República Bolivariana de Venezuela

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Extensión San Cristóbal

Escuela de Ingeniería Civil

Lapso Académico 2018-1

Asignatura: técnicas de construccion

Trabajo de Concreto

Autor:

Paolini Edgard C.I 24.790.096

Docente:

Ing. Franklin

San Cristóbal, 17 de abril de 2018

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 INTRODUCCION

El Concreto se presenta a lo largo de su vida bajo dos aspectos físicos muy

diferentes: en primer término, inmediatamente después del mezclado y por un breve
lapso, participa de las propiedades de un líquido más o menos viscoso y con
posterioridad alcanza el estado aparentemente sólido, en el que se mantiene el
resto de su vida útil. En el presente trabajo se compendia de manera sintetizada los
puntos importantes para tomarse en cuenta a la hora de trabajar o elegir el concreto
en la edificación.

Entre esos puntos podemos tomar como principales la trabajabilidad, importante si

es que se quiere usar para lugares en los que es de difícil acceso para el vaciado; la
resistencia, ya que si se emplea en lugares como puentes hará que de ello dependa
su seguridad; la permeabilidad y hermeticidad, etc. Esta obra está destinada
principalmente a mostrar los beneficios que conlleva el usar el concreto como
material en las construcciones, así mismo, tomar en cuenta todos los puntos
negativos que de él se desprenden para que el resultado sea el esperado.

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1. CONCRETO

1.1 CONCEPTO: Es la unión de cemento, agua, aditivos, grava y arena lo que nos
da una mezcla llamada concreto. El concreto es un material muy frecuente en la
construcción ya que tiene la capacidad de resistir grandes esfuerzos de
compresión. Sin embargo, no se desempeña bien ante otros tipos de esfuerzos,
como la flexión o la tracción. Por lo tanto, el concreto suele utilizarse en
conjunto con el acero, en un compuesto que recibe el nombre de hormigón
armado, y si en lugar de cemento se emplea betún se obtiene hormigón
asfáltico.

1.2 CARACTERISTICAS DEL CONCRETO FRESCO: Se denomina concreto

fresco al material mientras permanece en estado fluido, es decir desde el
momento cuando todos los componentes son mezclados hasta que se inicia el
atiesa miento de la masa.

 CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se deforma nos da idea

de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta
deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y
tamaño de sus áridos.
 DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud de un concreto
para ser empleado en una obra determinada; para que un concreto tenga
docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada, así, cada
obra tiene un concepto de docilidad, según sus medidas y características.
 DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad
del concreto pues el peso varía según la granulometría, y humedad de los áridos,
agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.
 REOLOGIA: se agrupa el conjunto de características de la mezcla fresca
posibilitan su manejo y posterior compactación. Desde el punto de vista físico,
estas características dependen de las variaciones de la viscosidad y de la

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 tixotropía de la mezcla a lo largo del tiempo. En la práctica se define la reologia
del concreto con base en tres características: fluidez, compactibilidad, estabilidad
a la segregación.
 FLUIDEZ: Describe la calidad de fluido o viscosidad que indica el grado de
movilidad que puede tener la mezcla.

Sirve como señal anticipada de las propiedades que pueda tener el material al
endurecer posteriormente. Indicios de algún comportamiento atípico en este estado
inicial, avisa en muchos casos que en estado de endurecimiento también puede ser
impropia su calidad. En ese momento temprano y antes de completarse los vaciados
del material, es cuando se deben ejecutar las correcciones.

1.3 COMPACTIBILIDAD: Es la medida de la facilidad con que puede compactarse

el concreto fresco. Existen varios métodos que establecen el denominado
“Factor de compactación”, que evalúa la cantidad de trabajo que se necesita
para la compactación total, y que consiste en el cociente entre la densidad
suelta del concreto en la prueba, dividido entre la densidad del concreto
compactado.

1.4 ESTABILIDAD A LA SEGREGACION: Es la descomposición mecánica del

concreto fresco en sus partes constituyentes cuando el agregado grueso tiende
a separarse del mortero. La estabilidad es el desplazamiento o flujo que se
produce en el concreto sin mediar la aplicación de fuerzas externas. Se
cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con métodos
standard que permiten comparar dichas características entre varios diseños,
siendo obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos. La segregación
es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo mayor cuanto
más húmedo es esta y menor cuanto más seca. Tener siempre presente en el
diseño de mezclas el riesgo de segregación, pudiéndose disminuir mediante el
aumento de fino (cemento o agregado fino y de la consistencia de la mezcla).

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1.5 TRABAJABILIDAD: Es la facilidad que tiene el concreto para ser mezclado,
manipulado y puesto en obra, con los medios de compactación del que se
disponga. Con acabado sin segregación y exudación durante estas
operaciones. No existe prueba alguna q permita cuantificar esta propiedad,
generalmente se le aprecia en los ensayos de consistencia,

1.6 RETRACCION: Es el acortamiento que experimenta el concreto durante el

proceso de endurecimiento y secado. Se debe principalmente a la perdida por
evaporación del exceso de agua de mezclado.

1.7 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO: Es aquel que tras el

proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al estado rígido. Después
que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se endurece.
 ELASTICIDAD: Es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga sin tener
deformación permanente. El concreto no es un material elástico que
estrictamente hablando ya que no tiene un comportamiento lineal en ningún
tramo de su diagrama carga – deformación en compresión. De manera que el
llamado modulo elasticidad estático es la pendiente a la parte inicial del diagrama
se determina mediante la norma ASTM- C 469. Los módulos de elasticidad están
en relación directa con la resistencia en compresión del concreto y en relación
inversa con la relación agua – cemento y varían entre 250000 a 350000kg/cm2.
 RESISTENCIA: Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor
comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a las
propiedades adherentes de la pasta de cemento. Depende principalmente de la
concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra expresar en términos
de la relación Agua/Cemento en peso. Un factor indirecto pero no por eso menos
importante en la resistencia, lo constituye el curado ya que es el complemento
del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar completamente
las características resistentes del concreto. Los concretos normales usualmente
tienen resistencias en compresión del orden de 100 a 400 kg/cm2, habiéndose

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 logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han permitido obtener
resistencia sobre 700 kg/cm2. Las resistencias del concreto debe ser alcanzado
a los 28 días después del vaciado y realizado el curado correspondiente.
 EXTENSIBILIDAD: Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se
define en función de la deformación unitaria máxima que puede asumir el
concreto sin que ocurran fisuraciones.
 IMPERMEABILIDAD: Se puede mejorar esta importante propiedad reduciendo la
cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades
después de la evaporación y si están interconectadas el agua puede penetrar el
concreto.

1.8 ECONOMIA: El Sector Construcción representa 10% del PIB no petrolero del
país y emplea a 8% de los trabajadores venezolanos. Así que, siendo un motor
económico, su decrecimiento debe preocupar.

1.9 ETAPAS:

 ESTADO FRESCO: Es la etapa del concreto que abarca, desde que todos los
materiales, incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el
concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado
superficial y el curado inicial.
 FRAGUADO: El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados
separados convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de
hidratación continuo. Es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre
los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y
se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del
hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a
todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa
y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

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  ESTADO ENDURECIDO: Después de que el concreto ha fraguado empieza a
ganar resistencia y endurece. Las propiedades del concreto endurecido son
resistencia y durabilidad el concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si
se camina sobre él.

1.10 FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO:

Cuando el concreto no se deteriora con el paso del tiempo, se afirma que el
concreto es durable. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que está
expuesto el concreto o a causas internas del mismo. Las causas externas
pueden ser físicas, químicas o mecánicas (temperaturas externas, acción
electrolítica, abrasión, gases industriales, etc.). El grado de deterioro dependerá
de la calidad del concreto, aunque en condiciones extremas, cualquiera que
esté mal protegido se daña.

Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el
deterioro del mismo.

 Congelamiento y Deshielo
 Ambiente químicamente agresivo
 Abrasión
 Corrosión de metales en el concreto
 Reacciones químicas en los agregados.

Como regla general se puede establecer que mientras menos poroso sea el concreto
menos susceptible será al ataque de los agentes físicos o químicos.

1.11 TIPOS:
 CONCRETO SIMPLE: Se utiliza para construir muchos tipos de estructuras,
como autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes edificios, pistas de
aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles,
aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso barcos. Es una mezcla de
cemento, agregado fino, grueso y agua, el cual no contiene ningún tipo de
elemento de refuerzo o posee elementos menores a los especificados para el
concreto reforzado, ya sea vaciados en sitio o prefabricados, y cuyas

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 características son una buena resistencia en compresión, durabilidad, resistencia
al fuego y moldeabilidad
 CONCRETO ARMADO: Consiste en la utilización de hormigón o concreto
reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se puede
armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos
a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo
tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales.
 CONCRETO CICLÓPEO: Es una combinación de concreto de cemento a baja
resistencia y piedras grandes de tamaño no mayor de 30 centímetros (33% de
concreto y 67% de piedra), la utilización de este tipo de concreto se da
principalmente en las cimentaciones superficiales donde la zanja pueda hacerse
con parámetros verticales y sin desprendimientos de tierra, además el cimiento
de concreto ciclópeo es sencillo y económico.
 CONCRETO ALTA RESISTENCIA: El concreto de Alta Resistencia se elabora
para obtener valores de resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2.
Ideales para: Edificios de gran altura, puentes, elementos pretensados o
postensados, columnas muy esbeltas, pisos con gran resistencia a la abrasión
sin necesidad de usar endurecedores superficiales, etc.

Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales, Mayor área de

servicio, Menor peso de los edificios, Altas resistencias a edades tempranas, Concreto
de baja permeabilidad, Concreto de mayor durabilidad.

 CONCRETO AUTOCOMPACTABLE: Es un concreto diseñado para que se

coloque sin necesidad de vibradores en cualquier tipo de elemento. A condición
de que la cimbra sea totalmente estanca, este concreto puede ser colocado en:
Muros y columnas de gran altura, elementos de concreto aparente, elementos
densamente armados, secciones estrechas, etc. Ofrece:

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Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad, El concreto se compacta dentro de
las cimbras por la acción de su propio peso, Fluye dentro de la cimbra sin que sus
componentes se segreguen, Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado
muy denso, No se requiere de personal para colocar el concreto, Acabados aparentes
impecables.

 CONCRETO ESTRUCTURAL: Concreto de alta calidad que cumple con las

especificaciones más estrictas de los reglamentos de construcción como en
obras tipo A o B1 (Escuelas, teatros, edificios públicos, bibliotecas, cines, centros
comerciales, etc.) Ofrece:

Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400 kg/cm², agregados de
origen caliza o basalto excelente trabajabilidad y cohesión, Mayor durabilidad que la de
un concreto convencional.

 CONCRETOS RAPIDOS Y RETARDANTES: Diseñado para obras de elevada

exigencia estructural donde se requiera un descimbrado rápido de los elementos
colados. Donde el concreto alcanza su resistencia al 100% en 14, 7 o 3 días, y si
su necesidad es aún mayor proporcionamos concretos a 16, 24, 48 horas.
Garantizando la resistencia a la compresión solicitada. Ofrece:

Acelera la velocidad de construcción, Rápido descimbrado, Optimiza el uso de las

cimbras, Menores costos de construcción, Acelera la puesta en servicio de la estructura.

 CONCRETO PERMEABLE : Es un material que una vez colocado no impide el

paso del agua pluvial hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los
mantos freáticos, por lo que puede ser aplicado en la construcción de andadores,
banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito ligero, estacionamientos a cielo
abierto, etc. Ofrece:

Alta permeabilidad, Ayuda a la alimentación del manto freático, Colocación similar a la

del concreto convencional, Acabado final rugoso

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 1.12 ADITIVOS: Es un material diferente a los normales en la composición del
concreto es decir, es un material que se agrega inmediatamente antes ,
después o durante la realización de la mezcla con el propósito de mejorar las
propiedades del concreto, tales como resistencia , manejabilidad , fraguado ,
durabilidad , etc. En la actualidad, muchos de estos productos existen en el
mercado, y los hay en estado líquido y sólido, en polvo y pasta.

Se pueden distinguir dos grupos principales:

 MODIFICADORES DE LA REOLOGÍA, que cambian el comportamiento en

estado fresco, tal como la consistencia, docilidad, etc.
 MODIFICADORES DEL FRAGUADO, que adelantan o retrasan el fraguado o
sus condiciones.

2. ACERO

2.1 CONCEPTO: Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el

carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación,
alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia
de los aceros, son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean. El
acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el
hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las características metálicas
del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición
del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se
debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado
puro al que se le mejoran sus propiedades fisicoquímicas con la adición de
carbono y demás elementos.

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2.2 TIPOS:
 ACERO CORTEN: Es un Acero común al que no le afecta la corrosión,
Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un
proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima
película de óxido de apariencia rojizo-púrpura. El Acero Corten es un tipo
de acero realizado con una composición química que hace que su
oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza
realizada con este material frente a la corrosión atmosférica sin perder
prácticamente sus características mecánicas.
 ACERO CORRUGADO: El acero corrugado es una clase de acero
laminado usado especialmente en construcción, para emplearlo en
hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una
gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
 ACERO LAMINADO: El acero que sale del horno alto de colada de la
siderurgia es convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso
y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder convertir el
acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de
acuerdo al uso que vaya a darse del mismo. Lo podemos usar en:
 ÁNGULOS ESTRUCTURALES L: Es el producto de acero laminado que
se realiza en iguales que se ubican equidistantemente en la sección
transversal con la finalidad de mantener una armonía de simetría, en
ángulo recto. Su uso está basado en la fabricación de estructuras para
techados de grandes luces, industria naval, plantas industriales,
almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también para la
construcción de puertas y demás accesorios en la edificación de casas.

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 VIGAS H: Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya
sección tiene la forma de H. Existen diversas variantes como el perfil
IPN, el perfil IPE o el perfil HE, todas ellas con forma regular y prismática.
Se usa en la fabricación de elementos estructurales como vigas, pilares,
cimbras metálicas, sometidas predominantemente a flexión o compresión
y contorsión despreciable. Su uso es frecuente en la construcción de
grandes edificios y sistemas estructurales de gran envergadura, así como
en la fabricación de estructuras metálicas para puentes, almacenes,
edificaciones, barcos, etc.
 CANALES U: Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya
sección tiene la forma de U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos
incluyen la fabricación de estructuras metálicas como vigas, viguetas,
carrocerías, cerchas, canales etc.
 PERFILES T: Al igual que en anterior su construcción es en caliente
producto de la unión de láminas. Estructuras metálicas para construcción
civil, torres de transmisión, carpintería metálica.
 ACERO AL CARBONO: Una parte importante del acero producido se
dirige a la construcción civil. Dentro de este rubro pueden determinarse
dos utilizaciones principales: hormigón armado y construcción en acero.
La primera usa el hierro redondo como refuerzo del concreto, trabajando
el primero en general a la tracción y el segundo a la compresión. En el
caso de la construcción en acero se usan elementos tales como perfiles
unidos mediante conexiones empernadas o soldadas. Una utilización que
está teniendo crecimiento importante es la construcción mixta que
combina las estructuras de acero embebidas en hormigón armado ó el
hormigón armado dentro de un tubo estructural.

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 2.3 DESIGNACION:

 DESIGNACIÓN NUMÉRICA : La norma UNE EN 10027-2 establece las reglas

para la designación numérica de los aceros. Un mismo número corresponde a un
solo tipo y grado de acero y recíprocamente, a cada tipo y grado de acero le
corresponde un único número.
 DESIGNACIÓN SIMBÓLICA: La norma UNE EN 10027-1 establece las reglas
para la designación simbólica de los aceros mediante símbolos numéricos y
letras que expresan ciertas características básicas, por ejemplo, mecánicas,
químicas, físicas, de aplicación, necesarias para establecer una designación
abreviada de los aceros. Así a los aceros para construcción metálica se les
designa con una S (Steel, acero en inglés) seguida de un número que indica el
valor mínimo especificado del límite elástico en MPa (1 MPa= 1 N/mm2), para el
menor intervalo de espesor.

Símbolos adicionales para los aceros de construcción

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  El uso de los distintos grados del acero es el siguiente:

-Grado JR: aplicación en construcción ordinaria

-Grado J0: aplicación en construcción con altas exigencias de soldabilidad

-Grado J2: aplicación en construcción con especiales exigencias de resistencia,

resiliencia y soldabilidad.

2.4 CLASIFICACION:

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

 ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos

aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de
manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se
fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción,
pasadores de pelo, etc.
 ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción
determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros
se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES: Es la familia de aceros
más reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos
de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su
resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se
emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes
son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar
menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para
la fabricación de estructuras de edificios.

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 ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros
elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación.
Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo
esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se
emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su
resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o
sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales.
 ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar
herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio,
molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan una alta
resistencia, dureza y durabilidad.
 MALLA DE ACERO CORRUGADO.: Las barras de acero corrugados se
producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la
sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las barras
inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o
rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de
barras. Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas
que deben cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras
de hormigón armado.

2.5 PRODUCTOS:

 FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PLANOS: Los planchones son cargados en

Hornos de Recalentamiento y llevados a temperaturas de laminación. Este
tratamiento permite, por medio de la oxidación que se genera, remover pequeños
defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente
en el Tren de Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor
definidos. Las Bandas pueden ser suministradas como tales o como Bobinas o

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 Láminas, sin decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente
en el uso y forma.

Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente

(Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas Laminadas en Frío
(LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o
continuar su procesamiento en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación
de Temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y,
muy ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas recocidas y/o
procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser proporcionadas en Bobinas,
cortadas a longitudes específicas (Láminas), o continuar procesos posteriores con
recubrimiento electroquímico de cromo o estaño.

 FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LARGOS: Las palanquillas son cargadas en

Hornos de Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación. Este
tratamiento permite, por medio de la oxidación generada, remover pequeños
defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente
en los Laminadores de Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las
Barras con Resaltes (Cabillas), respectivamente.

2.6 ACEROS ESTRUCTURALES: Es lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono y

pequeñas proporciones de otros elementos, tales como silicio, fosforo, azufre y
oxígeno, que le contribuyen un conjunto de propiedades determinadas. El acero
laminado en caliente elaborado con fines estructurales, se le nombra como acero
estructural al carbono con límites de fluencia a 2549 kg/ cm2. El hierro constituye más
del 95%. Los procedimientos de diseño de los elementos más comunes en un edificio
de acero estructural entre los cuales están Vigas, Columnas, Conexiones, Resistencia a
Momento, Placas Base, etc.

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El Acero Estructural es uno de los elementos o material estructural más importante,
otras de sus propiedades es la uniformidad ya que no cambia apreciablemente con el
paso del tiempo, como las estructuras de concreto reforzado, que da por el efecto del
flujo plástico.

2.7 BARRAS DE ACERO:

 BARRA DE ACERO ORDINARIO: Pieza larga y maciza de acero, de superficie

lisa y sección circular que se emplea como armadura en reforzamientos del
hormigón. También llamada barra lisa.
 BARRA LISA: Pieza larga y maciza de acero, de superficie lisa y sección circular
que se emplea como armadura en reforzamientos del hormigón. También
llamada barra de acero ordinario.
 BARRA CORRUGADA: Barra laminada de acero con resaltos en la superficie,
para una adherencia perfecta con el hormigón. También llamada barra de acero
de alta adherencia.
 BARRA DE ACERO DE ALTA ADHERENCIA: Barra laminada de acero con
resaltos en la superficie, para una adherencia perfecta con el hormigón. También
llamada barra corrugada.
 BARRA DE ANCLAJE: Barra de acero que permite reforzar la roca.
 BARRA DE TRABAZÓN: Pequeña barra de acero colocada entre dos miembros
de hormigón y que sirve para aumentar su resistencia y evitar movimientos
diferenciales.
 BARRA DE COMPRESIÓN: Barra de acero empleada para resistir las fuerzas de
compresión.
 BARRA ALETARGADA: Barra de una cercha que no recibe una carga directa y
cuya eliminación no supondría inestabilidad para la estructura. También llamada
barra inactiva.
 BARRA INACTIVA: Barra de una cercha que no recibe una carga directa y cuya
eliminación no supondría inestabilidad para la estructura. También llamada barra
aletargada.

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  BARRA DE ARRIOSTRAMIENTO SECUNDARIO: Barra de una cercha que es
sometida a fuerzas de compresión y de tracción según unas condiciones de
carga variables. También llamada barra de contratensión.
 BARRA DE CONTRATENSIÓN: Barra de una cercha que es sometida a fuerzas
de compresión y de tracción según unas condiciones de carga variables.
También llamada barra de arriostramiento secundario.
 PENDOLÓN DE ACERO: Barra de acero que hace las funciones de pendolón.
 TENDÓN: Barra o cable de acero de gran resistencia empleado para pretensar el
hormigón.
 BARRA: Pieza larga y delgada de acero, de sección circular, cuadrada o
rectangular, empleada para reforzar un elemento de hormigón.
 JUNTA ARMADA: Armadura o barra de acero que se ha colocado en el mortero
de agarre entre dos hiladas de piezas huecas para incrementar su resistencia.

2.8 MARCACION:

Cada barra debe llevar grabado sobre relieve en forma legible la siguiente información:

a) Símbolo del fabricante.

b) Diámetro o designación de la barra.

c) Clasificación del acero, según esta norma.

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2.9 SOLAPE:

La longitud de solape debe ser especificada en los planos por el ingeniero estructural,
ya que, esta depende del diámetro de la barra, el esfuerzo de fluencia del acero y la
resistencia del hormigón del elemento estructural en cuestión. Consiste que el solape
longitudinal de las barras a largo de una distancia que permita transmitir el esfuerzo de
una barra a otra por adherencia. Es practico unir las barras solapadas con alambre para
mantenerla en posición hasta tanto se realice el vaciado del hormigón.

2.10 SOLDADURA: Se conoce como soldadura el proceso de unión de partes

metálicas mediante la aplicación de calor con o sin adición de otro metal fundido. La
soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de

este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios
escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas
mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW,
GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que
sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

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2.11 ALAMBRES LAMINADOS EN FRIO: Se denomina alambre a todo tipo de hilo
delgado que se obtiene por estiramiento de los diferentes metales de acuerdo con la
propiedad de ductilidad que poseen los mismos. Los principales metales para la
producción de alambre son: hierro, cobre, latón, plata, aluminio, entre otros. Sin
embargo, antiguamente se llamaba alambre al cobre y sus aleaciones de bronce y
latón.

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par
de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos
planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve.

2.12 CERCHAS ELECTROSOLDADAS:

Estructuras metálicas pre ensambladas utilizadas para reforzar elementos prefabricados

de concreto, tales como nervios, correas y losetas. Constan de un alambre superior con
resaltes, dos alambres inferiores con resaltes y alambres diagonales lisos, discontinuos,
unidos a los otros alambres por electrosoldadura. Son fabricados bajo los requisitos de
la norma Venezolana COVENIN 3231:1996.

2.13 MALLAS ELECTROSOLDADAS: Son productos constituidos por alambres de

aceros trefilados de alta intensidad, corrugados, longitudinales y transversales,
colocados mediante un proceso de electrosoldadura formando ángulos rectos.

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CONCLUSION

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