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Índice

Índice 2

Introducción 3

4.1 Aplicaciones de Sistemas de Lazo Abierto 6

y Lazo Cerrado

4.2 Modos de Control aplicados en Instrumentación 8

4.2.1 On-Off

4.2.2 Proporcional 10

4.2.3 Proporcional + Integral 11

4.2.4 Proporcional + Derivativo 13

4.2.5 Proporcional + Integral + Derivativo 14

4.3 Criterios para la Selección de un Controlador 18

4.4 Sintonización de Controladores 19

Conclusiones 24

Bibliografía 25

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Introducción
El control automático desempeña una función vital en el avance de la ingeniería y
la ciencia, ya que el control automático se ha vuelto una parte importante e integral
de los procesos modernos industriales y de manufactura. Por lo cual la teoría de
control es un tema de interés para muchos científicos e ingenieros que desean dar
nuevas ideas para obtener un desempeño óptimo de los sistemas dinámicos y
disminuir tareas manuales o repetitivas.

Los sistemas controlados han estado evolucionando de forma acelerada en los


últimos días y hoy en día pasan desapercibidos para mucha gente pues presentan
pocos o ningún problema, las técnicas de control se han mejorado a través de los
años, sin embargo, es muy importante que se conozca la teoría básica de control,
más cuando la preparación profesional que estamos llevando en ingeniería es en
un área afín a la electrónica y el control.

Así, entonces, antes de abordar los diferentes modos de control y su


funcionamiento, es necesario definir en primer instancia conceptos básicos de
control que enmarcan la base de sus principios. A saber:
Variable controlada y variable manipulada. La variable controlada es la cantidad
o condición que se mide y controla. La variable manipulada es la cantidad o
condición que el controlador modifica para afectar el valor de la variable controlada.
El objetivo del control es medir el valor de la variable controlada del sistema para
aplicar correcciones a través de la variable manipulada para obtener un valor
deseado.

Planta. La planta normalmente es un conjunto de partes que trabajan juntas con el


objetivo de realizar una operación en particular. Se le llama planta a cualquier
sistema físico que se desea controlar.
Proceso. El proceso es cualquier operación que va a ser controlada.

Sistema. Un sistema es un conjunto de componentes que se interrelacionan y


trabajan juntos para realizar un objetivo determinado.

Perturbación. Una perturbación es una señal que normalmente afecta a la variable


controlada del sistema. Las perturbaciones pueden ser internas cuando surgen
dentro del sistema, o externas porque se produce fuera del sistema y actúan como
otra entrada.

Control realimentado. El control realimentado es un sistema que mantiene una


comparación entre la entrada de referencia y la salida deseada, el resultado de la
comparación es utilizado para controlar.

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Función de Transferencia. El aspecto más importante dentro de los sistemas de
control es la estabilidad del sistema. Un sistema es estable si en ausencia de alguna
perturbación la salida permanece en el mismo estado. En un sistema de control se
busca que a pesar de las perturbaciones o entradas el sistema vuelva a un estado
de equilibrio. Para este motivo es necesario conocer las características del sistema
a través de su función de transferencia. Los sistemas de control actuales
generalmente son no lineales, sin embargo, es posible aproximarlos a través de
medios matemáticos; es por eso que analizar la respuesta transitoria de la planta
es el primer paso a tomar en cuenta para poder implementar las acciones de control.
El análisis de la respuesta transitoria nos da como resultado la Función de
Transferencia que nos representará la planta que se va a controlar.

La forma de la entrada a la que el sistema estará sujeto con mayor frecuencia


determina cuál de las señales de entrada típicas se debe usar para analizar las
características del sistema. Si las entradas de control son funciones del tiempo que
cambian en forma gradual, una función rampa sería una buena señal de prueba.
Asimismo, si un sistema está sujeto a perturbaciones repentinas, una función
escalón sería una buena señal de prueba; y para un sistema sujeto a entradas de
choque, una función impulso sería la mejor.

Una vez diseñado un sistema de control con base en las señales de prueba, por lo
general el desempeño del sistema en respuesta a las entradas reales es
satisfactorio. El uso de tales señales de prueba permite comparar el desempeño de
todos los sistemas sobre la misma base. La mayor parte de los sistemas a controlar
tiene funciones de transferencia de segundo orden. Utilizando una entrada escalón
los sistemas de segundo orden muestran la función de transferencia:

La siguiente figura muestra la frecuencia natural no amortiguada y el factor de


amortiguamiento en el plano imaginario:

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En la figura siguiente se muestran diferentes gráficos para los factores de
amortiguamiento descritos anteriormente para una entrada escalón unitario, ya que
normalmente las características de desempeño de un sistema de control se
especifican en términos de la respuesta transitoria para una entrada escalón:

La respuesta transitoria para una entrada escalón unitario de un sistema de control


práctico exhibe con frecuencia oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar el
estado estable. Éstas oscilaciones son una característica muy particular de la
operación y el funcionamiento de los controladores, y de su actuación regulatoria en
los procesos.

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4.1 Aplicaciones de Sistemas de Lazo Abierto y Lazo Cerrado
Un sistema de control es el conjunto de dispositivos que actúan juntos para lograr
un objetivo de control. La primera clasificación que encontramos en los sistemas de
control son de Lazo Abierto o Lazo Cerrado.

Sistemas de control en lazo abierto. En estos sistemas la salida no afecta la


acción de control. Es decir que en este tipo de control no se mide la salida ni se
realimenta para compararla con la entrada. Por lo tanto, a cada entrada de
referencia le corresponde una condición operativa fija; lo que obliga a que la
precisión del sistema sea dependiente de la calibración del mismo.
Características

– No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema
(referencia).
– Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada.
– La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador.

– En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función


adecuadamente.

– El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control secuencial,


en el que no hay una regulación de variables, sino que se realizan una serie de
operaciones de una manera determinada. Esa secuencia de operaciones puede
venir impuesta por eventos (event-driven) o por tiempo (timedriven). Se programa
utilizando PLCs (controladores de lógica programable). Ejemplos:

Lavadora: – Funciona sobre una base de tiempos – Variable de salida “limpieza de


la ropa” no afecta al funcionamiento de la lavadora.

Semáforos de una ciudad – Funcionan sobre una base de tiempo – Variable de


salida “estado del tráfico” no afecta el funcionamiento del sistema.

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A Sistema de control en lazo cerrado. Los sistemas de control en lazo cerrado
alimentan al controlador la señal de error de actuación que es la diferencia entre la
señal de entrada y la señal de realimentación, a fin de reducir el error y llevar la
salida del sistema a un valor deseado. El término control de lazo cerrado siempre
implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del
sistema; es por eso que el termino control de lazo realimentado y de lazo cerrado
se usan indistintamente.

El lazo cerrado, entonces, opera mediante un control retrolimentado el cual es la


operación que en presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la
salida de un sistema y alguna entrada de referencia. Esta reducción se logra
manipulando alguna variable de entrada del sistema, siendo la magnitud de dicha
variable de entrada función de la diferencia entre la variable de referencia y la salida
del sistema.

Funciones de un lazo de control:


– Medir el valor de la variable controlada (medida y transmisión).
– Detectar el error y generar una acción de control (decisión).
– Usar la acción de control para manipular alguna variable en el proceso de modo
que tienda a reducir el error (manipulación).
Elementos de un lazo de control:
– Sistema a controlar.
– Controlador.

– Actuador (puede incluirse en el sistema a


controlar).
– Medidor: sensor + transductor.

Ejemplo: Control de temperatura de un


intercambiador de calor usando vapor como
medio calefactor

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4.2 Modos de Control aplicados en Instrumentación
El control, se realiza mediante dispositivos (controladores) diseñados para
desarrollar una acción sobre las desviaciones que se observen en los valores de
dichas condiciones. Lo anterior requiere físicamente del acoplamiento con un
mecanismo de medición y transmisión (Sensor/Transmisor) de la variable de
proceso como fuente de información para la acción correctiva junto con otro
mecanismo de ejecución de la acción reguladora decidida por el controlador.

Por acción básica se entiende que el controlador amplifique, integre o derive la


información de entrada o desarrolle una suma entre algunas de estas acciones. De
acuerdo a esto, los controladores que usualmente se incluyen dentro de un proceso
son los de acciones proporcional (P), proporcional – integral (PI), proporcional –
derivativo (PD) y proporcional – integral – derivativo (PID). Para algunas situaciones
se justifica un control denominado de dos posiciones o de encendido y apagado
(On/Off).

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la


electricidad o la presión de un fluido como el aire. Los controladores también pueden
clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su operación, como
neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que se use debe
decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones operacionales,
incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo, disponibilidad,
confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

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4.2.1 On-Off
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de control final sólo tiene
dos posiciones fijas que es, en muchos casos, encendido o apagado.
En el control de dos posiciones, la señal de salida, m(t) permanece en un valor ya
sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error, e(t), es positiva o
negativa. De este modo,
m(t) = M1, e(t) >0
m(t) = M2, e(t) <0

En donde M1 y M2 son constantes. Es común que los controladores de dos


posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una
válvula eléctrica operada por solenoides. Este control es relativamente simple y
barato, por lo cual su uso es muy extendido en sistemas de control tanto industriales
como domésticos. La siguiente figura muestra el diagrama a bloques de un
controlador Encendido- Apagado:

La siguiente figura, en la gráfica superior, se muestra la entrada sinusoidal de


amplitud uno y frecuenciav1.0 rad/seg a un controlador encendido/apagado. La
respuesta del controlador observada en la gráfica inferior, muestra que mientras la
onda sinusoidal es positiva el controlador se mantiene en la posición encendido (1)
y cuando la onda sinusoidal cambia a valores negativos el controlador cambia a la
posición apagado (-1) y sucesivamente alterna entre las dos posiciones de acuerdo
al valor que tome su variable de entrada.

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4.2.2 Proporcional
Para una acción de control proporcional, la relación entre la salida del controlador,
m(t) y la señal de error, e(t) es:

O bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace,

Siendo Kc, la ganancia proporcional del controlador. Cualquiera que sea el


mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional
es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. Este control reduce el
tiempo de subida, incrementa el sobretiro y reduce el error de estado estable.

Para el estudio de la acción proporcional se considera un lazo cerrado de control


retroalimentado de una variable de un sistema de segundo orden con ganancia de
1/8 y dos polos con valores de -1/2 y -1/4. La ganancia del controlador proporcional
es de 2 y se considera tanto a la válvula como el sensor como sistemas de ganancia
pura con valores de 2 y 1, respectivamente. La respuesta del sistema ante un
cambio de paso en la variable de entrada se muestra gráficamente en la siguiente
figura. Se muestra la variación del error que se alimenta al controlador proporcional
y la amplificación que hace éste de dicha información de acuerdo al valor de la
ganancia; y que la variable de proceso se estabiliza con el control proporcional
después de un período de perturbación.

Lo anterior quiere decir que en


la respuesta del control
proporcional hay un error en
estado estable o
desplazamiento (offset) para
una entrada con un cambio
paso. Este desplazamiento se
elimina si se incluye la acción
de control integral en el
controlador.

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4.2.3 Proporcional + Integral
Para abordar el control PI, es necesario definir en primer instancia cómo funciona
una respuesta integral. En una acción de control integral, la rapidez de cambio en
la respuesta del controlador, m(t) es proporcional al error, e(t), es decir:

En donde Kc, es una constante ajustable. La función de transferencia del


controlador integral es:

Como se puede ver en la formula anterior el control Integral añade un polo en el


origen, con lo cual el sistema se vuelve menos estable.

A partir de la primera ecuación de deduce que si, por ejemplo, se duplica el valor de
e(t), el valor de m(t) varía dos veces más rápido y a partir de su forma integral (la
segunda ecuación) se explica que cuando el error se hace igual a cero, el valor de
m(t) permanece constante. En ocasiones, la acción de control integral se denomina
Control de Reajuste (Reset).

La siguiente figura muestra que, en un


controlador de acción integral, el error que se
alimenta alcanza un valor de cero y la
respuesta correspondiente del controlador se
mantiene constante. Observe que el valor de
la señal de salida del controlador en un
instante cualquiera es el área debajo de la
curva de error, es decir, la integral o sumatoria
de errores hasta el instante en consideración. La variable de proceso se estabiliza
en un valor sin diferencia con respecto al valor de la variable deseada del proceso,
es decir, sin error en estado estacionario. La acción de control integral ha eliminado
el error observado en la respuesta del controlador proporcional, pero puede conducir
a una respuesta oscilatoria de amplitud decreciente lenta o, incluso, de amplitud
creciente y ambos casos, por lo general, se consideran inconvenientes.

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Ahora bien, la acción de control proporcional – integral, PI, se define mediante la
ecuación:

O la función de transferencia del controlador es:

Siendo Kc la ganancia proporcional y τ I el denominado tiempo integral. Tanto Kc


como τ I son ajustables.

Tiempo Integral: El tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que
un cambio en el valor de Kc afecta las partes integral y proporcional de la acción de
control. El inverso del tiempo integral se denomina velocidad de reajuste. La
velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte
proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en términos
de las repeticiones por minuto.

El control Proporcional Integral decrementa el tiempo de subida, incrementa el sobre


impulso y el tiempo de estabilización, y tiene el efecto de eliminar el error de estado
estable, pero empeorará la respuesta transitoria. Con acciones de control
proporcional e integral no hay error en estado estable (offset) y la respuesta del
controlador es estable y diferente de cero. En la siguiente figurase observa que la
acción de control integral ha eliminado el error en estado estable que resulta en la
respuesta del controlador proporcional pero condujo a una respuesta oscilatoria de
amplitud decreciente lenta, lo que puede resultar inconveniente.

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4.2.4 Proporcional + Derivativo
El control Proporcional Derivativo reduce el sobre impulso y el tiempo de
estabilización, por lo cual tendrá el efecto de incrementar la estabilidad del sistema
mejorando la respuesta del sistema. La acción de control proporcional – derivativa,
PD, se define mediante la ecuación:

Siendo Kc la ganancia proporcional y τd una constante denominada tiempo


derivativo. Ambos parámetros son ajustables.
Tiempo derivativo: La acción de control Derivativo, en ocasiones llamada control de
velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional a
la velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo Derivativo (Td) es el intervalo
de tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la
acción proporcional. La acción de control Derivativo tiene un carácter de previsión.
Sin embargo, es obvio que una acción de control Derivativo nunca prevé una acción
que nunca ha ocurrido.

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,


aporta un medio de obtener un control con alta sensibilidad. Una ventaja es que
responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa
antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Por tanto, el control
derivativo prevé el error, inicia una acción oportuna y tiende a aumentar la
estabilidad del sistema. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa el
error en estado estable, añade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite el
uso de un valor más grande en la ganancia, lo cual provoca una mejora en la
precisión en estado estable.

Debido a que el control derivativo opera sobre


la velocidad de cambio del error, y no sobre
el error mismo, este modo nunca se usa solo.
Siempre se emplea junto con una acción de
control proporcional o proporcional – integral.
Aunque la acción de control Derivativo tiene
la ventaja de ser de previsión, tiene las
desventajas de que amplifica las señales de
ruido y puede provocar un efecto de
saturación en el actuador.

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4.2.5 Proporcional + Integral + Derivativo
La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control integral
y una acción de control derivativa se denomina acción de control proporcional –
integral – derivativo o PID. Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una
de las tres acciones de control individuales:.

Las correlaciones de la tabla mostrada no son muy precisas, porque Kp, Ki y Kd son
dependientes entre sí, por lo cual esta tabla sólo debe ser tomada como una
referencia. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene
mediante la suma de las acciones controladoras individuales:

Si la señal de error es una función rampa unitaria, la salida del controlador PID es
una combinación de amplificación, reajuste y anticipación, propios de las acciones
proporcional, integral y derivativa.
En la figura se muestra la respuesta del
control proporcional-integral-derivativo
a una variación paso unitario en su
variable de entrada para el proceso
estudiado en los casos anteriores. Se
asigna un valor de 200 para la
ganancia un tiempo integral de 0.5 y un
tiempo derivativo de 0.5. No hay error
estable y la respuesta presenta una
anticipación con respecto a una acción
proporcional – integral, mostrada en
una gráfica más amortiguada.

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Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control que,
mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un punto
deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. Es uno de los
métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o


sistema se necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,etc).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.

Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,


motor, válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica al controlador, la cual representa el punto


actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese
valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
son con corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual
es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que
proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la
señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de
interfaz.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,


obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que
hay entre el valor deseado y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada
una de las 3 componentes de un controlador PID propiamente dicho para generar
las 3 señales que, sumadas, componen la señal que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres señales, que
posteriormente explicaremos, se llama variable manipulada y no se aplica
directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible
con el actuador que usemos.

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral
y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en
la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. En resumen:

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Proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante


proporcional. Esta componente PID toma un papel importante cuando la señal de
error es grande, pero su acción se ve mermada con la disminución de dicha señal.
Este efecto tiene como consecuencia la aparición de un error permanente, que hace
que la parte proporcional nunca llegue a solucionar por completo el error del
sistema.
La constante proporcional determinará el error permanente, siendo éste menor
cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Se pueden establecer
valores suficientemente altos en la constante proporcional como para que hagan
que el error permanente sea casi nulo pero, en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo,
existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación.

La parte proporcional no considera el tiempo, por tanto, la mejor manera de


solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente
que tenga en cuenta la variación con respecto al tiempo es incluyendo y
configurando las acciones integral y derivativa.
Integral

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en


estado estacionario, provocado por el modo proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un periodo


de tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante I . I representa la
constante de integración. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al
modo Proporcional para formar el control P + I con el propósito de obtener una
respuesta estable del sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a


los 180º de la retroalimentación (negativa) acercan al proceso a tener un retraso de
270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º
de retardo para provocar la oscilación del proceso.

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Derivativo

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del


error; (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o
"Set Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo


proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se


suma a las señales anteriores ( P+I ). Gobernar la respuesta de control a los
cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más
rápido y el controlador puede responder acordemente.
Significado de las constantes

P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del


controlador o el porcentaje de banda proporcional.

I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción


proporcional.

D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional


(duplicándola), sin esperar (a que el error se duplique). El valor indicado por la
constante de derivación es el lapso de tiempo durante el cual se manifestará la
acción proporcional correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá.
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica
del proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría
siempre si la constante Ki fuera nula.

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4.3 Criterios para la Selección de un Controlador
Recordar que los controladores son los instrumentos diseñados para detectar y
corregir los errores producidos al comparar y computar el valor de referencia o “set
point”, con el valor medido del parámetro más importante a controlar en un proceso.

Son variables las características de los controladores debido a sus tipos, ya que en
un controlador de acción proporcional la señal de accionamiento es proporcional a
la señal de error del sistema, es decir en este tipo de controlador, si la señal de error
es cero, también lo será la salida. Por otra parte, en los controladores de acción
integral el valor de la acción de control es proporcional a la integral de la señal de
error, por lo que en este tipo de control la acción varía en función de la desviación
de la salida y del tiempo en el que se mantiene esta desviación. No obstante, el
controlador proporcional derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada,
con una respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas,
cada tipo de controlador posee su modelo matemático en cuanto a la función de
transferencia.

Los controladores son posibles de esquematizar, como un manual de instrucciones


que le indica cómo debe controlar y comunicarse con un dispositivo en particular. Él
manipula la entrada al sistema para obtener el efecto deseado en la salida del
sistema (retroalimentación, que puede ser negativa o positiva).

En pocas palabras: el uso de los modos de control, es siempre conforme a las


características del proceso, lo cual significa que debemos entender bien la
operación del proceso antes de automatizarlo y de proceder a las rutinas de los
algoritmos de control, lo analizado anteriormente, siendo los casos:

El modo On-Off, es un caso especial del modo proporcional aplicable solamente a


un proceso estático, ya que la ganancia del On-Off es infinita (B.P. = 0). Cuando
solo deseamos dar estabilidad al proceso, el modo proporcional es suficiente.

Ahora sabemos que el modo proporcional tiene la desventaja de producir un error


estacionario (stand by response), para corregirlo es necesario hacerlo integrando el
error y ésta es una función del tiempo f(t) = 1 / Iintegrale(t). Siendo I la denominada
constante de integración que representa la ganancia con la que el modo integral
contribuye.

¿Cuándo aplicar la acción derivativa? Cuando existe un cambio de cagra, y no


podemos esperarnos a que la acción integral corrija el error por sí sola, entonces
medimos la velocidad con la que se produce el error y el controlador responderá
con la rapidez necesaria para evitar que el error aumente.

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4.4 Sintonización de Controladores
El ajuste de parámetros o sintonía de controladores, es uno de los aspectos más
importantes en el contexto de un sistema de control. A pesar de su importancia,
existen tan solo algunos procedimientos generales que permiten la estimación de
los parámetros en base a mediciones directas del proceso o por relaciones
empíricas. Se hace hincapié que son solamente métodos aproximados y por lo tanto
deben realizarse un ajuste fino de los parámetros, en un entorno, hasta lograr la
respuesta adecuada.
Todos los procedimientos aproximados siguen las siguientes etapas básicas:

- Determinación de un modelo que describa el comportamiento dinámico del


proceso en torno al punto de trabajo (modelo en lazo abierto).
- Definición de un criterio de comportamiento para el proceso controlado.
- Determinación de los parámetros del controlador.

De acuerdo al tipo de modelo dinámico que se ajuste a la respuesta del proceso y


al criterio de comportamiento, se obtiene diversas reglas para fijar los parámetros
de los controladores. Existen varios métodos para esta tarea. A saber:
CRITERIOS DE COMPORTAMIENTO.

Una vez que se tiene una representación dinámica del proceso sin el control (en
lazo abierto), es necesario definir un criterio de calidad para la respuesta del proceso
controlado. En otras palabras, se debe decidir la forma en que se desea que se
comporte el proceso con el controlador instalado. La forma usual de definir un
criterio de comportamiento es en base a la respuesta al escalón; comparando la
respuesta del proceso con la que idealmente se podría obtener y que es
lógicamente un escalón. La diferencia entre este escalón ideal de respuesta y la
respuesta actual se define como el error e(t).
Existen tres criterios de comportamiento:
1) ISE Integral del error al cuadrado
 ISE  e(t)^2 dt

-Pondera poco los errores pequeños.

- Fácil de trabajar analíticamente.

- Curva de respuesta de poca magnitud durante periodos de tiempo apreciables.

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2) IAE Integral del valor absoluto error
 IAE  |e(t)| dt

- Sensible a errores pequeños y menos a los errores grandes.

- Respuesta con mayor sobre impulso en tiempos de establecimientos más cortos.

- Pondera tanto a errores positivos como negativos sin considerar su magnitud.

- Respuesta rápidamente amortiguada.

- Es muy laborioso de trabajar.

3) ITAE Integral del valor absoluto del error por tiempo


 ITAE  t |e(t)| dt

- Insensible a valores iniciales.

- Pondera fuertemente los errores que ocurren más tarde en el tiempo.

- Respuesta óptima con tiempos de respuesta cortos y mayores sobre impulsos que
los criterios anteriores.

- Respuesta rápidamente amortiguada con gran oscilación inicial.

El diagrama de un control en lazo cerrado tiene la siguiente forma:

Si el modelo matemático de la planta es tan complicado que no es fácil de obtener,


se debe recurrir a los enfoques experimentales para la sintonización de los
controladores PID. La FdT del
controlador es

Después se hace uso de estas fórmulas


matemáticas y estos coeficientes
determinados experimentalmente.

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ZIEGLER-NICHOLS

Establecen valores de KC, Ti y Td con base en las respuestas escalón


experimentales. Existen dos métodos de sintonización de Ziegler-Nichols. En
ambos se pretende obtener un 25% de sobre impulso en la respuesta escalón.

PRIMER METODO

En el primer método la respuesta de la planta a una entrada unitaria se obtiene de


manera experimental.

Si la planta no contiene integradores ni polos dominantes complejos conjugados, la


curva de respuesta escalón unitario puede tener la siguiente forma:

Esta curva se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo y la constante


de tiempo . El tiempo de retardo y constante de tiempo se determina dibujando
una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con forma de S y
determinando las intersecciones de esta tangente con el eje de tiempo y línea
c(t)=K.

La función de transferencia del controlador se aproxima mediante un sistema de


primer orden con un retardo del modo siguiente:

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Se establecen los valores de KC, Ti y Td de acuerdo a la siguiente tabla:

Remplazando las constantes del controlador PID:

Por lo tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero


doble en: S= -1/

SEGUNDO METODO

En el segundo método, primero se establece Ti=Infinito y Td=0, usando sólo la


acción de control proporcional.

Se incrementa KC de 0 a un valor crítico Kcr en donde la salida tenga una una


primera oscilación sostenida (si no lo tiene con cualquier valor de KC, no se aplica
éste método). Por lo tanto, la ganancia crítica Kcr y el periodo Tcr correspondiente
se determinan experimentalmente de:

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Remplazando las constantes del controlador PID:

Por lo tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en:
s=-4/Tcr
Si la planta tiene la presencia de un integrador, no se aplica el primer método, ya
que la respuesta no tendrá una forma de S, más bien se incrementa con el tiempo,
por lo tanto, se aplica el segundo método.

El término de Tcr, se obtiene del análisis de la ecuación característica en el


dominio de la frecuencia al sustituir el operador “s” por “j”, y posteriormente
obtener:

COHEN-COON.

Este método establece que la mayoría


de los procesos se pueden aproximar
por una o dos constantes de tiempo
más un retardo. Al igual que el
segundo método de Ziegler-Nichols
supone conocidos los parámetros de
la planta. Así, se define:

22
Conclusiones
Después de abordar el inicio de la teoría en el área de control, se puede comenzar
a entender la complejidad y el grado de alcance que tiene el mismo en la industria,
y en todas las áreas de aplicación que pueda alcanzar un Sistema de Control.

La base de estos sistemas, sin duda alguna, son situaciones que suceden en la
naturaleza, entendidas, explicadas, y por ende controladas, con los mismos
principios que nacen de la lógica, de la matemática, y, utilizando un concepto afín,
de la retroalimentación, que es un producto de las anteriores, y una maravillosa
herramienta acuñada por los seres humanos para avanzar, dominar y evolucionar,
reduciendo los errores, y alcanzando los objetivos buscados. Este principio es lo
que solidifica el funcionamiento de un controlador, y, si bien entendemos su actuar,
la cantidad de aplicaciones en las diferentes áreas a desarrollar como
profesionistas, son incuantificables.

El control es pues, como futuros profesionistas en preparación de Ingeniería, un


área determinante y de oportunidad para la aplicación de nuestra profesión, trabajo,
creatividad, diseño y coordinación de proyectos multidisciplinarios, la particularidad
de nuestra carrera, donde, a partir de la Instrumentación, y todas las demás
materias relacionadas al área electrónica, podemos dimensionar la concatenación
entre este conocimiento y el punto de coyuntura a realizar: El control. Y así, obtener
un real interés en la adquisición y obtención de este conocimiento.

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Bibliografía
Creus, Antonio. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL Octava Edición.
Alfaomega Grupo.

ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL


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