SIMPLIFIQUEMOS EL DISEÑO Y CONCEPCIÓN

FUNCIONAL DEL PRECALCINADOR

La precalcinación constituye, sin lugar a dudas, la innovación tecnológica más

importante de la historia del horno cementero. El precalentador de polvo en
suspensión de gases ya constituyó un paso importante al mejorar el intercambio
térmico entre gases circulantes y material en proceso, pero la incorporación en
línea de un reactor simultáneo de combustión y calcinación, combinando la
liberación de calor de la combustión con su inmediato consumo en la reacción
altamente endotérmica de descarbonatación, la cual insume el 90 % del
requerimiento teórico de calor del sistema, constituye una verdadera genialidad
que permite incrementar la capacidad de producción y disminuir
significativamente los tamaños y costos de inversión en plantas cementeras.

En la misma forma que la simplificación de la combustión que produce la

disponibilidad de llama cónica hueca en el horno, la incorporación de la
precalcinación básica fundamental permitirá asegurar sus objetivos y minimizar
costos de inversión y operación, por lo que también resulta contrapuesta a los
intereses económicos y comerciales de los fabricantes de plantas cementeras,
quienes parecen competir en diseños técnicamente absurdos.

En este artículo mostramos como los sistemas de precalcinación originales, con

diseños y concepciones funcionales casi perfectos, han sido sucesivamente
sobredimensionados y complicados, exclusivamente con objetivos comerciales y
especulativos.

Basados en fundamentos técnicos y experiencia, aplicando la mejor ingeniería en

este campo, efectuaremos un análisis crítico de la evolución de los diseños de
precalcinadores actuales y finalmente, proporcionamos los fundamentos que nos
permiten concebir, diseñar y desarrollar sistemas de precalcinación simples,
prácticos y efectivos, específicamente apropiados para la realidad de cada planta.
ANÁLISIS CRÍTICO DE LA EVOLUCIÓN DEL DISEÑO DE LOS
PRECALCINADORES COMERCIALES

El medio siglo de historia de la precalcinación en el mundo cementero, constituye la

mejor demostración de que la tecnología de fabricación del cemento se ha manejado en
función de los intereses comerciales de los grandes proveedores y en forma contraria a
la ingeniería y los intereses técnicos y económicos de los productores.

Para apreciar las consideraciones técnicas adoptadas por los principales fabricantes de
maquinaria y equipo especializado, analicemos las características de los sistemas de
precalcinación más conocidos, difundidos y empleados a nivel mundial, aplicando
nuestros propios conceptos y criterios:

Pyroclon de KHD

El primer sistema de precalcinación fué instalado en 1966 por KHD. El sistema

Pyroclon de Humboldt se caracteriza por el cuello de cisne que permite alargar el riser o
ducto de gases, incrementando el tiempo de reacción y contacto entre combustión y
calcinación. Presenta algunas variantes de diseño dependientes de las instalaciones de
by pass y aire terciario, pero fundamentalmente manejan el concepto de efectuar la
calcinación en flujo paralelo de gases de combustión y material en suspensión. Ofrece la
posibilidad de adaptación del sistema para ampliación de hornos existentes, adaptando
el cuello de cisne y los quemadores en el Riser o ducto de gases.

En términos generales, el sistema no resulta apropiado como reactor de

combustión por desarrollar la precalcinación en flujo laminar. En la práctica,
hemos comprobado que la combustión no se completa en el cuello de cisne y se
continúa hasta el ciclón final del precalentador, ocasionando pegaduras y
problemas operativos.
 Prepol de Polysius

El Prepol, al igual que el Pyroclon, constituye una adaptación a los sistemas Dopol
existentes, ya que permite su rápida y económica adaptación, incorporando en el Riser
los elementos necesarios para que constituya una cámara de combustión y calcinación
conjunta.

En este caso, tal adecuación se favorece por la existencia de un Riser central más
amplio, pero que sin embargo no ha permitido un trabajo completo. Debidamente
ampliado y alargando la longitud total de ductos de conexión con las etapas
superiores del precalentador, instalando quemadores que aporten la energía
cinética para conseguir la intensidad de mezcla que requieran los combustibles
utilizados, puede permitir conseguir buenos resultados.

Flash Calciner de Ishikawashima

Harima Heavy
El Calcinador comprende una cámara de reacción superior y una cámara de mezcla
inferior para facilitar la mezcla de aire terciario, que se inyecta por un ducto separado y
los gases del horno. El movimiento de espiral de la mezcla de aire-gases ascendiendo
desde la cámara de mezcla encuentra el combustible inyectado en la parte inferior de la
cámara, produciendo la combustión y generando calor que será absorbido por el crudo
que desciende por gravedad por los tubos de bajada del ciclón superior, frenándose al
impactar en las placas de distribución, quedando a disposición de los gases para
mantenerse en suspensión con la corriente que se dirigirá hacia la etapa final de
cicloneo.

Constituye el diseño con el mejor concepto de ingeniería respecto a mecánica de

fluidos adecuada para la combustión, al formar un torbellino central ascendente
con los impulsos de los propios quemadores, instalados en forma diagonal, y los
gases de combustión que ascienden con rotación proporcionada por el diseño,
formando en su conjunto un modelo parecido a un ciclón invertido.

El Flash Calciner de IHI

constituye la concepción
básica fundamental más
apropiada para conseguir una
eficiente precalcinación

El posicionamiento diagonal de los quemadores permiten formar un vórtice

ascendente, impulsado por el tiro del sistema, permitiendo excelentes condiciones
de mezcla y reacción.

Los buenos resultados de este sistema motivaron que se pusieran en servicio el

mayor número de plantas a nivel mundial con capacidades entre 1.000 y 10.000
TM de Ck/día, hasta que fue descontinuado al adquirir FLS la empresa Fuller, por
razones solamente explicables por razones comerciales.
 SISTEMA ILC DE FLS

El FLS – ILC (in line calciner) diseñado para capacidades de 1500-6800 TmCk/día,
utiliza aire terciario que ingresa al fondo cónico del calcinador en forma tangencial,
consiguiendo un buen nivel de turbulencia para una buena mezcla con los gases del
horno. El calcinador está diseñado, según FLS para un tiempo de residencia de 3.3
segundos.

El tiro en el horno y el calcinador son controlados por el ventilador a través de la

regulación de un dámper instalado en el ducto de aire terciario, lo cual complica su
funcionamiento, debido a la acumulación de incrustaciones de polvo de clínker en el
dámper.

Este precalcinador de FLS representa la adecuación del Flash Calciner, cuya

patente obtuvo al adquirir FLS la empresa FULLER, con algunas modificaciones,
constituyendo igualmente un sistema simple, práctico y efectivo por su simplicidad,
aunque con mayor dependencia del tiro para circulación de gases, colocando los
quemadores en forma recta, lo cual demanda mayor capacidad del ventilador
exhaustor (VTI) del sistema. Sin embargo, presenta buenos resultados en la
práctica, siempre que se incorpore el crudo en forma adecuada para que se
mantenga en suspensión en los vórtices ascendentes, descarbonatando y
consumiendo el calor liberado por la combustión.

Como una demostración de que la simplificación de operaciones y eliminación de

problemas en el sistema resulta inconveniente a los intereses de los proveedores, al igual
que las otras empresas del sector, complica innecesariamente este diseño simple básico
y funcional, incorporando otros diseños innecesariamente complejos:
 El sistema SLC-S, diseñado para capacidades entre
1050 y 6080 Tm Ck/día, efectúa la combustión con
aire terciario puro en el calcinador, dividiendo el
flujo de crudo entre el riser y el calcinador,
mezclándose ambos flujos recién en la salida hacia
el ciclón final de la torre.

El sistema de precalcinación de FLS – SLC (1850-

10000 Tm Ck/día) utiliza aire terciario y una cámara
especial para flujo axial ascendente. Los flujos de
gases del horno y el calcinador van completamente
separados, disponiendo cada uno de su propia torre de
precalentamiento con ventiladores exhaustores
individuales, lo cual facilita el control de flujos.

Esta tendencia a complicar innecesariamente los diseños de los sistema de

precalcionación se ha producido en todas la empresas que suministran plantas
cementeras a nivel mundial, con el propósito de vender proyectos con mayor
inversión de Kg de acero, mayores pérdidas de presión para instalar ventiladores
exhaustores más costosos y tecnología más sofisticada y compleja, cuidando que lo
ingenieros de plantas cementeros reciban catálogos indescifrables para mantener
la dependencia tecnológica que conviene a sus intereses.

Para comprobar lo manifestado, analicemos un ejemplo:

ONODA desarrolló el modelo RSP (Precalentador por Suspensión Reforzado), el cual

se caracteriza por tener una cámara de mezcla montada sobre la entrada del horno y un
calcinador por turbulencia entre el penúltimo y el último paso de cicloneo.
 Sistema RSP de ONODA.

La cámara de mezcla está conectada al horno por un ducto corto con un angostamiento
regulable para controlar el flujo. El crudo se alimenta en dos puntos en la parte superior
del calcinador, en la cual se conecta el ingreso del llamado quemador turbulento, que se
mezcla con un 10-15% del aire terciario; el 85-90 % restante se inyecta en la parte
superior del calcinador. El crudo disperso en los gases calientes pasa a través de un
ducto inclinado de la base del calcinador a la cámara de mezcla donde el contacto con
los gases del horno asegura una descarbonatación del 90 %.

En términos generales, la evolución del diseño de sistemas de precalcinación ha

obedecido a criterios basados en la obtención de mayores beneficios comerciales de
los fabricantes, pero injustificables en términos técnicos y/o económicos.

Reconocer esta realidad involucra muchos aspectos críticos, pero constituye una
formidable oportunidad de optimización de plantas cementeras nuevas y
modificación de las existentes, aprovechando el inmenso potencial que representa
la utilización de tecnologías inadecuadas, reemplazándolas por una nueva
concepción de sistemas de precalcinación simples, prácticos y eficientes.
DESARROLLO Y APLICACIÓN DE LA PRECALCINACIÓN BASADA EN
FUNDAMENTOS EXCLUSIVAMENTE TÉCNICOS

En la misma forma adoptada para simplificar y optimizar el diseño del quemador

principal del horno rotatorio, elaborando un diseño básico, práctico y efectivo que pueda
ser dimensionado y adecuado a las características y exigencias particulares de cada
proyecto, para simplificar y optimizar el diseño del precalcinador que permita establecer
condiciones básicas que puedan dimensionarse correspondientemente a cualquier
sistema de producción de clínker, comencemos por establecer que cualquier sistema de
precalcinación debe consistir básicamente en incorporar entre el precalentador y el
horno, un reactor de combustión y calcinación simultánea al que llamamos
PRECALCINADOR.

En realidad, no ha sido necesario que desarrollemos un diseño propio para disponer de

un sistema de precalcinación ideal, aplicable a cualquier planta cementera del mundo,
porque los primeros sistemas que se implementaron resultan excelentes. Lo único que
hacemos es adoptar sus mejores conceptos y completarlos y/o mejorarlos, aplicando las
inmensas posibilidades tecnológicas desarrolladas en los últimos 50 años.

La investigación aplicada a este tema en particular, la experiencia operando, regulando,

modificando y optimizando sistemas de precalcinación en decenas de proyectos y los
fundamentos de ingeniería adoptados con la ética profesional y los criterios adecuados,
nos han permitido poner a disposición de la industria cementera de habla hispana una
nueva concepción de la precalcinación simple práctica, económica y efectiva, con las
siguientes características:
 SUMINISTRO DE AIRE DE COMBUSTIÓN AL PRECALCINADOR

Al instalarse los primeros sistemas de precalcinación que consumen alrededor del 65 %

del combustible total utilizado en el sistema, la orientación lógica determinó la
instalación de un ducto de aire terciario para suministro del aire de combustión,
manteniendo el concepto de recuperación de calor del enfriador para el horno y el
precalcinador, pero sin analizar esta posibilidad como proyecto de inversión.

En el horno la conveniencia económica de utilizar aire secundario es automática y

justifica compensar con el diseño del quemador la menor calidad como comburente del
aire precalentado. En el caso del precalcinador, el costo de la instalación de un ducto
aislado, con sistemas de regulación y despolvorización, debe evaluarse como proyecto
de inversión, frente a la posibilidad simple y directa de utilizar aire del ambiente, por las
siguientes razones:

 Técnicas: El precalcinador es un reactor frío en el cual resultará de la mayor

importancia disponer de energía cinética suficiente para crear condiciones
adecuadas de turbulencia que aseguren combustión completa y formación del
vórtice invertido que proporcione la cinética de las reacciones aprovechando al
máximo el volumen útil disponible, sin utilizar el impulso del tiro creado por el
VTI del sistema. La utilización de aire frío favorece la disponibilidad de
impulsos y oxígeno para la combustión.

 La instalación del ducto de aire terciario no cumple las condiciones mínimas de

rentabilidad económica como proyecto de inversión cuando el costo del
combustible utilizado resulta inferior a 10 US$/MM BTU, lo que constituye una
obligación en los hornos cementeros. En las plantas modernas el calor del aire
residual del enfriador resulta más conveniente utilizarlo en el atemperado de los
molinos verticales de cemento y/o en los secadores de puzolana.

 La presencia de polvo de clínker en el aire terciario representa un problema

operativo y contaminante que complica el trabajo de las válvulas de control de
flujos y requiere costosos sistemas de despolvorizado. Al utilizar el aire residual
del enfriador en los molinos verticales de cemento y/o secadores de puzolana
(agregados), este polvo de clínker se convierte en cemento y dinero.

La instalación del ducto de aire terciario debe ser evaluada

como cualquier otro proyecto de inversión en planta.
Por supuesto que en plantas existentes en las cuales el costo del aire terciario ya ha sido
recuperado, resultará conveniente seguirlo utilizando, pero solamente para aportar el
oxígeno de la combustión. Los impulsos para manejo de la termofluidodinámica de las
reacciones de precalcinación deben ser aportados por aire primario y quemadores con
diseños apropiados.

Para sistemas de precalcinación con

aire terciario la llama cónica hueca
resulta indispendable, porque el
arrastre de clínker caliente y polvoso
llega a trabar totalmente el
funcionamiento del dámper de
regulación del flujo.

INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE Y AIRE EN EL REACTOR

La utilización de quemadores con aire primario que aporten los impulsos requeridos
para proporcionar la turbulencia necesaria y aire secundario con mayor disponibilidad
de masa de oxígeno para la combustión, se puede considerar la posibilidad de utilizar
en forma eficiente cualquier combustible que resulte económicamente conveniente,
considerando que con la teoría inorgánica de la combustión todos los combustibles son
combinaciones carbono/hidrógeno y todos se queman en la misma forma; sin
embargo, considerando que el precalcinador constituye un reactor frío de combustión,
resultará necesario diseñar una tecnología de combustión específicamente adecuada
en función de las características de cada combustible utilizado y sus dificultades para
quemarse en forma completa y adecuada:

 Disponer de gas natural resultará ideal para la precalcinación, considerando su

disponibilidad de presión para actuar como flujo dominante en lugar de aire
primario, facilidad de combustión y condiciones de transferencia de calor
predominantemente por convección en el reactor.

El quemador de alta velocidad podría

resultar aplicable para suministro de gas
natural y parte del aire de combustión
en precalcinadores
  Para utilización de cualquier combustible líquido se tendrá que asegurar una
atomización perfecta que asegure una rápida gasificación de gotas, craqueo en
fase gaseosa y menor tamaño de partículas para combustión rápida y eficiente.

 Al quemar combustibles sólidos, tales como carbón pulverizado, se deberá

procurar el menor tamaña posible de partículas en la molienda, en forma
correspondiente a su contenido de volátiles, asegurando combustión rápida y
completa con la disponibilidad de turbulencia y calidad de mezcla que resulte
suficiente y necesaria.

El disponer de quemadores
con diseños adecuados
permite quemar en forma
adecuada y eficiente cualquier
combustible en el
PRECALCINADOR

En las siguientes vistas de llamas de quemadores en el interior de un Flash Calciner

utilizando carbón tipo antracita, difícil de quemar, molida con la misma granulometría
del quemador principal; se puede apreciar el efecto inmediato de mejorar ligeramente
la potencia y el swirl del aire primario. Esta prueba permitió comprobar la factibilidad
de utilizar cualquier combustible difícil de quemar en el precalcinador, siempre que se
le proporcionen los impulsos y turbulencia requeridos para asegurar combustión
completa y formación del vórtice ascendente que permita disponer del tiempo de
reacción necesario. La mejor combustión permitió disminuir significativamente los
inquemados, las pegaduras en el último ciclón y mejorar la producción del sistema.
 MECÁNICA DE FLUIDOS EN EL PRECALCINADOR

Considerando la termofluidodinámica que se desarrolla en el precalcinador, donde la

temperatura resulta limitada por el flujo y consumo de calor en la descarbonatación, el
manejo de la mecánica de fluidos resultará de fundamental importancia.

La concepción de la mayoría de los sistemas de precalcinación tradicionales, utilizando

el tiro del sistema para efectuar simultáneamente la succión del aire terciario y manejo
de la mecánica de fluidos dentro del precalcinador, resulta de una teoricidad exagerada,
traduciéndose generalmente en condiciones operativas complicadas y poco satisfactorias
en cuanto a niveles de producción, eficiencia y continuidad operativa.

En la concepción de nuestro precalcinador, con o sin aire terciario, el manejo de

impulsos para desarrollo adecuado de la precalcinación en el interior del reactor será
aportado por el flujo dominante de los quemadores, aire primario o gas natural,
complementándose con el tiro del VTI que succiona los gases desde el horno y los
conduce luego a la etapa final de cicloneo. Este diseño no requiere un incremento de
capacidad del VTI por lo cual facilita la instalación de sistemas de precalcinación en
hornos que no lo tienen y disminuyen los requerimientos de inversión en planta nuevas.

La mecánica de fluidos en el
precalcinador debe manejarse
impulsando el vórtice ascendente, con o
sin aire terciario, sin depender del tiro del
sistema.

La concepción fundamental de formación del vórtice ascendente con los impulsos

diagonales de los chorros de los quemadores, la mejoramos con mayor aporte de
energía cinética cuando resulten necesarios para asegurar dos tipos de impulsos:

 Tangencial exterior para formación de hasta 4 vórtices ascendentes.

 Turbulencia interna que favorezca la cinética de la combustión y la

termodinámica para descarbonatación del crudo.
 INYECCIÓN DEL CRUDO EN EL PUNTO Y FORMA CORRECTOS

El punto indicado lo representa siempre la altura del precalcinador donde ya se ha

encendido la llama y se desarrolla la combustión, integrándose el polvo en suspensión
en el vórtice ascendente creado por los chorros de inyección de la mezcla combustible
de los quemadores, en la misma forma que se aplica en el Flash Calciner.

PLACA DE DISPERSIÓN

Indispensable en la transferencia de material

en las etapas de cicloneo y el precalcinador

La forma correcta la constituye la introducción del crudo a través de una o más placas
de dispersión: El polvo procedente del ciclón superior que baja por gravedad con
impulso considerable, debe impactar en una placa instalada en la pared del
precalcinador, en el punto de inyección. Al impactar contra la placa horizontal, el polvo
se dispersará para ser atrapada por el vórtice ascendente, integrándose al mismo en
suspensión; estando el crudo precalentado a una temperatura cercana al de disociación
del CO3Ca (900 °C), muy rápidamente se iniciará la descarbonatación que consumirá el
calor liberado en la combustión. La velocidad promedio en este punto es de alrededor de
10 m/seg.

Para cumplimiento de la simbiosis perfecta

entre las reacciones de combustión y
calcinación, el crudo precalentado debe ser
introducido en el punto preciso y la forma
correcta.
En el Precalcinador ILC (In Line Calciner) podemos observar que FLS considera 3
probables puntos de inyección del crudo. Los 2 superiores podrían considerarse
adecuados para su ingreso al vórtice ascendente formado por la orientación de ingreso
del aire terciario, el tiro del sistema y el impulso de los quemadores. El ingreso inferior
resulta inconveniente por las siguientes razones, comprobadas en la práctica:

 Las partículas más gruesas del crudo terminan en el horno, formando

también pegaduras en la cámara de enlace.

 El crudo decarbonatando dificulta el encendido y progresión de la

combustión en la zona crítica del sistema.

 Dificulta la atomización de combustibles líquidos.

La orientación del ingreso de aire terciario, como se puede observar en las vistas interna y
externa, complementada por la posición de los quemadores, permite formar el vórtice
scendente, pero energéticamente resulta insuficiente para asegurar condiciones de mezcla
y reacción óptimas en el precalcinador.

En cuanto a la cinética del proceso, FLS menciona hasta 3.3 segundos de tiempo de
las reacciones de precalcinación; de acuerdo a nuestros cálculos, para asegurar
combustión completa y 95 % de descarbonatación en el crudo necesitamos como
mínimo 6 segundos y en algunos casos hasta 10 segundos, utilizando carbones difíciles
de quemar (antracitas y/o pet coke).

.
COMENTARIO FINAL

Como en el caso del quemador principal del horno cementero, en el cual hemos
llegado a demostrar que todos se basan en el mismo principio, que resulta
ineludible formar la llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre
las condiciones de aporte de calor al sistema y desarrollo del proceso, también en el
caso del Precalcinador, el análisis efectuado podría permitir, como ha sucedido con
los quemadores, que los Ingenieros de Planta cementeros sean capaces de diseñar,
construir y operar sus propios precalcinadores ideales; seguramente que sin
consideraciones comerciales, todos resultarán muy parecidos y por cierto
convenientemente simples, para permitir menores costos de inversión y máximos
niveles de producción y eficiencia.