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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL FRANCISCO DE MIRANDA


MUNICIPALIZACIÓN URACHICHE ESTADO YARACUY

AUTOR:
Arenas Lizmaira
C.I:21.047.374
PROF:
Ing. Johancy Cordero
ING.MECANICA

FEBRERO DEL 2018


LA EXTRUSIÓN- DEFORMACIÓN PLÁSTICA

La extrusión es un procedimiento de conformación por deformación plástica,


que consiste en moldear un material metálico, plástico o cerámico, en caliente o
frío, forzándolo a pasar a través de un recipiente que en un extremo posee una
matriz o hilera que tiene un orificio con la geometría y dimensiones aproximadas
del producto que se desea obtener y por el otro extremo un dispositivo para aplicar
presión. La geometría del producto obtenido es continua en la dirección de
extrusión. La extrusión es un procedimiento que difiere del moldeo en tanto que se
trata de un proceso continuo en que se forman productos tales como tubos,
perfiles, filamentos y películas.

Materiales usados:
En principio se pueden extruir todos los metales y aleaciones siempre que
posean buena capacidad de deformación y presenten al conformarlos un bajo
grado de acritud. Deben tener un límite elástico bajo un gran alargamiento y poca
dureza.

APLICACIONES DE LA EXTRUSIÓN EN FRÍO:


Las principales aplicaciones de la extrusión en frío son:
• La fabricación de pequeños recipientes de paredes flexibles para pasta de
dientes, cremas, pegamentos, entre otros. Es decir tubos.
• También se fabrican vainas para piezas cilíndricas, para condensadores, etc. Las
producciones que se alcanzan son muy elevadas y pueden llegar a ser del orden
de 3000 piezas por hora.

EXTRUSIÓN EN CALIENTE:
Se realiza haciendo fluir a presión los metales puestos a temperaturas
comprendidas entre la de cristalización y la de fusión a través de matrices cuyas
boquillas son de sección igual a las del perfil que se pretende obtener. Tienen una
aplicación mucho más extensa que la extrusión en frío, hasta el punto de que, de
no especificar lo contrario, la denominación de extrusión se entiende normalmente
aplicación a la extrusión en caliente.

METALES Y ALEACIONES EXTRUIDOS EN CALIENTE:


Se emplea para el conformado de gran número de metales y aleaciones,
como plomo, estaño, cinc, cobre, aluminio, magnesio, níquel y sus aleaciones.
También aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporción con la
plata, platino, titanio, molibdeno, uranio y circonio.
De todos estos, con el que mejor se trabaja es el plomo que fue el primer metal del
que se fabricaron tubos.
Aplicaciones de la extrusión en caliente:
Se emplea para la obtención de gran variedad de perfiles y piezas, debido a la
sencillez de la operación, a la rapidez, bajo coste cuando se trata de series
discretas de piezas, y a las excelentes características del material extruido,
similares a las obtenidas por forma como son: el grano pequeño equiaxial,
disminución de sopladuras, dendritas y segregaciones y por tanto elevada carga
de rotura y buena resistencia mecánica.
Por extrusión se obtienen toda clase de perfiles como pueden ser
angulares, en T, en dobles T, tubos redondos, irregulares, con aletas, con nervios,
molduras de cualquier forma, entre otros.

DISEÑO DE UN PERFIL DE VENTANA UTILIZANDO


ALUMINIO COMO MATERIAL, MEDIANTE LA
DEFORMACIÓN PLÁSTICA (EXTRUSIÓN)

La extrusión es un proceso de transformación del aluminio por deformación


plástica. Consiste en moldear dicho metal, en caliente o frío, por compresión en un
recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera. En uno de sus
extremos, la matriz presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del
producto que se desea obtener; y por el otro extremo, un disco macizo, llamado
disco de presión. En la actualidad existen dos tipos de extrusión: la directa, en la
cual un lingote cilíndrico caliente de aluminio (llamado tocho) pasa a través de una
matriz con la forma adecuada. Y la inversa, en la que es la matriz la que se
desplaza a lo largo del tocho.

Con la realización de este informe se pretende el diseño de un perfil de


ventana para uso doméstico y desarrollo comercial, es importante acotar que el
material utilizado para el desarrollo del mismo será el aluminio.

El aluminio Al, es un metal no ferroso, es el tercer elemento más común en


la tierra. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza terrestre. En
estado natural se encuentra en muchos silicatos, como metal se extrae del mineral
bauxita, donde es necesario el proceso Bayer para la transformación en aluminio.
Este metal posee propiedades que lo hacen muy útil en el campo de la ingeniería,
tales como baja densidad (2.7g/cm3), su alta relación resistencia/peso y su
resistencia a la corrosión.
Una aleación de aluminio es un material que tiene propiedades metálicas,
que comprende dos o más productos químicos, donde el aluminio es
predominante. Las aleaciones se obtienen mediante la adición de aluminio puro, y,
en su estado líquido, una proporción de uno o más metales que se mezclan con
este lo largo de varias etapas, llevadas a cabo en hornos a temperaturas que son
alrededor de 720ºC, la mezcla se vierte en moldes y de manera controlable es
enfriada hasta solidificar originando entre otros los tochos para extrusión.

Las aleaciones metálicas, asociando al aluminio uno o más metales, se


destinan a mejorar las propiedades de este en función de la aplicación que se le
asignará. Una de las mayores ventajas de las aleaciones de aluminio es la
posibilidad de obtener una amplia variedad de propiedades mecánicas mediante
tratamientos térmicos o mecánicos.

Ejemplos de elementos asociados con el aluminio son:

• Cobre, que favorece la conductividad térmica aumentando también su


resistencia a la tracción y a corrosión;

• Magnesio, que aumenta la dureza y la resistencia a la corrosión del


aluminio, favoreciendo también su capacidad de soldadura;

• Silicio, que origina la posibilidad de obtener un tratamiento térmico para


mejorar la dureza de aluminio y, cuando se combina con magnesio mejora la
resistencia a la corrosión.

PROPIEDADES MECANICAS DEL ALUMINIO


Las características mecánicas son función directa de la pureza del material,
así como de su estructura (forja, moldeo, fundición) y la temperatura a la que se
realiza el ensayo.

Las durezas en el campo de los no férreos deben tomarse a escala


industrial, únicamente como orientativas, nunca como definitivas, porque con el
tiempo se producen precipitaciones que aumentan la dureza.

Por deformación plástica, forjado, acritud, la resistencia mecánica, el límite


elástico y la dureza aumentan, mientras que su alargamiento, decrece.
La adicción de elementos de aleación, incrementa en general la resistencia a la
tracción y la dureza, disminuyendo la plasticidad.
El tamaño de grano, influye sobre las características mecánicas de forma
que, cuanto más fino es, más elevada es la resistencia, el limite elástico y la
dureza, bajando el alargamiento.

Para la fabricación de este perfil de ventana se trabajara con una extrusión


en caliente, tomando en cuenta que aquí existen 3 parámetros fundamentales la
velocidad de extrusión, la presión y la temperatura adecuada para el trabajo.

Velocidad de extrusión: Es la facilidad con la cual se desarrolla el proceso.

Presión: Es la relación existente entre la fuerza total de la prensa y el


diámetro del contenedor, esta es llamada presión específica de extrusión.

Temperatura: Son los parámetros que se deben establecer para el


proceso, es decir con qué grado de calor se desea trabajar.

A continuación se describirá que se debe hacer para llegar al diseño del perfil
de ventana.

1. Preparado del material (ALUMINIO)

Se debe fundir el material para luego moldear en forma cilíndrica cada partícula
con la cual se trabajara esta recibe el nombre de “tochos” (formados de aluminio,
estos serán introducidos en la prensa para el proceso de extrusión). Luego se
selecciona con qué tipo de aleación de aluminio se desea trabajar, en este caso se
escoge la serie 6000, es la aleación de aluminio-magnesio-silicio aportando que
este tipo de aleación es una de las más utilizadas para la comercialización, ya que
posee las siguientes características: Alta extrusionabilidad, resistencia media-alta,
las piezas formadas son fáciles de soldar y son resistentes a la corrosión. No
obstante tambien se puede enfocar que este tipo de serie pertenece a los
materiales termo-tratables para procesos de extrusión.

El proceso de extrusión comienza con el corte del tocho a partir de un lingote


de aluminio aleado (habitualmente entre 5 y 6 metros de longitud y sección
circular). El tocho antes de llevarlo a la prensa, debe estar a una temperatura entre
400 y 500 ºC dependiendo del tipo de aleación y perfil que se esté extruyendo.

Inmediatamente después de salir de la matriz, el perfil debe enfriarse


rápidamente, bien por aire forzado o bien por agua, dependiendo de los elementos
que compongan cada aleación. El siguiente proceso es un estirado mediante dos
mordazas situados en los extremos del perfil, y que debe realizarse cuando el
aluminio ya está a una baja temperatura.
Posteriormente las barras se cortan a la medida solicitada por el cliente,
pasando finalmente a un proceso de tratamiento térmico, el cual conseguirá que el
aluminio alcance las propiedades mecánicas en función de aleación y tipo de
tratamiento.

2. Calentamiento y primera sección


Aquí ya se comienza con el trabajo dentro de prensa, se comienza a
introducir un tocho de aluminio en bruto en la cinta transportadora. La introducción
de material al proceso se supone realizada manualmente o bien por un sistema
automatizado. Dentro del proceso de extrusión cuando se trabaja en caliente se
consta de horno dentro del mismo proceso donde son introducidos los tochos de
aluminio para ser precalentados y poseer mejor extrusionabilidad. Tomando en
cuenta que durante este ciclo de precalentado se trabaja con una temperatura de
440-490°C.
3. Extrusión del Aluminio
Los pequeños tochos de aluminio se desplazan sobre la cinta
transportadora hasta llegar a la máquina de extrusión. Un sensor situado a la
entrada de la máquina detecta la presencia del tocho y ordena la apertura de la
cámara de extrusión. Se supone que la matriz ha sido calentada previamente en
un horno por parte de un operario, pues resulta fundamental que tanto el aluminio
como la matriz que configurará su forma estén a elevada temperatura.
Tras introducirse el tocho de aluminio en la cámara de extrusión, el cilindro
extrusor comienza a expandirse lentamente debido a la cantidad de material que
debe procesar. En este punto ha comenzado el proceso de extrusión, en el que la
cinta transportadora continua desplazándose para no restar tiempo
innecesariamente. A continuación se introduce dentro del contenedor (entre 400 y
430ºC) el cual sella contra la matriz, y se aplica una presión mediante un vástago
que transmite la fuerza de un cilindro hidráulico. Dicha presión hará que el
aluminio fluya a través del molde de acero, denominado matriz. El perfil sale de la
matriz a una velocidad entre 5 y 60 metros por minuto y alcanza una longitud 10 y
50 metros.

4. Refrigeración del perfil


Mediante la etapa de extrusión, las barras de aluminio se llevan por una
cinta más ancha de lo habitual, pues en esta etapa el desplazamiento es vertical
en lugar de horizontal. Tras un pequeño camino, las barras llegan a una zona de
refrigeración previa al último corte. El resultado es el accionamiento de dos
cilindros neumáticos que, en su carrera, expulsan un agente refrigerante para
disminuir le elevada temperatura a la que ha estado sometido el aluminio tras el
calentamiento en el horno y la extrusión. Con ello se evitan micro-soldaduras entre
el aluminio y la sierra. La refrigeración solo dura unos segundos, de modo que no
resulta necesario detener la cinta.
Seguidamente con la refrigeración, el aluminio avanza hacia la zona de
corte. Este último corte es más preciso, pues tiene la finalidad de otorgar una
dimensión acotada y predefinida a las barras de aluminio.
El resultado final son perfiles de aluminio aptos para ser vendidos o
incorporados a un sistema de montaje. El color del aluminio ha cambiado debido al
proceso de extrusión, pasando de un tono cobrizo a uno más azulado.
Luego de todo este proceso es importante acotar que viene el
almacenamiento de los perfiles diseñados mediante el proceso para luego
distribuirlas a los negocios comerciales para su venta.
Para concluir se enfoca que dentro de todo el proceso se debe trabajar con
una presión especifica de 100kg/mm 2 y por debajo de 50kg/mm2 , esto quiere
decir que la presión más adecuada para un proceso de extrusión optimo está
estipulada entre los 65kg/mm2 y los 75kg/mm2 ; la temperatura debería ser de 450-
485°C tomando en cuenta que se debe cuidar las propiedades mecánicas que
posea el material. No obstante se plasta que el aluminio luego de ser proceso
requiere de su tratamiento térmico tomando en cuanta con qué tipo de aleaciones
se esté trabajando, en este caso se menciona el siguiente tratamiento térmico:

TEMPLE DEL ALUMINIO


El aluminio es un metal cuyo símbolo químico es Al, su número atómico es
13, y su peso atómico es 26.9815. El aluminio puro es blando y tiene poca
resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos para
aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles.
Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación; son
fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por
sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en
el metal no ferroso de mayor uso.
Según los tipos de tratamiento que se utilicen para endurecer el aluminio, se
puede clasificar en dos grupos:

- Aleaciones templables con endurecimiento estructural: Las aleaciones


de endurecimiento estructural son las que sus características mecánicas
dependen de tratamientos térmicos, solubilización, temple y maduración (natural o
artificial). A este grupo pertenecen las familias 2000 (Aluminio-Cobre), 6.000
(Aluminio-Magnesio-Silicio) y 7000 (Aluminio-Zinc).
El tratamiento térmico para el endurecimiento de estas aleaciones sigue la
siguiente secuencia:

1- SOLUBILIZACIÓN: Se hace a temperatura elevada del orden de 530º C,


esta temperatura es más elevada cuando la aleación está cargada de los
elementos aleantes; magnesio, silicio y zinc.
La duración de mantenimiento a temperatura depende del espesor de los
productos. Durante el mantenimiento prolongado a temperaturas elevadas, los
compuestos intermetálicos del tipo Mg, Si, Cu, Zn, se redisuelven y la aleación
forma entonces una solución sólida homogénea.
La temperatura de puesta en so solución de las aleaciones de aluminio de
endurecimiento estructural debe ser regulada con precisión para no alcanzar las
temperaturas eutécticas que producen una fusión local de los compuestos
intermetálicos. El metal es entonces inutilizable.

2- TEMPLE: Se trata de un enfriamiento muy rápido del metal que se hace


normalmente por inmersión en agua fría a la salida del horno. El enfriamiento
brutal del metal tiene por efecto impedir la precipitación de los compuestos
intermetálicos. Es inmediatamente después del temple cuando las aleaciones de
endurecimiento estructural (AlCu-AlMgSi-AlZn) son fácilmente deformables. La
velocidad de temple es un parámetro muy importante del que dependen ciertas
propiedades, como son las características mecánicas de tracción, la tenacidad, el
comportamiento a la corrosión…., existe para cada aleación una velocidad crítica
de temple bajo cuyo umbral no se debe bajar.
Para obtener la tenacidad máxima la velocidad de temple debe ser tres
veces más rápida que la velocidad crítica de temple. Observación: el temple es
susceptible de producir tensiones internas sobre todo en las piezas de formas
complejas o de grandes secciones.
Se puede disminuir las tensiones con una deformación plástica controlada,
por ejemplo, una tracción con el 2% de alargamiento después del temple y antes
de la maduración bien natural (T451) o artificial (T651).

3- REVENIDO O MADURACIÓN: Después del temple la solución sólida


sobresaturada está en un estado meta-estable. La vuelta al equilibrio, es decir la
precipitación de los compuestos intermetálicos que provocan el endurecimiento
estructural, se produce por reordenación atómica de las moléculas que componen
la aleación.
Puede hacer de dos maneras:
– Por maduración a temperatura ambiente (maduración natural). Después
de un reposo de varias horas, que depende de las aleaciones, la dureza y las
características mecánicas no aumentan. La precipitación y el endurecimiento
estructural han terminado. Es el estado T4
– Por revenido, es decir un calentamiento de varias horas entre 160ºC y
180ºC. El revenido (maduración artificial) acelera la precipitación. Se realiza
inmediatamente después del temple. Las condiciones del revenido dependen de
las aleaciones.