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I. Índice

I. Índice ................................................................................................................................................ I
II. Introducción ................................................................................................................................... III
1. La Caldera........................................................................................................................................ 1
1.1. Aplicaciones en las Calderas ................................................................................................... 1
1.1.1. Esterilización (tindarización) ........................................................................................... 1
1.1.2. Para Calentar Otros Fluidos ............................................................................................ 1
1.1.3. Generar Electricidad ....................................................................................................... 2
2. Tipos de Caldera.............................................................................................................................. 2
2.1. Circulación de los Fluidos Dentro de los Tubos de la Caldera ................................................ 2
2.1.1. Calderas Humotubulares................................................................................................. 2
2.2. Calderas Acuotubulares .......................................................................................................... 2
2.2.1. De Acuerdo a la Presión de Trabajo de la Caldera .......................................................... 3
2.2.2. De Acuerdo a la Producción de vapor ............................................................................. 3
2.2.3. De Acuerdo al Combustible Utilizado ............................................................................. 4
2.2.4. De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera ............................................. 4
2.2.5. De Acuerdo al Intercambiador de Calor ......................................................................... 5
3. Combustibles Para Calderas............................................................................................................ 5
3.1. Tipos de Combustibles ............................................................................................................ 6
3.1.1. Carbón ............................................................................................................................. 6
4. Métodos Eficientes de Mantenimiento Correctivo y Preventivo de Calderas................................ 9
4.1. Procedimiento de Limpieza del Sistema de Vapor ................................................................. 9
5. Precauciones ................................................................................................................................. 12
6. Mantenimiento Preventivo del Quemador................................................................................... 13
7. Mantenimiento del Fuego ............................................................................................................ 13
8. Mantenimientos de Tubos de Calderas ........................................................................................ 14
9. Limpieza por Medios Mecánicos................................................................................................... 14
10. Limpieza por Medios Químicos ................................................................................................. 15
11. Agentes Peliculares ................................................................................................................... 15
12. Limpieza por Medios Ultrasónicos ............................................................................................ 16
13. Lavado Químico......................................................................................................................... 16
14. Normas de Lavado Químico de Calderas .................................................................................. 17
15. Proceso de Lavado en las Calderas ........................................................................................... 19
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16. Requisitos Para un Lavado Químico .......................................................................................... 22

17. Generalidades De Tratamientos Mecánicos ............................................................................. 23
18. Tratamientos Mecánicos en Caliente ....................................................................................... 23
18.1. Tipos de Tratamientos Mecánicos en caliente ................................................................. 25
18.1.1. Laminado en Caliente ................................................................................................... 25
18.1.2. Forjado en Caliente ....................................................................................................... 26
18.1.3. Extrusión en Caliente .................................................................................................... 27
19. Tratamientos Mecánicos en Frio .............................................................................................. 27
19.1. Endurecimiento por Deformación .................................................................................... 28
19.2. Tipos de Tratamientos Mecánicos en Frio ........................................................................ 29
19.2.1. Laminado en Frio........................................................................................................... 29
19.2.2. Trefilado en Frío ............................................................................................................ 30
19.2.3. Doblado en Frío ............................................................................................................. 31
19.2.4. Estampado en Frío ........................................................................................................ 31
19.2.5. Troquelado en Frío ........................................................................................................ 32
19.2.6. Embutido en Frío ........................................................................................................... 34
19.2.7. Corte en Frío ................................................................................................................. 35
20. Referencia ................................................................................................................................. 36
 III

II. Introducción

Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando

el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en

la industria.

Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor

para limpieza, etc., hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita". Se usó

vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante

mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse ésta

dejaba de producir trabajo útil.

Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de

funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy

conocido.

La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y

desarrollada posteriormente por James Watt en 1776.

Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de

cilindros verticales. Ella fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese

siglo y continúa en el nuestro.

Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante

muchos años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las

turbinas. Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad y (como consecuencia directa)

el mayor peso por kW de potencia, necesidad de un mayor espacio para su instalación e

inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.

Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para tracción,

utilizadas en locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros. Vemos una caldera
 IV

multi−humotubular con haz de tubos movibles, preparada para quemar carbón o lignito. El

humo, es decir los gases de combustión caliente, pasan por el interior de los tubos cediendo

su calor al agua que rodea a esos tubos.

Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir

la potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras−pie/minuto o sea

550 libras−pie/seg., valor que denominó HORSE POWER, potencia de un caballo.

Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76

kgm/seg. Pero, la Oficina

Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más

fácil de simplificar, llamándolo "Caballo Vapor" en homenaje a Watt.

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1. La Caldera

La caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor.

Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el

fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase.

Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor

procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un

medio de transporte en fase líquida o vapor.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de

intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente

de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos

contenedores de gas.

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la

caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

1.1. Aplicaciones en las Calderas

1.1.1. Esterilización (tindarización)

Era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales generaban vapor para

"esterilizar" el instrumental médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se

genera vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas

(antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).

1.1.2. Para Calentar Otros Fluidos

Como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor es muy utilizado para

calentar petróleos y mejorar su fluidez.

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1.1.3. Generar Electricidad

Se da través de un ciclo Ranking. La caldera es parte fundamental de las centrales

termoeléctricas.

Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia es que

el segundo genera vapor sobrecalentado.

2. Tipos de Caldera

2.1. Circulación de los Fluidos Dentro de los Tubos de la Caldera

2.1.1. Calderas Humotubulares

En esta caldera son los gases calientes los que circulan por dentro de los tubos,

mientras que el agua se calienta y evapora en el exterior de ellos. Todo este sistema está

contenido dentro de un gran cilindro que envuelve el cuerpo de presión.

2.2. Calderas Acuotubulares

Por dentro de tubos circula el agua y la mezcla y vapor. Por fuera, generalmente el

flujo cruzado, intercambian calor los gases calientes producto de la combustión. En este tipo

de caldera además del hogar (recinto donde se produce la combustión) está conformado por

paredes de tubos de agua. En ellas el intercambio es básicamente por radiación desde las

llamas de los quemadores.

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2.2.1. De Acuerdo a la Presión de Trabajo de la Caldera

a. Calderas de Baja Presión

Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5 Kg⁄(cm^2.) Este

intervalo de presiones es más común en las calderas de agua caliente que en las calderas que

generan vapor.

b. Calderas de Media Presión

Producen vapor hasta de aproximadamente 20Kg⁄(cm^2.) Generalmente vapor

saturado, utilizadas en la industria general.

c. Calderas de Alta Presión

Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de más de 20Kg⁄cm^2 hasta

presiones cercanas a la crítica.

2.2.2. De Acuerdo a la Producción de vapor

a. Calderas Chicas

Produce hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

b. Calderas Medianas

Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor por hora. Las

calderas chicas y medianas casi en su totalidad son calderas humutubulares de baja y media

presión.

c. Calderas grandes

Calderas que producen más de 20 toneladas de vapor por hora, siendo producciones de 500

y 600 toneladas por hora. Generalmente vapor sobrecalentado, siendo calderas

acuotubulares.
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2.2.3. De Acuerdo al Combustible Utilizado

a. Calderas de Combustibles Líquidos

Requieren de instalaciones de almacenaje y tanques de servicio, de elemento de

precalentamiento del combustible y de sistemas de bombeo y transporte. La viscosidad de

estos combustibles varía desde 30 - 40 cst (100°C) para poder reducir su viscosidad y poder

bombearlos hasta los quemadores y en los combustibles de baja viscosidad, hasta 700 cst

(100°C) y más para combustibles de alta viscosidad. En las plantas industriales en general

se utilizan combustibles de viscosidad del orden de 380 – 450cst (100°C).

b. Calderas de Combustibles Gaseosos

Generalmente los quemadores de gas trabajan con muy alta presión, por lo que es

común que tengan sistemas de reducción de presión.es común utilizar quemadores duales,

que permitan el uso de uno u otro combustible, dependiendo de su disponibilidad y costo.

c. Calderas de Combustibles Sólidos

Son muy variados como: leñas, desechos de producción y carbón cada uno requerirá

una tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera, generalmente para estos

tipos de calderas se utilizan hogares de mayor volumen.

2.2.4. De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera

a. Circulación Natural

Es la circulación del agua y de la mezcla agua – vapor ocurre naturalmente debido a

la diferencia de densidades entre el agua más fría y la mezcla de agua – vapor (efecto sifón.)

Implica tener un circuito cerrado por donde circula el agua y una diferencia de altura

apreciable entre las paredes.

b. Circulación Asistida
 5

En este caso la circulación natural en los tubos es completada por bombas instaladas en el

circuito, se utiliza en aquellos casos en que la diferencia entre las densidades del fluido frio

y del caliente no es demasiado grande.

c. Circulación Forzada

Este tipo de calderas se tratan de un circuito abierto y no cerrado. La bomba impulsa el

agua a través de una primera superficie de intercambio donde se precalienta, luego pasa a

un segundo intercambiador donde se evaporiza y después, en algunos casos, pasa a un

tercer intercambiador donde se sobrecalienta. A diferencia de las anteriores, no hay una

masa de agua circulando sin vaporizarse, la bomba entrega toda el agua que se evaporiza.

2.2.5. De Acuerdo al Intercambiador de Calor

a. Radiantes o Radiación Total

Son aquellas calderas que solo tienen hogar y allí prácticamente todo el calor es

intercambiado por radiación.

b. Convectivas

Son calderas sin cámara de combustión, utilizan un fluido caliente como fuente de

calor producto de algún proceso previo.

De Calentamiento Indirecto

Son calderas de fluidos térmicos en las que se calienta un fluido intermedio, típicamente

un aceite y este es el que al circular por un intercambiador, genera el vapor de agua.

3. Combustibles Para Calderas

Los tres tipos más comunes de combustible que se usan en las calderas de vapor

son: carbón, fuel-oil y gas. Sin embargo, también se usan residuos industriales o comerciales
 6

en ciertas calderas y electricidad para las calderas de electrodos. Normalmente, el tipo de

combustible se elige dependiendo de cuál tiene la tarifa más atractiva.

3.1. Tipos de Combustibles

3.1.1. Carbón

Carbón es el término genérico dado a una familia de combustibles sólidos con un

alto volumen de carbono. En esta familia, hay varios tipos de carbón, cada uno relacionado

con la fase de formación del carbón y el volumen de carbono. Estos estados son:

 Turba

 Lignito

 Carbón bituminoso

 Semi bituminoso

 Antracita

Como combustible de la caldera, se suele usar el bituminoso y la antracita. Un

promedio razonable es: para producir aproximadamente 8 kg de vapor se ha de quemar 1 kg

de carbón.

Petróleo

El Fuel-oil que se usa como combustible en la caldera proviene del residuo

producido de petróleo crudo después de que se ha destilado para producir productos más
 7

ligeros como el aceite de motor, parafina, queroseno, diesel y gasoil. Hay varios grados

disponibles, cada una adecuada para los diferentes tipos de calderas, los grados son los

siguientes:

 Clase D: Gasoil

 Clase E: Fuel-oil ligero

 Clase F: Fuel-oil medio

 Clase G: Fuel-oil pesado

Puede producirse aproximadamente 15 kg de vapor por kg de Fuel-oil o 14 kg de

vapor por litro de Fuel-oil.

Gas

El gas es la forma de combustible de caldera que es fácil quemar con poco exceso

de aire. Los gases combustibles están disponibles en dos formas diferentes;

Gas Natural

Éste es gas que se ha producido (de manera natural)bajo tierra. Se usa en su estado

natural, salvo la eliminación de impurezas, y contiene metano en su forma más común.

 8

El Gas Licuado de Petróleo (GLP)

Éstos son gases que se producen al refinar el petróleo y se almacenan bajo presión

en un estado líquido hasta que se vayan a usar. Las formas más comunes de GLP son

propano y butano1 Termia de gas producirá aproximadamente 42 kg de vapor en la salida

de una caldera a 10 bar r de presión, con una eficacia dela caldera del 80%.

Combustible de Residuos

Ésta puede ser una fuente barata de combustible primario para las calderas.

Antiguamente, las calderas de combustible de residuos podían quemar desechos derivados

del proceso como cortezas de madera o el aceite sucio. La legislación actual hace difícil que

las calderas reúnan los requisitos de emisiones necesarias. Ahora es más normal que el

combustible de residuos sea quemado como parte de un paquete de energía total. Un ejemplo
 9

sería un hospital quemando los residuos en un incinerador de gas donde los gases calientes

mezclados se usarían para alimentar una planta productora de vapor, probablemente como

parte de un proceso de CHP.

4. Métodos Eficientes de Mantenimiento Correctivo y Preventivo de Calderas

4.1. Procedimiento de Limpieza del Sistema de Vapor

Muchas calderas se deterioran al ponerse en contacto con contaminantes del sistema,

como selladores de tubería, aceite de corte y rebabas o virutas de metal. Muchos contratistas

utilizan una caldera nueva para calentar y “curar” un edificio en construcción. Se debe tener

especial cuidado para que durante este uso inicial de la caldera el contratista proporcione

adecuado tratamiento del agua. Los propietarios pueden recibir una caldera dañada o

incrustada por el mal uso que le dio el contratista. Además, conforme nuevas zonas entran

en el sistema, se requiere la limpieza de ellas para evitar daño a la caldera. Se debe utilizar

solamente una caldera para llevar a ebullición un sistema. La limpieza mejora un sistema de

calefacción de vapor o de agua caliente. Una fase importante al terminar la instalación de

calderas se descuida con frecuencia en las especificaciones. Usualmente no se hace ninguna

previsión para limpiar el sistema. Algunas veces se drena para efectuar cambios o ajustes,

pero nunca se limpia en realidad. El arquitecto, ingeniero o contratista, selecciona las

calderas para diversas instalaciones y la selección puede representar el mejor sistema; pero

siempre será mejor si es un sistema limpio Cómo saber si un sistema necesita limpieza. Hay
 10

síntomas definidos de un sistema sucio. A continuación se presenta una lista típica de puntos

por verificar. Si cualquiera de los puntos es positivo, el sistema necesita limpieza.

 Agua obviamente sucia, oscura o con coloración

 Gases expulsados por los respiraderos en los puntos altos en el área de calefacción que

se encienden y arden con una llama azulada casi invisible.

 Una prueba de alcalinidad de pH que da una lectura de prueba por debajo de 7. (Un pH

inferior de 7 indica que el agua en el sistema es ácida)

Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema, ciertos materiales

extraños entran al sistema accidentalmente durante la construcción, por ejemplo, sellador de

tuberías, aceite para cortar cuerdas, fundente de soldadura, preventivos contra la corrosión,

compuestos contra herrumbre, arena gruesa, escoria de soldadura y suciedad, y arena o

arcilla del sitio de trabajo. Por fortuna, las cantidades de estas materias suelen ser pequeñas

y no causan dificultades. Sin embargo, en algunos casos pueden ser cantidades suficientes

para descomponerse químicamente durante la operación del sistema y causar la formación

de gas y acidez en el sistema de agua. En la mayor parte de los casos los sistemas' de -agua

caliente;-- operan naturalmente con un pH de 7 o más alto. La condición del agua puede

probarse rápidamente con papel Hydrión, que se utiliza de la misma forma que el papel

tornasol excepto que proporciona lecturas específicas de pH. Una tabla de colores en el lado

del pequeño paquete de Hydrión da las lecturas en unidades de pH. Un sistema cuya prueba

indica ácido (por debajo de 7 en la escala, algunas veces tan bajo como 4) tendrá usualmente

los siguientes síntomas:

 Formación de gas (problema de aire)

 Problemas en sellos y prensaestopas de la bomba.

 Pegamiento fuga en el respiradero

 11

 Operación frecuente de las válvulas de alivio.

 Fugas en las juntas de la tubería.

Una vez que ésta condición existe, los síntomas continuarán hasta que la situación

se corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido a la formación de gas, se

agregan respiraderos automáticos en todo el sistema para intentar poner remedio. El uso

excesivo de respiraderos automáticos puede invalidar la función del sistema de eliminación

de aire, ya que las pequeñas cantidades de aire que entran deben devolverse al tanque de

expansión para mantener el balance entre el colchón de aire y el volumen de agua

Si se permite que un sistema se deteriore con las fugas resultantes y con crecientes

pérdidas de agua, pueden ocurrir serios daños en la caldera. Por lo tanto, la principal

consideración es mantener un sistema cerrado que esté limpio, neutro y hermético al agua.

Cómo limpiar un sistema de calefacción. La limpieza de un sistema (ya sea con

tubería de acero o de cobre). Los materiales para la limpieza se encuentran fácilmente en el

mercado. Los materiales más recomendables para la limpieza son fosfato trisódico,

carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.

La preferencia es según el orden en que se han nombrado, y las sustancias deben

utilizarse en las proporciones citadas; es posible utilizar una solución de un solo tipo en el

sistema.

 Fosfato trisódico, 1 kg por cada 100 galones

 Carbonato de sodio, 1 kg por cada 60 galones

 Hidróxido de sodio, 1 kg por cada 100 galones

El sistema se llena y ventea y se hace circular perfectamente la solución de limpieza,

permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de operación. Después de que la

solución ha circulado durante unas horas, el sistema debe drenarse por completo y volverse
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a llenar con agua limpia. Por lo general, parte del limpiador se adherirá a la tubería para dar

una solución alcalina satisfactoria para la operación. Es preferible una lectura de pH entre 7

y 8, y puede agregarse una pequeña cantidad de limpiador si es necesario.

Un sistema neutro limpio nunca debe drenarse excepto para una emergencia o para

dar, servicio al equipo que lo necesite después de años de operación. La solución

anticongelante en el sistema debe probarse cada año, como recomiendan los fabricantes del

anticongelante que se utilice. Sin duda alguna, el sistema limpio es el mejor sistema

La caldera y la bomba de circulación se aíslan con válvulas, y se hace pasar agua a

través de las zonas sucesivas del sistema, para que arrastre las virutas, suciedad,

compuestos- de unión, etc., hasta el drenaje. A esto debe seguir un lavado químico. La

remoción de las virutas de tubos y otros desperdicios antes de operar las válvulas de

aislamiento de la caldera y de la bomba ayudarán a proteger este equipo contra el daño que

pudieran causar estos desperdicios. Después de que ha terminado este proceso de enjuagado,

se realiza el procedimiento usual de poner en ebullición.

5. Precauciones

Cuando se enciende una caldera por vez primera (o se arranca después de

reparaciones o inspecciones), se puede observar que aparecen vapor y agua como un

penacho blanco en la descarga de las chimeneas o como condensado en los lados de fuego

de la caldera y servicios. Generalmente, esta condición es temporal y desaparecerá después

de que la unidad alcance su temperatura de operación. Esta condensación no debe

confundirse con la cauda de la chimenea que ocurre cuando la caldera está operando durante

tiempo extremadamente frío.

Cuando se requiere apagado frío de una caldera, debe permitirse que la unidad se

enfríe por un periodo de 12 h, hasta que pierda su calor en la atmósfera. No se recomienda

 13

enfriamiento forzado, que tal vez afloje tubos en las placas de tubos o cause otros daños a

las partes de presión.

6. Mantenimiento Preventivo del Quemador

Un programa planeado de mantenimiento preventivo es una ruta directa a la

operación segura y confiable de la caldera. Las calderas se suministran con el equipo

diseñado para el quemado del combustible el cual debe mantenerse a través de un programa

regular y minucioso de mantenimiento para asegurar una condición satisfactoria de

operación. Las boquillas de aceite, encendedores, electrodos y partes internas del quemador

deben verificarse como parte de un programa regular de mantenimiento mensual. Los

ajustes de la distancia disruptiva y las aberturas de sus boquillas, así como sus dimensiones

generales deben verificarse para comprobar su desgaste y limpieza. Las instrucciones

específicas y los métodos de limpieza, métodos de ajuste y dimensiones particulares están

contenidos en el manual de instrucción proporcionado por el fabricante de la caldera, que

puede ser enriquecido con adecuaciones específicas en cada caso.

7. Mantenimiento del Fuego

La inspección periódica y la limpieza del lado del fuego deben realizarse cuando la

temperatura de salida del gas de combustión está a más de 55 a 75°C por encima de la

temperatura normal de operación.

La limpieza debe realizarse inmediatamente después de parar.

Los empaques del quemador, acceso o cabezal deben inspeccionarse mensualmente

y remplazarse cuando sea necesario. Todos los refractarios deben inspeccionarse

agrietamientos, descascarado o erosión excesivos, o secciones sueltas. Esta inspección debe

llevarse a cabo cuando la caldera está abierta para ser limpiada al menos una vez al año. Se

deben examinar las válvulas de solenoide y válvulas motorizadas del combustible

 14

observando el fuego conforme se apaga la unidad. Si el fuego no se corta inmediatamente:

la válvula puede estar sucia o desgastada. Si esto ocurre, la válvula debe repararse o

reemplazarse de inmediato para evitar cualquier problema serio. Todos los interruptores,

controles, dispositivos de seguridad y cualquier equipo asociado con la caldera deben

verificarse periódicamente. No se debe suponer que todos los dispositivos de seguridad,

interruptores, controles, etc., están operando adecuadamente, sino examinarse 131

periódicamente según el plan de mantenimiento y cualquier mal funcionamiento debe

anotarse y repararse.

8. Mantenimientos de Tubos de Calderas

En el diseño deben incluirse previsiones para la limpieza periódica de los tubos, si

la unidad es de alta capacidad o requiere un largo periodo para su arranque. Es ventajoso

reducir al mínimo las incrustaciones en los tubos de la caldera. Las sales comunes de las

aguas de las calderas, no formarán incrustaciones en las unidades correctamente diseñadas

(aquellas con circulación amplia, sin obstáculos y con tubos inclinados debidamente); de

todas maneras se formarán incrustaciones que provienen de la presencia de ciertas

impurezas del agua en cantidades insignificantes y que tienen una baja solubilidad. En las

áreas de alta absorción de calor, una capa de incrustación de 0.25 mm de grueso (0.10 pulg),

puede causar sobrecalentamiento y deterioro en los tubos.

La completa exclusión de agua contaminada con impurezas que ocasionan

incrustaciones, es difícil y costosa. La solución usual y práctica, es el control de los

sedimentos mediante purga, o mediante el empleo de una caldera de doble circulación.

9. Limpieza por Medios Mecánicos

En las calderas pequeñas los tubos pueden ser limpiados mecánicamente por medio

de un proceso de rimado, o por medio de limpiadores de tubos. Una limpieza mecánica de

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las superficies en contacto con el agua de las calderas grandes, es algo económicamente

imposible, por las siguientes razones:

 Es mucho tiempo el que se requiere para desmontar y reponer las partes internas del

domo, capas de aislamiento térmico, aisladores térmicos fijos, divisiones de tabiques,

registros de mano de los cabezales, y los registros del domo.

 El diámetro de los tubos tendría que ser mayor del que se requiera de otra manera.

 Una longitud de tubos de 21.34 m (70 pies) o más, es esencialmente necesaria para

proporcionar una resistencia suficientemente alta al flujo, para que el supe calentador

pueda efectuar una distribución uniforme del vapor.

 La disponibilidad de mano de obra es escasa, pues a la hora de una parada, el personal

es necesitado para otros problemas de reparación y de mantenimiento.

10. Limpieza por Medios Químicos

En la mayoría de las calderas grandes, la limpieza se debe hacer mediante ácido

hidroclórico inhibido. El ácido sulfúrico no se usa, porque los inhibidores comerciales no

proporcionan los grados bajos de corrosión que se necesitan para todas las aleaciones que

vienen al caso.

11. Agentes Peliculares

Están siendo investigados y considerados para aplicaciones específicas. Se obtienen

algunas ventajas con el uso de ciertos ácidos orgánicos, tales como el ácido fórmico y el

cítrico (en soluciones inhibidas).

Se han creado algunos compuestos dedicados a la limpieza inicial de la caldera

recién instalada. Estos productos químicos se usan primordialmente para eliminar el hollín

y el aceite adheridos a las superficies de los tubos, así como para recubrir los mismos con

una película preventiva contra oxidación. La limpieza mediante productos químicos, ácidos
 16

o solventes inhibidos, reduce el tiempo de las paradas hasta en un 90% (comparada con la

limpieza mecánica); una caldera de una capacidad de 226800 kg/h {500000 Ib/h) de vapor,

puede ser limpiada y puesta nuevamente en servicio en menos de 24 horas.

12. Limpieza por Medios Ultrasónicos

Se han experimentado el uso de ondas ultrasónicas de alta frecuencia para romper y

despegar las incrustaciones de los tubos. Los resultados han sido satisfactorios en las

calderas de cuerpo de acero que operan con agua 134 cruda sin tratamiento alguno, con una

dureza mediana, a presiones de 31.6 kg/cm2 (450 Ib/plg2). Las ondas ultrasónicas se

transmiten al agua de la caldera a lo largo de un tubo. El transmisor de disco metálico

(frecuencia de 28 000 ciclos), opera unas tres veces por segundo con una duración de un

milésimo de segundo cada vez.

En la operación normal se tolera la incrustación hasta que alcanza el grueso de un

cascarón de huevo. Entonces es desintegrada a fragmentos que bajan a un punto de

recolección. Es importante que la energía ultrasónica se aplique con prudencia para evitar

la destrucción de la película protectora de la escoria de laminación del acero.

13. Lavado Químico

El lavado químico o limpieza química de calderas es un proceso necesario para:

 Establecer las condiciones de superficies internas previo a su arranque (limpieza pre-

operacional).

 Restablecer las condiciones de superficie después de un periodo de operación (limpieza

post-operacional).

 Combinación de las anteriores.

 17

En función de las condiciones de las superficies internas de los generadores de vapor,

se debe de definir el o los procesos de limpieza a seguir. De manera general estos procesos

se agrupan como sigue.

 Limpieza alcalina. Su objeto principal es retiro de grasas, aceites y materia orgánica.

 Desincrustación. Se realiza para retirar depósitos o incrustaciones formados en

operación.

 Desoxidación. Su finalidad es retirar óxidos de Fierro.

 Neutralización. Se realiza para eliminar restos ácidos de la superficie metálica.

 Pasivación. Este paso da una superficie adecuada para la formación uniforme de

magnetita, durante las primeras horas de operación de la caldera.

El lavado es generalmente un proceso que se desarrolla hacia el final del periodo

programado para mantenimiento de una unidad existente o erección de una nueva, por lo

tanto es indispensable que la planeación y ejecución de éstos trabajos se realicen con una

elevada eficiencia.

Por lo anterior y en virtud de que actualmente no existen normas oficiales ni normas

internacionales que establezcan los requisitos técnicos para la contratación de estos

servicios, Petróleos y sus Organismos Subsidiarios en consenso con fabricantes y

proveedores de servicios de lavado químico.

Esta norma es de referencia es de aplicación general y de observancia obligatoria en

la contratación de los servicios de lavado químico de calderas, por lo que debe incluirse en

los procedimientos donde se aplique, se debe tener en cuenta las normas que lo regulan.

14. Normas de Lavado Químico de Calderas

1. NOM-005-SEDE-2005

Instalaciones eléctricas (utilización).

 18

2. NOM-001-SEMARNAT-1996

Que establece los límites máximos permisibles de Contaminantes en las Descargas

de Aguas Residuales en Aguas y Bienes Nacionales.

3. NOM-005-STPS-1998

Relativa a las condiciones de Seguridad e Higiene en los centros de trabajo para el

manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

4. NOM-008-SCFI-2002

Sistema general de unidades de medida.

5. NOM-010-STPS-1999

Condiciones de Seguridad e Higiene en los Centros de Trabajo donde se manejen,

transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación

en el medio ambiente laboral.

6. NOM-018-STPS-2000

Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias

químicas peligrosas en los Centros de Trabajo.

7. NOM-052-SEMARNAT-2005

Que establece las características, el procedimiento de identificación, clasificación y

los listados de los residuos peligrosos.

8. NOM-053-SEMARNAT-1993

Que establece el procedimiento para llevar a cabo la prueba de extracción para

determinar los constituyentes que hacen a un Residuo Peligroso por su Toxicidad al

Ambiente.
 19

9. NOM-AA-005-SCFI-2000

Análisis de Agua- Determinación de Grasas y Aceites recuperables en Aguas

Naturales, Residuales y Residuales Tratadas- Método de Prueba.

10. NOM-AA-SCFI-2000

Análisis de Agua- Determinación de la Conductividad Electrolítica-Método de

Prueba.

11. NMX-R-019-SCFI-2011

Sistema Armonizado de Clasificación y Comunicación de Peligros de los Productos

Químicos.

12. NRF-036-PEMEX-2010

Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.

13. NRF-048-PEMEX-2007

Diseño de instalaciones eléctricas.

14. NRF-111-PEMEX-2006

Equipos de medición y servicios de metrología.

15. Proceso de Lavado en las Calderas

Para los propósitos de lavado se tiene en cuenta los siguientes procesos.

Agua de Alimentación: Flujo de agua requerido con propiedades particulares de

presión, temperatura y parámetros fisicoquímicos, para mantener en operación continúa las

calderas.

Corrosión: Deterioro o desgaste de un material, generalmente un metal, debido a la

reacción con el medio ambiente o en contacto con un fluido para regresar a su estado natural.
 20

Condensado: Vapor agotado que ah perdido temperatura y presión y que puede

contener trazas de sales minerales. Valores de temperatura promedio de 80°C a 90°C.

Depósitos: Materiales o sustancias que se sedimentan en todas las partes del sistema,

tales como fango, arena, arcillas, material orgánico, sólidos suspendidos, compuestos por

fosfato de calcio, carbonato de calcio, hidróxido de magnesio, silicato de magnesio y varias

formas de hidróxido de hierro, entre otros.

Enjuague: Proceso de eliminación de residuos hasta alcanzar las condiciones

fisicoquímicas similares del agua que se adiciona.

Hervido Alcalino: Tipo de lavado alcalino que se realiza a presiones sobre-

atmosféricas (del 30 al 50% de operación de trabajo de la caldera) y temperaturas que

rebasan los 100°C. Para esta operación generalmente encender pilotos y/o quemadores. Los

sistemas de control, enfriamiento, reposición de agua, entre otros deben ser operables.

Hoja de Datos: Documento en el que se indica los requisitos técnicos del servicio,

información de materias primas, materiales y equipos, así como condiciones de operación,

entre otros.

Hoja de Datos de Seguridad: Es la información sobre las condiciones de Seguridad

e Higiene necesarias, relativa a las sustancias químicas peligrosas, que sirve como base para

programas escritos de comunicación de peligros y riesgos en los centros de trabajo, de

acuerdo a la NOM-018-STPS-2000.

Incrustación: Depósito duro que se adhiere fuertemente a las superficies del sistema

de generación de vapor, originado por sobresaturación de sales minerales disueltas en el

agua, o bien por una mezcla de depósitos.

Lavado Alcalino: Proceso de limpieza química con soluciones de pH mayores a

11.0 unidades y cuyo objeto es la remoción de grasas, aceites y/o materia orgánica. Su
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temperatura de aplicación puede variar acorde con el grado de ensuciamiento y las

condiciones de operatividad de la caldera.

Lavado Químico de Calderas (limpieza química): La aplicación de un

procedimiento que puede incluir usan o varias etapas, como limpieza alcalina,

desincrustación, desoxidación, neutralización, Pasivación y preservación.

Memoria de Cálculo: Desarrollo de cálculos matemáticos con resultados

detallados, fundamentados técnicamente, que permiten conocer las cantidades de productos

a aplicar y las dimensiones de los equipos de dosificación, y que se obtienen de utilizar los

datos de operación o de diseño y las características de los productos químicos.

Neutralización: Proceso para llevar una solución ácida o alcalina a un valor de pH

de

Pasivación: Proceso mediante el cual las superficies metálicas disminuyen o

eliminan el proceso de oxidación o corrosión. Para efectos de limpieza, la pasivación lograda

es temporal hasta que la unidad arranca y se crea una pasivación operativa. En las primeras

horas de arranque de las calderas se crea una película protectora de magnetita, que previene

la corrosión en operación al interior de la tubería del sistema de generación de vapor.

Preservación: Es un método para evitar la corrosión en un equipo en paro.

Generalmente se aplica a calderas a las que se ha efectuado una limpieza y pasivación o bien

que salen de operación temporalmente y no requieren de mantenimiento. Consiste en

agregar aditivos “en seco” o en “húmedo” para capturar Oxígeno y en su caso retirar la

acidez del agua. El método y concentraciones de la preservación dependen del diseño del

equipo, el tiempo que pasará antes de entrar en operación, las condiciones de sitio, entre

otros.
 22

Residuo: Material o producto cuyo propietario o poseedor desecha y que se

encuentra en estado sólido o semisólido, o es un líquido o gas contenido en recipientes o

depósitos, y que puede ser susceptible de ser valorizado o requiere sujetarse a tratamiento o

disposición final.

Residuos peligrosos: Son aquellos que posean alguna de las características de

corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad o que contengan agentes

infecciosos que les confieran peligrosividad, así como recipientes, embalajes y suelos que

hayan sido contaminados cuando se transfieran a otro sitio.

16. Requisitos Para un Lavado Químico

El lavado químico debe de contener mínimo lo siguiente:

 El suministro, aplicación y control de productos químicos necesarios para el lavado

químico.

 Los equipos de medición, dosificación, monitoreo y control del procedimiento de

lavado.

 Laboratorio móvil y equipo de pruebas.

 Pruebas de circulación de agua antes y después del lavado químico para detectar

posibles fugas de los arreglos temporales.

 Apertura y cierre final de domos.

 Desarmado y armado de los internos de los domos de vapor y lodos.

 Herramienta y andamios.

 Los tanques y recipientes contenedores del agua de dilución y lavado.

 Conexiones, tuberías, mangueras, válvulas, empaques, espárragos.

 Bombas para recirculación.

 Caldera auxiliar con el combustible necesario para el calentamiento de soluciones.

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 Taponeado provisional de sobre calentador con tapones cónicos de madera y retiro de

tapones posterior a la prueba hidrostática.

 Neutralización de agua de lavado (pH 6 a 8) para su disposición final.

17. Generalidades De Tratamientos Mecánicos

Los tratamientos mecánicos mejoran las características del metal por deformación

mecánica. Dependiendo de la temperatura a la que se realicen, puede ser transformaciones

en frio o en caliente. Las transformaciones en caliente deben realizarse por encima de la

temperatura de recristalización y las transformaciones en frio por debajo. El fenómeno de

endurecimiento por deformación solo podrá verificarse a una temperatura que no permita la

difusión de los átomos de metal.

Sabiendo que la difusión se activa aproximadamente a un 40% de la temperatura de

fusión (en grados absolutos), las deformaciones en frio se producen a menos de un 40%de

la temperatura de fusión.

18. Tratamientos Mecánicos en Caliente

Los tratamientos mecánicos en caliente o forja deforman un metal golpeándolo

después de calentarlo a una determinada temperatura, Produciéndose la deformación a la

vez la recuperación y la recristalización. Como el metal está a alta temperatura los cristales

reformados vuelven a crecer pero con menor tamaño y mayor irregularidad, por lo que son

más pequeños y aplanados provocando la anisotropía u orientación del grano que provoca

que el metal sea más dúctil en la dirección de un eje que en la del otro. Por esto el tamaño

de grano se reduce y se eliminan sopladuras y cavidades interiores del material, mejorando

su estructura interna y sus propiedades mecánicas.

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Así, el trabajo en caliente presenta algunas ventajas:

1. A temperaturas altas es menor la energía necesaria para deformar el metal y es

mayor la facilidad para que fluya sin agrietarse.

2. Se facilita la homogeneización química.

3. Una ductilidad muy elevada.

4. Mejora de la estructura con el afino de grano.

En este proceso el material se ductiliza pero no se endurece ni se fragiliza. Esto es

debido a la recristalización.

Sin embargo, el trabajo en caliente presenta también algunas desventajas.

1. Al realizarse al aire, se pierde una parte del metal por oxidación.

2. Se produce la descarburación del acero en capas externas, que deben ser luego

eliminadas.

3. La deformación es más intensa en la superficie, por lo que allí el grano es más fino. En

el centro, el grano tardará más en enfriarse, por lo que su tamaño será mayor.

Existen metales que no pueden ser deformados correctamente en caliente debido a

la alta fragilidad que presentan, en un fenómeno conocido como fragilidad en caliente y se

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produce por la presencia de elementos de bajo punto de fusión (eutécticos), impurezas o por

la precipitación de componentes duros y frágiles en soluciones sólidas.

18.1. Tipos de Tratamientos Mecánicos en caliente

 Laminado

 Forjado

 Extrusión

18.1.1. Laminado en Caliente

El laminado en caliente es utilizado dentro de la elaboración de los sucesivos grados o niveles

del acero, entre ellos podemos ver los siguientes:

 El acero comercial

 El acero para fundir

 El acero de gran calidad

 Acero de mediana y alta resistencia

 Acero de baja aleación

El acero laminado en caliente es producido, calentando y presionado por medio de unos rodillos

especiales industriales que tienen como objetivo manipular todo el acero siguiendo ciertos

criterios y especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra como metal calentando es

más fácil de ser transformado.

Las personas especializadas en este campo usan el acero laminado en caliente para crear una

extensión, un espesor y todo tipo de pertenencias mecánicas niveladas sin ningún problema
 26

18.1.2. Forjado en Caliente

El forjado en caliente es el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque

y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe.

Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un

martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica

o vapor.

El forjado se divide en dos tipos:

 Forjado intermitente (golpes, aplicación de fuerza continua)

 Forjado en forma continuo (prensado, aplicación de fuerza continua)

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18.1.3. Extrusión en Caliente

Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente calentados para

formarlo. Consiste en forzar a metal (contenido en una cámara de presión) mediante un embolo

a salir a través de una matriz formadora especial, que determina la sección transversal del

producto. Este emerge como una barra continua que se corta a la longitud deseada.

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer

más fácil el paso del material a través del troquel. La mayor desventaja de este proceso es el

costo de maquinarias y su mantenimiento.

Los metales más comúnmente se someten a extrusión son:

 Cobre

 Latón

 Bronce

 Aleaciones de aluminio y magnesio

19. Tratamientos Mecánicos en Frio

Los tratamientos mecánicos en frío deforman un metal a la temperatura ambiente,

ya sea golpeándolo, por trefilado o por laminación. La dureza y la resistencia mecánica

aumentan a la vez que disminuyen la plasticidad y la ductilidad.

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19.1. Endurecimiento por Deformación

El endurecimiento por deformación en frío se produce cuando la deformación

plástica origina un endurecimiento. El fenómeno de endurecimiento se explica sabiendo que

el metal posee dislocaciones en su estructura cristalina. Al aplicar fuerza sobre el material,

las dislocaciones se desplazarán y causarán la deformación plástica. Las dislocaciones

aumentan de número al moverse y se estorban entre sí dificultando su movimiento. Ahora

las dislocaciones necesitan de una fuerza mayor para moverse y esto hace que aumente su

dureza. Este estado se denomina agrio o con acritud, en él, el metal presenta las siguientes

características:

1. Mayor dureza. Gracias al aumento del número de dislocaciones.

2. Mayor resistencia mecánica.

3. Menor ductilidad y plasticidad.

4. Gran fragilidad.

Cada metal posee una capacidad para endurecerse distinta. Esta capacidad se mide

con un coeficiente de endurecimiento por deformación.

Para que se mantengan las propiedades obtenidas en el proceso de endurecimiento,

el metal no debe alcanzar una temperatura que permita el fenómeno de difusión atómica. Si
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los átomos del metal pueden moverse libremente, tenderán a hacer desaparecer las

dislocaciones extra del material y éste recuperará las propiedades que tuviera antes de ser

deformado. Es por esto por lo que el fenómeno de endurecimiento sólo puede verificarse a

menos de un 40% de la temperatura de fusión.

19.2. Tipos de Tratamientos Mecánicos en Frio

 Lamiado  Troquelado

 Trefilado  Embutido

 Doblado  Corte

 Estampado

19.2.1. Laminado en Frio

El laminado en frío por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero

es enfriado mientras se está laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de

enrollados indeseables en los resultados finales.

El número de las formas y la dimensión del acero laminado en frío es inferior al

número de las formas y la dimensión del acero laminado en caliente, esto se debe a que la

permanencia del acero cambia cuando se utiliza a una temperatura ambiental.

Una diferencia del acero lamino en frio y caliente es que el frio no necesita ser

limpiado para obviar la oxidación del metal.

 30

19.2.2. Trefilado en Frío

Es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se

reduce al tirar del material a través de la abertura de una hilera o dado. Las características

generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado del

material de trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través

del dado.

El alambre es tratado por un proceso de desoxidación en medio ácido, en el cual

eliminan los óxidos y las cascarillas que los recubren al salir del horno.

19.2.2.1. Ventajas del Trefilado

 Buena calidad superficial

 Precisión dimensional

 Aumento de resistencia y dureza

19.2.2.2. Desventajas del Trefilado

 Rotura del alambre entre dados

 La película puede romperse por un ángulo

 Baja resistencia a la tracción del alambre

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19.2.3. Doblado en Frío

El formado de partes con la aplicación de fuerzas mecánicas se considera una de los

procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método

de producción.

El formado de partes se puede efectuar con el material frío, las fuerzas utilizadas

para formar partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los

procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza.

El formado por doblado se efectúa al obligar el material al doblarse a lo largo de un

eje.

19.2.4. Estampado en Frío

Se realiza a menor temperatura que la temperatura de recristalización, por lo que se

deforma el grano durante el proceso. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando

se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.

Este proceso consiste en deformar plásticamente a la pieza metálica, colocando la

pieza entre dos estampas que por la presión que ejerce la maquina sobre ellas, le confieren

a la pieza la forma deseada. Esta deformación en frío genera en el material el fenómeno de

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acritud. Se obtiene una pieza con una alta dureza. El problema radica en el tamaño y forma

de pieza a fabricar, que se ven limitados debido a que el material se trabaja en frío.

19.2.4.1. Principales Operaciones de Estampado

 Troquelado

 Embutición

 Deformación

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como

el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin

cobre), el latón, la plata y el oro.

Características para Estampado en Frío

 Tener superficie perfecta, sin alteraciones como agujeros, arrugas.

 Tener un espesor uniforme en todas las chapas

 Tener características uniformes

19.2.5. Troquelado en Frío

Es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en forma y tamaño

predeterminado, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina el tamaño y

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forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el

cambio.

19.2.5.1. Operaciones y uso del Troquel

El material montado en una prensa permite realizar operaciones diversas tales como:

a. Cizallado

Es un proceso de corte para láminas y placas, produce cortes sin que haya virutas,

calor ni reacciones químicas. El proceso es limpio, rápido y exacto, pero está limitado al

espesor que puede cortar la máquina y por la densidad del material.

b. Corte

Este se realiza por medio del cizallado entre dos bordes afilados de corte. Donde el

punzón se mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte.

c. Perforado

El perforado es un proceso para recortar un agujero conformado en una lámina o

placas metálicas. Se puede hacer en frio y se obtienen casi de cualquier forma

d. Mortajado

El entallado o mortajado es un proceso de corte fino para la lámina y plancha y

difiere del cizallado en el que la cuchilla está a cierto ángulo. La cuchilla puede ser de

cualquier configuración si se trata de partes pequeñas.

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19.2.6. Embutido en Frío

El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a partir de planchas

de acero. Se denomina embutición al proceso de conformado en frío de los metales.

El embutido se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado

y empujando el metal hacia la cavidad de este con un punzón. La forma debe aplanarse

contra el dado por un sujetador de formas.

Las piezas más comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos

de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes de carrocerías de automóviles.

En la embutición los bordes de los punzones y matrices son redondeados mientras

que en la troquelaria se evidencian siempre ángulos rectos, muy filosos y por tanto suelen

ser endurecidos mediante carburización o cianurizacion, para evitar que pierda filo.
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19.2.7. Corte en Frío

Con el fin de poder cortar el acero y las tuberías en un ambiente explosivo tal como

plataformas y plantas de petróleo. Este proceso se lleva a cabo en temperaturas bajas. El

corte en frío ofrece una variedad de beneficios. El material cortado se mantiene frío,

reduciendo al mínimo el daño a los materiales. No hay chispas, no hay decoloración, y existe

muy baja contaminación para el medio ambiente

 36

20. Referencia

 http://www.empresaeficiente.com/blog/como-funcionan-las-calderas-de-vapor/

 https://es.slideshare.net/marconmadariaga/tratamiento-de-agua-para-calderas

 http://filtrosyequipos.com/festa/FESTA/calderaoi.htm

 http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/17051/1/25-1-16652.pdf

 http://www.jnaceros.com.pe/blog/acero-laminado-en-caliente-acero-laminado-frio/

 http://www.tecnologiaycultura.net/UD5TraTer.pdf

 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema3.ProcesosConformadoFrio.MaterialesMetalicos.p

df

 https://es.scribd.com/presentation/195979482/Proceso-de-Trefilado-en-Frio

 http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/dctos/Matrices/troquelado.pdf