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PROCESOS MINEROS

GE0 - 014
Juan Manuel Céspedes
jcespedes2@santotomas.cl
juan.cespedes@postgrado.usm.cl
PLANIFICACIÓN PROCESOS MINEROS GEO - 014 2017-1

13 14 15 16 17 20 18 19
Martes 28 Lunes 4
Martes 14 (Rec Vier Viernes 24 Lunes 11 Di
Sala B -21 Sala – xxxx Jueves 30 Miercoles 6 (Recup Viern 8
Viernes 10 Vier 17) 407
Módulos nes 17:40 – 20:35 17-18 hrs. 07.30hrs. Sala xxxx Sala xxxxx
Sala 407 Sala B – 21 14:00 – 17:00
17:40 – 20:35 17 Sala B 51 B Frontis UST 14:00
15:00 Hrs

Fundamentos Fund.
PLANIFICACIÓN Fund. Fund. Fund. Procesos
a Concentración Lixiviación por
CURSO Fragmentación
Minerales Solventes
Pirometalurgia V de espesamiento
Solemne Ns (x
I Hrs.)
Fundamentos Fund.
S
b Introducción Fund. Molienda Flotación Electrobtención Fund. Refinación I Circuitos
industriales
Minerales (SX-EW) T
A
Procesos Procesos Procesos Procesos
T Pasivos mineros

c É
Equipamiento/ Equipamiento
Circuitos
Equipamiento/ C
Cadena Maquinaria /Maquinaria Maquinaria EXPOSICIONES
productiva en N GRUPO (15 M
Minería I Solemne Por grupo) N
Aspectos Aspectos C recuperativas
d Circuitos Circuitos ambientales y ambientales y de A
de tecnología tecnología

GRUPO I II III IV V

PIROMETALURGIA
Son procesos diseñados para recuperar un
metal a partir del mineral, realizados a
altas temperaturas. Es decir, incrementar
progresivamente la Ley o contenido de
cobre de un material sometido a fundición.
El proceso pirometalúrgico considera
fases consecutivas de Fusión, Conversión
y Refinación.
Como sabemos los procesos hidrometalúrgicos
corresponden a reacciones químicas en un
sistema acuoso.

Es por ello, que los óxidos de cobre son


bastante solubles en soluciones ácidas, y
por lo tanto, la hidrometalurgia es la vía ideal para
este tipo de materiales.
Por otro lado, los minerales
sulfurados son difícilmente
solubles en soluciones ácidas,
sin embargo, son fácilmente
oxidables a altas temperaturas.
(1 y 2) se muestran las distintas alternativas de tratamiento para estos minerales.
Tratamiento de minerales sulfurados
Tratamiento de minerales oxidados
Carácterísticas de la Pirometalurgia
(Proceso extractivo a alta temperatura)

1. Grandes velocidades de reacción.


2. El control de la temperatura puede usarse para alterar el equilibrio de la reacción.
3. Los sulfuros metálicos son también "combustibles".

4. Los flujos involucrados son altamente concentrados en el metal.


5. En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la escoria, es
decir, no se mezclan con ésta.
6. Los metales preciosos son solubles en el metal fundido (oro, plata en cobre).
7. Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas.
8. Los procesos pirometalúrgicos originan subproductos gaseosos.
9. Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio ambiente
natural.
Ventajas:

•  Requerimientos energéticos gestionables (características 1, 2, 3 y 4).


•  Reductores baratos (1 y 2).
•  Las altas capacidades específicas conducen a bajos costos de inversión y obra de
mano (1 y 4).
•  La separación del metal y sus residuos constituye un proceso simple y barato (5).
•  Los metales preciosos son ampliamente recuperados como subproductos (6).
•  El descarte de desechos sólidos es simple (9).

Desventajas:

•  Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos (1, 7 y 8).


•  Costosa recuperación de los gases (1 y 7).
1. Recepción y manejo de materias primas e

insumos.

2. Secado de concentrados.

3. Tostación parcial de concentrados.

4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.

5. Fusión de concentrados.

6. Limpieza de escorias.

7. Granallado de eje alta ley y escorias.

8. Preparación y manejo de eje de alta ley.

9. Conversión de eje de alta ley.

10. Refinación y moldeo de ánodos.

11. Plantas de limpieza de gases.

Fuente: Codelcoeduca.cl
Fusión de concentrados de cobre (a)

El proceso de fusión de concentrados de cobre se realiza por

calentamiento directo del material.

Este proceso consiste en aportar calor al sistema, a través


de la combustión de un combustible (petróleo), el que aporta
el calor suficiente para fundir el concentrado.
e fusión de concentrados de cobre se ha realizado po
Se sabe que el concentrado está formado por
durante todo el siglo XX) por calentamiento directo de
CuFeS
te en 2, calor
aportar FeS2al
, sistema,
Cu2S, CuS y de
a través Cu5laFeS 4, y las de
combustión
ue aporta el calorreacciones
principales suficiente para fundir el
químicas deconcentrado. Si co
este proceso
está formado por CuFeS2, FeS2, Cu2S, CuS y Cu5FeS4,
son:
micas de este proceso serían las siguientes:
CuFeS2 (s) = Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)
FeS2 (s) = FeS (l) + ½ S2 (g)
Cu2S = Cu2S (l)
2CuS (l) = Cu2S (l) + ½ S2 (g)
Cu5FeS4 (s) = 5 Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)

que en el simple proceso de fusión, se elimina azufre gase


En este proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el
que se denomina azufre pirítico.

Se forma un material fundido compuesto por Cu2S(l) y

FeS(l) que recibe el nombre de eje o mata.

La ganga que acompaña al concentrado también se funde y


se denomina escoria.
La escoria y la mata son líquidos inmiscibles y además tienen distinta

densidad, por esta razón se separan por gravedad.

El eje, más pesado se va al fondo del horno y la escoria (más liviana)


flota sobre el eje.

El eje, posteriormente, se carga en hornos de conversión (b), en

donde se elimina el Fe (forma de escoria), oxidándolo con la adición de

aire, controlando la formación de Fe3O4 (de alto punto de fusión) con la


adición de fundente (SiO2).

En esta operación también se elimina el azufre, en la forma de gas SO2.


Keq = -75.3
se demuestra que el azufre, presente como Cu2S puede actuar como agente reductor
del Cu2O, lo cual posibilita la producción de cobre blíster por oxidación selectiva del
Los aspectos térmicos del proceso son también de gran interés, ya que
azufre del metal blanco.
el concentrado al reaccionar con oxígeno libera una cantidad
Los aspectos térmicos del proceso son también de gran interés, ya que el concentrado al
reaccionar con oxígeno
importante libera una cantidad importante de calor.
de calor.

Tabla 3: Reacciones Principales de oxidación del concentrado


Reacción Poder Calorífico Kcal/Kg
CuFeS2 + ½O2 = CuS1/2 + FeS + 0.55O2 120
FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2 565
1/3FeO + 1/18 O2 = 1/9 Fe3O4 40
2/3 FeO + 1/3 SiO2 = 1/3 (2FeO SiO2) 50
CuS1/2 + ½ O2 = Cu + ½ SO2 150
TOTAL 925

En la tabla 3 se muestran los calores de las reacciones progresivas de oxidación de la


Reacciones principales la oxidación del concentrado
calcopirita (considerada componente principal del concentrado), cuyo total se puede
considerar el poder calorífico del concentrado. Se puede apreciar que éste no alcanza los
valores típicos de los combustibles (carbón: 7000 Kcal/kg, petróleo: 10000 Kcal/kg), pero
aporta gran parte y hasta el total del calor del proceso. Es útil comparar con el calor
necesario para calentar y fundir un concentrado típico, valor que es aproximadamente 400
Los equipos utilizados para llevar a cabo la fusión de los concentrados
hacen uso de uno u otro de los métodos descritos anteriormente, aunque

por razones ambientales, cada vez se utiliza más el segundo, fusión


por oxidación.

Materiales alimentados a hornos de fusión:

(a)  Concentrado
(b) Fundente silicio (SiO2)
(c) Aire (para oxidación del Fe y S o combustión del combustible)
(d) Oxígeno industrial para oxidación del Fe y S.
Además de éstos, otros materiales son reciclados al horno, con
el fin de recuperar el cobre contenido en ellos. Los más importantes
son:

(a)  Circulante (material sólido producido en la fundición por


solidificación y derrame)

(b) Polvos recuperados desde los gases del horno

(c) Concentrado de escorias.


Concentrados de cobre

Como es sabido, los minerales más comunes presentes en los concentrados de cobre
son: Calcopirita (CuFeS2), Pirita (FeS2), Covelina (CuS) y Cuarzo (SiO2).

En términos de contenidos, los concentrados fundidos, poseen entre 20 – 30 % de Cu, 25 –


35% de Fe y 25 – 35% de Azufre.

Fundente

Reacciona con los óxidos de hierros formados durante la fusión, generando una escoria
de fácil manejo. Además, se puede mencionar los siguientes aportes de los fundentes:

•  Formación de escoria inmiscible con la mata.


•  Baja solubilidad en cobre.
•  Fluidez apropiada.
Polvo

La presencia de polvos en los gases producto de la fusión en los hornos


equivale entre 3 y 15% de la carga alimentada. Este polvo está
compuesto por pequeñas partículas de concentrado y pequeñas
cantidades de material semifundido arrastradas por los gases.

El contenido de cobre del polvo se encuentra entre un 25 y 30% lo que


permite recircularlos nuevamente al horno para aumentar la
recuperación.
Equipos de Fusión y Conversión
Como procesos de fusión se pueden categorizar los siguientes:

Bath smelting (“Fusión en el baño”): El concentrado se funde


agregándolo a un baño fundido.

Flash smelting: El concentrado se suspende en gas oxidante lo


que permite que ocurra la fusión y conversión parcial al mismo
tiempo.

Un tercer caso, es aquel realizado a través de hornos de fusión por


calentamiento de la carga en forma directa, es decir, aquellos que
no funden vía Bath o Flash Smelting, sino que utilizan combustibles
como el petróleo para aportar el calor necesario para la fusión del
concentrado.
Principales equipos para fusión y conversión

Ø Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)


Ø Hornos de fusión por oxidación
Ø Hornos Flash (fusión flash)
Ø Convertidor Teniente (fusión en el baño)
Ø Reactor Noranda (fusión en el baño)
Ø Hornos de Conversión
Ø Convertidores Peirce Smith
Ø Fusión CONTOP (fusión flash)
Ø Horno de conversión Hoboken, Inspiration y Mitsubishi.
TAREA: Investigue y seleccione 3
equipos de Fusión y Conversión.
Desarrolle un resumen del
funcionamiento de cada equipo
seleccionado.
FUNDICIONES EN CHILE
FUNDAMENTOS DEL ESPESAMIENTO

Actualmente, el agua es un bien escaso. La mayoría de los procesos industriales en


minería utilizan cantidades sustanciales de agua, requiriéndose su recuperación
mediante etapas de separación sólido - líquido.

El agua que se recupera no se descarta y en su mayor parte, es reingresada al


sistema.

Este proceso de separación sólido - líquido generará un líquido casi exento de


partículas y un producto con sólidos en una concentración superior a la de la pulpa
de alimentación.

La separación total es imposible, ya que, si bien el líquido puede no tener partículas


sólidas en suspensión, la corriente con sólidos (producto) retendrá líquido entre sus
partículas (humedad).
Etapas proceso de separación sólido-líquido

Espesamiento
Su principio es la sedimentación de las partículas como base de la
separación, la cual puede acelerarse con la adición de reactivos
llamados floculantes.

Filtración
La pulpa se pone en contacto con un material poroso, a través
del cual se hace fluir el líquido, el que se extrae gracias a la presión
fluidoestática mediante succión o presión dada por un dispositivo
mecánico adecuado.
Pulpa (Cp 30 – 45 %)

Espesamiento
AGUA
Relaves Concentrados

Pulpa (Cp 55 – 65%) Filtración


Disposición
de Relaves

Mineral (humedad 8 – 15%)


Como es sabido, las partículas de tamaños
muy finos sedimentan con mucha
lentitud.

Para aumentar la velocidad de

sedimentación , es decir mejorar la


separación sólido – líquido, se puede utilizar
la Coagulación o la Floculación.
En tal sentido, la unión de partículas finas en
suspensiones puede inducirse de tres maneras:

a.- Reduciendo la carga superficial (Coagulación)


b.- Reduciendo la doble capa eléctrica (Coagulación)
c.- Por conexión polielectrolítica (Floculación –
aplicación de reactivos floculantes)
Variables a considerar:

u Distribución de tamaños de las partículas

Es importante el porcentaje de mineral bajo 200 mallas (75 um),


ya que las partículas finas sedimentan más lentamente.

Su aumento hace que la productividad disminuya y el contenido de humedad


aumente (después de la filtración).

En la filtración los finos dejan menos espacio entre las partículas,


aumentando la resistencia al filtrado. También importa el porcentaje sobre 65
mallas (212 um), pues afecta al espesamiento (torque, nivel del sedimento, etc.).
u  Forma de las partículas

Partículas alejadas de la esfericidad afectan el funcionamiento de


los equipos.

Por ejemplo, la bentonita coloidal (tipo de arcilla) es difícil de filtrar debido


a su forma aplanada, esto hace que las partículas se acomoden en
forma de infinitas láminas que obstaculizan el paso del líquido filtrado.

En este caso la sedimentación también es lenta, a pesar que no tiene


problemas con la floculación.
u Concentración de sólidos en peso en la
alimentación (CP)

Influye fuertemente en las operaciones de filtración y


sedimentación.

Al usar floculante, se debe tener un CP bajo ya que una


concentración de sólidos elevada afecta negativamente la

formación de flóculos, reduciendo la productividad.


u Concentración de coloides

Los sólidos coloidales (partículas de tamaños


menores a 10 micrones) poseen una gran superficie
específica, por lo cual se dispersan en el líquido y no
sedimentan.

Si hay un significativo porcentaje de coloides presente, es

indispensable utilizar floculantes para ayudar a


las etapas de sedimentación y filtración.
u  Viscosidad del líquido (Vis (T) > --- < Rs Liq-Sold) --- > Hum Min

Su aumento disminuye la razón de separación sólido – líquido, tanto en


sedimentación como en filtración y aumenta la humedad del sólido final.

La viscosidad es función de la temperatura y por ende este factor también es


relevante.

u  Carga superficial de las partículas


Este factor es importante cuando se utilizan floculantes en filtración o en
sedimentación, debido a que determina el tipo de floculante a utilizar.

La naturaleza eléctrica de la superficie se ve modificada por el pH y el


potencial de la pulpa y por lo tanto deben ser controlados.
Velocidad de sedimentación (Stokes)




vs: Velocidad de sedimentación.
d: Diámetro (tamaño) de partícula.
ρs: Densidad de sólido.
ρl: Densidad de líquido.
g: Aceleración de gravedad.
µ: Viscosidad del fluido.
Espesamiento
La sedimentación de una suspensión de partículas sólidas
deja un líquido clarificado y una pulpa espesa que, en el
caso de los concentrados, requiere de una etapa posterior de
filtración.

La separación por sedimentación o Espesamiento, es la


técnica de separación sólido - líquido más usada en
procesamiento de minerales, debido a que es un proceso de
alta capacidad y de costo relativamente bajo.
mentación o Espesamiento, es la técnica de separación
ás

to
a
lta
to

Espesadores

Estanques de gran diámetro y de poca profundidad


relativa, donde se separa un líquido claro por rebose en

su parte superior y una pulpa con alta concentración

de sólidos por descarga en el fondo del estanque.

Estos equipos se pueden utilizar en forma batch o en continuo, siendo


esta última forma de uso la más común.

Existen espesadores de Alta Capacidad, Alta Densidad y


Convencionales.
Los espesadores utilizados en forma continua son estanques cilindro

- cónicos (principalmente cilíndricos) de diámetros entre 5 y 200


metros y profundidades de 1 a 7 metros.

La pulpa se alimenta a un cilindro de pequeño diámetro, llamado


pozo de alimentación o feed well, el que está ubicado en el centro del
espesador a una profundidad de 1 metro (aprox.).

Esta forma de alimentación permite una buena distribución de la


alimentación, una mejor mezcla de la pulpa con el floculante y en
muchos casos facilita la dilución de la alimentación cuando se
requiere.
El líquido claro rebosa por un canal periférico y su evacuación debe realizarse a
baja velocidad para evitar arrastre de partículas finas.

El sólido que sedimenta sobre el fondo del estanque, se saca como una
pulpa espesa a través de una salida central.

En el interior del estanque existe uno o más brazos radiales (rastras) que giran a
baja velocidad (normalmente 8 m/min de velocidad perimetral) y su consumo de
energía es muy bajo.

De cada brazo están suspendidas una serie de aspas diseñadas para arrastrar los
sólidos sedimentados hacia la salida central.

En la mayoría de los espesadores estos brazos se elevan automáticamente si el


torque excede un cierto valor, evitando de este modo el daño debido a la
sobrecarga.

Las rastras también ayudan a la compactación de las partículas sedimentadas


y producen una descarga más espesa que la que se alcanza por simple
sedimentación.
Parámetros del espesamiento

a) Concentración de sólidos en la descarga, CVU [%]


Está limitada por los requerimientos de la etapa de Filtración
Filtración de concentrados y transporte de relaves (recomendable ≤ 45 %).
Excesos de floculante pueden formar islas de sólidos (masas viscosas producidas
en el fondo del espesador), provocando que disminuya el CVU.

b) Turbidez del líquido del rebose, TO [ppm]


Está limitada por los requerimientos de las etapas a las que se recircule el líquido.
Por ejemplo, el exceso de lamas afecta negativamente al proceso de flotación y
también a la clasificación en molienda (recomendable ≤ 100 ppm).
Separación sólido - líquido

Sistema motriz

Alimentación

Flujo de agua Pozo de alimentación


Rebose Sedimentación
(líquido)
Rastras

Descarga
(pulpa más densa)
Espesadores de alta capacidad
Filtración

La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos,

usando un medio poroso que retiene el sólido pero


permite pasar el líquido.

Posibilita esta separación la diferencia de presión


que existe entre la alimentación y la cara posterior del
medio filtrante.
Medio Filtrante

Actúan como soporte del queque. Las capas iniciales del


queque proporcionan el verdadero filtro.

Se seleccionan, principalmente, por su capacidad para


retener los sólidos sin que se presente obstrucción. Deben
ser mecánicamente fuertes, resistentes a la corrosión y
permeables al flujo del líquido filtrado.
Se fabrican en: algodón, lana, lino, nylon, seda, fibra
de vidrio, carbón poroso, rayón, cerámicos etc..
El algodón como material constituyente es el más
común, principalmente por su bajo costo y la existencia
de una amplia variedad de tejidos, usándose incluso
para filtrar sólidos tan finos como 10 µm.

Se agrupan en dos tipos de filtros: Al vacío y A


presión.
P0 vacío en la cara p
del medio filtrante.
Se aplica vacío en la cara
posterior del medio
filtrante.

PVacío Filtr
En general su estructura considera un medio filtrante soportado sobre un sistemaaplic
en la
de drenaje, debajo del cual la presión se reduce al conectar un sistema de vacío.
Los filtros pueden ser intermitentes o continuos, siendo estos últimos los de uso
más común.
Dentro de los filtros de vacío continuos (filtros convencionales) están los filtros de

tambor, de disco y los horizontales de banda o correa. Existe también el


filtro cerámico, que es similar al de disco pero el vacío es generado gracias al
principio de capilaridad.
φ x L: 1,2 Filtro
x 0,9 de Tambor (D = 1,2 a 3,7 m) L = (0,9 a 6,1 m)
m a 3,7 x 6,1 m
Filtro de discos (D = 1,2 4 mts)
Filtros cerámicos Area 6 a 45 mxm.
Filtros de vací
vacío en la ca
P
del medio filtran

La filtración a presión tiene ventajas sobre la filtración al vacío debido a la virtual


incompresibilidad de los sólidos. Se caracteriza por el uso de presiones externas,
introducidas para forzar al líquido a salir de la pulpa.

La presión de trabajo puede llegar a ser tan alta como 16 bar. Los filtros más comunes de
este tipo son los de prensa de placas verticales y los de prensa de placas horizontales. La
mayoría operan de manera intermitente. Existe también el filtro hiperbárico, que es similar al
filtro de disco pero inserto en una cámara presurizada. Entre este tipo de filtro, se
encuentran: Filtro de placas verticales, Filtro de placas horizontales, Filtros hiperbáricos.
Filtro de placas verticales
Filtros de
placas
horizontales
Filtros hiperbáricos

El equipo consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o cerámico; inmerso en una cámara

presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de presión que la alcanzable en la filtración
de vacío convencional, lo que a su vez permite obtener humedades más bajas (8% y menores) y
rendimientos más altos. La descarga del queque constituye generalmente un problema por efecto de
la presurización .
Parámetros de la filtración

a) Humedad del queque, H [%]


Está limitada por los requerimientos de la etapa posterior: transporte y fundición de
concentrados (recomendable < 9 %).

b) Sólidos en suspensión en el líquido de filtrado, SF [ppm]


Está limitada principalmente por la pérdida de sólidos muy finos, por lo que es
fundamental el tipo de tela filtrante usada y el uso o no de floculantes en esta
etapa.

La cantidad de sólidos en suspensión en el líquido de filtrado puede ser utilizada


como un indicador de la calidad de la tela filtrante en el tiempo.
Indicadores del proceso

Recuperación de aguas en concentrados (%):


Valores normales en concentrados es de 90 a 95 %

Humedad del queque: H


Valores normales:
Filtros convencionales: 12 – 18 %.
Filtros modernos: 8 – 10 %.
Se compara contra sí misma en tendencias
Relaves en Pasta

Relaves en pasta
Pasivos Ambientales Mineros (PAM):

Son todas aquellas instalaciones y residuos mineros que se


encuentran abandonadas, paralizadas o inactivas y que no
se han cerrado adecuadamente.

Sernageomin define a los PAM como son sólo aquellos que


presentan un riesgo significativo e inminente para la salud de
las personas y/o el medio ambiente, mientras que en otros
países son PAM aquellos con riesgos permanentes o
potenciales.
Clasificación
Estas instalaciones y residuos pueden ser:

Minas: Labores subterráneas o superficiales;

Plantas: Plantas de procesos, plantas de lixiviación, extracción por solventes y electro-


obtención

Residuos Mineros Masivos: Tranques de relaves embalses de relaves, acopios de relaves


depositados en tortas u otro sistema, botadero de ripios y lixiviación, botadero de desmonte,
botadero de escoria, acopios o botaderos de estériles;

Residuos Mineros no masivos: Polvos de fundición y de tostación, residuos potencialmente


peligrosos, soluciones de descartes, residuos de laboratorio.

Residuos mineros industriales: Patios de chatarra y vertederos.

Infraestructura anexa: Polvorines, oficinas, campamentos, talleres, bodegas, redes,


estanques de agua, caminos, puentes tendidos, subestaciones eléctricas, pozos.
La Remediación consiste en sanear un ecosistema que ha sido contaminado o
intervenido. En este contexto, se busca minimizar los impactos de la actividad
minera sobre el medio ambiente. El éxito de la remediación dependerá de la
magnitud de la intervención y de la exigencia legal para asegurar que se proteja
la vida y salud humana, el medio ambiente y otros bienes. La mayoría de las
veces los esfuerzos en remediar un ecosistema contaminado están limitados a
un presupuesto y no es posible conseguir un resultado exitoso.
En Chile no existe una ley o normativa que regule la
remediación de PAM ni un esquema de
responsabilidades o incentivos al respecto. Este
vació ha permitido la proliferación de tortas toxicas
abandonadas a lo largo de nuestro país. Mientras no
existan incentivos legales, económicos o sociales
para la remediación de PAM el problema se hace
cada vez mayor.
En el momento que una faena minera comienza su proceso de cierre, se establece cuáles
son los PAM (Pasivos Ambientales Mineros).

La mayoría de los PAM deben ser retirados del lugar donde se desarrollaba la faena, sin
embargo, existen pasivos ambientales que no serán retirados del lugar y son conocidos como
Residuos Mineros Masivos.

Al referirnos a remediación de PAM, hablaremos especialmente de remediación de residuos


mineros masivos, los cuales son:

Acopios de relaves en torta u otro sistema.

Botaderos de ripios de lixiviación.

Botaderos de desmontes, estériles, minerales de baja ley (lastre). Botaderos de escoria.


Peligrosidad de los relaves

La minería utiliza grandes cantidades de compuestos químicos y


metales pesados que generan residuos.

Los residuos peligrosos que pueden encontrarse en los Residuos Mineros


Masivos son:

•  Metales y metaloides como arsénico y cianuro.


•  Suelo contaminado con metales como mercurio, plomo, cadmio y
cobre entre otros
•  Suelo contaminado con reactivos químicos como cianuro y
arsénico entre otros
•  Suelos contaminados con hidrocarburos
•  Recipientes de reactivos químicos
•  Borras
•  Residuos explosivos
•  Bifenilos policlorados u otros compuestos volátiles halógenos
•  Asbestos
•  Materiales diversos presentes en vertederos industriales
¿Por qué se deben remediar los Residuos Mineros Masivos?

Los residuos mineros masivos contienen minerales, químicos peligrosos, metales


pesados y desperdicios acumulados de la minería en toda su vida útil.

La descarga e infiltración de drenaje o de material podría contaminar los recursos


hídricos superficiales y subterráneos, afectando la salud de las personas, destruyendo el
medio ambiente y los recursos que provee.

Los residuos mineros masivos pueden perder la cohesión que los sostiene y colapsar
sobre los pueblos y ciudades, destruyendo el medio ambiente y los recursos que provee.

La erosión por viento de los residuos mineros masivos lleva sus contenidos como polvo en
suspensión afectando la salud de las personas y medio ambiente.
Elección del tipo de remediación

Aunque la remediación ambiental en industrias es relativamente


nueva, existen diferentes métodos de remediación, sin embargo,
no todos los métodos son efectivos para todas las industrias y,
por lo tanto, se deben realizar estudios de la remediación
adecuada para cada caso.

En el caso de la minería, principalmente, en la remediación de


Residuos Mineros Masivos, cada caso será aislado y estudiado
por sí sólo. La decisión en cada caso estará determinada por las
siguientes condiciones:
Condiciones particulares del lugar

Condiciones particulares del relave (compactación, humedad, etc.)

Condiciones particulares del clima local

Disponibilidad de suelos

Uso posterior para el sitio

Eficiencia del método (corto o largo plazo)

El costo (obra y mantención)

Estado del riesgo o peligro inminente

Nivel freático, sismos, rebalse de cubeta.


Métodos de Remediación

Fitoestabilización es una tecnología que utiliza especies vegetales nativas capaces de


sobrevivir en suelos con altos niveles de metales, con el fin de estabilizar física y
químicamente los relaves. Estas técnicas están aún en investigación ya que se necesitan
muchos años de observación para medir resultados.

Meromixis: Aislación en dos fases de agua, donde una más densa, contiene los
contaminantes, excesos de minerales, ácidos, residuos y la menos densa sólo agua dulce.
El proceso se ha descubierto en lagos de agua dulce de manera natural y hace un tiempo
se ha buscado homologar en la remediación de los rajos abiertos por medio de inyección
de agua de mar en el fondo del rajo, junto a residuos de la faena, los cuales después son
sepultados por agua dulce. La característica del rajo es que debe ser muy profundo y el
agua dulce debe tener nutrientes que mantenga tasas altas de plancton, que pueda ir
descomponiendo de manera anóxica los contaminantes remediando silenciosamente la
intervención humana.
Remediación por tratamiento químico del agua: Consiste
en la aplicación de productos químicos dentro de piscinas o
tranques de tratamiento. El objetivo principal es controlar el
pH, principalmente la acidez producida por los químicos
usados en la faena y reacciones químicas secundarias. El
tratamiento químico también busca precipitar sustancias
reactivas o metales pesados, los cuales forman un lodo en
fondo de la piscina de tratamiento. El lodo formado es un
residuo peligroso y se debe tratar y acopiar según la ley.
Remediación por tratamiento físico-químico:

Consiste en operaciones de separación sólido/líquido o líquido/


líquido de los efluentes líquidos. El método convencional de
remoción de iones (fundamentalmente metales pesados) es la
precipitación-sedimentación seguido de espesamiento y/o
filtración del lodo formado. La adición de una base es esencial en
la formación del hidróxido precipitado. Los reactivos más comunes
son la cal y la soda cáustica. Además, son utilizados agentes
floculantes poliméricos para acelerar la separación sólido/líquido
•  Reprocesamiento del relave hasta agotar su mineral y
reactividad.
•  Desviar y controlar las aguas superficiales.

•  Remediación por tratamiento biológico del agua


(biorremediación).

•  Remediación por tratamiento físico (captura con filtros)


Leyes

•  En Noviembre de 2012 entró en vigencia la Ley N° 20.551 de Cierre de


Faenas e Instalaciones Mineras que exige, entre otras cosas, un plan de
cierre para el correcto término y manejo de los desechos mineros (PAM y
relaves).

•  Decreto supremo 86: Reglamento de construcción y operación de


tranques de relaves.

•  Ley 19300 sobre bases generales del medio ambiente