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Placas de unión de columnas metálicas con columnas y-o pedestales de

Hormigón armado.
Placas de unión de columnas y vigas metálicas.
Placas de unión de vigas metálicas con vigas metálicas con vigas metálicas
(en cumbreras y conexión).
Sin duda, la parte de uniones es la que tiene un tratamiento menos importante en
la normativa dominicana, tanto desde el punto de vista de cálculo como desde el
de especificaciones de ejecución. Sin embargo, es en el diseño y cálculo de las
uniones donde se muestra de forma más notoria la calidad del proyectista de
estructuras metálicas.

En la actualidad se tiende a realizar las uniones mediante soldadura debido a su


sencillez, estanqueidad y compacidad de las mismas, así como a la eliminación de
elementos intermedios. Sin embargo, en algunas ocasiones no es posible obtener
mediante soldadura de piezas aparatos de unión que reflejen de manera real las
hipótesis de cálculo, por lo que es necesario recurrir a los tornillos, bulones u otros
elementos más sofisticados, tales como los apoyos de neopreno o los constituidos
por resortes, amortiguadores, etc. El número de nudos posible en las estructuras
metálicas es grande y resulta difícil su clasificación. En general.

El número de nudos posible en las estructuras metálicas es grande y resulta difícil


su clasificación. En general, se podrían dividir las uniones de nudo en flexibles y
rígidas, según que desde el punto de vista de cálculo no puedan transmitir un
momento apreciable o sí lo transmitan. Las uniones también se pueden clasificar
según los elementos que unan, por combinación de ambos conceptos, de la
siguiente forma:

UNIONES FLEXIBLES DE VIGAS A COLUMNAS.

Unión sobre apoyo no rigidizado (figura 1) –

Unión sobre apoyo rigidizado (figura 2) –

Unión directa de alma (figura 3) –

Unión de alma mediante angulares (figura 4).

(Imágenes en pdf, provisto en el link):


https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/ElementosConstruccion03.PDF
I. CONEXIONES VIGA-COLUMNA

A. DE CORTE
1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas
B. DE MOMENTO
1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas

II. CONEXIONES VIGA – VIGA


A. DE CORTE
1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas
B. DE MOMENTO
1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas
C. EMPALMES
1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas

III. CONEXIONES DE EMPALME COLUMNA–COLUMNA


1. Apernadas
2. Soldadas
3. Apernadas o soldadas

I. CONEXIONES VIGA-COLUMNA
Las conexiones entre las vigas y las columnas son una de las conexiones más
frecuentes en las estructuras de acero y concebirlas y diseñarlas correctamente
corresponde no sólo a una decisión de cálculo estructural sino de manera muy
significativa, a una decisión del proyecto y la construcción. La conexión entre vigas
y columnas se puede resaltar expresivamente en el edificio, dependiendo de su
visibilidad.
A. Conexiones de corte:
Las conexiones de corte son muy utilizadas en las estructuras de acero.
Se pueden materializar conectando sólo al alma del miembro soportado, dejando
las alas no conectadas.
Las conexiones de asiento son las únicas que conectan a las alas del miembro
soportado
Los ángulos de las conexiones de corte se pueden conectar indistintamente por
soldadura o apernados.
Las conexiones con ángulos simples tienden a tener menor capacidad de carga
que las conexiones con doble ángulo.
Aunque las conexiones con planchas de corte son más económicas, su aplicación
debe ser evaluada cuidadosamente.
A continuación se presentan algunos ejemplos y soluciones típicas de
CONEXIONES DE CORTE VIGA-COLUMNA.

I.A.1. CONEXIONES VIGA-COLUMNA, DE CORTE APERNADAS


a) Con DOBLE ÁNGULO apernado en taller al alma de la viga y apernado en obra
al alma de la columna
Esta conexión es aplicable tanto para conexiones viga-columna como para
conexiones de viga (secundaria) a viga (principal). Se trata de una conexión de
corte toda vez que los ángulos se fijan al alma de la viga y transfieren la fuerza de
corte.
Los ángulos son apernados al alma de la viga en taller.
Posteriormente, en obra, los ángulos son apernados al alma de la columna (o de
la viga principal, según corresponda).
Si la altura de la viga principal y de la viga secundaria coincide, se deben rebajar
ambas alas de la viga secundaria para permitir la nivelación superior de las alas.
Si tienen altura diferente, bastará con rebajar las alas superiores de la viga
secundaria
Las perforaciones para los pernos se pueden desfasar o desplazar a fin de no
quedar enfrentadas para facilitar la instalación.
Existe una cierta rotación debido a la separación entre las alas de la viga y el alma
de la columna debido a la flexibilidad del material de la conexión (ala sobresaliente
del ángulo).

En algunos casos se agrega un ángulo inferior para apoyar la viga, lo que facilita
el montaje y asegura la transmisión de las fuerzas verticales a la columna.

I.A.2. CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS


a) Con DOBLE ÁNGULO soldado en taller al alma de la viga y soldado en obra al
alma de la columna (o de la viga principal): (AISC d. 23 y 24)
Esta conexión es aplicable tanto para conexiones viga-columna como para
conexiones viga a viga (viga secundaria a viga principal). Se trata de una conexión
de corte toda vez que los ángulos se fijan al alma de la viga y la columna.
Los ángulos dobles son soldados en taller al alma de la viga
Si las alas de las vigas son muy anchas para calzar entre las alas de la columna
se deberán rebajar las alas de la viga.
Existe la posibilidad de cierta rotación entre la viga y la columna debido a la
separación entre las alas de la viga y el alma de la columna. Esto se debe a la
flexibilidad del material de la conexión (ala sobresaliente del ángulo conector).
La soldadura vertical transfiere las cargas del alma de la viga al alma de la
columna.
La soldadura alrededor del perímetro del ala sobresaliente del ángulo de fijación
inhibirá la flexibilidad de la conexión.
La soldadura de retorno se dispone en la parte superior de cada angular
I.A.3. CONEXIONES VIGA-COLUMNA DE CORTE SOLDADAS O APERNADAS
a) Con DOBLE ÁNGULO - soldado en taller al alma de la viga y apernado en obra
al alma de la columna (o de la viga principal):
Esta conexión es aplicable tanto para conexiones viga-columna como para
conexiones viga a viga (viga secundaria a viga principal). Se trata de una conexión
de corte toda vez que los ángulos se fijan al alma de la viga y transfieren la fuerza
de corte.
Los ángulos dobles se sueldan al alma de la viga en taller.
Si la altura de la viga principal y de la viga secundaria coincide, se deben rebajar
ambas alas de la viga secundaria para permitir la nivelación superior de las alas.
Si tienen altura diferente, bastará con rebajar las alas superiores de la viga
secundaria.
Hecho lo anterior, se apernan los ángulos de la viga secundaria al alma la viga
principal. Si se trata de una conexión viga columna, se apernan al alma de la
columna.
Igualmente que en el caso anterior, es posible que exista una cierta rotación
debido a la separación entre las alas de la viga y el alma de la columna debido a la
flexibilidad del material de conexión (ala sobresaliente del ángulo).
b) Con PLANCHA EXTREMA DE CORTE soldada en taller al alma de la viga y
apernada en obra al ala de la columna:
Se trata de una conexión de corte ya que las alas de la viga no se aseguran para
evitar la rotación de la viga.
La plancha de cabeza se suelda al alma de la viga, habiendo hecho previamente
las perforaciones para pasar los pernos.
En obra se hace la conexión apernada a la columna.
) Con PLANCHA DE CORTE SIMPLE (Single Plate) soldada en taller a la columna
y apernada en obra a la viga
Como se comentó anteriormente, esta es una conexión simple muy económica y
es una conexión de corte por cuanto la placa se fija al alma de la viga.

La plancha de corte es perforada o punzonada y luego soldada en taller al alma de


la columna
Luego, es apernada al alma de la viga principal
d) Con ángulos soldados a las alas de la viga en taller y apernadas a la columna
en obra:
Se trata de una conexión simple o de corte ya que los pernos que fijan el ángulo
inferior (asiento) a la columna trabajan al corte.
Los ángulos son perforados antes de ser soldados a las alas de la viga.
El ángulo inferior, denominado asiento es de mayor sección y espesor que el
ángulo superior ya que transfiere la reacción de la viga a la columna.
El ángulo superior otorga estabilidad a la viga.
A diferencia de otras conexiones, esta conexión no se hace alalma sino a las alas
de la viga.
Tanto el angular de asiento como el de estabilidad tienen acotados su espesor
para permitir cierto grado de rotación en la viga.

B. CONEXIONES DE MOMENTO
Las conexiones de momento proveen continuidad entre los miembros soportantes
y los soportados. Las alas del miembro soportado se fijan indistintamente a un
elemento de conexión o directamente al miembro soportante. A continuación se
presentan algunos ejemplos y soluciones típicas de conexiones de momento viga-
columna.
Por el momento presentaremos sólo las conexiones de momento viga columna
soldadas o apernadas.

I.B.3. CONEXIONES VIGA-COLUMA DE MOMENTO SOLDADAS O


APERNADAS
a) Con planchas (cartelas) soldadas en taller a la columna y vigas apernadas en
obra:
Se trata de una conexión de momento ya que las alas superiores e inferiores
soldados a la columna evitan la rotación del extremo de la viga.
La plancha de corte (single plate) se aperna en taller al alma de la viga.
Las planchas, superior e inferior, se apernan a las alas de la viga.
La plancha de corte es soldada al alma de la columna y trasfiere la fuerza de
corte.
Las planchas evitan la rotación de la viga y transfieren los momentos a la columna.
b) Con plancha sobresaliente soldada en el extremo de la viga en taller y
apernada a la columna en obra:
Se trata de una conexión de momento ya que la mayor dimensión de la plancha
soldada a la cabeza de la viga evita la rotación del extremo de la viga y transfiere
los esfuerzos de momento a la columna.
La plancha de cabeza se perfora y se suelda en taller al extremo de la viga.
Las perforaciones en la columna se ejecutan en taller.
Las cartelas atiesadoras en la columna son soldadas en taller para transferir las
fuerzas de las alas de la viga.

I. CONEXIONES VIGA-VIGA
Las conexiones viga-viga son muy frecuentes en estructuras de acero y permiten
aprovechar las ventajas estructurales del acero aplicando de una modulación de
columnas distanciadas conectadas mediante vigas principales y conectar los
componentes que conforman los planos de piso directamente a las vigas
principales.
II. A.1. CONEXIONES VIGA-VIGA DE CORTE APERNADAS
a) Con DOBLE ÁNGULO apernado en taller al alma de la viga y apernado en obra
al alma la viga principal
Esta conexión es aplicable para conexiones de viga (secundaria) a viga (principal),
aunque también se aplica en conexiones viga-columna, como se muestra en I.A.1.
Se trata de una conexión de corte toda vez que los ángulos se fijan al alma de la
viga y transfieren fuerza de corte.
Los ángulos son apernados al alma de la viga en taller
Posteriormente, en obra, los ángulos son apernados al alma de la viga principal
Si la altura de la viga principal y de la viga secundaria coincide, se deben rebajar
ambas alas de la viga secundaria para permitir la nivelación superior de las alas.
Si tienen altura diferente, bastará con rebajar las alas superiores de la viga
secundaria.

II.A.3. CONEXIONES VIGA-VIGA DE CORTE SOLDADAS O APERNADAS


a) Con DOBLE ÁNGULO - soldado en taller al alma de la viga secundaria y
apernado en obra al alma de la viga principal: (AISC d.21 y 22)
Esta conexión es aplicable tanto para conexiones viga-viga como para conexiones
viga a columna, según se muestra en I.A.3 . Se trata de una conexión de corte
toda vez que los ángulos se fijan al alma de la viga y transfieren fuerza de corte.
Los ángulos dobles se sueldan al alma de la viga en taller.
Si la altura de la viga principal y de la viga secundaria coincide, se deben rebajar
ambas alas de la viga secundaria para permitir la nivelación superior de las alas.
Si tienen altura diferente, bastará con rebajar las alas superiores de la viga
secundaria.
Hecho lo anterior, se apernan los ángulos de la viga secundaria al alma la viga
principal.
Igualmente que en el caso anterior, es posible que exista una cierta rotación
debido a la separación entre las alas de la viga y el alma de la columna debido a la
flexibilidad del material de conexión (ala sobresaliente del ángulo).
b) Con PLANCHA DE CABEZA soldada en taller al alma de la viga secundaria y
apernada en obra al ala de viga principal:

Se trata de una conexión de corte ya que las alas de la viga no se aseguran para
evitar la rotación de la viga.
La plancha de cabeza se suelda al alma de la viga secundaria, habiendo hecho
previamente las perforaciones para pasar los pernos.
En obra se hace la conexión apernada a la viga principal.

c) Con PLANCHA DE CORTE SIMPLE (Single Plate) soldada en taller la viga


principal y apernada en obra al alma de la viga secundaria:
Como se comentó anteriormente, esta es una conexión simple muy económica y
es una conexión de corte por cuanto la placa se fija al alma de la viga.
La plancha de corte es perforada o punzonada y luego soldada en taller al alma de
la viga principal
Luego, las vigas secundarias con las perforaciones hechas en taller, se fijan
mediante pernos a la plancha de corte que está soldada a la viga principal

II.C.1. CONEXIONES VIGA-VIGA EMPALMES DE MOMENTO APERNADO


Las conexiones de empalme de vigas son situaciones que se presentan con
frecuencia en la construcción de estructuras de acero debido a que las piezas se
fabrican de largos establecidos por razones comerciales y de transporte.
a) Empalme de momento apernado en obra (s. AISC d. 37 y 38)
Las planchas conectoras de las alas restringen la rotación, haciendo de esta
conexión una conexión de momento.
Todas las perforaciones de esta conexión se hacen en taller.
Asimismo, se hacen en taller las perforaciones de las alas y el alma de las vigas a
conectar.
Las planchas de corte se apernan en obra a las alas superiores e inferiores.
Las dos planchas que fijan el alma de las vigas son responsables de transferir la
fuerza de corte.
Los pernos que fijan las planchas de alma de la viga trabajan a corte
Las planchas que fijan las alas son responsables de transferir el momento de
flexión.
Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)
Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que
se funde bajo la acción del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la
pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye el metal de relleno, que llena el
vacío entre las partes, soldándolas.
Conexiones apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura
metálica es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido
fabricar pernos de alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes
resultados.

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se


realicen en taller o maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente
controlado, en forma automatizada (soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o
con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para garantizar un
buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter
las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación
mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno
frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.
En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las
uniones apernadas en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más
fácil y económica de hacer) y las uniones soldadas en taller. Aún así, la
construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un
cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión
milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar
descalces o problemas en el montaje. Entre las ventajas de las uniones apernadas
se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y resistencia, no se
necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje
y simplica los procesos de reciclado de los elementos.
Tornillos
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas,
para fijar chapas o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las
fuerzas que transfieren este tipo de conexiones son comparativamente bajas, por
lo que normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de tornillos (hay
que tener presente que los tornillos deben ser utilizados preferentemente para unir
chapas delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o autoperforantes (no
necesitan de perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados).
Entre las ventajas de estas conexiones hay que destacar que son fáciles de
transportar, existe una gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia;
y finalmente, que son fáciles de remover, factor importante para el montaje y
desmontaje de los componentes de la estructura.

Diseño de Uniones
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación,
que se debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que
se diseña: si es rígida o articulada (flexible). Se llaman conexiones rígidas aquellas
que conservan el ángulo de los ejes entre las barras que se están conectando, en
tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una rotación entre los
elementos conectados (aunque en la realidad no existan conexiones 100% rígidas
ni 100% flexibles). Ambas se pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero
será determinante el diseño, el uso de elementos complementarios (ángulos,
barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.), las posición de los elementos
de conexión y las holguras y/o los elementos que permitan la rotación relativa de
un elemento respecto del otro.

Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste
en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a
bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se
están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es
utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de
estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos
que se deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades
mecánicas y químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la
unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces
de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las
ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las
conexiones, eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor
cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en
las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la
posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que
debe ser evaluado en su momento (condiciones ergonométricas del trabajo del
soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia ampliamente
recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer
conexiones apernadas en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza;
y expresan parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno
I.1.1 Placas Base. Una placa base (Fig. I.2) es un elemento que sirve para
distribuir y transmitir la carga de la columna de acero a la cimentación y que
normalmente es más chica que la superficie donde se apoyara y más grande que
la columna que recibirá, la placa base puede ser suministrada y colocada en el
momento de efectuarse la cimentación o bien puede colocarse directamente en la
columna en taller y posteriormente fijarse a la cimentación mediante tornillos.

Otra fuente:

Roblonado: Un remache consiste en una espiga de diámetro ø, provista de una


cabeza de asiento, que está destinada a introducirse a través de las piezas a
enlazar, previamente perforadas, de forma que - una vez introducido se le forme
una segunda cabeza que efectúe el cierre de la unión. Cuando se ha formado esta
segunda cabeza el remache se ha transformado en un roblón. La segunda
cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampación en caliente del
extremo libre de la espiga. Esta estampación puede hacerse a mano o
mecánicamente, utilizando prensas hidráulicas o herramientas de aire comprimido.
Los roblones que se utilizaban normalmente en la construcción de estructuras
metálicas son los de cabeza semiesférica. Los agujeros para el roblonado deben
ser de 1 mm mayor que el diámetro nominal del remache. Esto es una regla
general para el dimensionado de los agujeros. Los agujeros en las piezas deberán
hacerse siempre mediante taladrado y no por punzonado, debido a la acritud que
esta operación introduce y que puede dar lugar a roturas. Únicamente es
admisible el punzonado en chapas finas, de hasta 10 mm de espesor. El taladro
inicial debe realizarse de diámetro algo menor que el definido, para hacer luego
una presentación o montaje inicial de las piezas y terminar el agujero hasta que se
alcance su diámetro definitivo por escariado. El tener agujeros más grandes de lo
estrictamente necesario representa un gran peligro, ya que la espiga del remache
no lo llenará por completo y no serán reales las hipótesis de cálculo. La longitud
de la espiga deberá elegirse de forma que al ser colocado, en el proceso de
formación de la cabeza, se rellene completamente el agujero al producirse la
recalcadura o forja de la espiga y además se obtenga la cabeza de las
dimensiones adecuadas. Ejecución: En el proceso de roblonado, en primer lugar
se calientan los remaches en un hornillo de hasta que se alcanza una temperatura
correspondiente al rojo cereza claro. Antes de introducir el remache en el agujero
se le libera de la cascarilla que se haya podido formar sobre su superficie. Durante
el roblonado propiamente dicho, se mantiene la cabeza de asiento sujeta mediante
la sufridera, mientras que el doile o estampa, accionado casi siempre por aire
comprimido, recalca primero la espiga para que así rellene todo el agujero, y
después forja la cabeza de cierre. Todo el proceso ha de realizarse muy
rápidamente, ya que al terminar la operación, la temperatura debe conservarse en
la correspondiente al rojo sombra. Forma de trabajo: Los roblones constituyen
medios de unión puntuales que están solicitados por cortadura o esfuerzo cortante
y por aplastamiento, o sea, por la compresión de la espiga contra las paredes de
los agujeros.

Atornillado: Para formar uniones desmontables, así como para lograr una mayor
velocidad de ejecución de las uniones, se utilizan los tornillos. Se distinguen tres
clases de tornillos: Los ordinarios o tornillos negros; los calibrados o ajustados y
los de alta resistencia, que tienen su estudio separado, ya que producen una unión
diferente a los dos primeros. La forma de trabajar de los tornillos es análoga a la
de los roblones, de ahí que el cálculo de las costuras atornilladas, así como su
morfología, sean las mismas y se puedan estudiar de manera conjunta. Tornillos
calibrados; se exige para los diámetros del agujero y de la espiga un ajuste H 11/
h 11. Para estructuras, y para tornillos de diámetros entre 20 y 30 mm, se admite
una holgura de 0,3 mm entre espiga y agujero. Tornillos ordinarios; los tornillos
que no cumplen las condiciones indicadas anteriormente para los tornillos
calibrados se designan como tornillos negros u ordinarios. Arandelas; es
obligatorio su uso, para evitar que la rosca o su terminal penetren en el agujero y
se produzcan tensiones adicionales a las calculadas por aplastamiento. Cuando la
construcción esté solicitada por esfuerzos dinámicos, se emplearán arandelas de
seguridad. Agujeros; estos tendrán un diámetro de agujero 1 mm mayor que el
nominal del tornillo, o sea, que el de su espiga, redondeando el valor en
milímetros. 2.3.- Tornillos de alta resistencia En estas uniones, de concepción
diferente a las atornilladas con tornillos normales ordinarios, negros o calibrados,
las costuras se realizan mediante tornillos denominados de alta resistencia o AR,
apretados fuertemente con el fin de engendrar una gran reacción de rozamiento
entre las superficies en contacto y aprovechar esta reacción de rozamiento para la
transmisión de los esfuerzos de los perfiles unidos. Una característica importante
de los tornillos de alta resistencia es que se introducen con una pequeña holgura
en las piezas a unir, para luego tensarlos mediante apretadura de la tuerca o
cabeza, para así producir una presión importante entre las superficies en contacto,
que es lo que da lugar a la gran reacción de rozamiento de que hablába en el
párrafo anterior. El esfuerzo, orientado perpendicularmente al vástago o espiga del
tornillo, se transmite entre los elementos por el rozamiento estático de las
superficies, mientras que el vástago del tornillo queda solicitado por tracción axil y
por torsión, como consecuencia del momento de apretadura que se aplica. Si se
incrementa el esfuerzo que solicita a la unión es muy probable que se pueda llegar
a sobrepasar la resistencia de rozamiento. Si esto sucede, el movimiento que se
inicia hace que los vástagos de los tornillos entren en contacto con los bordes de
los agujeros y entonces la transmisión del esfuerzo se lleva a cabo, además de
por rozamiento, por cortadura, aunque este esfuerzo sea, en general, de tan poca
magnitud que, no se llega a producir la rotura por cortante debido a la gran
resistencia del material del tornillo. Caso de que la carga siga aumentando y se
llegue a sobrepasar el valor del límite elástico de los elementos unidos, puede
desaparecer parcialmente el pretensado de los tornillos como consecuencia de la
estricción, aunque este fenómeno se puede considerar igualmente despreciable.

Los tornillos AR difieren de los tornillos ordinarios solo en que el redondeo de


acuerdo entre vástago y arandela será como mínimo de r = 1 mm para ø 14 mm; r
= 1,5 mm para ø 16 a ø 20; r = 2 mm para ø 22. Además, la tolerancia será basta
para la cabeza y vástago y media para la - rosca. Este medio de unión se
empleará siempre con arandelas bajo la cabeza y bajo la tuerca y serán de
espesores acordes a los tornillos empleados.

2.4.- Soldadura: Soldar es unir dos piezas de igual o distinta naturaleza mediante
una perfecta unión entre ellas, casi siempre con la aportación de calor, con o sin
aplicación de presión, y con o sin empleo de material de aportación, pudiendo
tener este la misma o distinta composición que los metales a unir. El
procedimiento de soldadura más antiguo entre los conocidos es el de soldadura
por forja, que consiste en calentar las piezas a unir hasta su punto de fusión, para
luego unirlas entre sí por presión. Actualmente la soldadura se realiza de diversas
maneras; aprovechando el calor generado por la combustión de un gas,
generalmente acetileno, en una atmósfera de oxígeno; por el generado por el paso
de una corriente eléctrica aprovechando el efecto Joule o el producido por el calor
desarrollado en un arco eléctrico. En la actualidad estos son los procedimientos
empleados industrialmente, aunque incluyen diversas variantes que en nada
afectan su naturaleza esencial. Mediante el empleo de estos tres sistemas básicos
se pueden soldar toda clase de metales y aleaciones, con muy pocas
excepciones. De estos sistemas nace una gran diversidad de procedimientos. Los
de mayor interés industrial son los derivados del sistema de soldeo por arco,
aunque también tienen gran importancia los de soldeo por resistencia,
procedimiento que también comentaremos.

Placas de asiento:

En las bases de los soportes tiene lugar el encuentro entre dos materiales con propiedades
mecánicas muy diferentes: el acero del soporte y el hormigón de la cimentación.
Esta transmisión de esfuerzos entre el soporte y la cimentación acostumbra a resolverse
mediante la inclusión de una placa base también conocida como placa de asiento o chapa de
reparto. Esta placa de asiento aumenta la superficie de apoyo sobre y el hormigón lo que
provoca que las presiones sobre este material disminuyan.

La función principal de las placas de asiento consiste en la transmisión de los


esfuerzos que usualmente se localizan en la base de los soportes hasta la cimentación. En
función de si éstos se consideran rígidos o articulados a la cimentación, las placas deberán
ser capaces de transmitir esfuerzos de compresión, cortante y/o flexión.

Las placas base y anclas para columnas de acero.


Las placas base son elementos estructurales de conexión, que constituyen la interface
entre las columnas de acero y la cimentación de concreto. Una placa base recibe las
cargas de la columna de acero y las distribuye en un área mayor del concreto localizado
bajo dicha placa. El área de distribución debe ser lo suficientemente grande para impedir
que el concreto se sobresfuerce y se fracture por aplastamiento.

Las fuerzas distribuidas en toda el área de la placa base ejercen presión sobre el
concreto, que a su vez reacciona con una presión igual pero en sentido opuesto. Esto
tiende a flexionar las partes de la placa base que quedan en voladizo (franjas m y n),
fuera de la columna por lo tanto, las placas base para columnas se encuentran sometidas
a flexión en dos direcciones.

En una placa base la flexión crítica ocurren a distancias entre 0.80 veces el ancho del
patín de la columna (bf) y 0.95 veces el peralte del alma de la columna (d). Los momentos
máximos tienen lugar respecto a dichos ejes. El mayor de los momentos, en cualquiera de
los ejes, regirá el diseño para determinar el espesor de la placa base.
Placas de soporte para vigas:
Cuando los extremos de una viga de acero se apoyan directamente sobre
concreto, es necesario utilizar placas de soporte para distribuir las reacciones de
la viga. El comportamiento de las placas de soporte para vigas es similar al
comportamiento de las placas base para columnas. En el caso de las vigas, las
reacciones en sus extremos se distribuyen uniformemente a través de la placa
asentada sobre el concreto. Este a su vez reacciona contra la placa con una
presión igual que tiende a doblar hacia arriba la placa y el patín inferior de la viga.
La metodología de diseño de placas de soporte es parecida a la usada para las
placas base. La diferencia más importante radica en que la flexión en las placas
de so1porte se da en una sola dirección. Además, para el diseño de estas placas
debe considerarse la fluencia y el aplastamiento del alma de la viga.

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/orozco_l_d/capitulo2.pdf

I.1.- Elementos que componen una estructura metálica de tipo industrial.

Una estructura de tipo industrial está compuesta (Fig. I.1) por marcos (rígidos,
semi-rígidos o libremente apoyados) los cuales a su vez están compuestos por
columnas, vigas y conexiones entre estos elementos. Pueden existir una serie de
combinaciones entre vigas y columnas de diferente configuración y materiales
(concreto reforzado y acero estructural); por ejemplo se puede hacer la
combinación de columna y viga de alma llena (vigas de acero laminadas
comerciales o fabricadas), o bien la combinación de columna de alma llena y
armadura como viga (elementos fabricados en taller), también la columna de
concreto y la viga de armadura o bien la columna de celosía y la viga de armadura
a este tipo de combinaciones se le conoce como marco rígido compuesto. Los
marcos generalmente son distribuidos de acuerdo a requisitos del diseño
arquitectónico, a aspectos económicos y funcionamiento de la estructura. La
función de estos elementos como se observa es soportar las cargas
gravitacionales y laterales transmitidas por los elementos que sobre estos
descansan, conocidos como largueros, la elección de este tipo de elementos
depende de la separación entre marcos, de la separación entre estos mismos y
del tipo de cubierta que se empleara, los largueros tienen la función de soportar el
material utilizado como techo o cubierta. Finalmente como parte principal de la
estructura se colocan los elementos conocidos como contraventeos los cuales son
colocados verticalmente entre columna y columna y horizontalmente en el sistema
de techo, la función principal de estos elementos es transmitir las cargas
producidas por las fuerzas de sismo o de viento al sistema de cimentación,
conjuntamente con este tipo de elementos se colocan los SAG ROT o
contraflambeos los cuales realizan la función de alinear los montenes así como
transmitir la carga horizontal de la cubierta.

I.3 Tipo de perfiles usados en la construcción de elementos. El elemento más


común en una nave industrial son las armaduras y la sección más común para los
elementos de una armadura de techo es la formada por dos ángulos espalda con
espalda o bien por perfiles tipo PTR (Perfil Tubular Rectangular). Cuando las
cargas son ligeras y el claro es corto, en ocasiones es suficiente la utilización de
una sección compuesta por un sólo ángulo, la cual puede usarse pese a su falta
de simetría, pero uno de los principales problemas que presentan los ángulos es la
presencia de excentricidades en la conexión.

Cuando las armaduras de techo tengan que librar grandes claros pueden
requerirse algunas secciones armadas (las secciones armadas son elementos que
se fabrican en taller por medio de placas o perfiles con características que no se
encuentran en el mercado) o bien si no se quieren utilizar miembros armados, se
podrán utilizar miembros laminados que proporcionen la rigidez suficiente,
dependiendo de las magnitudes de las cargas, del claro a cubrir por la armadura y
principalmente del costo entre uno y otro.

El uso de miembros armados se realiza cuando se requiere una cierta rigidez que
un elemento laminado no puede proporcionar o bien cuando se consideran la
inversión de cargas, es decir el miembro diseñado a tensión puede ser sujeto a
ciertas compresiones, en la cual los perfiles esbeltos y con poca rigidez no podrán
soportar. Es por esta situación que deben de utilizarse perfiles estructurales
sencillos ó armados. Los miembros armados se obtienen conectando 2 o más
placas o perfiles entre sí de modo que actúen como un miembro único. Estos
miembros pueden ser necesarios debido a requisitos de área, o bien de rigidez ya
que para una misma área puede obtenerse un mayor momento de inercia para
una sección armada que para un perfil laminado sencillo. Otra razón puede ser la
necesidad de una conexión adecuada, cuando el ancho ó el peralte requeridos
para la conexión no pueden obtenerse de perfiles laminados Standard.

I.4.1 Ventajas del acero como material de construcción: 1.- El material es


homogéneo. 2.- Gran capacidad de absorción de energía. 3.- Menor peso. 4.-
Rapidez para construir. 5.- Secciones más esbeltas. 6.- Los elementos son
prefabricados. 7.- Recuperación de la estructura.

I.4.2 Desventajas 1.- El acero estructural e insumos (soldadura y tornillos) en


México es cada vez más caro. 2.- Poca resistencia ante altas temperaturas. 3.-
Débil ante la corrosión. 4.- Mejor calidad en mano de obra y supervisión.

LINK

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/510/A
5.pdf?sequence=5

https://es.slideshare.net/ixoni/unidad-4-placas-estructurales

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/conexiones-base-columna

http://oa.upm.es/3786/1/Picazo-E15.pdf
http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/conexiones-tipicas-en-estructuras-de-acero