, 2003). Aunque no solamente son estos los provocados por el arenamiento de los
pozos. A continuación se presentan los más característicos:
Cuando las arenas provocan que los caminos preferenciales del flujo de hidrocarburos sean
desviados debido al movimiento de la fallas, provocando el sellado de la formación hacia el
pozo y generando la disminución o improductividad del yacimiento hacia el pozo.
Conforme aumenta la producción de sólidos, estos se mezclan con los fluidos producidos
generando cambios en sus propiedades físicas que dificultarán aún más las labores de
explotación.
Conforme los granos de arena son producidos estos van dañando paulatinamente los
equipos de producción. Debido a que con el flujo constante mantenido por la producción de
los hidrocarburos, la arena, funciona como un material abrasivo que lentamente va
corroyendo y erosionando los equipos hasta el punto de dejarlos obsoletos y tengan que ser
reemplazados continuamente porque dañan el pozo y mantienen poca seguridad del equipo,
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inclusive al ambiente (Perea Martínez, 2005) (K. Ott & D. Woods, 2001). Cuando la velocidad
de flujo es suficiente para trasportar los sólidos hasta la superficie, esta puede ser
almacenada en los equipos superficiales.
Esto representa un grave problema porque para restaurar la producción se debe cerrar el
pozo y limpiar el equipo retirando la arena manualmente. Además si el separador es
parcialmente llenado con arena, se reduce la capacidad de controlar el petróleo lo que
repercutirá en la rentabilidad del pozo.
Ocurre cuando la velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos hasta
superficie lo que provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el intervalo productor
puede ser eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que la recuperación del pozo
decaiga paulatinamente hasta llegar a un punto en que se detenga la producción. Lo que
resultará en intervenciones al pozo para retirar los sólidos depositados en el fondo que solo
resultarán en una pérdida de producción y un aumento en los costos de mantenimiento.
Estos problemas son ocasionados principalmente por arena, asfáltenos, corrosión, parafina,
hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).
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En un pozo con entrada de arena se forman tapones en las tuberías, que obstruyen el
flujo ya que las formaciones arenosas contienen cantidades considerables de arcilla y
limo que al reacomodarse con las partículas de arena forman tapones impermeables.
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mezcla libre de impurezas sale tangencialmente para continuar su trayecto hacia las
centrales de recolección (batería).
Otra razón para evitar la producción de arena es eliminar o minimizar los costos por
problemas de manejo y/o depositación, particularmente en los equipos
El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta las tasas
de producción del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (daño de formación) elevado en
las inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral
de la formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de la capacidad de
flujo. Por lo tanto, muchos de los factores que causan daños de formación también afectan
negativamente el problema de arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el daño de
formación no solo se mejorará el problema de arenamiento, sino que se podrá producir más
petróleo.
En la Figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja a
1200 b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la permeabilidad
se deteriora en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se origina una disminución de
la producción de 6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
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FIGURA 8. Efecto del radio de invasión en la disminución de la productividad
El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo, debido al
arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser remediado, pero, en
general, no puede prevenirse, es una consecuencia de la producción. En este grupo se
podrían incluir la acumulación de partículas finas, la precipitación de asfáltenos y la de
escamas de carbonatos o sulfatos de calcio y otros. Estos depósitos pueden disolverse
mediante las formulaciones adecuadas de ácidos, o de mezclas de solventes. El daño a la
formación de mayor efecto sobre la productividad en los pozos es el inducido por las
operaciones, perforación, cementación, cañoneo, intervenciones, estimulaciones químicas
mal diseñadas o ejecutadas, y fracturamientos con fluidos de alto residuo.
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para ser controladas. Otras veces se usan altas densidades porque no se tienen datos
actualizados de la presión de yacimiento, y se suponen presiones más altas que las
verdaderas. Estos sobrebalances son el origen de la invasión del filtrado del lodo de
perforación y los sólidos presentes en el mismo hacia la formación.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que los
esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimizar en lo
posible el daño de formación que es causado por las actividades de pozo. Las operaciones de
pozos que pueden causar daños de formación son las que involucran fluidos de perforación y
completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de perforación y
completación pueden ser ocasionados por la invasión del filtrado, y por la invasión y
migración de sólidos. La invasión del filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño
debido a:
- Reordenamiento de arcillas.
- Formación de emulsiones.
- Bloqueos de agua.
- Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las partículas en
suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden taponar los poros
existentes entre los granos minerales causando una brusca disminución de la permeabilidad
de la formación y reducción del diferencial de presión en las inmediaciones del pozo. La
tecnología más importante asociada a los daños de formación es el diagnóstico de los
mismos. El diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten
diseñar los métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de
prevención de los daños.
5. TECNICAS DE CONTROL
El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores ha sido
desde siempre uno de los principales problemas en la industria petrolera. Por ello el control
de arena es un término que describe el estudio del porque los pozos producen sólidos a la
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vez que el desarrollo de mecanismos y métodos químicos que prevengan la entrada de
arena.
Sin embargo, uno de los puntos principales a tomar en cuenta es la forma en la que el pozo
es terminado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a la producción de arenas
(O. Suman, 1982). Por lo que la planeación del mismo involucra a un equipo seleccionado de
trabajo compuesta por geólogos, ingenieros, personal de perforación quienes coordinan
esfuerzos con perforadores y los del departamento de producción para cumplir con los
objetivos eficientemente (Adams & Charrier, 1985).
- Cedazos.
- Empaques de arena.
- Consolidación de la arena utilizando resinas.
- Empaques de grava utilizando partículas recubiertas con resina (Coulter & Gurley,
1971).
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen
incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a combatir,
por lo que cada uno independientemente del tipo seleccionado, debe ser correctamente
diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad de los pozos ya que en algunas
áreas es tal el índice de aportación de arena que por taponamiento se abate la misma
(PEMEX-IMP, 1990).
Estos métodos pueden ir desde simples cambios en las rutinas de operación, hasta costosas
terminaciones por lo que el método seleccionado dependerá de las condiciones específicas
del lugar, del tipo de operaciones y también de las consideraciones económicas. Algunos se
describen a continuación (K. Ott & D. Woods, 2001).
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5.1.1 Mantener y reparar:consiste en tolerar la producción de arena y hacer frente a sus
efectos cuando sea necesario. Esto requiere del mantenimiento rutinario del equipo
superficial para conservar la productividad, aunque solo es utilizada en pozos que
mantienen una producción transitoria de arena y donde los gastos de producción son
bajos y los riesgos por llevar a cabo un servicio son muy escasos. Además de ser
económicamente viables donde no pueda ser utilizada otra técnica de control.
5.1.2 Reducción en los gastos de producción: aunque no es muy utilizado por las pérdidas
económicas que ocasiona, ayuda a reducir la producción de arena. Consiste en reducir
o aumentar el flujo hasta que la producción de arena sea considerablemente
aceptable. Su propósito es el de establecer un caudal máximo posible junto con un
arco estable en la formación que evite la degradación excesiva de la misma como se
ha explicado anteriormente. Este método es muy bueno al momento de controlar la
producción de arena solo que presenta un problema muy importante ya que el caudal
para mantener un control adecuado es muchas veces menor que el potencial de flujo
del pozo y se ve reflejado en la baja productividad y rentabilidad del mismo.
Comercialmente existen tres tipos principalmente disponibles de resinas que son: epoxi,
fenólicos puros y furanos (es una mezcla de furanos y fenólicos).
Estas resinas pueden tener dos tipos de catalizadores “interno” o “externo”, los cuales son
utilizados dependiendo de los tipos de formaciones a tratar, ya que cada uno de ellos
presenta ventajas y desventajas al momento de su aplicación.
En el caso de utilizar catalizadores internos, estos van mezclados directamente con la resina a
inyectarse a la formación que solo requieren de tiempo o temperatura para activar y
endurecer la resina. La principal ventaja de este tipo de catalizadores internos es que
siempre estará en contacto con la resina lo que favorece su uniforme activación. La
desventaja es la que puede ocurrir un endurecimiento prematuro de la resina antes de llegar
a la zona a tratarse incluso en la tubería de trabajo, por lo que estos deben ser
perfectamente seleccionados y controlados para las condiciones específicas en las que se
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utilizarán. Al contrario de los catalizadores externos que son inyectados después de que la
resina está en su lugar.
Todo trabajo de consolidación con resinas requieren de una cementación primaria eficiente
que evite canalizaciones del mismo, además de un pozo limpio de sólidos para evitar que las
impurezas queden pegadas a la tubería.
Una de las principales ventajas es que deja al pozo completamente abierto, además de poder
ser efectuado por medio de la tubería de trabajo y pozos con diámetros pequeños. Aunque
también acarrean problemas como el de la reducción de la permeabilidad de la formación,
porque la resina ocupa un lugar en el espacio poroso y debido también a que la resina es
mojable al aceite. La principal dificultad es instalar la resina en la formación, por lo que solo
es adecuada para intervalos de 10 a 15 pies (3 a 4.5 metros). Aunque en intervalos mayores
pueden ser utilizados empacadores que consumirían más tiempo y dinero. No son muy
favorables para formaciones con permeabilidades menores a 50 mD y temperaturas de
fondo arriba de los 107 º C (225 º F). No suelen ser comúnmente utilizados en el mundo
debido a que la colocación del mismo es difícil y tienden a tener un elevado costo además de
utilizar productos químicos muy tóxicos que son peligrosos de manipular.
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formación. Es una operación complicada que aumenta su grado de complejidad conforme
cambien las condiciones del pozo como la longitud de la zona productora y la desviación.
Requiere también de que el pozo esté completamente relleno con la grava que será utilizada
para controlar. La resistencia a la compresión del empaque depende principalmente de la
resina, la cual es afectada primordialmente por los factores como el tiempo de operación y la
temperatura de fondo. Aunque actualmente existen resinas para consolidar a temperaturas
superiores a los 180 ºC que necesitan varios días para consolidar lo que resulta en una débil
resistencia a la compresión, por lo que para lograr una alta resistencia a la compresión para
temperaturas superiores a los 150 ºC requieren de muchas horas de espera. Estas
condiciones son difíciles de obtener, solamente si se cuenta con técnicas de recuperación
térmica. Desafortunadamente hay muy poca información con respecto al éxito o fracaso de
esta técnica, por lo que su uso es apenas conocido.
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Se introducen a la formación por medio de un fluido transportador que permite que la zona
productora y el cedazo queden completamente saturados de grava para obtener los mejores
resultados.
Consisten en una serie de cedazos que constan de una base de tubo perforada y un material
de metal tejido en capas sobre la base y una cubierta de material protector sobre estas que
funcionan como un filtro que impiden el paso de los granos de arena hacia el pozo
(Underdown & Dickerson, 2001), un ejemplo se muestra en la figura 1.4. Esto ha adquirido
una amplia aceptación en la industria del control de arena en los últimos años. Con el paso
de los años se han generado una infinidad de equipos propuestos por las distintas compañías
prestadoras de servicios que presentan sus técnicas de control de sólidos con fines
publicitarios, estos equipos, proponen un valor numérico que representa la abertura del
cedazo.
FIGURA 10. Cedazo utilizado en pozos de aceite (K. Ott & D. Woods, 2001).
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Este valor numérico es basado en resultados de hacer pasar pequeñas partículas o cuentas
de vidrio a través del cedazo. Sin embargo no proporcionan suficiente información sobre el
control de arena. Información como la cantidad de arena que puede introducirse y la
cantidad de sólidos que pueden atravesar la misma, que es lo que realmente es necesario
para elegir qué tipo de cedazo es apropiado para un control en específico.
Consiste de una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una sierra
rotatoria ver figura 1.5, aunque en la actualidad son poco conocidas, pero suelen ser más
económicas que los cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que ellas, pero
presentan una caída de presión más pronunciada. Son más fáciles de instalar y generalmente
son utilizados en pozos de baja productividad y que económicamente no sean factibles para
solventar los costos de los cedazos. Cada una de las ranuras, son enfiladas con un patrón de
alineación, sumamente recomendable debido a que gran parte del esfuerzo original de la
tubería es preservada por esta alineación.
Las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica principal
que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta forma crea una V
invertida como área de sección transversal que atraviesa la tubería, esta geometría genera
que sea menos propensas a ser obstruidas, puesto que cualquier partícula pequeña pueda
atravesar las ranuras hacia el interior de la tubería, lo que permitirá continuar con un flujo
constate sin ser obstruido por la acumulación de partículas en el liner ranurado. El
funcionamiento de un cedazo se critica generalmente basándose en el área de flujo que se
presenta frente a la formación. Sin embargo en las ranuras de un liner, la pérdida de flujo
suele ser menor que las causadas por las convergencias de flujo en las cercanías del pozo.
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FIGURA 11. Geometría del liner ranurado)
Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la selección
del que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas veces la inversión
económica es un punto principal, porque en algunos casos los mejores métodos no siempre
son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los equipos, ya
sean costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabilidad de los mismos son un
factor importante. Además del aspecto de la seguridad que estos métodos brinden hacia el
personal en cuanto a condiciones riesgosas a las que estarán sometidos durante su
utilización.
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- Frack pack.
- Forzamiento arena petróleo.
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la
cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída
de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente
hasta que la producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y
error, la cual se basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir
eventualmente el procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de
flujo y el corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener
un arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto
representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que
normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la
producción de arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una
menor permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la
formación debe presentar una buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje
del yacimiento, el proceso se ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la
cantidad de zonas que puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
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5.3.3 Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos
de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena.
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Los catalizadores externos se inyectan después que la resina está en su lugar. La
consolidación plástica se puede realizar de dos maneras, mediante separación de fases y/o
sobredesplazamiento.
2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son removidos se procede a la
inyección de la solución resinada en los poros de la formación, existe un desplazamiento
inmiscible hacia el preflujo. Esta solución se encuentra constituida por resina, solvente,
agentes de cura y un catalizador o activador.
- Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del revestimiento.
- Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el
diferencial de presión y mejorar la distribución del plástico.
- Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se encuentren para el
momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
25
- Longitudes de intervalos menores de 15', debido a la dificultad operacional de colocar
los químicos en formaciones de mayor espesor.
- Permeabilidades mayores de 50 milidarcies.
- Temperaturas menores de 225 °F.
- Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.
26
Ventajas del método:
- Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
- Es requerido mucho tiempo de taladro.
- No aplicable en intervalos largos (30’).
- La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de
250°F.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por
una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la
tubería de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de
vapor o con un catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado.
27
- Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
- El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Los "liner" ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más sencilla
de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente del
grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, sólo si se
tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo
contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de
superficie entre la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a
la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena
basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre,
creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
28
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en algunos
casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del grano de arena
de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se diseñan para que
su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena (D10). Estos criterios de
dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se determinó que un grano de
arena de formación forma un puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o
tres veces el diámetro del grano, siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la
ranura al mismo tiempo. Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya
una concentración suficiente de arena de formación que trate de penetrar el "liner" o rejilla
al mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de
control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra
parte si los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se
cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia
de la ruptura de los puentes formados, es posible que la arena de la formación se reorganice,
lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que
cuando se utilice esta técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el
diámetro del "liner" o rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud
de la reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilización
en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna
arcilla, es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean grandes y estén bien
distribuidos, con poca dispersión entre tamaños de granos, es decir, con un coeficiente de
uniformidad de la arena bajo, menor a tres. Si la formación presenta suficiente arcilla, los
puentes de arena que se forman en el "liner" o en la rejilla podrían obstruirse y si el rango de
tamaño de las partículas de arena es amplio, es posible que el "liner" ranurado o la rejilla se
obstruyan con granos de arena durante la formación del puente en el mismo.
La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto, la
formación rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, dejando así un anular abierto para
transportar material taponante a la superficie de la rejilla. La productividad inicial de las
completaciones con rejillas solas es generalmente buena, pero la declinación de producción
subsiguiente es bastante rápida. Muchas fallas de pozos se han registrado como
consecuencia el taponamiento de las rejillas por la migración de arena y la consecuente
declinación de la producción.
29
mínimo práctico de ranura y presentan menos área de flujo disponible. Por su parte, las
rejillas pueden tener aberturas mucho más pequeñas y un área de flujo mayor, pero resultan
ser más costosas.
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas
de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja
pasar los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante
cuando se produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra
los granos de la formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas
donde la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados,
pozos horizontales y formaciones heterogéneas). Las ventajas y desventajas de usar rejillas
pre – empacadas son:
Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son prácticamente las mismas que
rigen el empleo de liner ranurados o rejillas solas, formaciones altamente permeables de
granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u otros
finos. Debe considerarse la aplicabilidad de las rejillas preempacadas en pozos de radio corto,
en los cuales, la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse mientras se
30
empuja a través de los grandes ángulos de inclinación del pozo. Este agrietamiento podría
afectar la capacidad de filtración de arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente
cierto en el caso de la rejilla preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava
recubierta de resina y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada,
exponiendo directamente la rejilla interior a la producción de arena de formación. Existen
diferentes diseños de rejillas preempacadas, los más comunes incluyen rejillas preempacadas
de rejilla doble, rejillas preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
- La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava revestida
con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se calienta para
permitir que la grava revestida se consolide.
- La rejilla preempacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla estándar. En este
caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo está envuelto
en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región anular entre la
camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con resina. El ensamblaje se
cura en un horno y se saca el papel que está alrededor del tubo exterior.
- La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estándar, con dos excepciones importantes.
En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubería perforada se
enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se asegura antes de instalar la camisa.
En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la rejilla de malla fina se llena con arena
de empaque revestida con resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la
grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa de la
rejilla y la tubería base.
31
FIGURAS 14,15 REJILLAS
Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente usado
en pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que
previenen la producción no deseada de arena de formación. Consisten en la colocación de
grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre arena de formación y el
"liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su sitio gracias a la acción de
una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será sostenida por una rejilla o
"liner".
32
espesor del intervalo, presión de la formación, etc. La pérdida de fluido durante el empaque
con grava es un problema serio, sobre todo en las zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida
de fluido puede producir una variedad de mecanismos de daño tales como, problemas de
escama por la interacción del agua de la formación con los fluidos perdidos durante la fase
de completación, daño debido a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo), daño
debido a la incapacidad de completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas como
carbonato de calcio o sal usados como aditivos para controlar pérdidas de fluidos,
bombeados antes del empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del
medio poroso por sólidos. Esto también crea otros problemas durante la realización del
trabajo de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicación del fin de
la operación.
El empaque con grava es históricamente el tipo más exitoso de control de arena por una
variedad de condiciones, sin embargo, tiene la desventaja de que requiere una inversión
sustancial para el taladro, fluido de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de
superficie y bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos durante la completación podría
causar daño a la formación, puede producir erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a
la arena que choca contra cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de
estimulación a través del intervalo empacado con grava.
FIGURA 17
33
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la
zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo
del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o
"liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de
retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de la formación. Entre
las desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes
cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de fluido que contactan la formación
durante la perforación y completación pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del
hoyo normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción de fluidos no
deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de remover para
futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación de tratamientos de
estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción óptima
para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es
una técnica más complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados,
ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un
intervalo de miles de pies.
La técnica Frac Pack se utilizó desde 1970 y consiste en una combinación de las técnicas de
fracturamiento y empaque con grava. El forzamiento arena - petróleo (Sand-oil-squeeze, SOS)
también puede ser visto como un precursor de la tecnología de FracPack. A mediados de
1980 el uso de fracturamiento de alta conductividad ("Tip Screen-Out", TSO) fue publicado.
Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue
aplicada en formaciones no consolidadas y carbonato blando.
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donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del
tratamiento matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la
acidificación y empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las
siguientes características:
- Propagar la longitud de la fractura.
- Transportar el material propante.
- Maximizar el ancho de la fractura.
- Minimizar el daño en la conductividad de la fractura..
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material propante
debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura,
sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la
conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que ser tomado
en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad
y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la
resistencia final en el material propante resinado.
La lista siguiente representa las condiciones que harían a un pozo adecuado para un
tratamiento de Frac pack:
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- Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un crecimiento alto
de la fractura.
- El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a los que va a ser
sometidos.
- El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe ser examinada
para posible comunicación.
El F.A.P. es aplicable a:
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6. DISEÑO Y SELECCION
Económico:
Antecedentes históricos
Aplicabilidad:
Las tuberías ranuradas son usadas para evitar la producción de arena del empaque con grava.
Como su nombre lo dice son tuberías con ranuras, donde el ancho de éstas debe controlarse
rigurosamente para que la grava de empaque quede retenida en las aberturas de la tubería.
El ancho de las aberturas también es llamado calibre, el calibre no es más que las pulgadas
del ancho de la abertura multiplicado por mil (1.000). El calibre del "liner" o rejilla se diseña
de tal forma que sea igual a 2/3 el tamaño de grava más pequeño seleccionado para el
empaque, redondeado al calibre comercial más cercano inferior.
Las tuberías ranuradas son normalmente tubulares API o estándar, en las cuales son cortadas
ranuras verticales u horizontales con un calibre específico. Las ranuras horizontales
actualmente casi no son utilizadas, ya que hay poca resistencia a la tensión en los tubulares.
Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada, permitiendo el paso de cualquier grano
que no esté puenteado en las ranuras, previniendo así la acumulación de la arena en las
ranuras evitando su taponamiento. Generalmente se selecciona el diseño en zig-zag de
ranura sencilla debido a que se preserva una porción grande de la resistencia original de la
tubería. El diseño en zig-zag también da una distribución más uniforme de las ranuras sobre
el área superficial de la tubería. Las filas de las ranuras en el diseño en zig-zag de ranura
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sencilla generalmente tienen un espaciamiento longitudinal de 6 pulgadas. La Figura,
muestra las diferentes geometrías existentes en cuanto a las ranuras.
El calibre de la ranura debe ser tal que no deje pasar la grava, pues si esto sucede, el
empaque se puede asentar y se mezclaría con la arena de formación o se crea un espacio
vacío produciéndose arena de formación. Por esta razón el ancho de las ranuras debe ser un
poco menor que el grano más pequeño de la grava a usarse o por lo menos 2/3 menor que el
grano más pequeño de la grava. La ranura puede ser recta o en forma de trapecio, la ranura
en forma de trapecio es más estrecha en la cara exterior del tubo, en comparación con la
parte interior y tiende menos a taponarse, porque las partículas pasan a través de la ranura
en el diámetro exterior y no se quedan alojadas dentro de la ranura.
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La medida de las ranuras individuales se calibra en el diámetro interior del tubo según la
siguiente tabla:
Generalmente las tuberías ranuradas se diseñan con un 3% de área abierta con relación al
área superficial del diámetro exterior de la tubería, aunque en algunos casos se puede llegar
hasta un 6%. El número de ranuras por pie para obtener un área abierta se calcula por la
siguiente ecuación:
dónde:
π = constante (3,1416)
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donde:
π = constante (3,1416)
N = número de ranuras/pie
El tamaño mínimo de ranura debería ser de 0,010”, ya que cuando se trabaja con tuberías de
acero al carbono la corrosión puede obstruir las ranuras.
Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava, pues de
ésta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su capacidad de
controlar el movimiento de la arena, para así permitir una productividad total de la
formación. Durante muchos años la selección de la grava se basaba en los tamaños más
grandes por su permeabilidad. Actualmente la norma API RP58 presenta las propiedades que
debe cumplir un empaque de grava. Siguiendo estas especificaciones se garantiza la
longevidad de la grava en condiciones típicas de producción y tratamiento. A continuación se
mencionan las características que deben ser consideradas para la evaluación de la calidad de
la grava:
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restringiendo la capacidad de flujo, mientras que demasiados granos grandes no
controlan el movimiento de arena, permitiendo la mezcla de la grava y la arena,
reduciéndose la permeabilidad.
- Esfericidad, es la medida de la forma de los granos que más se asemejen a una esfera.
El valor de una esfera perfecta es “1”. La esfericidad se determina mediante la
comparación visual de la grava con dibujos que van desde una esfera perfecta hasta
partículas de menor esfericidad que poseen ratas de dicha esfera ideal ya
estandarizadas. La esfericidad ideal debe ser de 0,6 ó más, si es menor la grava
tenderá a romperse al ser bombeada al hoyo, lo que creará un empaque de menor
permeabilidad.
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- Resistencia a la trituración, una muestra de grava sin finos sometida a la prueba de
confinación no debería producir más del 2% en peso de finos, ya que esto indicaría que la
grava sería más débil y podría romperse y triturarse con más facilidad. Si es una grava de
tamaño grande (Malla 12 - 20) no debería sobrepasar el 4% y el 8% para Mallas 8 - 12.
- Solubilidad en ácido, debe ser determinada antes de su uso para mostrar el efecto que
tendría un tratamiento de ácido futuro en ella. No debe existir una solubilidad en ácido
clorhídrico mayor a 1%, ya que esto causaría un movimiento en el empaque de grava que
ocasionaría fallas del empaque, además de indicar que existen impurezas que reducirán
la fuerza de la grava, creando finos al ser bombeada al pozo.
- Contenido de impurezas, las impurezas indicarán que la grava puede ser más soluble en
vapor y aún en agua, lo cual puede ser una consideración importante si el empaque con
grava es utilizado en un pozo de agua o de inyección de vapor. La cantidad de impurezas
se mide determinando la turbidez en una suspensión de agua y grava de empaque, la cual
debería ser de 250 NTU o menos.
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El siguiente esquema representa en forma general la información requerida o necesaria que
se debe conocer antes de aplicar un determinado mecanismo de control de arena.
El diseñar un procedimiento que se adapte a todos los posibles caso existentes es algo
complejo, es por ello que, el planteado en el presente trabajo será de manera general,
debido a que las condiciones de yacimiento, completación, geología regional, estratigrafía,
estado de esfuerzos en sitio varían de acuerdo a cada caso particular.
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6.3.1 Pozos verticales
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7. PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS
7.1 Correctivo
Se aplica cuando en el hoyo hay volúmenes de arena que ya están causando reducción de los
niveles de producción. Estos trabajos pueden ser realizados con: Taladros de rehabilitación,
equipos de coiled tubing y suabeadura.
8. Mudar.
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FIGURA 23. Limpieza con Taladro de rehabilitación
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FIGURA 24. Limpieza con Coiled Tubing
Se aplica para prevenir o contrarrestar la producción de arena en áreas con larga historia de
arenamiento. Para ello los pozos son completados con algunos de los procedimientos
tradicionales de exclusión de arena. A continuación se describe el procedimiento de
empaque con grava a hueco abierto, por ser el utilizado en la mayoría de los pozos.
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6. Empacar con grava el espacio anular entre el forro y el hueco ampliado.
7. Mudar.
La siguiente figura representa un pozo completado con un forro ranurado, empacado con
grava, como medida para prevenir la entrada de arena al hoyo.
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8. BIBLIOGRAFIA
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