HISTORIA DE LOS LADRILLOS

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos
11000 años. Los primeros en utilizarlos fueron quizá los mesopotámicos y los
palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas existía la
madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin
embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los
recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones
también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las
dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona en
la que se utilizaron.
EL LADRILLO EN EL PERÚ

Esta actividad se realiza en Bancarrota desde el año 1512 cuando nuestros

antepasados fabricaban ladrillos hechos a mano llamados adobes.
Así, este ladrillo fue sustituyendo a los muros y paredes de barro llamados
tapiales.
Este oficio de fabricar ladrillos, baldosas y tejas era en Bancarrota una de las
grandes industrias que a partir de los años 1860 fue cobrando un gran
desarrollo. Tal fue el desarrollo, que llego a haber en Bancarrota unas 15 o 16
fábricas de ladrillos.
Hoy en día, solo queda en Bancarrota una, que es esta empresa, con la que
queremos conservar esta tradición, además de un excelente material de
construcción, para que si fuera posible, no desaparezca este modo del
quehacer tradicional.

I. DEFINICION DEL PRODUCTO

Se conoce como ladrillo a un elemento de construcción, generalmente hecho

con masa de barro cocida, que tiene forma de paralelepípedo rectangular y que
permite levantar muros y otras estructuras. Gracias a sus dimensiones, un
albañil puede colocar un ladrillo utilizando sólo una mano, lo que le facilita al
momento de levantar un muro.

II. MATERIAS PRIMAS

• Arcilla
• Agua

• LA ARCILLA

La arcilla es una roca descompuesta que se ha formado bajo el calor y la

presión tremenda de la acción volcánica.

Los cambios de la corteza terrestre, en el transcurso de los años, exponen

depósitos de estas arcillas que se encuentran con frecuencia en las márgenes
empinadas de los ríos y en las laderas de las montañas.

TIPOS DE ARCILLAS

• Arcillas colorante.
• Arcillas superficiales.
• Lechos de arcillas.
• Arcillas apizarradas
• Arcillas de bolas

CARACTERISTICAS FÍSICAS DE LA ARCILLA

• Plasticidad
• Merma
• Porosidad
• Color

III. TIPOS Y/O CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

• Ladrillo Perforado: Son todos aquellos que tienen perforaciones en la

tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan
en la ejecución de fachadas de ladrillo.
• Ladrillo macizo: Aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la
tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas
para ejecución de muros sin llagas.

• Ladrillo tejar o manual: Simulan los antiguos ladrillos de fabricación

artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas
propiedades ornamentales.
• Ladrillo aplantillado: Aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al
colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una
moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los
canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma
al ladrillo.

• Ladrillo hueco: Son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en

la testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos,
facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales
son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas.
Pueden ser de varios tipos:
• Ladrillo hueco simple: Posee una hilera de perforaciones en la testa.
• Ladrillo hueco doble: Con dos hileras de perforaciones en la testa.
• Ladrillo hueco triple: Posee tres hileras de perforaciones en la testa.
• Ladrillo refractario: Se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.

• Ladrillo caravista: Son aquellos que se utilizan en exteriores con un

acabado especial. El ladrillo caravista es aquel que se fabrica para
 ser colocado sin recubrimiento tanto en exteriores como en interiores
de la edificación.

IV. PROCESO DE PRODUCCION ARTESANAL DEL LADRILLO

Este proceso es de lo más variado, lo que da lugar a unidades artesanales, semi-
industriales e industriales, con marcadas diferencias en sus formas, resistencias
y dimensiones.
La fabricación de unidades tiene el siguiente proceso:
1. Elección de materia prima
2. Extracción
3. Mezclado
4. Molienda y masado
5. Moldeado
6. Secado
7. Llenado del horno
8. Quemado
9. Enfriamiento

1. ELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

consiste en realizar un estudio, un sondeo del yacimiento, entendiéndose por tal
un reconocimiento que se hace del suelo para analizar y determinar sus
propiedades, características y condiciones, se selecciona la mejor materia prima,
con menor contaminación, es decir, restos orgánicos y agregados gruesos que
puedan encontrarse en la materia prima.
2. EXTRACCION
Es la explotación de la materia prima, puede ser empleado desde picos, palas,
hasta maquinarias pesadas, se extrae y transporta la materia prima necesaria
para la elaboración de ladrillos, los cuales son arena, tierra fértil y barro
Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar para que se produzca un
proceso llamado de pudrición, (meteorización).

3. MEZCLADO
Dependiendo del tipo de materia prima, es necesario añadirle insumos (arena o
arcilla) para poder obtener una masa ideal.
Previo cernido, para evitar piedras pequeñas y grumos los cuales llegan a
lastimar a la persona que está trabajando y en especial es indeseable porque se
producen pequeñas fisuras en los ladrillos.
4. MOLIENDA Y AMASADO
La molienda de la materia prima puede lograrse apisonándola. El amasado es
una de las etapas fundamentales en este proceso de fabricación, pues asegura
una mezcla homogénea, la maduración de la mezcla consiste en dejar la arcilla
en agua hasta que se disuelva y se convierta en una pasta homogénea
(usualmente se utiliza el termino de podrir), el tiempo es el máximo que se pueda,
este se descompone y forma lo que se llama el HUMUS (especie de gel que da
mayor plasticidad).

5. MOLDEADO
El moldeado consiste en dar al material la forma geométrica que va a tener
posteriormente, el barro es sacado de los pisaderos con palas y es trasladado
en carretillas hasta la mesa de moldeo. El modelado se efectúa a mano
introduciendo la arcilla en un molde, este consiste en vaciar la masa homogénea
en moldes (gaveras), este molde de madera, es un bastidor que se asemeja a
una caja sin tapa ni fondo.
6.SECADO
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta
etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de
cocción.
Teniendo el ladrillo labrado en el tendal se deja secar por uno o dos días, luego
se arruma (apilar los ladrillos en forma vertical) lo cual el arrumado se deja secar
por 2 a 4 semanas dependiendo de las condiciones climatológicas.

7. LLENADO DEL HORNO

Cuando paso el tiempo del secado se procede al siguiente paso que es el llenado
del horno de cocción. El horno suele hacer entre 40 a 50 millares dependiendo
del tamaño del horno.
Esto estará a fuego continuo aproximadamente de 35 a 48 horas, hasta alcanzar
unos 1000°C grados de temperatura. En este proceso de cocción se utiliza el
carbón mineral que se coloca encima de cada ladrillo, la cantidad del carbón
mineral para 40 millares se utiliza 2 toneladas y media, también se utiliza 4
camionadas de leña.

8. QUEMADO
Es la etapa central del proceso de fabricación, los hornos pueden ser artesanales
o muy sofisticados (de producción continua).
0 0
La quema se efectúa a temperaturas entre 900 c y 1300 c y puede durar de 2dos
a cinco días dependiendo de las propiedades de la arcilla, el tipo de unidad y las
especificaciones del producto terminado. Finalmente se procede al
almacenamiento y expendio de los ladrillos.

ACCION DEL CALOR SOBRE LAS ARCILLAS

 La eliminación del agua higroscópica se da a una temperatura
0
aprox. de 100 C, aun no pierde su agua de composición y conserva
la propiedad de dar masas plásticas.
0 0
 Con una temperatura entre 300 C y 400 C el agua llamada de
combinación es liberada, perdiendo la propiedad de dar masas
 plásticas aunque se le reduzca a polvo y se le añada suficiente
agua.
0 0
 Entre 600 C y 700 C adquiere propiedades tales como dureza,
contracción y sonoridad, la sílice y la alúmina comienzan a formar
un silicato anhídrido (mullita: Al O SiO ).
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0 0
 Esta combinación se completa al parecer entre 1100 C y 1200 C.
0
 Hacia los 1500 C aparecen los primeros síntomas de vitrificación.

9. ENFRIAMIENTO
Una vez que el horno se enfrió se procede al desmontaje y a la carga de los
ladrillos en camiones, pasando así la incorporación del ladrillo a la construcción.
El tiempo aproximado de la tarea es de 3 días.
PROCESO INDUSTRIAL DE LA FABRICACION DEL LADRILLO
Materiales:
• ARCILLA: La arcilla pura es silicato de aluminio.
• TIERRA: Es el otro componente para obtener una contextura
requerida.

PROCESOS

• MOLIENDA: Se entiende como toda una serie de operaciones

tendentes a la reducción de las dimensiones del material que van
desde la pre molturación hasta una pulverización.

• Amasado: Se realiza una mezcla entre un material sólido en

dimensiones pequeñas con una sustancia liquida.

• Extrusión: Utilización de un flujo continuo de materias primas para

la obtención de productos, generalmente metalúrgicos, plásticos,
alimenticios y para nuestro caso ladrillos.
• Secado: Extracción de sustancia liquida de una mezcla por medio
de la evaporación.

• Cocción: En las industrias que trabajan con grandes volúmenes se

da por medio de un Horno Túnel, en el cual se dan dos procesos de
precalentamiento y calentamiento.
 ¿POR QUÉ SE ESTRUCTURA CON LOS LADRILLOS?
Existen dos buenas razones de construir con el ladrillo: durabilidad y clima.
Durabilidad: el trabajo del ladrillo es fuerte y es construido antes del llenado
de las columnas, proporciona el aseguramiento y calidad en su
construcción.

Clima: El ladrillo es apropiado para cualquier clima: es resistente al fuego,

a la humedad, y a los parásitos. El ladrillo también tiene una alta "masa
termal" - es decir, mantiene su casa fresca en el verano y se calienta en el
invierno.
LA IMPORTANCIA DEL LADRILLO EN LA CONSTRUCCIÓN
El ladrillo es importante en la elaboración, fortalecimiento y embellecimiento de
una obra
Es mejor construir con ladrillo porque es el mejor conductor de temperatura. Si
hace frío, se enfría y si hace calor, se recalienta.
Garantiza el buen comportamiento y resistencia de la obra a construir
USOS
Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques, La disposición de
los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad
de ellos.

APAREJOS
El aparejo es la disposición que adoptan los ladrillos en una pared para
conseguir determinada textura manteniendo un solapo adecuado, se tiene
distintos tipos de aparejos las cuales son:
1. APAREJO A SOGA
Todos los ladrillos se colocan a soga procurando que el solapo se
mantenga en una longitud de medio ladrillo siempre que sea posible.
2. APAREJO INGLES
es uno de los más resistentes al carecer de juntas verticales continuas
internas, por ello es el más utilizado en los casos en que se desean una
elevada capacidad portante.
3. APAREJO FLAMENCO
Consiste en alternar ladrillos a tizón y soga se colocan sobre la parte central
superior de los ladrillos y soga.
4. APAREJO FLAMENCO DOBLE
Este término se refiere a un tipo de aparejo de más de una hasta que
muestra en ambas caras el aparejo flamenco.
5. APAREJO FLAMENCO SIMPLE
El método a realizar las jam bas en el caso de una pared de doble asta de
aparejo flamenco .
6. APAREJO TRUNCADO
 Normalmente sucede que en cada hilada se da la coincidencia de dos
tizones.
7. APAREJO FLAMENCO EN PARED DE JARDÍN
Disponer 3 sogas y un tizón alternados a lo largo de cada hilada.
8. APAREJO A TIZÓN
En este aparejo todas las hiladas van a tizón.

EL ACERO
1.1. DEFINICIÓN DEL ACERO:
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
3.5% que le otorga mayor resistencia y pureza, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0.2% y el 0.3% para aceros de bajo carbono, que son los
utilizados para las construcciones. Porcentajes mayores al 3.5% de carbono dan
lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser frágiles y no poderse forjar, se
moldean. Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

No se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en

estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición
de carbono y demás elementos.

La gran variedad de aceros llevó a Siemens a definirlo como un compuesto de

hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.

Por la variedad y disponibilidad de los elementos primordiales que abundan en

la naturaleza ayudan facilitando de su producción en cantidades industriales, los
aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinarias,
herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de
desarrollo tecnológico de las sociedades industriales.

1.2. TIPOS:
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:

 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros de baja aleación ultra resistente
 Aceros inoxidables
 Aceros de herramientas.

1.2.1. ACEROS AL CARBONO:

El acero al carbono, constituye el principal producto

de los aceros que se producen, estimando que un
90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono.
Estos aceros son también conocidos como aceros
de construcción, La composición química de los
aceros al carbono es compleja, además del hierro
y el carbono que generalmente no supera el 1%,
hay en la aleación otros elementos necesarios
para su producción, tales como silicio y
manganeso.
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la
tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.

1.3.2. ACEROS ALEADOS:

Estos aceros están compuestos por una proporción

determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos; además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
 1.3.3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
ULTRA RESISTENTES:

Es la familia de aceros más reciente de las cinco.

Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que
contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se
les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor
que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de
vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo
que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se
pueden cargar con un mayor peso. También se
emplea para la fabricación de estructuras de
edificios.

1.3.4. ACEROS INOXIDABLES:

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros

elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación.
Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo
esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.

Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.

También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos
químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales.

Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias

a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

1.3.5. ACEROS DE HERRAMIENTAS:

 Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza
y durabilidad.

1.3. PROPIEDADES DEL ACERO:

4450 kg/cm2 ≤ Límite de fluencia (fy) ≤ 5100 kg/cm2
Resistencia a la tracción: σt ≥6450 kg/cm2

1.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO:

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
 Su densidad media es de 7850 kg/m³. En
función de la temperatura el acero se puede
contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo
de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro
es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin
alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de
fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria
para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes, (excepto las aleaciones auténticas que
funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C. Su
punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

1.3.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

 Tenacidad:
Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto). El acero es un material muy tenaz,
especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

 Ductilidad:
Es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero
provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud
puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de
dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α
= 0,000012).
El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar
al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.

 Maleable:
Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.

 Resistencia al desgaste:
Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está
en contacto de fricción con otro material.

 Maquinabilidad:
Es la facilidad que posee un material que permitir el proceso de
mecanizado. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas
antes de recibir un tratamiento térmico.

 Dureza:
La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3. Es la resistencia que
ofrece un acero para dejarse penetrar. La dureza de los aceros varía entre
la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido
en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz
en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado
de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
 significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre
otros.

 Conductividad eléctrica:
Posee una alta conductividad eléctrica en las líneas aéreas de alta tensión
se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.

1.3.3. PROPIEDADES TÉRMICAS:

 Conductividad eléctrica: Es la facilidad que presenta un material para

dejar pasar a través de él la corriente eléctrica. Este fenómeno se produce
por una diferencia de potencial entre los extremos del metal.

 Conductividad térmica: Es la facilidad que presenta un material para

dejar pasar a través de él una cantidad de calor. El coeficiente de
conductividad térmica k nos da la cantidad de calor que pasaría a través
de un determinado metal en función de su espesor y sección.

 Dilatación: Es el aumento de las dimensiones de un metal al

incrementarse la temperatura. No es uniforme ni sigue leyes
determinadas.

1.3.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la
presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en
menor medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos
fundamentalmente dos reacciones: oxidación y corrosión.

 Oxidación:
La oxidación se produce cuando se combina el oxigeno del aire y el metal. La
oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y
protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.

 Corrosión:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes químicos
sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en el
resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando como catalizador el agua,
la corrosión es progresiva desde la capa superficial hasta el interior del metal lo
que provoca su total destrucción.

Corrosión general: Cuando es en toda la superficie, se protege con facilidad.

Corrosión intercristalina: Se debe a las impurezas y no se advierte a simple

vista.

Corrosión localizada: Se localiza en sitios poco visibles y pasa desapercibida

hasta que se rompe la pieza.

1.4. CARACTERÍSTICAS DEL ACERO:

1.4.1. CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DEL ACERO:

 Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy

resistente y aun así siguen manteniendo su eficacia.
 Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura
y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas
rectas
 Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les
puede dar cualquier forma deseada
 Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta
resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión
y lo soportan por la contribución química que tienen los aceros. Por medio
de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a
compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.
  Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

1.4.2. CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DEL ACERO:

 Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se

exponen al aire y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión
del material si se trata de agua salina.

 Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de

corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es
preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos
haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o plásticos con
este tipo de material. Estas dos desventajas son manejables teniendo en
cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento que se les dé a
los mismos.

II.- UTILIZACIÓN DEL ACERO

2.1.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

2.1.1.- VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles, siendo éstos de

diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

 Alta resistencia:
 La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el
peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros.
 Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza
dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente,
evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad:
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.

 Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios

tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los
remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y
formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehúso después de desmontar una estructura.

2.1.2.- DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE

CONSTRUCCIÓN:
 Resistencia a la corrosión:
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se
oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los
aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.

 Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son

susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por
consiguiente, deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros
estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.
 Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los
miembros a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico
previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero
al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe
usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra
el posible pandeo.