Anclaje de Barras de Refuerzo Con RE-500

B 2.
11 Armadura-Corrugados colocados a posteriori
APÉNDICE 1
Hilti HIT-RE 500

Mortero adhesivo por inyección
Basado en
Eurocódigo 2 : Proyecto de estructuras de hormigón
Parte 1. Reglas generales y reglas para edificación
ENV 1992-1-1 : 1992
y
Proyecto con anclajes Hilti
183
Armadura-Corrugados colocados a posteriori B 2.11
INTRODUCCION
El presente manual sobre anclaje a posteriori de armaduras en hormigón armado usando el sistema
de inyección HiIti HIT-RE 500 está basado en el Eurocódigo 2 (ENV 1992-1-1 : 1992). El comportamiento
del mortero adhesivo HIT RE 500 ha sido probado en los laboratorios que Hilti tiene en Kaufering
(Alemania).
También se tuvieron en cuenta experimentación adicional así como las pertinentes investigaciones
teóricas para la interpretación de los resultados de los ensayos. Se ha adoptado el modelo de diseño y
la terminología del Eurocódigo 2 para obtener una base consistente y perfectamente reconocida.
El comportamiento adherencia-deslizamiento de las armaduras ancladas con Hilti HIT-RE 500 gene-
ralmente se corresponde a los de las armaduras hormigonadas in situ. Normalmente, la rigidez de la re-
sina es algo más baja pero la tensión de adherencia es considerablemente superior. Se puede asegurar
una buena distribución de fisuras, así como una limitación en la anchura de fisura en condiciones de ser-
vicio y un comportamiento dúctil bajo cargas últimas.
En los casos en los que no puede cumplirse el Eurocódigo utilizando barras en prolongación recta,
se aplicará la teoría de anclajes. Los principios de cálculo de esta teoría para barras corrugadas se en-
cuentran en este manual al igual que los necesarios para la colocación de manguitos HIS y varillas ros-
cadas HAS.
Se debe prestar especial atención a la hora de transmitir las fuerzas del anclaje a los elementos es-
tructurales contiguos. Con este objeto se han de aplicar los conceptos básicos del hormigón armado. Es
competencia y responsabilidad del usuario asegurar el flujo de fuerzas total.
184
B 2.11 Armadura-Corrugados colocados a posteriori
I. Información de Producto Hilti HIT-RE 500

1. El completo sistema de inyección bajo diferentes condiciones de aplicación.
El sistema de inyección Hilti HIT-RE 500 ha sido pensado para ser seguro y fácil de aplicar, dando
como resultado fijaciones de alta calidad.
2. Adhesivo de inyección de dos componentes
Hilti HIT-RE 500 es un adhesivo con alta capacidad para la fijación a posteriori de armaduras en hormi-
gón armado y varillas roscadas para efectuar anclajes en hormigón. Su innovadora fórmula asegura:
• Prestaciones:
- Altos valores de carga en un gran rango de diámetros (8 a 40 mm)
- Trabajo óptimo para un rango de temperaturas de entre –5 y + 40°C
- Posibilidad de hacer los taladros usando equipos de diamante, taladros a rotopercusión, taladros neu-
máticos
- Poco sensible a taladros húmedos y de diámetro mayor al necesario
- Color rojo para comprobar fácilmente la correcta colocación
- Apoyo técnico de fácil entendimiento para rapidez en el diseño
185
• Ventajas:
- Perfectamente testado, sistema de fácil apertura de cartuchos
- Fácil y rápida aplicación
- Amplio rango de dispensadores para utilizar según las necesidades
- Ideal para utilizar en coronaciones
- Reduce el desperdicio al utilizar un único paquete
- Adhesivo inodoro
3. Procedimiento de colocación
• Los taladros deben ha- • Usar el mezclador HIT-RE-M.

cerse con martillo roto- Comprobar que el mezclador
percutor o equipo de está bien roscado. No manipular
diamante. el mezclador en forma alguna.
• Limpiar los taladros

usando el cepillo
• Eliminar el polvo y el • Poner el cartucho dentro del
agua que quede en los aplicador.
taladros con el bombín
de limpieza.
• Limpiar los taladros jus-
to antes de colocar el
corrugado
• El taladro no debe tener
ni hielo ni aceite o gra- • No se debe usar el adhesivo ini-
sa. cial que fluye del mezclador:
• - Cartucho 330 ml: desechar las
primeras 2 emboladas de resi-
na, por ejemplo inyectándolas
• Comprobar el soporte en una bolsa vacía.
para un adecuado fun- • - Cartucho jumbo 1100ml: des-
cionamiento, daños, an- echar una tira de resina de apro-
tes de insertar el cartu- ximadamente 50mm (2").
cho.
• Para usar el cartucho • Presionar la palanca de reten-
de 330 o el jumbo debe ción(MD 2000 y BD 2000) des-
estar a una temperatu- pués de haber llenado el taladro
ra de entre 5°C (40°F) y con el adhesivo. De este modo,
40°C (105°F). se hará presión en el cartucho
y dejará de salir resina del mez-
clador.
186
Temperatura Tiempo de trabajo Tiempo inicial Tiempo de curado

Material base Ttrabajo /tgel de curado Tcure.inic total Tcure/total
Inferior a
5oC/23oF NO ESTA PERMITIDO SU USO
-5oC/23oF 4h 36 h 72 h
0oC/32oF 3h 25 h 50 h
10oC/50oF 2h 12 h 24 h
20oC/70oF 0,5 h 6h 12 h
30oC/85oF 20 min 4h 8h
40oC/100oF 12 min 2h 4h
• El tiempo de trabajo, “twork / tgel”, el tiempo inicial de fraguado, “tcure,ini”, y el tiempo total de curado, “tcure,full”, de-
penderán de la temperatura del material base(min. -5o C y max. 40o C), que debe observarse al colocar los co-
rrugados.
• Durante twork / tgel, hay que inyectar el mortero adhesivo e introducir el corrugado. Durante este tiempo
todavía pueden alinearse.
• No toque el corrugado hasta transcurrido tcure,ini .
• Entre tcure,ini y tcure,full sólo podrá seguir trabajando con las barras de armado, colocando ferralla. En ese
momento el adhesivo ha alcanzado aproximadamente un 25% de su capacidad de carga.
• Una vez transcurrido tcure,full , los corrugados podrán someterse a las cargas previstas.
187
4. Superficie rugosa para cargas a cortante
Para la buena transmisión de esfuerzos cortantes,

la superficie del hormigón debe ser rugosa.
5. Diámetro de la broca
Diámetro del corrugado Diámetro recomendado
para la broca
∅ [mm] d0 [mm]
8 10 – 12
10 12 - 14
12 16 – 18
14 18 – 20
16 20 – 22
20 25 – 28
25 30 – 32
28 35 – 37
32 40
36 42
40 47
6. Volumen de inyección
El volumen de resina necesario se puede calcular por diferencia entre el volumen del taladro y el volumen
de la barra corrugada. Conviene considerar un margen de consumos adicionales, bien porque se hagan
agujeros demasiado profundos, existan coqueras o huecos en el material base, la resina rebose de la
fijación u otros.
Se suele tomar como regla práctica: llenar 2/3 del taladro.
Cálculo del volumen [ml]: V[ml] = lb, inst x (D2 - ∅2)/1000
(20% de exactitud en la fórmula, que habrá que ajustar según las condiciones específicas en obra)
188
7. Procedimiento de ejecución para corrugados en taladros de gran profundidad
Use prolongador según la profundidad del taladro.

Determine la posición de la armadura existente.
Mantenga la distancia c al eje del plano de la armadura exis-
tente.
Mantenga el taladro alineado con el borde y con la armadu-
ra existente.
Ponga el pistón de repulsión en la boquilla del mezclador.
Marque la profundidad de empotramiento en la barra (linst) p.ej. Marque la profundidad de inyección (lm) en el prolongador.
con cinta.
Compruebe la profundidad (lv) y que la barra entra fácilmen-
te en el taladro.
Inyecte el mortero desde el fondo del orificio evitando la formación

de bolsas de aire.
Limpie el taladro con aire comprimido introduciendo el pro-

longador hasta el fondo (presión del aire ≥ 6 bar. o 90 psi).
Inserte la barra en el taladro con un continuo movimiento

rotatorio.
Limpie el taladro con el cepillo usando un prolongador de se-

gún la profundidad del mismo.
Control de colocación:
• Sale mortero del taladro.
• La marca de colocación es visible en la superficie
del hormigón.
Limpie con aire comprimido.
Máxima profundidad de empotramiento recomendada para cada aplicador

max l inst [cm]
Prolongador del
MD2000 Mezclador mezclador
BD 2000 P5000
P3000
70 70 HIT-EXT 9/1000
HIT-RE-M
200 HIT-EXT 16/700
189
II. Consideraciones sobre colocación de armadura a posteriori

1. Ventajas de la fijación de corrugados a posteriori
Utilizando el sistema de inyección Hilti HIT es posible la unión de estructuras de hormigón existentes a
nuevas estructuras con la máxima seguridad y flexibilidad.
➥ Flexibilidad de diseño
➥ Simplificación de los métodos de trabajo
➥ Tan seguro como los embebidos
➥ Cargas características definidas
➥ Sencillo, aplicaciones de absoluta confianza
➥ Aplicaciones en horizontal, vertical y en techo
2. Ejemplos de aplicaciones
Conexión de losas de forjado
• Losas de forjado
• Cambios estructurales, trabajos de rehabilitación
• Cerramiento de aperturas o huecos temporales, por
ejemplo huecos para grúas, aperturas para desalo-
jo de escombros, etc.
✓ Simplificación del encofrado

✓ Flexibilidad de los métodos constructivos
✓ Aperturas temporales no cerradas
✓ Reducción del riesgo de dañar armaduras existentes
Conexión de muros y vigas
• Juntas de hormigonado
• Ampliaciones estructurales
• Esperas horizontales
✓ Facilidad de la fijación y desmontaje del encofrado

✓ Continuidad de la armadura
✓ Taladros de pequeñas dimensiones
190
Conexiones verticales
• Nuevos pilares
• Recrecidos estructurales
• Encepados
✓ Localización precisa
✓ Sencilla fijación de los refuerzos
✓ Facilidad de acceso
Reparación de estructuras especiales
• Restauración de pretiles de puentes

• Mejoras estructurales
• Trabajos de reparación de hormigones
✓ Demoliciones de hormigón reducidas

✓ Eliminación de soldaduras o conexiones similares
✓ Instalación en coronaciones
191
Conexiones estructurales
• Escaleras
• Estribos
• Cornisas
✓ Emplazamiento preciso de esperas

✓ Admite refuerzos complicados
✓ Sencillez de encofrado y preparación de juntas
✓ Inodoro para trabajar en lugares cerrados
Muros de contención
• Muros pantalla
• Muros colindantes
• Muros cortina
✓ Fácil aplicación
✓ Taladros de pequeño diámetro
✓ conexión de corrugados doblados
Recrecidos de hormigón
• Reparación de tableros de puentes

• Unión estructural de diferentes capas
• Mejoras estructurales de losas y vigas
✓ Aplicaciones rápidas en serie

✓ Taladros de pequeña profundidad
✓ Fraguado rápido
192
Conexión de voladizos
• Balcones
• Plataformas de acceso
• Rellanos
✓ desplazamientos despreciables
✓ Fijaciones de gran confianza, similar a las armadu-
ras hormigonadas in situ(embebido)
✓ Corto tiempo de exposición a la intemperie, menor
oxidación
193
3. Diseño de anclajes y solapes a posteriori

3.1 Comportamiento adherente de barras corrugadas en hormigón
3.1.1 Barras corrugadas embebidas
Generalmente, para la transferencia de cargas en hormigón armado sólo se consideran fuerzas de tracción o
compresión en las barras.
Para barras corrugadas, la transferencia de carga al hormigón se realiza (aprox. 90%) por la acción resistente
de las corrugas contra el hormigón (figure 3.1.1). La reacción en el hormigón se asume que forma una diagonal
de compresión a 45º.
Para valores superiores de tensión de aherencia, las fuerzas resistentes concentradas en frente de las corrugas
provocan la formación de fisuras en forma de cono que comienzan en la cresta de las corrugas. Las cuñas de hor-
migón resultantes entre las corrugas transfieren las fuerzas resistentes dentro del hormigón circundante, pero el
efecto cuña de las corrugas es limitado. En este estado, el desplazamiento de la barra con respecto al hormigón
(deslizamiento) se debe a la flexión de las cuñas y el aplastamiento del hormigón en frente de las corrugas.
Las fuerzas resistentes, que están inclinadas con respecto al eje de la barra, se pueden descomponer en direc-
ciones paralela y perpendicular al eje de la barra. La suma de las componenetes paralelas iguala la fuerza de
adherencia, mientras que las componentes radiales inducen tensiones de tración circunferenciales en el hormi-
gón circundante, que podrían provocar fiuración radial (splitting).
Fuerzas en barras Fuerzas en hormigón
Fuerzas resultantes en hormigón Corrugado a tracción
Fuerzas internas Plano de deslizamiento
Figura 3.1.1 Figura 3.1.2
La rotura de la adherencia podría ocurrir por arrancamiento (aplastamiento del hormigón entre las corrugas, fi-
gura b) o, si el confinamiento del hormigón circundante no es suficiente, por la fisuración del hormigón (tipo split-
ting). La fisuración (tipo splitting) está controlada por el recubrimiento del hormigón, la armadura transversal, la
distancia entre barras, diámetro de la barra y la fuerza en la barra (normalmente alcanzando el límite elástico).
Se pueden considerar dos modos de fallo:
Rotura de la adherencia (figura 3.1.2):

Si el confinamiento (recubrimiento del hormigón, armadura transversal) es suficiente para prevenir la fisuración
(splitting) del recubrimiento de hormigón, la rotura de la adherencia es debida al arrancamiento de la barra co-
rrugada. En ese caso las cuñas de hormigón quedan sesgadas y se crea un plano de deslizamiento alrededor
de la barra. De este modo, el mecanismo de trasferencia de cargas cambia, pasando a ser por rozamiento, en
lugar de ser por capacidad resistente de las corrugas. La resistencia a rasante de las cuñas se puede adoptar
como umbral para considerar esta transición. Ello conlleva una considerable reducción de las tensiones de ad-
herencia. Manteniendo la carga, la superficie de deslizamiento se va alisando debido al desgaste y a la com-
pactación, lo que conllevará una disminución mayor de las tensiones de ad-
herencia, similar al caso de barras lisas.
Rotura por fisuración (sppliting) (figura 3.1.3):

Si la fisuración radial se propaga a través de todo el recubrimiento, la ro-
tura de la aderencia por fisuración (splitting) es decisiva. En ese caso, la
máxima tensión de adherencia sigue al máximo confinamiento del hormi-
gón, el cual se alcanza cuando las fisuras radiales han penetrado en torno
194
al 70% en el recubrimiento. Una propagación mayor de la fisuración da como resultado un descenso de las ten-
siones de confinamiento. Estas tensiones se reducen mucho cuando se alcanza la superficie exterior, produ-
ciéndose una brusca caída de la tensión de adherencia.
3.1.2 Solapes de barras
Modelo de transferencia de carga en solapes
La transferencia de carga entre barras se

lleva a cabo por medio de diagonales (bie-
las) de compresión en el hormigón (figura
3.1.4). Se asume un modelo de celosía a
45°. Las fuerzas perpendiculares resultan-
tes actúan de modo similar a las fuerzas
que provocan fisuración (tipo splitting) que
se describieron en la sección 3.1.1.
Normalmente, la armadura transversal re-
coge las fuerzas que provocan fisuración Figura 3.1.4: Transferencia de carga en solapes
(tipo splitting). La capacidad de tracción del
hormigón puede recoger pequeñas fuerzas (splitting). La cantidad de armadura transversal o de cosido
necesaria se especifica en las normas de hormigón armado.
Influencia de la distancia entre barras y del recubrimiento en la fisuración del hormigón
Figura 3.1.5: Fisuración del recubrimiento Figura 3.1.6: Desconchamiento del recubrimiento
En la mayoría de los casos, la armadura se coloca cerca de la superficie del elemento de hormigón para con-
seguir una buena distribución de fisuras y una capacidad a flexión económica.
Para solapes con amplias distancias entre corrugados (normalmente en losas, figura 3.1.5), la capacidad de car-
ga del hormigón depende sólo del espesor del recubrimiento del hormigón. Cuando la distancia entre corruga-
dos es pequeña (normalmente en vigas, figura 3.1.6) la capacidad de carga depende de la distancia entre ba-
rras y del espesor del recubrimiento.
En las normas de hormigón armado, la reducción de la capacidad resistente po recubrimiento se tiene en cuen-
ta por medio de factores que multiplican la longitud de solape necesaria.
3.2 Comportamiento adherente de barras corrugadas colocadas a posteriori
La transmisión de carga para barras corrugadas colocadas a posteriori es similar a la de las barras embebidas.
La eficiencia depende de la resistencia del mortero adherente frente a la carga concentrada cerca de las corru-
gas y de la capacidad de transferencia de carga en la superficie del taladro.
En muchos casos los valores de adherencia de las barras colocadas a posteriori son superiores a los de las ba-
rras embebidas debido a un mejor comportamiento del mortero adherente. Pero para distancia a borde y/o en-
tre barras pequeña, las fuerzas que provocan fisuración (splitting) o desconchamiento resultan decisivas debido
a la baja capcidad a tracción del hormigón.
195
3.3 Modelo de cálculo en hormigón armado
Los principios de cálculo que se presentan en este apartado están basados en los códigos de hormigón arma-
do; podrían suceder variaciones del modelo en algunos casos. Lo fundamental de los códigos que se usa en
este manual se muestra en la parte III. Consecuentemente, el método de cálculo sólo se aplica a hormigón ar-
mado y está sujeto al modelo y a los principales supuestos de este código.
En anclajes y solapes de armadura colocados a posteriori sólo pueden usarse barras rectas.
El modelo de cálculo de anclajes Hilti se usa en aquellos casos donde tales anclajes y solapes no están de acuer-
do con los requisitos de los códigos o con las reglas de buena práctica. Lo fundamental del modelo de cálculo
de anclajes Hilti se explica en los correspondientes manuales Hilti de fijaciones con anclajes.
Modelo de bielas y tirantes (figura 3.3.1):
Para calcular la introducción de fuerzas en elementos de hormi- Junta de Bielas de compresión (hormigón)
gón armado se usa un modelo de bielas y tirantes. La capacidad construcción
rugosa
de tracción del hormigón es muy baja comparada con su resis-
tencia a compresión. Por este motivo, las fuerzas de tracción se
atribuyen a la armadura.
El modelo de bielas de compresión diagonal se usa para transfe-
rir la carga cortante a través de la junta de construcción. Por lo
tanto, para proporcionar suficiente cohesión en la junta de cons-
trucción se necesita una superficie de junta rugosa. Tirantes de tracción
Figura 3.3.1: Modelo de celosía
Modelo de corte fricción (figura 3.3.2)
El modelo de corte fricción se basa también en el supuesto de superfice de junta rugosa.

Debido al desplazamiento paralelo a la junta provocado por la fuerza cortante, se fuerza a
las superficies de junta a separarse. Como resultado, las barras entran a trabajar a trac-
ción y simultaneamente a momento flector dependiendo de la rugosidad de las superficies
de junta. Los ensayos muestran que debido a la fuerza combinada, sólo el 50% de la fuer-
za del límite elástico puede activarse por rozamiento (ver Manual de técnicas de fijación
Hilti B 2.3)
Efectos adicionales de engranamiento y cohesión pueden resistir parte de la fuerza cor-
tante en la superficie de junta rugosa.
El modelo de corte fricción se describe en ACI 3128-95 “Normas de diseño para elemen-
tos estructurales en edificacición” publicado por el Instituto Americano del Hormigón (ACI)
(Ref. 11.7)
Figura 3.3.2
Nudos estructurales sometidos a momento positivo
Los nudos estructurales sometidos a momentos positivos

deberían dimensionarse prestando especial atención a su
capacidad de carga. Los ensayos muestran que debido
a efectos de empuje de las bielas de compresión, la ca-
pacidad a flexión del nudo puede reducirse a un 25% de
la capacidad resistente a flexión del nudo calculada, de-
pendiendo de la distribución de la armadura en el nudo.
(figura 3.3.3).
Bibliografía:
Nilson, I.H.E.: Reinforced concrete corners and joints
subjected to bending moments. Statens Institut för
Byggnadsforskning, Stockholm, 1973.
Kordina, K.: Bewehrungsführung in Ecken und Rahme-
nendknoten. DAfStb, Heft 354, Verlag W. Ernst & Sohn,
Berlin 1984 Figura 3.3.3: Nudo a momento positivo
196
Anclaje de la armadura
Allí donde la armadura deja de ser necesaria, tiene que ser anclada. Estas situaciones pueden ocurrir:
• Cuando el camino de introducción de carga de tracción ha terminado (ej. apoyo, figura 3.3.3)
• En corte de armaduras (ver figura 3.3.4)
• En bordes internos de elementos en flexión (ej. Pórticos y ménsulas, ver figura 3.3.5)
Fig. 3.3.3: Apoyo, Fig. 3.3.4: Fig. 3.3.5:

analogía celosía Corte de armaduras Borde interior de elemento en flexión
Solapes de armaduras:
Los solapes se usan para obtener continuidad en los tirantes de tracción en la

analogía de la celosía en las juntas de construcción. La carga de una barra a
otra se transmite por medio de bielas de compresión en el hormigón. Se asu-
me un modelo de bielas a 45°.
Las fuerzas que producen fisuración (tipo splitting) se controlan con un recu-
brimiento, una distancia entre barras y una armadura transversal suficientes.
3.4 Teoría de cálculo de anclajes en hormigón:
En el caso de hormigón en masa, o si la armadura no es conocida, o si los re-

quisitos de transferencia de carga del código de hormigón no pueden satisfa-
cerse, se usa la teoría de cálculo de anclajes.
La teoría de cálculo de anclajes supone que la fuerza de tracción en la barra se
transmite por medio de tensiones de tracción en el hormigón, o por medio de un
flujo de tracciones en el hormigón en masa o parte del hormigón no armado (fi-
gure 3.4.1). Es evidente, que es necesario un planteamiento especial para esta
aplicación. La teoría del cálculo de anclajes se presenta en la parte IV.
Considerar que normalmente para esta aplicación, sólo se atribuyen fuerzas
de tracción a la armadura y que la fuerza cortante se transmite a través de la
rugosidad de la superficie de junta.
Efecto pasador Figura 3.4.1: Teoría de anclajes
La transmisión del cortante por medio de la flexión de la armadura (doblado de

la barra, efecto pasador, figura 3.4.2) en superficies lisas se usa sólo cuando
son admisibles grandes desplazamientos transversales (ej. En juntas de dila-
tación). Para este caso se aplica la teoría de anclajes (ver parte VI).
Figura 3.4.2: Efecto pasador.
197
3.5 Ejemplos de soluciones con corrugados embebidos y colocados a posteriori

Embebido A posteriori Recomendación de cálculo
1. Viga horizontal o losa con momento negativo:

Armadura inferior según la especificación de los códigos
para apoyos o según la analogía de la celosía (método de
bielas y tirantes).
Armadura superior se calcula según la teoría de cálculo
de anclajes.
Para conexiones de muro en losa se aplican considera-
ciones similares.
2. similar a 1.),
con solución alternativa, el anclaje de la armadura supe-
rior de acuerdo a la teoría de hormigón armado, medido
desde la armadura vertical de la izquierda del elemento
de hormigón existente.
3.
Ménsula corta,
La armadura colocada como tirante a tracción y los cer-
cos se calculan según la teoría de anclajes
4. Nudo de pórtico con momento negativo

La armadura superior se debe solapar con la armadura
horizontal existente.
Si la longitud de la armadura superior existente no es sufi-
ciente para conseguir el solape, aplicar la teoría de anclajes.
Comprobar la capacidad de carga del nudo del pórtico.
5. Similar a 4.)
Solapar la armadura del nudo con la armadura vertical del
elemento de hormigón existente.
6.
Nudo de hormigón con flexión positiva
La armadura inferior se ancla desde su punto de cruce con
la armadura vertical.
Ver además figura 3.3.3.
7.
Elementos de hormigón donde la fuerza de tracción es pre-

ponderante.
Aplicar la teoría de anclajes.
Nota:
• La teoría de anclajes tiene sólo en cuenta la capacidad de carga local del hormigón.
• En todos los casos, se tiene que comprobar la capacidad del elemento de hormigón existente para
resistir la carga en la situación real, (ver también fi. 3.3.3)
• Es evidente, que en muchos casos con la armadura recta no es posible alcanzar la misma capacidad
de carga que con las barras dobladas.
198
III. Cálculo de armaduras según EC 2

Esta sección contiene una selección de cláusulas de EC2 referentes a nudos en elementos de hormigón arma-
do. Esta selección cubre sólo algunos casos. Para otros casos se deberán seguir las especificaciones de las nor-
mativas y códigos existentes. Las definiciones y terminología usadas en este apartado están de acuerdo con EC
2 allí donde sean aplicables.
Para facilitar la búsqueda de referencias, aquellas que proceden de EC 2 vienen entre {llaves}.
Aquellas otras referencias aplicables a barras colocadas a posteriori vienen escritas en letra cursiva y
negrita.
1. Concepto de seguridad según EC 2 (ENV 1992-1-1 : 1992)
Simbología
En todo este apartado se aplican los siguientes símbolos:
φ [mm] métrica de la barra (diámetro nominal de la barra)

d0 [mm] diámetro del taladro
lb [mm] longitud básica de anclaje para la armadura
lb,net [mm] longitud necesaria de anclaje
ls [mm] longitud de solape
lb,min [mm] longitud mínima de anclaje
linst [mm] longitud de anclaje instalada
s [mm] distancia (separación) entre barras corrugadas
fyk [N/mm2] límite elástico característico del acero de armar (barra corrugada)
γs coeficiente de seguridad parcial del acero de armar (barra corrugada)
γc coeficiente de seguridad parcial del hormigón
γb coeficiente de seguridad parcial para la adherencia entre la barra y el hormigón
c [mm] recubrimiento
cmin [mm] recubrimiento mínimo de hormigón de la barra corrugada
c1 [mm] recubrimiento de hormigón desde el extremo de la barra a la superficie junta de cons-
trucción
cs [mm] distancia desde el eje de la barra al borde de hormigón (especificado en los dibujos!)
Otros símbolos se definen en los textos donde aparecen.
borde del hormigón
recubrimiento
barras «a posteriori»
Distancia pequeña entre barras colocadas a pos-

borde del hormigón teriori (no se muestra la armadura transversal)
Requisitos de diseño
barras «a posteriori»
199
Requisitos de diseño {2.3}
Estados límites últimos

Sd ≤ Rd {2.6(b)}
Sd es el valor de cálculo de la solicitación (fuerza interna o momento) y
Rd es la correspondiente resistencia de cálculo
Combinación de acciones:
Acciones Acciones
Situación de proyecto permanentes Gd Acciones variables accidentales
Una acción variable Otras acciones

con su valor variables con sus
característico valores de
combinación
Permanente y γG Gk γQ Qk ψ0 γQ Qk -
transitorias
Accidentales * γGA Gk ψ1 Qk ψ2 Qk γA Ak**
* Si no se especifica de otra forma en otro lugar

** Si Ad no se especifica directamente
expresión de combinación {2.7(a)}

Σ γG,j Gk,j + γQ,1 Qk,1 + Σ γQ,i ψQ,i Qk,i
i>1
situaciones accidentales de cálculo: {2.7(b)}
Σ γGA,j Gk,j +Ad + ψ1,1 Qk,1 + Σ ψ2,i Qk,i
i>1
donde
Gk,j [kN] valor característico de la acción permanente j (ej. Carga muerta, el peso de la estructura
Incluyendo tabiquería y acabados)
Qk,1 [kN] valor característico de la acción variable 1 (una acción variable)
Qk,i [kN] valor característico de la acción variable i (resto de las acciones variable)
Ad [kN] valor de cálculo (valor especificado) de la acción accidental
γG,j coeficiente parcial de seguridad de la acción permanente j

γGA.j igual que γG,j pero para situaciones de cálculo accidentales
γQ,i coeficiente parcial de seguridad de la acción variable i
ψ0 , ψ 1 , ψ 2 coeficientes definidos en {2.2.2.3}
200
Coeficientes parciales de seguridad en estados límites últimos {Cl. 2.3.3}
Coeficientes parciales de seguridad de las acciones en estructuras de edificación {Cl. 2.3.3.1}

Para los Estados Límites Ultimos (ELU) el cálculo de la estructura completa o de cualquier parte de ella, deberían
considerarse cada una de las combinaciones de carga que se dan en la tabla 2.2 de EC2 y el cálculo de seccio-
nes basarse en las tensiones peores que se produzcan. A continuación se reproduce la tabla 2.2 de EC 2:
Acciones Pretensado
permanentes (γG) Acciones variables (γ0) (γp) ***
Una acción variable Otras acciones

con su valor variables con sus
característico valores de
combinación
Efecto favorable 1.0 * 0 ** 0 ** 0.9 or 1.0
Efecto desfavorable 1.35 * 1.5 1.5 1.2 o 1.0

* Cuando, de acuerdo con el apartado {2.2.2.3 P(3)}, la parte favorable y la desfavorable de una acción permanente deban con-
siderarse como acciones individuales, la parte favorable llevará un coeficiente γG,inf = 0,9 y la parte desfavorable γG,sup = 1,1.
** Véase EC 1. En los casos normales de estructuras de edificación γQ,inf = 0.
*** Véanse las cláusulas correspondientes de EC 2.
Coeficientes parciales de seguridad de los materiales {Cl. 2.3.3.2}

A continuación se reproduce la tabla 2.3 de EC 2:
Combinación Hormigón γc Acero pasivo γs
Fundamental 1,5 1,15
Accidental (excepto sismos) 1,3 1,0
Resistencias características de los materiales

Hormigón de peso normal: {Cl 3.1.2}
El hormigón de peso normal es un hormigón que tiene una densidad, tras secado en horno a 105°C, mayor de
2000 kg/m3, pero sin exceder los 2800 kg/m3. El hormigón se describe en ENV 206.
EC 2 se basa en la resistencia característica a compresión en probeta cilíndrica, fck, definida como el valor de la
resistencia que el 5% de todos los posibles resultados de ensayos sobre un determinado hormigón no llegan a
alcanzar. (a 28 días).
Clases de hormigón, resistencias características a compresión fck (altura del cilindro 30 cm, diámetro 15 cm) re-
sistencias medias a tracción fctm, resistencias características a tracción fctk del hormigón (en N/mm2).
La clasificación del hormigón, por ejemplo C20/25, se refiere a la resistencia en probeta cilíndrica (diámetro 15
cm, altura 30 cm) / probeta cúbica (150 mm de lado) tal como se define en el apartado 7.3.1.1 de ENV 206).
{Table 3.1}
Tipo o clase C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
fck 12 16 20 25 30 35 40 45 50
fctm 1.6 1.9 2.2 2.6 2.9 3.2 3.5 3.8 4.1
fctk 0.05 1.1 1.3 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.7 2.9
fctk 0.95 2.0 2.5 2.9 3.3 3.8 4.2 4.6 4.9 5.3
fctk resistencia característica a compresión del hormigón en probeta cilíndrica

fctm (= 0.30 fck 2/3) valor medio de la resistencia a tracción
fctk 0.05 (= 0.7 fctm) resistencia característica inferior a tracción (percentil -5%)
fctk 0.95 (= 01.3 fctm) resistencia característica superior a tracción (percentil-95%)
201
fctk 0.95 ( = 01.3 fctm) resistencia característica superior a tracción (perfil-95%)
A efectos de cálculo, cuando la dilatación o contracción térmica no tenga gran influencia, el coeficiente de dila-
tación térmica puede tomarse igual a 10 x 10-6/°C {Cl 3.1.2.5.4}
Para el módulo de elasticidad Ecm ver {Tabla 3.2, EC 2} (para casos normales puede adoptarse 30 kN/mm2)
Para el coeficiente de fluencia f ver {Tabla 3.3, EC 2}.
Para deformaciones de retracción e ver {Tabla 3.4, EC 2}. (para casos normales puede adoptarse: interior –60
%0; exterior –30 %0)
Densidad: ρ = 2400 kg/m3 para hormigón en masa {Cl 4.2.1.2}
Densidad: ρ = 2500 kg/m3 para hormigón armado o pretensado con cuantías normales de armadura
Acero de armar {Cl 3.2}
Los métodos de producción, las características especificadas, los métodos de ensayo y los métodos de atesta-
ción de conformidad se definen en EN 10080.
Clasificación y geometría {Cl 3.2.2}
fyk N/mm2 Grado; tensión de cedencia o límite elástico convencional de cálculo del acero de armar
(normalmente fyk = 500 N/mm2 para barras fyk = 550 N/mm2 para parrillas electrosoldadas).
Clase indicando las características de ductilidad
alta ductilidad εuk > 5%; valor de (ft/fy)k > 1.08; ductilidad normal εuk > 2.5%; valor de (ft/fy)k > 1.0
εuk es el valor característico del alargamiento para la carga máxima en los ensayos.
φ mm Diámetro de la barra (nominal)
fRk Factor característico de corruga
barras de alta adherencia (barras corrugadas): fRk no inferior que el especificado en EN 10080
barras lisas: otras barras en las que fRk no satisfaga la condición anterior (baja adherencia)
Soldabilidad ver
{Cl 3.2.5.2}
Módulo de Elasticidad: se puede adoptar un valor medio de 200 kN/mm2 {Cl 3.2.4.3}
Coeficiente de dilatación térmica: 10 x 10-6/°C {Cl 3.2.3}
Densidad: 7850 kg/m3 {Cl 3.2.3}
202
2. Detalles
2.1 Adherencia {5.2.2.1 - 4}
2.1.1 Condiciones de adherencia

Para barras embebidas, las condiciones de adherencia se consideran buenas o malas dependiendo de la posi-
ción de la barra durante el hormigonado. La definición de las condiciones de adherencia se especifica en {figu-
ra 5.1, EC 2}
a) y b) buenas condiciones de adherencia c) y d) barras en zona rayada: buenas condiciones

para todo tipo de barras de adherencia
Para barras instaladas a posteriori siempre las condiciones de adherencia son buenas, pero para sola-
pes entre armaduras existentes y otras colocadas a posteriori las condiciones de adherencia de las ba-
rras embebidas existentes condicionan las longitudes finales de solape a adoptar.
2.1.2 Tensión última de adherencia {5.2.2.2}
La tensión última de adherencia será tal que, para las cargas de servicio no se produzcan deslizamientos signifi-
cativos entre el hormigón y el acero, y que haya un margen adecuado de seguridad frente a fallos por adherencia.
Valores de cálculo de la tensión de adherencia fbd (N/mm2)

en condiciones de buena adherencia y barras de alta adherencia donde φ ≤ 32 mm {Tabla 5.3}
Estos valores llevan incluido un coeficiente parcial de seguridad γc igual a 1.5
En condiciones de mala adherencia los valores de la tabla deben multiplicarse por un coeficiente de 0.7.
Clase de
C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
hormigón
fck 12 16 20 25 30 35 40 45 50
fctm 1.6 2.0 2.3 2.7 3.0 3.4 3.7 4.0 4.3
203
2.1.3 Longitud básica de anclaje {5.2.2.3}
La longitud básica de anclaje es la longitud necesaria en prolongación recta para anclar la fuerza As x fyd de una
barra, suponiendo la tensión de adherencia constante e igual a fbd.
lb = (φ/4) x (fyd/fbd) {ec. 5.3}
2.2 Anclaje {5.2.3}
Las armaduras se deben anclar de modo que las fuerzas internas a que están sometidas sean transmitidas a al
hormigón y se eviten las grietas longitudinales y los desconchones de este. Si es necesario, se dispondrán ar-
maduras transversales.
2.2.1 Métodos de anclaje {5.2.3.2}
Para barras colocadas a posteriori sólo puede usarse armadura en prolongación recta ⇒ αa = 1.0
Armaduras transversales paralelas a la superficie del hormigón {5.2.3.3}
En vigas, las armadura transversal debe disponerse:

• Para anclajes en tracción, si no existe compresión transversal debida a la reacción del apoyo (como en el caso
de apoyos indirectos, por ejemplo)
• Para todos los anclajes en compresión
El área mínima total de la armadura transversal situada en el pla-

no definido por la armadura longitudinal es el 25 % del área de una
barra anclada (figura 5.3).
La armadura transversal debe estar regularmente espaciada a lo

largo de la longitud de anclaje. Al menos una barra debe colocar-
se en la zona del gancho, patilla o anclaje en U.
Para barras en compresión, la armadura transversal debe rodear las
barras, concentrándose al final del anclaje, y debe cubrir más allá
del final una distancia de al menos 4 veces el diámetro de la barra Figura 5.3. Armadura transversal en la zona
anclada (véase fig. 5.5b) de anclaje de armadura
2.2.2 Longitud de anclaje necesaria {5.2.3.4}
La longitud de anclaje necesaria lb,net se calculará mediante:
A s,req
lb, net = αa ⋅ lb ⋅ ≥ lb, min
A s,prov
donde
lb es la longitud básica de anclaje
As,req es el área de la armadura necesaria
As,prov es el área de la armadura dispuesta
lb,min indica la longitud mínima de anclaje
lb,min = 0.3 lb ≥ 10 φ o ≥ 100 mm para anclajes en tracción
lb,min = 0.6 lb ≥ 10 φ o ≥ 100 mm para anclajes en compresión
αa = 1 para barras rectas
204
2.3 Empalmes {5.2.4}
Los detalles de los empalmes entre barras se realizarán de modo que:

• la transmisión de fuerza de una barra a la siguiente quede asegurada;
• no se produzcan desconchamientos del hormigón en las proximidades del empalme;
• la anchura de las fisuras al final de los empalmes no exceda significativamente de los valores indicados en el
apartado 4.4.2.1
Empalmes por solapo para barras

Disposición de empalmes por solapo
Siempre que sea posible:
• los solapes entre barras se deben alternar
y no se deben colocar en zonas de tensio-
nes elevadas,
{véase también 2.5.3, Análisis}
• los solapes en cada una de las secciones se
deben disponer simétricamente y paralelos
a la cara exterior de la pieza
* de lo contrario, la longitud solapada debe incrementarse en el valor
Los apartados {5.2.3.2 (1) a (4)} son también en el que el sspacio libre excede de 4 φ.
aplicables a empalmes por solape.
Fig. 5.4: Solapes adyacentes.
El espacio libre entre dos barras solapadas en
un empalme debe cumplir con los valores indicados en la figura 5.4.
2.3.1 Armadura transversal {5.2.4.1.2}
Si el diámetro f de las barras solapadas es menor de 16 mm, o si el porcentaje de barras solapadas en una sec-
ción es menor del 20%, se considerará suficiente la armadura transversal dispuesta por otras razones (ejemplo
armadura de cortante, barras de reparto).
Si φ ≥ 16 mm, entonces la armadura tranversal:
• tendrá un área total (suma de todas las ramas paralelas a la capa de la armadura solapada, véase figura 5.5)
o no menor del área As de una barra empalmada (SAst ≥ As).
• estará formada por cercos si a £ 10 f (véase figura 5.6) y será recta en otros casos.
• La armadura transversal se colocará entre la longitudinal y la superficie del hormigón.
Para la distribución de la armadura transversal se aplicará {5.2.3.3}
2.3.2 Longitud de solapo {5.2.4.1.3}
La longitud necesaria de solapo es:
ls = lb,net α1 ≥ ls,min {eq. 5.7}
donde:
lb,net estará de acuerdo con la ecuación 5,4
ls,min ≥ 0.3 αa α1 lb ecuación 5.8 del EC

≥ 15 φ
≥ 200 mm
Fig. 5.5: Armadura transversal para barras so-

lapadas
205
los valores de α1 son los siguientes:
% de barras
< 30 % Todo el > 30%
solapadas
Distancia entre
> 10 φ resto de < 10 φ
barras a
Distancia a borde b >5φ los casos <5φ
α1 = 1.0 1.4 2.0
Ls,min =  0.3l b  0.42l b  0.6l b

  
MAX  15Φ MAX  15Φ MAX  15Φ
  
200mm 200mm 200mm
La tabla es válida para solapos en tensión y en compresión Fig. 5.6: Evaluación de α1
2.4 Reglas adicionales para barras de alta adherencia cuyo diámetro exceda 32 mm {5.2.6}
Detalles constructivos
Las barras de φ > 32 mm sólo se usarán en elementos cuyo espesor mínimo no sea inferior de 15 φ.
Cuando se usen barras de diámetros grandes, se asegurará el control adecuado de la fisuración, bien usando
armaduras de piel o bien mediante el cálculo.
Adherencia
Para barras de diámetro φ > 32 mm los valores f bd de la tabla 5.3 se multiplicarán por el coeficiente
(132 - φ) / 100 (f en mm).
Anclajes y empalmes
Las barras de diámetro grande se anclarán como si se tratara de barras rectas o bien por medio de dispositivos
mecánicos. No se anclarán en zonas de tracción.
Los empalmes por solapo no se usarán para barras en tracción ni en compresión.
Para armaduras adicionales ver detalles en {5.2.6.3, EC 2}
2.5 Elementos Estructurales {5.4}
2.5.1 Soportes {5.4.1}
La cuantía mínima de armadura longitudinal As,min viene dada por la siguiente condición:
0.15 ⋅ NSd
A s,min = ≥ 0.003 ⋅ A c
fyd
fyd es el límite elástico de la armadura;

NSd es la compresión axial de cálculo
Ac es la sección transversal del hormigón
Cuando el empalme sea por solapo, el área de la armadura no debe exceder el límite superior de 0.008 Ac.
Las barras longitudinales deberán distribuirse alrededor de la periferia de la sección. Para soportes que tengan
una sección poligonal, deberá situarse una barra al menos en cada esquina. Para soportes de sección circular,
el número mínimo de barras es 6.
206
2.5.2 Vigas {5.4.2}
2.5.2.1 Armadura mínima y máxima

El área efectiva de la sección transversal de las ar-
maduras longitudinales de tracción nunca será menor
que la necesaria para controlar la fisuración, véase
apartado {4.4.2} (ver también Estados límite de fisura-
ción).
Esto es, no menor que:
bt ⋅ d
A s,min = 0.6 ⋅ ≥ 0.0015 ⋅ b t ⋅ d (f y K en N/mm2
fyk Envolvente de
Msd/z + Nsd)
Envolvente de la fuerza
donde: de tracción actuante Fs
bt indica la anchura media de la zona traccionada Diagrama de los
(para una viga en T con las alas en compresión, sólo esfuerzos de tracción
se tendrá en cuenta la anchura del alma). resistidos
Las áreas de armadura a tracción y a compresión no Fig. 5.11: Envolvente para el diseño de elementos o flexión,
serán en ningún caso mayores de 0.04 Ac excepto en longitudes de anclaje
las zonas de solapos.
En la construcción monolítica, aún cuando se hayan considerado en el proyecto apoyos simples, la sección se
calculará para que el momento flector consecuencia del empotramiento parcial, sea de al menos el 25% del má-
ximo momento flector en el vano.
2.5.2.2 Longitud de la armadura longitudinal

La envolvente de los esfuerzos de tracción de la armadura longitudinal se obtienen según se indica en Eurocódigo.
Para detalles, ver {5.4.2.1.3, EC 2}
Para casos estándar:

a1 = z / 2,
donde z puede tomarse como 0.9 d (d = canto útil de la viga)
El corte de barras debería anclarse con

lb,net ≥ d
desde el punto donde la armadura deja de ser necesaria.
2.5.2.3 Anclaje de la armadura inferior en un apoyo extremo {5.4.2.1.4}

Sobre soportes con poco o ningún empotramiento, es necesario mantener no menos de1/4 de la sección de ace-
ro en el vano.
El anclaje de la armadura ha de ser capaz de resistir un esfuerzo de tracción de: {e. 5.15}
b) apoyo indirecto
Fs = VSd a1 / d + NSd {ec. 5.15}
a) apoyo directo
donde :
NSd es el esfuerzo axil de cálculo { 5.15}
La longitud de anclaje se mide desde la línea de contac-

to entre la viga y su soporte, y se tomará como:
- para un apoyo directo: 2/3 lb,net

- para un apoyo indirecto: lb,net
ver figura 5.12 Fig. 5.12. Anclaje de la armadura inferior en un apoyo extremo
207
2.5.2.4 Anclaje de la armadura inferior en un apoyo intermedio {5.4.2.1.5}
Cantidad de armadura: aplicar 5.4.2.1.4
Cada anclaje tendrá una longitud de no menos de 10 φ
Se recomienda que la armadura sea continua y capaz de resistir momentos positivos accidentales (asentamien-
to del soporte, explosión, etc.).
2.5.3 Losas macizas hormigonadas in situ {5.4.3}
Este apartado sólo es aplicable a losas macizas armadas en una y dos direcciones, donde b y leff ≥ 4h.
2.5.3.1 Armaduras de flexión {5.4.3.2}
Para los detalles referentes a la armadura principal, se aplicará {5.4.2.1} con a1 = d en {5.4.2.1.3}.
La armadura transversal secundaria será al menos el 20% de la armadura principal.
Los porcentajes mínimos y máximos de acero en la dirección principal se indican en {5.4.2.1.1}.
La separación máxima entre barras será como sigue:

para la armadura principal: 1.5 h ≤ 350 mm
para la armadura secundaria: 2.5 h ≤ 400 mm
Se aplicarán las reglas {5.4.2.1.3 (1) –(3)}, {5.4.2.1.4 (1) –(3)} y {5.4.2.1.5 (1) –(2)}.
2.5.3.2 Armadura de losas en las proximidades de los apoyos {5.4.3.2.2}
En losas, la mitad de la armadura calculada para el vano se continuará hasta el apoyo y se anclará en el
mismo.
Cuando puedan existir empotramientos parciales a lo largo de un borde de la losa, pero no se hayan tenido en
cuenta en el cálculo, la armadura superior ha de ser capaz de resistir al menos un cuarto del momento máximo
en el vano adyacente; esta armadura se dispondrá a lo largo de una longitud no menor de 0.2 veces el vano ad-
yacente medida desde la cara interna del apoyo.
Para el anclaje de la armadura de tracción (2.5 d desde el apoyo), en aquellos casos en los que se considere
el aumento de la resistencia a cortante debido a la proximidad de un apoyo, considerar {4.3.2.2 (11) EC 2}.
2.5.4 Ménsulas cortas {5.4.4}
Para detalles, ver {5.4.4}
2.5.5 Muros de hormigón armado {5.4.7}
Para muros en los que la armadura se tiene en cuenta para el análisis de la resistencia, ver {5.4.7, EC 2}
208
2.6 Estados límites de fisuración {4.4.2}
La fisuración debe limitarse de tal modo que no perjudique el correcto funcionamiento de la estructura o haga
que su apariencia sea inaceptable.
Nota: Normalmente, los requisitos en servicio se especifican por el proyectista.

Para detalles de cálculo ser {4.4, EC 2, Estado límite de Servicio}.
En las juntas de construcción, se debe tener especial cuidado con el estado límite de fisuración inducido por fuer-
zas de coacción debidas a retracción o efectos por temperatura durante el curado del hormigón.
Area mínima de armadura {4.4.2.2}
Para determinar el área mínima de armadura requerida para asegurar una fisuración controlada en una pieza o
en una parte de ella, sometida a tensiones de tracción debidas a deformaciones impuestas coartadas, el área
mínima de armadura requerida puede calcularse con la siguiente relación:
As = kc ∗ k ∗ fct,eff ∗ A ct / σs {eq. 4.78}
donde:
As = área de armadura en la zona traccionada.
Act = área de hormigón en la zona de tracción (aquella parte de la sección que está traccionada justo antes
de formarse la primera fisura).
σs = la tensión máxima permitida en la armadura inmediatamente después de la formación de la fisura:
para casos normales σs = fyk, sin embargo, puede ser necesario un valor menor para satisfacer los lími-
tes de anchura de fisura especificados por el proyectista.
fct,eff = la resistencia efectiva del hormigón a tracción en el momento en el que se espera que aparezcan las
primeras fisuras:
= para casos normales fct,eff = 3 N/mm2,
= excepto otras especificaciones del proyectista para satisfacer condiciones especiales.
kc = un coeficiente que tiene en cuenta la naturaleza de la distribución de las tensiones dentro de la sección
inmediatamente antes de la fisuración. (combinación de los efectos de las cargas con los de las defor-
maciones impuestas coartadas).
= 1.0 para tracción pura
= 0.4 para flexión sin esfuerzo normal de compresión
= (para secciones sometidas a un esfuerzo normal o pretensado, véase el párrafo {4.4.2.2 (7), EC 2}
k = un coeficiente que considera el efecto de tensiones no uniformes autoequilibrantes
= 0.8 generalmente para esfuerzos de tracción debidas a la coacción de deformaciones internas
= 0.8 para secciones rectangulares h ≤ 30 cm
= 0.5 para secciones rectangulares h ≥ 80 cm
= 1.0 para esfuerzos de tracción debidos a deformaciones externas coartadas
209
210
IV. Cálculo de corrugados de acuerdo con teoría de anclajes

1. Aplicación
Solo es posible la colocación a posteriori de barras en prolongación recta.

En aquellos casos en los que los códigos de hormigón armado requieran ganchos o patillas, el diseño de las fi-
jaciones se debe realizar utilizando la teoría de anclajes.
No se hace referencia a la armadura existente en los elementos de hormigón, pero se debe prestar una
atención especial a la transferencia de las fuerzas del anclaje a los elementos estructurales adyacentes.
Con ese objetivo, son de aplicación los principios básicos de hormigón armado. Es competencia y res-
ponsabilidad del usuario asegurar el flujo de fuerzas total en los elementos de hormigón.
Se exponen dos tipos de cálculo:
En este apartado: Cálculo de corrugados de acuerdo con la teoría de anclajes en consonancia con la práctica
habitual del hormigón armado.
En el apartado VI: Cálculo de anclajes de acuerdo con la teoría clásica de anclajes.
2. Cálculo de anclajes de acuerdo con la práctica habitual del hormigón armado
Los datos proporcionados en las siguientes tablas especifican la longitud básica de anclaje sin considerar la in-
fluencia de la resistencia del hormigón ni las distancias entre anclajes ni a bordes de los corrugados. Bajo esta con-
sideración se desarrolla esta sección. La influencia en la capacidad resistente de los anclajes, de la resistencia del
hormigón, distancia al borde y separación entre anclajes se tiene en cuenta aplicando una serie de factores.
Este método de cálculo se usa sólo para transmitir cargas de tracción al hormigón. Si es necesario transmitir car-
gas cortantes, la superficie de la junta debe ser rugosa.
En casos especiales (por ejemplo juntas de dilatación) la fuerza cortante puede ser transferida por efecto pasa-
dor (efecto dovela, apart. VI).
Propiedades de las barra y detalles de colocación

Diámetro de corrugado φ [mm] 8 10 12 14 16 20 25 28 32 36 40
d0 Diámetro de broca [mm] 10 12-14 16-18 18-20 20-22 25-28 30-32 35-37 40 42 47
As Area de la sección [mm2] 50.3 78.5 113 154 201 314 491 616 804 1018 1257
Fyk,s1) Resistencia característica [kN] 25.1 39.3 56.5 77.0 100.5 157.1 245.1 307.9 402.1 508.9 628.9
Fyd,s2) Resistencia de diseño [kN] 21.9 34.1 49.2 66.9 87.4 136.6 213.4 267.7 349.7 442.6 546.4
Herramientas TE- 5... 5... 5...35 5...55 35..55 55..76 55..76 55..76 - - -
18M 18M
DD- 80, 100 80...250
Volumen de relleno aprox. ml 4-8 5-10 11-17 13-19 15-22 23-27 28-39 43-56 44 53 57
por 100 mm de longitud anclada embolada 1-2 1-2 2-4 3-4 3-5 5-7 6-8 9-11 9 11 11
1)
Fyk,s = φ2 x π/4 x fyk , fyk = 500 N/mm2
2)
Fyd,s = Fs,yk / γms, γms = 1,15
Tensión básica de adherencia fbd
La tensión de adherencia de diseño fbd se define generalmente en base al diámetro nominal del corrugado φ y a
la longitud de empotramiento linst, correspondiente a {ecuación 5.3, EC 2}.
La tensión de adherencia fbd se define por las siguientes condiciones:
• Hormigón de peso normal C20/25 (para más información consultar Código Modelo FIP)
• Sin influencia entre anclajes ni a bordes de hormigón.
• Temperatura de servicio ≤ 43°C / 110°F,
Para temperaturas superiores, consultar a la Oficina Técnica de Hilti!
• Temperatura de curado ≥ +5°C / 40°F,
Para temperaturas de curado +5°C ≥ t ≥ 0°C reducir los valores un 10%, para 0°C ≥ t ≥ -5°C en un 20%.
Note: Estas reducciones se compensan por un proceso de post curado cuando las temperaturas son mayo-
res de +5°C.
• Sin fisuras longitudinales, en otro caso consulte con la Oficina Técnica de Hilti.
211
La influencia de la resistencia del hormigón, distancia a bordes y separación entre anclajes se tiene en cuenta
por factores de corrección.
Tensión básica de adherencia, fbd, en hormigón C20/25
La resistencia de Hilti HIT RE 500 está expresada en términos de tensión de adherencia en relación al diámetro
nominal de la barra φ {ecuación 5.3, EC2}.
Hormigón húmedo:
El hormigón está saturado cuando se encuentra sometido a la presencia de agua durante más de tres días an-
tes de la instalación de las barras. En este caso, se deben reducir los valores de la adherencia. Este fenómeno
es común a todos los sistemas de fijación por inyección. Esto puede ocurrir, por ejemplo, en elementos sumer-
gidos, tanques de agua o taladros hechos con anterioridad que contengan agua durante más de tres días (p.e.
después de llover).
Valores para taladros hechos con martillos roto-percutores y máquinas de diamante, en taladros secos:
Tensión de rotura media de adherencia fbu,m [N/mm2] 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 14.5 13.5 12.4 11.4
Tensión de adherencia característica fbu,k 1) [N/mm2] 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 10.9 10.1 9.3 8.6
Tensión de adherencia de diseño fbd 2) [N/mm2] 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.0 4.7 4.3 4.0
Valores para martillos roto-percutores y máquinas de diamante en taladros húmedos:

Tensión de rotura media de adherencia fbu,m [N/mm2] 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 11.1 10.3 9.5 8.3
Tensión de adherencia característica fbu,k 1) [N/mm2] 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 8.3 7.7 7.1 6.2
Tensión de adherencia de diseño fbd 2) [N/mm2] 4.4 4.4 4.4 4.4 4.4 4.4 4.4 3.8 3.6 3.3 2.9
1)
La tensión de adherencia característica corresponde al fractil 5% de la tensión de adherencia última.
2)
La tensión de adherencia de diseño está calculada a partir de la tensión de adherencia característica fbu,k usando fbd =fbu,k /γmc,N, donde el coeficiente par-
cial de seguridad, γmc,N, es igual to 2.16 (γmc,N = γc x γmc,2 = 1.50 x 1.44 = 2.16). donde γc = 1.5 es el coeficiente parcial de seguridad del hormigón {Tabla
5.3, EC 2} y γmc,2 =1.44 está tomado para tener en cuenta que el taladro no esté perfectamente limpio y la gran dispersión del hormigón sometido a trac-
ción según la teoría de anclajes.
Longitud básica de anclaje lb,0

φ × fyk
La longitud básica de anclaje lb,0 viene definida como: l b,0 =
4 × γ ms × fbd
donde fyk = 500 N/mm2 y el coeficiente de seguridad parcial del acero es γms = 1.15.
Longitud básica de anclaje lb,0 para hormigón C20/25 y seco

F0Rd,c Resistencia de diseño [kN] 21.8 34.5 49.1 67.5 87.3 136.3 213.6 268.6 350.2 443.1 545.4
Longitud básica de anclaje lb,0)1 [cm] 15 19 22.5 26.5 30 37.5 47 60.5 74.5 91 109
Longitud básica de anclaje lb,0 en múltiplos de φ)2 19 19 19 19 19 19 19 22 23 25 27
Longitud básica de anclaje lb,0 para hormigón C20/25 y húmedo

F0Rd,c Resistencia de diseño [kN] 22.1 34.5 49.7 66.7 87.3 136.8 214.2 268.7 349.4 442.4 548.3
Longitud básica de anclaje lb,0)1 [cm] 20 25 30 35 40 49.5 62 79.5 98 119 152
Longitud básica de anclaje lb,0 en múltiplos de φ)2 25 25 25 25 25 25 25 28 30 33 38
)1 Los valores dados están redondeados al decimal (con 0.5) más próximo.
)2 Los valores se dan en múltiplos de diámetros de corrugados y están redondeados al valor entero más próximo.
212
Factores de influencia
Influencia de la resistencia del hormigón, fB,N

Resistencia a Resistencia a
Designación de la
compresión en compresión en fB,N
resistencia
probeta cilíndrica probeta cúbica  fck,cyl + 150 
(ENV 206) fck,cyl [N/mm2] fck,cube [N/mm2] fB,N = 1+  
C20/25 20 25 1.00  170 
C25/30 25 30 1.03
C30/37 30 37 1.06 Límites:
C35/45 35 45 1.09
20 N/mm2 ≤ fck,cyl ≤ 50 N/mm2,
C40/50 40 50 1.12
C45/55 45 55 1.15 fck,cyl en N/mm2,
C50/60 50 60 1.18
Cilindro de hormigón: Cubo de hormigón

Altura 30cm, Longitud de los lados
Diámetro 15cm 15 cm
Geometría de las probetas testadas
Influencia de la profundidad de anclaje, linst

linst
fT =
lb, 0
donde linst profundidad de anclaje instalada

lb,0 longitud básica de anclaje
Para la máxima profundidad del taladro ver parte I, 7.

Para linst menores que 9 φ, consulte a la Oficina Técnica
de Hilti
Influencia de la separación entre anclajes y la distancia a borde medida en

múltiplos del diámetro del corrugado
Factor separación entre anclajes, fA,N Factor por distancia a borde, fR,N
Separación s Distancia
20 + c
de anclajes fA,N a borde fR,N 2.8 + 0.72
s/φ
φ φ
fA,N = c/ø ffR,N =
R,n
5 0.63 40 5 0.64 10
6 0.65 6 0.71
7 0.68 Límites: smin ≤ s ≤ scr,N 7 0.78 Límites: cmin ≤ c ≤ ccr,N
8 0.70 smin = 5 φ 8 0.86 cmin = 5 φ
9 0.73 9 0.93
10 0.75 scr,N = 20 φ 10 1.00 ccr,N = 10 φ
11 0.78
12 0.80 Nota: Si hay más de
13 0.83
3 bordes menores que
14 0.85
15 0.88
ccr,N consulte a la
16 0.90 Oficina Técnica de Hilti.
17 0.93
18 0.95
19 0.98 Nota: Para filas de barras y más bordes usar los factores de separación y distancia
20 1.00 entre anclajes.
213
Alternativa de cálculo para fA,N y fR,N:

Influencia de la separación entre anclajes y la distancia a borde medidos en mm
Influencia separación entre anclajes, fA,N Influencia de distancia a borde, fR,N
Separación Diámetro de barra φ [mm] Distancia a Diámetro de barra φ [mm]

s [mm] borde c [mm]
8 10 12 13 14 16 20 22 25 28 32 36 40 8 10 12 13 14 16 20 22 25 28 32 36 40
40 0.63 40 0.64
45 0.64 45 0.69
50 0.66 0.63 50 0.73 0.64
55 0.67 0.64 55 0.78 0.68
60 0.69 0.65 0.63 60 0.82 0.71 0.64
65 0.70 0.66 0.64 0.63 65 0.87 0.75 0.67 0.64
70 0.72 0.68 0.65 0.63 0.63 70 0.91 0.78 0.70 0.67 0.64
80 0.75 0.70 0.67 0.65 0.64 0.63 80 1.00 0.86 0.76 0.72 0.69 0.64
90 0.78 0.73 0.69 0.67 0.66 0.64 90 0.93 0.82 0.78 0.74 0.69
100 0.81 0.75 0.71 0.69 0.68 0.66 0.63 100 1.00 0.88 0.83 0.79 0.73 0.64
110 0.84 0.78 0.73 0.71 0.70 0.67 0.64 0.63 110 0.94 0.89 0.85 0.78 0.68 0.64
120 0.88 0.80 0.75 0.73 0.71 0.69 0.65 0.64 120 1.00 0.94 0.90 0.82 0.71 0.67
140 0.94 0.85 0.79 0.77 0.75 0.72 0.68 0.66 0.64 0.63 130 1.00 0.95 0.87 0.75 0.71 0.65
160 1.00 0.90 0.83 0.81 0.79 0.75 0.70 0.68 0.66 0.64 0.63 140 1.00 0.91 0.78 0.74 0.68 0.64
180 0.95 0.88 0.85 0.82 0.78 0.73 0.70 0.68 0.66 0.64 0.63 160 1.00 0.86 0.80 0.74 0.69 0.64
200 1.00 0.92 0.88 0.86 0.81 0.75 0.73 0.70 0.68 0.66 0.64 0.63 180 0.93 0.87 0.80 0.74 0.69 0.64
220 0.96 0.92 0.89 0.84 0.78 0.75 0.72 0.70 0.67 0.65 0.64 200 1.00 0.93 0.86 0.79 0.73 0.68 0.64
240 1.00 0.96 0.93 0.88 0.80 0.77 0.74 0.71 0.69 0.67 0.65 210 0.97 0.88 0.82 0.75 0.70 0.66
250 0.98 0.95 0.89 0.81 0.78 0.75 0.72 0.70 0.67 0.66 220 1.00 0.91 0.85 0.78 0.72 0.68
260 1.00 0.96 0.91 0.83 0.80 0.76 0.73 0.70 0.68 0.66 250 1.00 0.92 0.84 0.78 0.73
280 1.00 0.94 0.85 0.82 0.78 0.75 0.72 0.69 0.68 280 1.00 0.91 0.84 0.78
320 1.00 0.90 0.86 0.82 0.79 0.75 0.72 0.70 300 0.96 0.88 0.82
340 0.93 0.89 0.84 0.80 0.77 0.74 0.71 320 1.00 0.92 0.86
370 0.96 0.92 0.87 0.83 0.79 0.76 0.73 360 1.00 0.93
400 1.00 0.95 0.90 0.86 0.81 0.78 0.75 400 1.00
440 1.00 0.94 0.89 0.84 0.81 0.78
450 0.95 0.90 0.85 0.81 0.78
500 1.00 0.95 0.89 0.85 0.81 28 × φ + 0.72 × c
560 1.00 0.94 0.89 0.85 fR,N =
600 0.97 0.92 0.88 10 × φ
640 1 1.06 0.90
720 1 0.95 Límites: cmin ≤ c ≤ ccr,N
760 0.98
800 1.00
cmin = 5 φ
ccr,N = 10 φ
Nota: Si más de 3 bordes están a menos

20 × φ + s
fA,N = distancia de c consulte a Oficina Técnica Hilti
40 × φ
Límites: smin ≤ s ≤ scr,N

smin = 5 φ
Nota: Para filas de barras y más bordes usar los factores de
scr,N = 20 φ separación y distancia entre anclajes.
Resistencia de diseño final del hormigón, FRd,c : FRd,c = F0Rd,c * fB,N * fT * fA,N * fR,N
Resistencia de diseño final FRd : {

FRd = min FRd,c ; Fyd,s }
214
V. Ejemplos de diseño
(La armadura transversal y los estribos no están representados en los dibujos)
1. Vigas continuas y ménsulas con apoyo directo:
Solape de armadura superior traccionada:

• Obtener la longitud de solape según {5.2.4.1.3, EC 2}.
• El solape mínimo será 15 φ o 200 mm o 0.3 lb,net
• Sumar el recubrimiento de la armadura a ls para ob-

tener la profundidad real del taladro linst
Solape de armadura comprimida en apoyos intermedios:
• La mínima profundidad será linst ≥ 10 φ
• Tener en cuenta contraflecha y condiciones sísmicas
• Comprobar el plano de junta
• Dar rugosidad a la superficie en la junta
2. Unión de vigas calculadas como simplemente apoyadas:
• Para el anclaje de la armadura inferior en un apo-

yo extremo aplicar {5.4.2.1.4, EC 2}
• Para la armadura superior tomar la mínima nece-

saria para controlar el ancho de fisura en la junta
• Aplicar la teoría de anclajes (apartado IV) para de-

terminar la longitud del anclaje
• Comprobar el plano de junta a cortante
3. Corte y anclaje de barras para momentos negativos:
• si no hay armadura de negativos en la viga exis-

tente:
• - Obtenemos los puntos de corte {5.4.2.1.3, EC 2}
• si no hay suficiente acero en la viga existente

para absorber el máximo momento negativo:
• - calcular los puntos de corte y la longitud de an-

claje según {5.4.2.1.3, EC 2}
• si la armadura superior de la viga existente es su-

ficiente para absorver el momento negativo: calcu-
lar longitud de solape según {5.2.4.1.3, EC 2}.
215
4. Esperas para muros y pilares en los que predomina la tracción:
• a) si la armadura existente es suficiente para absorber toda

la tracción: aplicar el factor de solape que se indica en
{5.2.4.1.3, EC 2}.
• b) si en la viga existente no hay armadura o no es suficiente:

aplicar la teoría de anclajes según el apartado IV.
• Comprobar el plano de junta a cortante

5. Esperas para muros y pilares en los que predomina la compresión:
Determinar el anclaje de las esperas según {5.2.3, EC 2}

para barras a compresión
6. Ménsula a vigas:
(1) Comprobar el plano de unión a cortante, dar rugosidad a

la superficie.
(2) Los tirantes traccionados, el anclaje se mide desde el pun-
to de cruce con los cercos de la viga. (aplicar reglas de
corte)
(3) Comprobar las bielas de compresión.
(4) Comprobar la posición de la carga.
(5) Comprobar los estribos.
(6) Comprobar punzonamiento.
7. Ménsula corta a muros o pilares:

(1) Comprobar el plano de unión a cortante, dar rugosidad a
la superficie de junta.
(2) Determinar la armadura de tracción.
(1) Nota: no es posible colocar a posteriori armadura en gan-
cho o patilla para introducir tensiones ⇒ calcular según la
teoría de anclajes (apartado IV).
(3) Tirantes en estribo, calcular el anclaje para el elemento
existente según la teoría de anclajes (apartado IV).
(4) Armadura de soporte (atado) de cercos o tirantes, aplicar
la mínima longitud de anclaje.
216
Cálculo de acuerdo al Método Hilti CC:

VI. Corrugados como anclajes (efecto pasador)
El diseño de fijaciones de corrugados de acuerdo con la teoría de anclajes sigue el mismo principio que las va-
rillas roscadas y los manguitos de rosca interna. La principal característica de esta teoría es la comprobación de
la seguridad de la siguiente forma:
Sd ≤ Rd
donde Sd es el valor de diseño de las solicitaciones y Rd es el valor de diseño de la resistencia. El valor básico
de la resistencia es evaluado para el caso, donde ni la distancia a borde de hormigón, ni la separación entre an-
clajes influye en ella. Esta influencia se tiene en cuenta con los coeficientes apropiados. Los datos requeridos
para este método están dados en esta sección:
Detalles de colocación
Diámetro de corrugado φ [mm] 10 12 14 16 20 25 28 32 36

d0 [mm] Diámetro de broca 12 15 18 20 25 30 35 40 42
h1 [mm] Profundidad de taladro 93 115 130 130 175 215 275 305 365
hmin [mm] Espesor mín. del material base 140 160 180 180 230 270 350 390 460
Sistema de taladro para su TE- 5...18M 5...35 5...55 35...55 55...76 55...76 55...76 55...76 55...76
colocación o equivalente DD- 80, 100 80...250
ml 4 8 14 16 34 50 105 150 150
Volumen aprox. de resina
emboladas 1 2 ≈4 4 ≈9 13 26 38 38
Propiedades mecánicas y geométricas del anclaje
Profundidad de Longitud adicional en

empotramiento función de la aplicación
Nota: El corrugado puede estar también cortado a 90° en la punta (corte recto). La profundidad de anclaje se
marcará en el corrugado, p.e.con cinta adhesiva.

φ [mm] Diámetro nominal 10 12 14 16 20 25 28 32 36
As [mm2] Area de la sección 1)
78.5 113.1 153.9 201.1 314.2 490.9 615.8 804.2 1017.9
fyk [N/mm2] Límite elástico )2 500
1)
El área de la sección se evalua usando el diámetro nominal del corrugado; . As=(d2π)/4
2)
Las propiedades del acero corrugado de alta adherencia están definidas en EC 2.
217
HIT RE 500 datos para el cálculo de corrugados como anclajes (teoría de anclajes)
Precaución: En vista de las altas cargas transmitidas con HIT RE 500, el proyectista debe verificar que las car-
gas en la estructura de hormigón, incluyendo las cargas producidas por los anclajes, no causan el fallo de la es-
tructura de hormigón, p.e. fisuración,.
La resistencia NR,c está definida para las siguientes condiciones:

• Hormigón de peso normal C20/25 (para más información consultar Código Modelo FIP)
• Sin influencia entre anclajes ni a bordes de hormigón.
• Temperatura de servicio ≤ 43°C / 110°F,
Para temperaturas superiores, consultar a la Oficina Técnica de Hilti!
• Temperatura de curado ≥ +5°C / 40°F,
Para temperaturas de curado +5°C ≥ t ≥ 0°C reducir los valores un 10%, para 0°C ≥ t ≥ -5°C en un 20%.
Note: Estas reducciones se compensan por un proceso de post curado cuando las temperaturas son mayo-
res de +5°C.
• Sin fisuras longitudinales, en otro caso consulte con la Oficina Técnica de Hilti.
La influencia de la resistencia del hormigón, distancia a bordes y separación entre anclajes se tiene en cuenta
por factores de corrección.
TRACCIÓN:
Fallo del hormigón
Resistencia inicial a tracción, NoR,c,
Hormigón húmedo:
El hormigón está saturado cuando se encuentra sometido a la presencia de agua durante más de tres días
antes de la instalación de las barras. En este caso, los valores de adherencia deben reducirse. Este fenómeno
es común a todos los sistemas de fijación por inyección. Como ejemplo, esto puede ocurrir en elementos su-
mergidos, tanques de agua o taladros hechos con anterioridad que contengan agua durante más de tres días
(p.e. después de llover).
Hormigón C20/25, profundidad de anclaje nominal, hormigón seco

hnom [mm] profundidad nominal de anclaje 90 110 125 125 170 210 270 300 360
Resistencia última media NoRm,c [kN] 46.9 68.8 91.3 104.3 177.3 273.8 344.4 407.2 504.9
Resistencia característica NoRk,c 1) [kN] 35.3 51.8 68.7 78.5 133.5 206.2 258.9 304.6 378.6
Resistencia de diseño NoRd,c 2) [kN] 16.4 24.0 31.8 36.4 61.4 95.4 119.9 141.0 175.3
Hormigón C20/25, profundidad de anclaje nominal, hormigón saturado

hnom [mm] profundidad nominal de anclaje 90 110 125 125 170 210 270 300 360
Resistencia última media NoRm,c [kN] 35.9 52.7 69.8 79.8 135.7 209.5 263.6 310.6 386.8
Resistencia característica NoRk,c 1) [kN] 26.9 39.4 52.2 59.7 101.5 156.7 197.1 232.2 289.1
Resistencia de diseño NoRd,c 2) [kN] 12.4 18.2 24.2 27.6 47.0 72.5 91.3 107.5 133.8
1)
La resistencia característica corresponde al fractil 5% de la cargas últimas de rotura.
2)
La resistencia a tracción de diseño está calculada a partir de la resistencia a tracción característica NoRk,c usando NoRd,c= NoRk,c/γmc,N
donde el coeficiente parcial de seguridad, γMc,N, es igual a 2.16.
218
fT : Influencia de la profundidad de anclaje

hact
fT =
hnom
Límites a la profundidad real hact:
hnom ≤ hact ≤ 2.0hnom
fInfluencia de la resistencia del hormigón, fB,N
Designación de la Resistencia a compresión Resistencia a compresión

resistencia en probeta cilíndrica, en probeta cúbica fB,N
(ENV 206) fck,cyl [N/mm2] fck,cube [N/mm2]  fck , cube − 20
20 
fB,N = 1+  
C20/25 20 25 1  200 226 
C25/30 25 30 1,03
C30/37 30 37 1,06
C35/45 35 45 1,09 Límites:
C40/50
C45/55
40
45
50
55
1,12
1,15
25 N/mm2 ≤ fck,cube ≤ 60 N/mm2
C50/60 50 60 1,18
Cilindro de hormigón: Cubo de hormigón:

Altura 30 cm longitud de los
Diámetro 15 cm lados 15 cm
Geometría de las probetas testadas
Influencia de la separación entre anclajes, fA,N Influencia de la distancia a borde, fR,N
Distancia
Separación Diámetro de barra ø [mm] a Diámetro de barra ø [mm]
s [mm] borde
10 12 14 16 20 25 28 32 36 c [mm] 10 12 14 16 20 25 28 32 36
45 0.63 45 0.64
50 0.64 50 0.68
55 0.65 0.63 55 0.72 0.64
60 0.67 0.64 60 0.76 0.67
65 0.68 0.65 0.63 0.63 65 0.80 0.71 0.65 0.65
70 0.69 0.66 0.64 0.64 70 0.84 0.74 0.68 0.68
80 0.72 0.68 0.66 0.66 80 0.92 0.80 0.74 0.74
90 0.75 0.70 0.68 0.68 0.63 90 1.00 0.87 0.80 0.80 0.66
100 0.78 0.73 0.70 0.70 0.65 100 0.93 0.86 0.86 0.70
120 0.83 0.77 0.74 0.74 0.68 0.64 110 1.00 0.91 0.91 0.75 0.66
140 0.89 0.82 0.78 0.78 0.71 0.67 0.63 120 0.97 0.97 0.79 0.69
160 0.94 0.86 0.82 0.82 0.74 0.69 0.65 0.63 140 1.00 1.00 0.87 0.76 0.65
180 1.00 0.91 0.86 0.86 0.76 0.71 0.67 0.65 0.63 160 0.96 0.83 0.71 0.66
200 0.95 0.90 0.90 0.79 0.74 0.69 0.67 0.64 180 1.00 0.90 0.76 0.71 0.64
220 1.00 0.94 0.94 0.82 0.76 0.70 0.68 0.65 210 1.00 0.84 0.78 0.70
250 1.00 1.00 0.87 0.80 0.73 0.71 0.67 240 0.92 0.86 0.76
280 0.91 0.83 0.76 0.73 0.69 270 1.00 0.93 0.82
310 0.96 0.87 0.79 0.76 0.72 300 1.00 0.88
340 1.00 0.90 0.81 0.78 0.74 330 0.94
390 0.96 0.86 0.83 0.77 360 1.00
420 1.00 0.89 0.85 0.79
450 0.92 0.88 0.81
480 0.94 0.90 0.83
c
540 1.00 0.95 0.88 fA,N = 0, 28 + 0.72
600 1.00 0.92 hnom
660 0.96
720 1.00
Límites: cmin ≤ c ≤ ccr,N
cmin = 0,5 hnom
s
fA,N = 0, 5 + ccr,N = 1,0 hnom
4hnom
Límites: smin ≤ s ≤ scr,N smin = 0,5 hnom
219
Resistencia final de diseño a tracción por fallo del hormigón, NRd,c:
NRd,c = N0Rd,c * fT * fB,N * fA,N * fR,N
Rotura del acero por tracción
Resistencia del acero corrugado a tracción, NR,s
Diámetro de corrugado ø [mm] 10 12 14 16 20 25 28 32 36

1)
Resistencia característica NRk,s [kN] 39.3 56.5 77.0 100.5 157.1 245.4 307.9 402.1 508.9
2)
Resistencia de diseño NRd,s [kN] 32.8 47.1 64.2 83.8 130.9 204.5 256.6 335.1 424.1
1)
Resistencia característica en base al límite elástico del corrugado, i.e. NRk,s= As*fyk
2)
La resistencia a tracción de diseño está calculada a partir de la resistencia característica a tracción, NRk,s, usando NRd,s= NRk,s/γms,N, donde el coeficiente
parcial de seguridad, γMs,N, es igual a 1,20.
Resistencia final de diseño:
{
NRd = min NRd,c ; NRd,s }
CORTANTE:
Nota: Si las condiciones relativas a h yc2 no se pueden satisfacer, con-

sulte a la Oficina Técnica de Hilti!
Fallo en el borde de hormigón
Resistencia a cortante, VoRd,c, para hormigón C20/25 y distancia al borde c = cmin
Diámetro de barra φ [mm] 10 12 14 16 20 25 28 32 36

cmin Mínima distancia a borde [mm] 45 55 65 65 85 105 135 150 180
Resistencia a rotura media VoRm,c [kN] 7.5 10.5 14.8 15.3 26.0 39.3 63.0 78.5 108.5
Resistencia característica VoRk,c 1)
[kN] 5.4 7.6 10.6 11.0 18.7 28.3 45.4 56.5 78.1
Resistencia de diseño VoRd,c 2) [kN] 3.0 4.2 5.9 6.1 10.4 15.7 25.2 31.4 43.4
1)
La resistencia característica corresponde al fractil 5% de la carga última de rotura.
2)
La resistencia a cortante de diseño está calculada a partir de la resistencia a cortante característica VoRk,c usando VoRd,c= VoRk,c/γmc,V
2)
donde el coeficiente parcial de seguridad, γMc,N, es igual a 1.8.
220
Influencia de la resistencia del hormigón, fB,V
Designación de la Resistencia a compresión Resistencia a compresión

resistencia en probeta cilíndrica, en probeta cúbica fB,V
(ENV 206) fck,cyl [N/mm2] fck,cube [N/mm2] fck,cube
fB,V =
C20/25 20 25 1 25
C25/30 25 30 1.1
C30/37 30 37 1.22
C35/45 35 45 1.34
C40/50 40 50 1.41 Límites:
C45/55 45 55 1.48 25 N/mm2 ≤ fck,cube ≤ 60 N/mm2
C50/60 50 60 1.55
Influencia de la distancia entre anclajes y distancia al borde, fAR,V

c/cmin
fAR,V
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0
Anclaje individual
influenciado por 1.00 1.31 1.66 2.02 2.41 2.83 3.26 3.72 4.19 4.69 5.20 5.72 6.27 6.83 7.41 8.00
el borde
s/cmin 1.0 0.67 0.84 1.03 1.22 1.43 1.65 1.88 2.12 2.36 2.62 2.89 3.16 3.44 3.73 4.03 4.33
1.5 0.75 0.93 1.12 1.33 1.54 1.77 2.00 2.25 2.50 2.76 3.03 3.31 3.60 3.89 4.19 4.50
2.0 0.83 1.02 1.22 1.43 1.65 1.89 2.13 2.38 2.63 2.90 3.18 3.46 3.75 4.05 4.35 4.67
2.5 0.92 1.11 1.32 1.54 1.77 2.00 2.25 2.50 2.77 3.04 3.32 3.61 3.90 4.21 4.52 4.83
3.0 1.00 1.20 1.42 1.64 1.88 2.12 2.37 2.63 2.90 3.18 3.46 3.76 4.06 4.36 4.68 5.00
3.5 1.30 1.52 1.75 1.99 2.24 2.50 2.76 3.04 3.32 3.61 3.91 4.21 4.52 4.84 5.17
4.0 1.62 1.86 2.10 2.36 2.62 2.89 3.17 3.46 3.75 4.05 4.36 4.68 5.00 5.33
4.5 1.96 2.21 2.47 2.74 3.02 3.31 3.60 3.90 4.20 4.52 4.84 5.17 5.50
5.0 2.33 2.59 2.87 3.15 3.44 3.74 4.04 4.35 4.67 5.00 5.33 5.67
5.5 2.71 2.99 3.28 3.57 3.88 4.19 4.50 4.82 5.15 5.49 5.83
6.0 2.83 3.11 3.41 3.71 4.02 4.33 4.65 4.98 5.31 5.65 6.00
6.5 3.24 3.54 3.84 4.16 4.47 4.80 5.13 5.47 5.82 6.17
7.0 3.67 3.98 4.29 4.62 4.95 5.29 5.63 5.98 6.33
7.5 4.11 4.43 4.76 5.10 5.44 5.79 6.14 6.50
8.0 4.57 4.91 5.25 5.59 5.95 6.30 6.67
8.5 5.05 5.40 5.75 6.10 6.47 6.83
9.0 5.20 5.55 5.90 6.26 6.63 7.00
9.5 5.69 6.05 6.42 6.79 7.17
10.0 6.21 6.58 6.95 7.33
10.5 6.74 7.12 7.50
11.0 7.28 7.67
11.5 7.83
12.0 8.00
Fórmulas (cmin = 0.5 hnom):
c c
fAR,V = Para un anclaje individual
c min c min
 c s  c
fAR,V  +  Para dos anclajes (s ≠ 0)
 c min 6c min  c min
Influencia de la dirección de carga fβ,V
Ángulo β [°] fβ,V Fórmula:

0 a 55 1 fβ,V =1 para 0° ≤ β ≤ 55°
60 1.1 1
70 1.2 fβ,v = para 55° < β ≤ 90°
cos β + 0.5sinβ
80 1.5
90 a 180 2 fβ,V =2 para 90° < β ≤ 180°
Resistencia de diseño por fallo del borde del hormigón, VRd,c,:
VRd,c = V0Rd,c * fB,V * fAR,V * fβ,V
221
Rotura del acero por cortante
Resistencia del acero a cortante, VR,s,

1)
Resistencia característica VRk,s [kN] 25.9 37.3 50.8 66.4 103.7 162.0 203.2 265.4 335.9
2)
Resistencia de diseño VRd,s [kN] 17.3 24.9 33.9 44.2 69.1 108.0 135.5 176.9 223.9
1)
Resistencia característica del acero a cortante calculada de VRk,s= 0,6As fuk, fuk se asume que vale 1.1 fyk.
2)
Resistencia de diseño calculada a partir de VRd,s= VRk,s /γMs,V. El coeficiente parcial de seguridad, γMs,V, para corrugados de acero tipo B500, es igual a 1.5.
Nota:
Las normas típicas de hormigón armado no contienen ninguna tipificación para diseño de corrugados a cargas
cortantes. Por tanto, se adopta la teoría de cálculo de anclajes.
Resistencia final de diseño a cortante:
VRd = min {VRd,c; VRd,s }
CARGA COMBINADA:
F ... fuerza aplicada
La resistencia a tracción y cortante se calcula según lo indicado anterior-

mente. La resistencia de diseño para una carga combinada FRd se calcula
mediante la fórmula:
−2 / 3
 senα1.5 
cos α
1.5
FRd (α) =   +  
 NRd   VRd  
Cargas recomendadas: (Asumiendo un coeficiente parcial de seguridad, γF, de 1.4)
FRd (α) FRd (α)

Frec = =
γF 1.4
Nota: Esta ecuación es válida para tracciones y cortantes cuando el ángulo α está comprendido entre α=0°
and α=90° respectivamente.
222
Fijaciones de barras corrugadas
APÉNDICE 2
11.1 Aplicaciones de fijación de corrugados
11.1.1 Ventajas del sistema de fijación de corrugados a posteriori
Utilizando el sistema de inyección Hilti HIT-HY150 es posible

la unión de estructuras de hormigón existentes a nuevas ex-
tructuras con la máxima seguridad y flexibilidad
➥ Flexibilidad de diseño
➥ Simplificación de los métodos de trabajo
➥ Seguridad de empotramiento
➥ Cargas características definidas
➥ Sencillo, aplicaciones de absoluta confianza
➥ Aplicaciones en sentido horizontal, vertical y en coronaciones
11.1.2 Ejemplos de aplicaciones
Conexión de losas de forjado
• Losas de forjado
• Cambios estructurales, trabajos de rehabi-
litación
• Cerramiento de aperturas o huecos tempo-
rales, por ejemplo huecos para gruas, aper-
turas para desalojo de escombros, etc
✓ Simplificación del encofrado
✓ Flexibilidad de los métodos constructivos
✓ Aperturas temporales no cerradas
✓ Reducido riesgo de dañar las armaduras
existentes
Conexión de muros y vigas

• Juntas de hormigonado
• Ampliaciones estructurales
• Esperas horizontales
✓ Continuidad del refuerzo

✓ Simplicidad de la fijación y desmontaje
del encofrado
✓ Preparación de las juntas sin dificultad
✓ Taladros de pequeñas dimensiones
223
Conexiones verticales
• Nuevos pilares
• Recrecidos estructurales
• Encepados
✓ Localización precisa
✓ Sencilla fijación de los refuerzos
✓ Facilidad de acceso
Reparación de estructuras especiales

• Restauración de pretiles de puentes
• Mejoras estructurales
• Trabajos de reparación de hormigones
✓ Demoliciones de hormigón reducidas

✓ Eliminación de soldura o conexiones simi-
lares
✓ Instalación en coronaciones
Conexiones estructurales
• Escaleras
• Estribos
• Pozos de registro
• Cornisas
✓ Emplazamiento preciso de esperas

✓ Admite refuerzos complicados
✓ Sencillez de encofrado y preparación de
juntas
✓ Inodoro para trabajar en lugares cerrados
224
Muros de contención
• Muros pantalla
• Muros colindantes
• Muros de cierre
✓ Fácil aplicación
✓ Taladros de pequeño diámetro
✓ Conexión de redondos con la forma
ya dada
✓ Soluciones compatibles con la humedad
Recrecidos de hormigón
• Restauración de tableros de puentes

• Unión estructural de diferentes capas
• Mejoras estructurales de losas y vigas
✓ Aplicaciones rápidas y en serie

✓ Taladros de pequeña profundidad
✓ Fraguado rápido
Conexión de voladizos
• Balconeras
• Plataformas de acceso
• Rellanos
✓ Fijaciones de redondos con la forma
ya dada
✓ Fijación de gran confianza, similar a las
armaduras hormigonadas in situ
✓ Corto tiempo de exposición a la intempe-
rie, menor oxidación
225
11.2. Información de producto del Hilti HIT-HY 150 para

corrugados
11.2.1 Sistema de inyección
El sistema de inyección Hilti HIT-HY150 ha sido pensado pa-

ra ser seguro y sencillo de aplicar, el resultado son fijaciones
de refuerzos de alta calidad.
Componentes:
Aplicador MD2000/P 5000-HY:

Aplicador manual/neumático.
Diseño ergonómico.
Robusto.
Cartucho:
Adhesivo de 2 componentes con 330 ml/1100 ml.
Apertura automática.
Mezcla exacta.
11.2.2 Unión por adherencia
La resina Hilti HIT-HY150 es un sistema híbrido que contiene

aglutinantes orgánicos e inorgánicos.
Agentes
La reacción de polimerización asegura una excelente unión y orgánicos
un fraguado rápido con una gran facilidad de manejo.
+
La reacción cementosa mejora la rigidez y unión especial- Agentes
mente a altas temperaturas. cementosos
La acción combinada de los dos componentes tiene como
➙
característica una insignificante pérdida de volumen.
El resultado
El resutado es una una fuerte
fuerte unión entre el corrugado
corrugado y el hormi-
gón,
Unión híbrida
gón, similar
similar aa las
las armaduras
armadurashormigonadas
hormigonadasininsitu.
situ.
fuerte
El mortero híbrido no contiene estireno y es prácticamente in-
odoro.
226
11.2.3 Colocación
Preparar el taladro Los taladros para el ancla- 1 2 3x 3
je de corrugados deben ser 3x
hechos a rotación percu-

sión, con objeto de asegu-
Taladrar Limpiar el taladro Limpiar el
rar la adecuada superficie con el cepillo taladro
rugosa. Si se utiliza má-
quina de diamante es nece-
sario realizar el repaso del
taladro con útil especial,
para garantizar la rugosi-
dad del mismo. Tras la rea-
lización, el taladro debe ser
cuidadosamente limpiado.
El taladro debe ser hecho
inmediatamente antes de
colocar el anclaje.
Preparar Los cartuchos usados se 4 5 6
el sistema HIT pueden tener en el soporte 3 2
de cartuchos hasta 4 sema- 1

nas. Para reanudar el tra-
bajo, cambiar el mezclador. Introducir el Roscar el Introducir el
cartucho en mezclador conjunto en
No debe usarse el material el soporte el aplicador
de la primera embolada. MD 2000
Inyectar la resina Iniciar la inyección desde el 7 8 9

e introducir final del taladro para asegu-
el corrugado rar su llenado. Parte del
mortero debe rebosar
cuando se introduce el cor- Inyectar Desconectar Introducir el
la resina el aplicador corrugado
rugado, así nos asegu-
raremos el perfecto llenado.
Asegurar el fraguado Asegurarse que el fragua- 10 11 12
do se ha realizado en su
totalidad antes de que el
corrugado entre en carga.
Enderezar el Esperar al Hormigonar
corrugado fraguado
Superficie rugosa Para la buena transmisión

para cargas de cor- de esfuerzos cortantes las
tante superficies del hormigón
deben ser rugosas.
227
El tiempo de fraguado depende de la temperatura: Tiempo de fraguado
Temperatura del Tiempo de Tiempo de

material base gelificación tgel fraguado tfraguado
-5° C 25 min
90 6h
0° C 18 min
45 3h
,
5° C 25
13 min 15h
20° C 56 min
min 45 min
50
30° C 44 min
min 25 min
40
40° C 2 min 30
15 min
El cartucho
¡El debeencontrarse
cartucho debe encontrarsea auna
una temperatura
temperatura compren-
comprendida
dida entre
entre 5° C y5°40°
C yC.!
40° C.
El diámetro del taladro es importante para el buen com- Diámetro del taladro
portamiento de la adherencia y al mismo tiempo para que la
aplicación sea lo más económica posible.
Diámetro nominal Diámetro máximo

del corrugado de taladro
recomendado
D
8 mm 12 mm
10 mm 14 mm
12 mm 16 mm
14 mm 18 mm
16 mm 22 mm
20 mm 28 mm
25 mm 32 mm
El volumen de resina necesario se puede calcular por dife- Volumen de inyección

rencia entre el volumen del taladro y el volumen de la barra
corrugada, sin embargo para un mayor grado de seguridad,
bien porque existan coqueras o huecos en el material base o
porque rebose demasiada resina, etc., se suele tomar como:
Regla práctica: llenar 2/3 del taladro
Cálculo Volumen [ml]: V[m] = lb,inst (D2-2)/1000

del volumen:
Volumen V[MD] = lb,inst (D2-2)/8000
[emboladas
con MD 2000]:
228
11.3 Concepto para el diseño de

fijaciones con corrugados
11.3.1 Ambito
Concepto de El método de diseño que aquí se presenta se basa en el Euro-

diseño basado en código 2: ENV 1992-1-1 “Diseño de estructuras de hormigón;
el Eurocódigo 2 Parte 1, normas generales y normas para edificación” [5].
Consecuentemente, sólo puede ser aplicado para hormigón
armado. En el caso de hormigón en masa, –o si se descono-
ce la armadura existente– se debe usar la teoría del anclaje
del manual técnico de fijaciones.
La conexión de corrugados en hormigón armado y en hor-
migón en masa producen diferentes flujos de fuerzas:
Diseño del anclaje En el hormigón en masa la fuer-
za de tracción, N, se trasmite al N N
hormigón a través de la barra
anclada. La fuerza que puede
de anclado
Longitud
transmitirse depende del tama-
ño del cono de hormigón, que
rompería conjuntamente con el
corrugado, y que depende de la
longitud de anclaje, de la di- Distancia entre Distancia
stancia a los bordes y de la di- fijaciones a borde
stancia entre las fijaciones.

Diseño de fijaciones En el caso de hormigón armado, N N
con corrugados las distancias a los bordes y las
distancias entre fijaciones no
tienen una importancia funda-
mental ya que la fuerza de trac-
ción se transmite desde la barra
corrugada fijada, a la armadura,
a través del hormigón existente
entre ellas.
N N
Norma general:
Las características en el comportamiento de los corrugados
fijados con Hilti HIT-HY150 se corresponden a las de las ar-
maduras existentes en el hormigón armado. Se deben de a-
plicar todas las normas contructivas del Eurocódigo 2; en
particular la transmisión de las fuerzas de anclaje dentro
de los elementos portantes, asegurando que están de
acuerdo con los principios constructivos del hormigón
armado (por ejemplo, armaduras transversales, recubrimien-
tos, etc.).
229
11.3.2 Abreviaturas
Las abreviaturas que se utilizan en este manual están de acu- Diseño

erdo con el Eurocódigo 2:
D
[mm] Diámetro nominal Ø

del corrugado
D [mm] Diámetro del taladro
lb [mm] Longitud básica de anclaje
lb, inst
lb, inst [mm] Longitud de anclaje real
lb, min [mm] Longitud de anclaje mínima
e
e [mm] Distancia entre las armaduras
y los corrugados fijados
fyk [N/mm2] Límite elástico del corrugado
Es el valor característico de la carga de ce-

dencia en tracción axial directa, divididos por
el área de la sección transversal nominal.
Límite elástico
Diagrama caracterís- ft
tico tensión-deforma-
fy
ción de una barra
corrugada (EC2: ENV
1992-1-1, Fig. 3.2)
,
0 2%
Distribución típica de Valor característico

esfuerzos con el 5%
del valor fractilo como
Nº de lecturas
valor característico.
5% 95%
fyk fy
230
Otras clasificaciones Las designaciones de barras corrugadas utili-

del acero zadas en diferentes países se basan en normas
nacionales:
País Norma Designación fyk (N/mm2)
Europa EC2
A ÖN BSt 550 550
CH SIA S 500 500
D DIN BSt 500 500
F NFP FE 500 500
GB BS FY 460 460
S EHE B500S 500
Coeficiente de seguridad S Coeficiente de seguridad parcial para el corru-

del acero gado
Tiene en cuenta la diferencia entre los esfuer-
zos de las probetas de ensayo y las barras
corrugadas colocadas en obra con el nivel de
control normal.
Fundamental S = 1,15
Accidental S = 1,00
(excepto seismos)
(EC2: ENV 1992-1-1 Tabla 2.3)
Esfuerzos en el hormigón fck [N/mm2] Resistencia característica a compresión del

hormigón en probeta cilíndrica a los 28 días.
Resistencia característica fck es el valor de la
resistencia que el 5%
Nº de lecturas
de todos los posibles

resultados de ensayos
sobre un determinado 5%
95%
hormigón no llegan a
alcanzar. fck fc
La clasificación del hormigón por ejemplo

C 20/25 se refiere a la resistencia característica
del hormigón en probeta cilíndrica o cúbica de-
finida en la sección 7.3.1.1 de ENV 206.
Resistencia fck fck,cúbica
característica [N/mm2] [N/mm2]
C 16/20 16 20
C 20/25 20 25
C 25/30 25 30
C 30/37 30 37
C 35/45 35 45
→
(EC2: ENV 1992-1-1,

tabla 3.1) probeta probeta
cilíndrica cúbica
231
Existen otras clasificaciones para los hormi-

gones de acuerdo con las normas de cada
país. Algunas designaciones para un C 20/25
son:
Otras clasificaciones
País Norma Designación
del hormigón
Europa EC2 C20/25
A ÖN B4200 B300
CH SIA 162 B30/20
D DIN 1045 B25
F NFP 18400 B250
GB BS 1881 C25P
E EHE HA20
c Coeficiente de seguridad parcial para el hor- Coeficiente de seguridad

migón del hormigón
Tiene en cuenta la diferencia entre la resis-

tencia de los ensayos en probeta cilíndrica y
la del hormigón puesto en obra.
Fundamental c = 1,5
Accidental c = 1,3
(excepto seismos)
(EC2: ENV 1992-1-1, Tabla 2.3)
b Coeficiente de seguridad parcial para la resi- Coeficiente de seguridad

na Hilti HIT-HY 150 de la resina
Tiene en cuenta la diferencia entre la resis-

tencia de las probetas ensayadas y la de la
resina puesta en obra.
b es igual c. Otros coeficientes de seguridad
parciales se incluyen en el valor característico.
Fundamental b = 1,5
Accidental b = 1,3
(excepto seismos)
(EC2: ENV 1992-1-1, Tabla 2.3)
Q, G Coeficiente de seguridad parcial para cargas Coeficiente de seguridad

para cargas
Acciones Acciones
permanentes variables
Efecto favorable G = 1,00 Q = 0,00
Efecto desfavorable = 1,35
G = 1,50
Q
ENV 1992-1-1, Tabla 2.2
232
11.3.3 Diseño de fijaciones
Clases de fallos El principio de trabajo de un diseño se entiende mejor revi-

sando sus posibles maneras de fallo y estableciendo los cor-
respondientes límites de utilización.
Carga de diseño La carga de diseño de una barra corrugada es:
Rd = MIN { Ryd ; Rbd; Rcd; } > Sd;

Fallo del acero
11.3.3.1 Límites para la utilización de corrugados Ryd
El esfuerzo de tracción, Ryd, para Ry

agotar un corrugado es el resultado
de multiplicar la sección resistente
por su límite elástico dividido por el
coeficiente de seguridad parcial.
Factor de diseño de un corrugado:
Ryd = 11/44 2 fyk /s

[N] [mm] [N/mm2]
Este valor es crucial cuando la longitud de anclaje colocada

es mayor que la longitud básica de anclaje (ver 3.3.4).
Fallo de la resina
11.3.3.2 Límite para la utilización de unión por adherencia

resina acero Rbd
La adherencia entre el corrugado y la

resina es proporcional a la longitud
de anclaje y a la raiz cuadrada del
diámetro de la barra. Rb
Valor de diseño de la adherencia:

R = 25 l
bd ––
/
b,inst b
[N] [mm] [mm]
Duplicando el diámetro, la adherencia

aumenta sólamente en un 40%.
233
La ecuación permite 75
conocer el comporta- lb= 3d

miento de la unión resi- 50
d
na/barra corrugada.
τbm •
Esta ecuación ha sido d = 12 mm
establecida por el pro- 25 d = 16 mm
d = 20 mm
fesor Marti del Instituto d = 25 mm
Federal Suizo de Téc- 0
nología (ETH) en Zurich 0 1 2
δε [mm]
y está basada en un
amplio análisis de
ensayos [1].
Este valor es fundamental cuando la longitud de anclaje real

es menor que la longitud básica de anclaje (ver 3.3.4) y la re-
sistencia característica del hormigón es mayor que C 25/30
(HA25).
11.3.3.3 Límites para la utilización de unión con el hor-

migón Rcd
Rc Fallo del hormigón
La fuerza de adhesión entre la resina
y la pared del taladro es directamen-
te proporcional a la longitud del tala-
dro y a la raiz cuadrada del diámetro
del taladro y resistencia característi-
ca del hormigón.
Valor de diseño de la adherencia

entre HIT-HY150 y el hormigón
,
Rcd = 4 5 lb,inst fck D /c
[N] [mm] [N/mm2] [mm]
Diámetro máximo de taladro 1, ver 2.3
234
La ecuación permite conocer el

comportamiento de la unión resi-
na-hormigón.
Esta ha sido establecida por el
profesor Marti del Instituto Federal
Suizo de Tecnología (ETH), en Zu-
rich, y está basada en un amplio
análisis de ensayos [1].
En un principio, el coeficiente de seguri-

dad parcial debería ser b c, ya que,
b = c, se puede simplificar la fórmula.
Este valor es crucial cuando la longitud real de anclaje es me-

nor que la longitud básica de anclaje (ver 3.3.4) y la resisten-
cia característica del hormigón es menor que C 25/30 (HA25).
11.3.3.4 Longitud de anclaje básica
Si esta longitud se sobrepasa, el acero trabaja a su máxima

capacidad de carga.
La longitud de anclaje básica se determina de la siguiente

manera
Como Ryd <

_ Rbd
1
/4 2 fyk/s < _ 25 lb,inst –– /b
lb,inst _> fyk b /(100 s) [udes. en N y mm]
3/2
y como Ryd <

_ Rcd
1
/4 2 fyk/s < _ 4.5 lb,inst fck D/c
lb,inst _> 2 fyk c /(18 fck Ds)
[udes. en N y mm]
Por tanto la longitud de anclaje básica se obtiene como el va-
Longitud de anclaje bási- lor máximo de las siguientes longitudes de anclado:
ca
lb = MAX 3/2 fyk b /(100 s); 2 fyk c /(18 fck Ds)

[mm] [mm] [N/mm2] [mm] [N/mm2] [N/mm2] [mm]
235
La longitud de anclaje básica para los diferentes diámetros

de corrugados, tipos de hormigón y calidades del acero son:
Influencia de
Clase de Corrugado [mm]: 8 10 12 14 16 20 25
hormigón fyk = D [mm]: 12 14 16 18 22 28 32
Influencia del acero: . . . calidad del acero
C20/25 HA20 450 Ib [cm]: 14 20 27 34 40 56 81
C20/25 HA20 500 Ib [cm]: 15 22 30 38 45 62 90
C20/25 HA20 550 Ib [cm]: 17 24 33 42 49 68 99
Influencia del hormigón: . . . tipo de hormigón
C16/20 HA16 500 Ib [cm]: 17 25 33 42 50 69 101
C20/25 HA20 500 Ib [cm]: 15 22 30 38 45 62 90
C25/30 HA25 500 Ib [cm]: 15 21 28 35 42 59 82
, ,
s = 1 15; c = b = 1 5
El límite en que la adherencia o la resistencia característica
del hormigón son cruciales, se obtiene de
,
Rbd = Rcd 25 lb /b = 4 5 lb fck D/c
,
fck = (25/4 5)2 /D [Udes. en N y mm]
,
Si asumimos que D=12
el resultado límite lo
obtendremos con fck = 26 N/mm2
Por lo tanto, para un hormigón C 25/30 (HA25), es la calidad
del hormigón la que es esencial, sin embargo para un hormi-
gón C 30/37 (HA30) es la adherencia del HIT-HY 150 la que es
decisiva.
Representación esquemática de los límites de aplicación:
Tipos de hormigón Límites de aplicación

fck, fck, cúbico
Rb
C 45/55
Hilti HIT HY150
C 40/50 crucial Ry
C 35/45
––
Rbd = 25 lb,inst /b
[N] [mm] [mm]
C 30/37
C 25/30 Rc
C 20/25
Hormigón crucial
C 16/20 Corrugado crucial
,
C 12/15 Rcd = 4 5 lb,inst fck D /c Ryd = 1/4 2 fyk /s
[N] [mm] [N/mm2] [mm] [N] [mm] [N/mm2]
lb, min lb Longitud lb, inst Longitud

de anclaje básica de anclaje básica
236
11.3.4 Condicionantes de la longitud del anclaje
Básicamente la barra colocada con HIT-HY150 puede consi-

derarse como si fuera una barra embebida. La longitud bási-
ca de anclaje del apartado 3.3.4 corresponde a la longitud
de anclaje del Eurocódigo 2. Los condicionantes del Eu-
rocódigo 2, los cuales aparecen en los siguientes párrafos,
deben ser aplicados a la longitud de anclaje básica del apar-
tado 3.3.4, por lo que las barras colocadas con HIT-HY150
deben disponerse de acuerdo con las mismas normativas
que las barras embebidas.
11.3.4.1 Mínima longitud de anclaje
Longitud mínima Para asegurar que las fuerzas que actúan sobre los corru-
de anclaje gados fijados con la resina, se transmiten a las armaduras del
hormigón, las longitudes de anclaje no deben ser menores
que las indicadas en el Eurocódigo 2:
Anclajes a tracción Para anclajes a tracción:

EC2: ENV 1992-1-1 fórmula (5.5):
lb,min = MAX (0.3 lb[mm]; 10 [mm]; 100 [mm])
Unión de forjado
Anclajes a compresión Para anclajes a compresión:

EC2: ENV 1992-1-1 fórmula (5.6)
lb,min = MAX (0.6 lb[mm]; 10 [mm]; 100 [mm])
Unión de pilares
11.3.4.2. Longitud de solape
(EC2: ENV 1992-1-1 fórmula 5.7 y 5.8)

Cuando los corrugados tanto a tracción como a compresión
están solapados, las fuerzas que provocan el fenómeno de fi-
suración aumentan. Para evitar la aparición de este efecto
desaconsejable, la longitud de anclaje, definida en el aparta-
do 3.3, se multiplica por un factor corrector α , que viene da-
do en la siguiente tabla.
lsolape = α*lb,inst
La longitud de solape debe exceder las longitudes mínimas

dadas en dicha tabla.
237
Empalmes
% barras solapadas < 30% > 30%
separación entre barras a ≥ 10φ ≥ 10φ < 10φ < 10φ
distancia del borde b ≥ 5φ < 5φ ≥ 5φ <5φ
α= 1.0 1.4 2.0
{ { {
0.3 lb 0.42 lb 0.6 lb
lb,min,sp = MAX 15 φ MAX 15 φ MAX 15 φ
200 mm 200 mm 200 mm
(Aplicación losa viga)
b a e
b
lb,min
l
11.3.4.3 Distancias entre armadura embebida y nuevas Distancia entre corrugados

barras (Ejemplo 4.5):
Las armaduras y los corrugados más próximos deben sola-

. . . a los corrugados más
parse en una longitud (EC2: ENV 1992-1-1, 5.2.1.1 (5)).
cercanos
Si la distancia entre los corrugados que anclamos y las arma-
duras más cercanas es . . .
e > 4
el solape se debe incrementar en una cantidad

e - 4 (ejemplo 4.2)
La distancia mínima entre la armadura existente y los corru- . . . a los corrugados más
gados que anclamos más alejados debe ser: alejados
_ MAX (2 [mm] ; 20 [mm])

a >
238
11.3.4.4 Condiciones de adherencia baja
Todos los valores dados anteriormente se pueden aplicar

cuando las condiciones de adherencia sean buenas.
Condiciones de adherencia Las malas condiciones de adhe- Superficie del hormigón

rencia pueden producirse por
ejemplo cuando el hormigón si-
tuado en la parte inferior de las
— Corrugado
armaduras sufra un pequeño
hundimiento. — Hundimiento
Los corrugados fijados con Hilti del hormigón
HIT-HY150 siempre tienen bue-
nas condiciones de adherencia.
Puede ser necesario aumentar
la longitud de anclaje por un fac-
tor 1,4 para asegurarnos la
transmisión de las cargas a la
armadura existente (posibilidad
de condiciones de adherencia
baja).
Condiciones de adherencia buenas según EC2: ENV 1992-1-1,

Fig. 5.1:
Dirección del hormigonado
>
_ 300 mm
Mala adherencia
Mala adherencia
h Buena adherencia h/2 Buena adherencia Buena adherencia
h ≤ 250 mm h > 250 mm h > 600 mm
Se consideran buenas condiciones de adherencia cuando los

corrugados se encuentran en sentido vertical o formando un
angulo máximo de 45° con la misma.
11.3.4.5 Estado límite de fisuración
Límites de fisuración De acuerdo con el EC2: ENV 1992-1-1: 4.4.2.1 (6), la fisura
máxima debe limitarse a 0,3 mm para exposiciones entre 2-4:
Exposición 2: ambiente húmedo con o sin hielo.
Exposición 3: adición de sales contra heladas.
Exposición 4: ambiente marítimo.
239
De acuerdo con el EC2: ENV 1992-1-1: 5.2.4 P(1), la anchura

de la fisura se debe verificar en la parte final de la unión de los
corrugados. Las fisuras se producen raramente en la zona de
unión debido a la mayor cantidad de refuerzo, por ejemplo ar-
maduras existentes más corrugados fijados.
Los ensayos de ex-

tracción nos mues- Rm (duración corta) Desplazamiento
,
tran que para los por debajo de 0 3 mm
niveles de cargas
Carga de tracción [kN]
admisibles (Fs) el
Rk (duración corta)
desplazamiento es- Ensayo
teórico
tá por debajo de
0,1 mm [1]. Rk (duración larga)
Visto esto y otros Rd
ensayos podemos
sacar la conclusión RSd
que la anchura de Rango de cargas RS

las fisuras se en- admisibles
cuentra dentro de , , ,
0 04 08 12
los límites. Desplazamiento con el corrugado cortado al límite [mm]
11.3.4.6 Hormigón fresco
Si los corrugados fijados van a entrar en carga antes de que el

hormigón alcance su resistencia característica a los 28 días,
los esfuerzos que hay que utilizar son los correspondientes a
la resistencia característica real que en ese momento tenga el
hormigón.
240
11.3.5 Fuerzas transmisibles
De acuerdo con las fórmulas dadas y las buenas condiciones

de adherencia, los valores resultantes dependen del nivel de
carga y de la longitud de anclaje.
11.3.5.1 Nivel de los valores de diseño
Diámetro Diámetro Valor de diseño Longitud

del corrugado del taladro Rd básica
D Ib
[mm] [mm] [kN] [mm]
8 12 14’6 17’5 20’4 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 21’9 150
10 14 15’8 18’9 22’1 25’2 28’4 31’5 34’1 34’1 34’1 34’1 34’1 34’1 34’1 34’1 217
12 16 20’2 23’6 27’0 30’3 33’7 37’1 40’5 43’8 47’2 49’2 49’2 49’2 49’2 292
14 18 25’0 28’6 32’2 35’8 39’3 42’9 46’5 50’1 53’6 66’9 66’9 66’9 374
16 22 31’6 35’6 39’5 43’5 47’4 51’4 55’4 59’3 79’1 87’4 87’4 442
20 28 longitud mínima 44’6 49’1 53’5 58’0 62’4 66’9 89’2 112 134 612
25 32 de anclaje 62’0 66’8 71’5 95’4 119 143 895
Longitud anclaje [mm]: 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 400 500 600
Hormigón C20/25: fck = 20 N/mm 2

mínima longitud de anclaje para barras solapadas (Ver 3.3.5)
Acero: fyk = 500 N/mm2 mínima longitud de anclaje para conexión
11.3.5.2 Nivel de las cargas recomendadas
Si las cargas se diseño se dividen por el coeficiente de segu-

ridad parcial de mayoración de cargas, se obtienen las cargas
recomendadas. Por razones de sencillez, en este cuadro, G
,
= Q = 1 5
Diámetro Diámetro Valor recomendado Longitud

del corrugado del taladro Frec básica
D Ib
[mm] [mm] [kN] [mm]
8 12 9’7 11’7 13’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 14’6 150
10 14 10’5 12’6 14’7 16’8 18’9 21’0 22’8 22’8 22’8 22’8 22’8 22’8 22’8 22’8 217
12 16 13’5 15’7 18’0 20’2 22’5 24’7 27’0 29’2 31’5 32’8 32’8 32’8 32’8 292
14 18 16’7 19’1 21’5 23’8 26’2 28’6 31’0 33’4 35’8 44’6 44’6 44’6 374
16 22 21’1 23’7 26’4 29’0 31’6 34’3 36’9 39’5 52’7 58’3 58’3 442
20 28 longitud mínima 29’7 32’7 35’7 38’7 41’6 44’6 59’5 74’3 89’2 612
25 32 de anclaje 41’3 44’5 47’7 63’6 79’5 95’4 895
Longitud anclaje [mm]: 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 400 500 600
Hormigón C20/25: fck = 20 N/mm2 mínima longitud de anclaje para barras solapadas (Ver 3.3.5)
Acero: fyk = 500 N/mm2 mínima longitud de anclaje para conexión
241
11.4 Ejemplos de aplicaciones

Los siguientes ejemplos muestran la gran cantidad de posibilidades para resolver proble-
mas mediante la fijación de barras corrugadas con la resina Hilti HIT HY-150.
11.4.1 Unión de muros

18 cm
De acuerdo con el cálculo de diseño 2 x ø8/25 cm
el nuevo muro se ha dimensionado Nuevo
muro
de la siguiente manera:
Hormigón C 20/25 (HA20)

fck = 20 N/mm2
Acero fyk = 500 N/mm2 2 x ø10/20 cm
Espesor muro: 18 cm
Vertical: 10/20 cm en ambas caras
Horizontal: 8/25 cm en ambas caras
Unión al suelo: 10 mm/20 cm en ambas caras del muro

cuadro 3.4.1 profundidad del taladro = lb = 217 mm
D = 14 mm
Alternativa 1: 12 mm /20 cm en ambas caras del muro

según 3.4.1 Rd = Rd ( 10) = 34’1 kN
con lb,inst = 20 cm
Rd ( 12) = 33’7 kN ~ 34’1 kN
según 3.3.5 lb,inst > lb,min = MAX (0’6292; 1012; 100)
= 175 mm
Alternativa 2: 14 mm/20 cm en ambas caras del muro

según 3.4.1 Rd = Rd ( 10) = 34’1 kN
con lb,inst = 19 cm
Rd( 14) = 34’0 kN ~ 34’1 kN
pero lb,inst < lb,min = MAX (0’6374; 1014; 100)
= 224 mm
Cuando se transmiten fuerzas de compresión y se quieren utilizar corrugados de mayor

diámetro con unas profundidades de taladro menores, sólo pueden llevarse acabo en un
grado limitado debido a las limitaciones de las longitudes de anclaje mínimas.
242
Unión a la cara del muro existente ( 8 mm/25 cm en ambas caras):

Cuadro 3.4.1 profundidad de taladro lb = 150 mm
D = 12 mm
Alternativa 1: 10 mm /25 cm en ambas caras del muro

Cuadro 3.4.1 Rd = Rd ( 8) = 21’9 kN
con lb,inst = 14 cm
Rd ( 10) = 22’1 kN > 21’9 kN
lb,inst > lb,min = MAX (0’3217; 1010;100)
= 100 mm
Alternativa 2: 12 mm/25 cm en ambas caras del muro

como en 4.1 Rd = Rd ( 8) = 21’9 kN
interpolando en 3.4.1 con lb,inst = 13 cm
Rd ( 12) = 21’9 kN = 21’9 kN
lb,inst > MAX (0’3292; 1012; 100)
= 120
Es fácil variar la profundidad del taladro utilizando las tablas.
11.4.2 Ampliación de muro

Muro existente
La armadura del muro existente
está formada por 8mm/25cm Nuevo muro
debiendo unirse longitudinal-
mente a otro muro de las
siguientes características:
ø8/25 cm
Hormigón C 20/25 (HA20)
fck = 20 N/mm2
Acero fyk = 500 N/mm2
Espesor muro: 20 cm
Armadura horizontal: 8/25 cm en ambas caras
Conexión por solape: 8mm /25 cm en ambas caras del muro

Cuadro 3.4.1 Profundidad del taladro = lb = 15 cm
D = 12 mm
Debido a que los corrugados existentes en el muro son siempre de 8mm/25 cm; no se
gana nada con corrugados de mayores diámetro debido a que la fuerza que actúa en la co-
nexión, se debe transmitir a la armadura existente mediante solape.
243
Si la posición de la armadura existente no se conoce, se puede asumir el caso más desfa-

vorable atendiendo a la proximidad de la armadura más cercana. En este caso
e > 4 = 32 mm, por lo que la longitud de anclaje debería aumentarse.
max e = 250/2 =125 mm

Aumentar según 3.3.5
lb,inst = 150+(125-32) = 243 mm
En vez de un taladro de 15 cm de profundidad, se debe realizar de 24 cm para asegurar

que los esfuerzos se trasmiten desde el corrugado anclado a la armadura existente. Por lo
tanto se recomienda conocer las posiciones de la armadura utilizando por ejemplo el Fer-
roscan.
Se pueden diseñar uniones y prolongaciones de pilares de la misma manera que las unio-
nes y prolongaciones de muros.
11.4.3 Conexión de forjados

ø10/14 cm
Detalles: d h
Luz L = 4’3 m
Espesor de losa h = 16 cm
Recubrimiento armadura = 2 cm L
Profundidad efectiva d = 13 cm Md M Md
Hormigón fck = 20 N/m2
Acero fyk = 500 N/m2
~2d d
Cargas:
Acciones variables Q = 2’00 kN/m2
Coeficiente de seguridad parcial Q = 1’50
Q Q = 3’00 kN/m2
Acciones permanentes = 4’00 kN/m2

Tabiques = 1’00 kN/m2
Peso propio = 1’50 kN/m2
Cargas permanentes G = 6’50 kN/m2
Coeficiente de seguridad parcial G = 1’35
para cargas permanentes G G = 8’78 kN/m2
244
El momento flector en la mitad de la viga es

M = (Q Q + G G) L2/8 = 27’2 kN m/m
El área de acero que se necesita de acuerdo con el programa de cálculo es

As,requ = 5,31 cm2/m
→ se coloca 10 mm/14 cm (As,provided = 5’61 cm2/m)
La armadura necesaria en la mitad de vano y calculada anteriormente se conecta a los mu-

ros mediante barras corrugadas ancladas a estos del mismo diámetro y con idénticas se-
paraciones a las indicadas.
Por lo tanto, solo se requiere la mínima profundidad de anclaje de acuerdo a las normas pa-
ra corrugados en soportes.
Conexión: 10 mm/14 cm de acuerdo con

Cuadro 3.3.5: lb,min = MAX {0’3217; 1010; 100}
= 100 mm
profundidad del taladro = lb,min = 10 cm
D = 14 mm
Las superficies a unir deben ser rugosas para poder absorber el esfuerzo cortante.
Alternativa: En lugar de utilizar el mismo diámetro de corrugado que el necesario en la mitad del
vano, se puede determinar la mínima fuerza de conexión necesaria de acuerdo con un
modelo de celosía con inclinación de 45°
Carga: A una distancia de 3 d del soporte, ya que es a esta distancia donde se encuentra la fuer-
za de tracción que tenemos que transmitir.
Md = (Q Q + G G )(L–3 d) 3 d/2

= 11’78 (4’3–0’39) 0’39/2
= 9’0 kNm/m
Vd = (Q Q + G G )L/2 (1-3d / (0’5 L)) = 20’7 kN
Zrequ = Md / (0’9 d) + Vd /2 = 97’6kN/m
consideramos la misma separación entre corrugados que anteriormente

e = 14 cm
Zrequ/corrug = Zrequ e = 97’6 0’14 = 13’7 kN
de acuerdo a 3.4.1: 8mm /14 cm Localizada abajo

lb,inst = 10 cm
Rd,inst = 14’6 kN > Zrequ/corrug = 13’7 kN
Utilizando este cálculo se puede utilizar corrugados de 8 mm de diámetro en vez de los de

10 mm para el anclaje.
Esto demuestra que interesa utilizar un modelo de cálculo.
245
11.4.4 Conexión de rampas de escaleras
h(ST)
Altura del peldaño h(ST) = 18 cm
ø12/13
Huella del peldaño w(ST) = 28 cm ø12/13
Pendiente
= arctan (h(ST)/w(ST)) = 32’74 ° h = 18
Distancia entre soportes L = 4’88 m
Espesor de losa h = 18 cm 12 120 8 x 28 = 224 120 12
Recubrimiento del hormigón c = 2 cm L = 488
Profundidad efectiva d = 15 cm
Hormigón C 20/25 fck = 20 N/mm2
Cargas:
Q Q = 4’50 kN/m2
Acciones permanentes
= 2.5 00(h(ST)/2 + h/cos ) / 100 = 7’60 kN/m2
Carga fija de los descansillos
= 2.5 00h / 100 +150 = 6’00 kN/m2
→ La carga fija de la rampa
se considera en toda su longitud,
p.e. coeficiente de seguridad parcial
para acciones permanentes G = 7’60 kN/m2
G = 1’35
G G = 10’26 kN/m2
Cargas en mitad del vano

M = (Q Q + G G) x L2/8 = 4’39 kN m/m
El área de acero que se necesita de acuerdo con programa de cálculo
As,requ = 8’20 cm2/m
→ se coloca 12 mm/13 cm (As,provided = 8’70 cm2/m)
En los descansillos la armadura es también 12 mm/13 cm.
Conexión de la rampa: 12 mm/13 cm colocada abajo según se indica
Cuadro 3.4.1 Longitud básica del anclaje lb = 29 cm
factor corrector: α = 1’4 (a > 10 Ø)
Profundidad del taladro = lb,inst = 29 1’4 = 40 cm
D = 16 mm
246
11.4.5 Conexión de balcones
Detalles:
Ménsula L = 01,3 m DWP
Espesor losa h = 16 cm ø8/20
Recubrimiento hormigón c = 02 cm d h
Profundidad efectiva d = 13 cm ø8/20
Hormigón C 20/25 fck = 20 N/mm2
L
Cargas:
Q Q = 3’00 kN/m2
Peso propio de losa DWs = 25 x h / 100 = 4’00 kN/m2

Acabado DWF = 1’5 kN/m2
Antepecho DWP = 1’0 kN/m
Coeficiente de seguridad parcial G = 1’35

para acciones permanentes
Carga:
M = (Q Q + DW(S+F) G )L2/2 + DWP GL = 10’56 kN m/m
según el programa de cálculo
As,requ = 2’15 cm2/m
→ se coloca 8mm/20 cm en la parte superior del suelo (As,prov = 2’51 cm2/m)
El suelo lleva 8mm/20cm en la parte superior.
Conexión: 8mm /20 cm colocada en la parte superior
Cuadro 3.4.1 Longitud básica de anclaje lb = 15 cm / factor corrector α = 1’4 (a>10 Ø)
Profundidad del taladro lb = 15 cm · 1’4 = 21 cm
D = 12 mm
Si la posición de la armadura existente no es conocida se puede utilizar un detector de ar-
maduras como el Ferroscan, si los taladros no se realizan cerca de las armaduras existen-
tes, la longitud de anclaje se debe aumentar de acuerdo con 3.3.5. Según
20 cm/2– 4 0’8 cm = 7 cm
Longitud total 28 cm.
Por razones de diseño en la parte inferior se deben colocar barras corrugadas de 8 mm
cada 20 cm.
247
11.5 Informe de ensayos. Información complementaria
11.5.1 Disponibilidad de informes
[1] Marti, P., «Anclaje de refuerzos en hormigón utilizando HIT-HY150», Informe

Nº. 93.327-1, 17 de diciembre de 1993.
[2] Comportamiento bajo cargas de tracción: Corrugados BSt 500 anclados en hormigón
utilizando Hilti HIT-HY150. Informe Nº. 311/94, septiembre 1994. (Instituto Técnico
Superior de Ensayos, Rankweil, Austria)
[3] Cargas de uso y puesta en obra del sistema de empotramiento a base de resina;
HIT-HY150 para el anclaje de armaduras en hormigón armado.
Aceptado por SOCOTEC con el nº BX1032 ( junio 1994)
[4] Hilti AG, «Manual Técnico de fijaciones», 1993.
[5] CEN: Comité Europeo para la estantarización, ENV 1992-1-1 Eurocódigo 2.
Diseño de estructuras de hormigón - Parte 1. Normas generales y normas para edifi-
cación 1991.
Para el uso en cada país, adoptar referencia al código nacional vigente en cada Esta-
do.
11.5.2 Resultados de ensayos. Ensayo de arrancamiento de corrugados
Según se describe en el informe del ensayo del HTL Rankweil [2] los ensayos de extracción
han sido realizados con las siguientes condiciones y resultados:
Condiciones de los ensayos:
Hormigón: fck = 35, 40, 20 N/mm2

Corrugados: fyk = 500 N/mm2
Taladros: Realizados con un taladro a rotación y percusión
Limpieza: Con cepillo y soplado
Distancia: Distancia a borde y entre anclaje suficientes
Carga: Carga de tracción hasta el fallo
Muestras: Diámetros 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25
Profundidad de colocación 5 , 10 , 15 , lb
Tres muestras para cada ensayo
248
Resultados de los ensayos:

Diá. corrugado Diá. taladro Longitud de anclaje
Ø [mm] D [mm] 5 xØ 10 x Ø 15 x Ø Ib
8 12 8.9 17.8 25.1 25.1
14’2 P 16’3 P 31’1 P 31’9 S
16’5 P 31’0 P 31’2 P 26’7 P
8’7 P 29’8 P 31’8 S 30’0 P
10 14 12.4 24.8 37.3 39.3
21’0 P 40’0 P 47’1 S 47’3 S
21’9 P 38’6 P 47’0 S 48’1 S
24’7 P 46’6 P 50’0 S 48’7 S
12 16 16.3 32.6 49.0 56.5
29’5 P 56’9 P 69’7 S 72’5 S
29’2 P 65’5 P 69’9 S 69’8 S
24’5 P 60’7 P 71’2 S 69’7 S
14 18 20.6 41.1 61.7 77.0
37’8 P 90’6 P 97’8 S 97’1 S
39’6 P 87’2 P 98’3 S 97’7 S
38’5 P 92’3 P 98’2 S 97’4 S
16 22 25.1 50.3 75.4 100.5
58’7 P 109’1 S 138’1 S 138’8 S
47’5 P 83’4 S 136’6 S 139’2 S
49’7 P 106’5 S 138’7 S 142’2 S
20 28 35.1 70.2 105.4 157.1
65’7 C 116’6 P 202’0 P 211’1 P
78’9 C 160’8 P 208’6 P 211’5 S
67’7 C 135’5 P 205’0 P 205’2 P
25 32 49.1 98.2 134.1 245.4
138’7 P 276’0 P 275’3 C 341’8 P
123’7 P 217’6 C 300’1 C 328’2 C
119’4 P 285’7 P 257’0 C 312’0 P
Rk: Carga de rotura teórica (carga característica con = 1’0) (kN) Rk
Fult, Clase
Fult: Carga de rotura real Clase: clase de fallo, P = extracción
Fult, Clase
S = fallo acero
Fult, Clase
C = hormigón
225
200 Ib,inst= Ib = 612mm
175
Ib,inst= 15 x Ø = 300mm
150
Tracción [kN]
125
100
75 Ib,inst= 10 x Ø = 200mm
50
25 Ib,inst= 5 x Ø = 100mm
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Desplazamiento [mm]
Curva carga/desplazamiento para corrugados 20 mm
249
11.5.3 Resultados de ensayos: Ensayo de una viga

a escala real
Para demostrar que las características de la fijación de corru-

gados con Hilti HIT-HY150 son similares a las soluciones con
armaduras hormigonadas in situ, se llevo a cabo el siguiente
ensayo [2]:
2 corrugados Ø 14 mm, lb = 35 cm
2 corrugados Ø 22 mm, lb = 68 cm
25 cm
40 cm
, , ,
15m 15m 15m
La viga de hormigón de dimensiones 40cm x 25cm x 475cm

se corta a un tercio de su longitud. Se colocan corrugados de
dimensiones equivalentes (2 22 mm en la parte inferior, y
2 14 mm en la superior) junto a las armaduras existentes uti-
lizando Hilti HIT-HY150; volviendo de esta manera a unir la vi-
ga. F/2 F/2
La viga se apoya en sus extremos y se aplica las cargas sob-

re 2 puntos situados cada uno de ellos a 1/3 de la longitud de
la viga a partir de los puntos de apoyo. Se mide la flecha de
la viga debajo de cada uno de estos puntos para comparar el
comportamiento en la sección unida con HIT-HY150 y en la
sección original.
Como se puede ver en el dia- 70
grama adjunto la flecha en la
60
sección unida con HIT-HY150
es aproximadamente la mis- 50
Carga F [kN]
ma que en la sección original. 40
30
El comportamiento de las fi- Original
jaciones con Hilti HIT-HY150 20 Unida con HIT
se pueden considerar por lo 10

tanto similares a las arma- 0
0 5 10 15 20 25 30
duras existentes.
Flecha [mm]
El momento flector, medido
cuando se produce la rotura
de la viga (69’18 kNm) corres-
ponde al momento flector teó-
rico de rotura (68’10 kNm).
250
Conexiones en recrecidos de hormigón
APÉNDICE 3
12.1 CONEXIÓN DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN
12.1.1 Rango de aplicación Hormigón nuevo
Nos referimos a una estructura de hormigón compuesta cuando una

nueva capa de hormigón se coloca sobre una existente con el ob- Hormigón
jetivo de rigidizar o reparar la estructura. Esta capa se coloca como existente
un hormigonado usual o se proyecta. Su misión es aumentar en ele-

mentos flexionados la capacidad a compresión o tracción en fun-
ción de cual sea su localización. Antes de la colocación de la nue-
Fig. 1: Rigidización de tablero
va capa, la superficie del hormigón existente se prepara de forma
adecuada. La retracción del nuevo hormigón se puede reducir con
una adecuada selección de los componentes del hormigón. Sin em- Caso A:
bargo, los esfuerzos debidos a la retracción diferencial y, probable- nueva losa de hormigón
mente, a los gradientes de temperatura no pueden evitarse.

Inicialmente, las tensiones en la superficie de unión son el resulta-
do de la combinación de cargas externas e internas. Hay que tener
en cuenta que las tensiones debidas a gradientes de temperatura y
retracción en el nuevo hormigón alcanzan su máximo en el perí-
metro del elemento ( fuerzas de piel). La combinación de tensiones
externas e internas exceden a menudo la capacidad de adherencia
inicial, por lo que requieren que el calculista permita la existencia Caso B:
hormigón nuevo con armadura
de superficies no adheridas. Esto es particularmente cierto en el de flexión adicional
caso de recubrimientos en puentes sometidos a tensiones de fatiga
provocadas por las cargas de tráfico. Fig. 2: Rigidización de forjado
Además, estas tensiones dependen del tiempo y la pérdida de ad-
herencia puede ocurrir años después de la colocación del recrecido. Cuando esto ocurre, las cargas de tracción
que aparecen deben soportarse por la armadura de conexión
a los conectadores dispuestos en la junta ( Interface). Ejemplos típicos se muestran esquemáticamente en las
figuras 1 y 2:
12.1.2 Ventajas del método
➥ Aplicación simple y de confianza para una variedad de casos.

➥ Comportamiento estructural monolítico asegurado.
➥ Las fuerzas cortantes se transmiten correctamente incluso si la superficie está fisurada.
➥ Adecuado para el uso con los métodos estándar de tratamiento de superficies.
➥ Reducidos requerimientos de empotramiento de anclajes.
Reparación de pavimento de un puente
• Limpieza del hormigón dañado usando chorro de agua a

presión.
• Anclaje de armadura adicional usando HIT HY-150.
• Colocación de conectadores a cortante usando HIT HY-150.
• Hormigonado de la nueva losa.
✓ Comportamiento en carga monolítico.

✓ Seguridad en la transferencia de cortantes.
✓ Conexión rígida.
✓ Pequeña profundidad de empotramiento del anclaje.
251
Rigidización del forjado de un edificio industrial
• Eliminación de la cubierta dañada existente.

• Creación de rugosidad en la superficie mediante chorro de
arena.
• Colocación de conectadores usando HIT HY-150 de
acuerdo a las instrucciones del calculista.
• Si es necesaria, inspección de la rugosidad de la superficie
de hormigón y su capacidad frente a extracción así como
la capacidad frente a arrancamiento del conectador.
• Colocación de la armadura y hormigonado de la losa.

Refuerzo de la cimentación de un edificio industrial
• Descubrir la cimentación.
• Instalación de conectadores usando HIT-HY 150 según las
especificaciones de diseño ( superficie lisa)
• Colocación de armadura y hormigonado del refuerzo.
✓ Trabajo reducido.
✓ Reducida profundidad de empotramiento ( 6 diámetros)
✓ Seguridad en la transferencia de cortante.
✓ Conexión dúctil.
Reparación y refuerzo de un muelle (embarcadero)

XX
• Creación de rugosidad de la superficie de hormigón.

• Colocación de conectadores a cortante usando HIT-HY 150
según las especificaciones de diseño.
XX • Colocación de armadura y hormigonado del refuerzo.
XX ✓ Comportamiento en carga monolítico.

Reparación y refuerzo con hormigón proyectado

xx
• Creación de rugosidad de la superficie de hormigón.
• Colocación de conectadores a cortante usando HIT-HY 150
xx
según las especificaciones de diseño.
xx
• Colocación de armadura y hormigonado del refuerzo.
xx ✓ Comportamiento en carga monolítico.

xx ✓ Seguridad en la transferencia de cortantes.
252
12.2. Cálculo de juntas
12.2.1 Consideraciones básicas.
Las estructuras de hormigón armado o pretensado que tengan una losa de refuerzo de hormigón de al menos
40 mm de grosor (2), sección 2.5.3.5.8 (109), o 60mm al menos en puentes, se pueden diseñar como compo-
nentes estructurales monolíticos si los esfuerzos cortantes en la interface de unión entre el antiguo y nuevo hor-
migón se resisten según las siguientes reglas:
12.2.2 Estado límite último de juntas a cortante
12.2.2.1 Principios y desarrollo del modelo.
Las acciones en la interface hormigón antiguo- hormigón nuevo se determinan a partir de todas las fuerzas que
actúan en el componente estructural. Como regla para el diseño, se debe asumir que no existe adherencia en
la junta.
Armadura o conectadores de cortante en la interface se deben colocar de tal forma que las cargas cortantes en
la junta se puedan transmitir en el estado límite último.
Como resultado de la separación entre superficies en la jun-

“ Engranamiento” “ Extracción” “ Efecto
Rozamiento, cohesión Rozamiento Pasado” ta los conectadores están sometidos a cargas de tracción y
Flector, simultáneamente a momento flector en función de la rugosi-
cortante
dad de las superficies. Si las superficies son rugosas, efec-
tos adicionales de engranaje y cohesión intervienen en ayu-
da de la resistencia a cortante en la junta.
12.2.2.2 Valor de cálculo de la resistencia a cortante en la junta VRd
VRd ≥ VSd (1)
Donde:
VRd = τRd . bj . lj (2)
VRd Valor de cálculo de la resistencia a cortante en la junta

τRdj Valor de cálculo de la tensión cortante en la junta según formula (3) y diagramas 1 a 3
bj Anchura efectiva de la junta considerada
lj Longitud efectiva de la junta considerada
VSd Valor de cálculo de la solicitación a cortante en la junta según sección 11.2.3
253
12.2.2.3 Valor de cálculo de la tensión cortante en la junta, τRdj
La fórmula (3) se usa para calcular el valor de cálculo de la tensión cortante en la junta, τRdj (6). Cuando se hace
esto existe un límite superior según la resistencia de diseño en las bielas de hormigón:
τ R dj = K T ⋅ τ R d + µ ⋅ (ρ ⋅ k ⋅ fyd + σ n ) + α ⋅ ρ ⋅ fyd ⋅ fcd ≤ β ⋅ υ ⋅ fcd (3)

cohesión rozamiento efecto pasador
Donde:
τ Rdj Valor de cálculo de la resistencia a rasante del hormigón según [1], sección 4.3.2.3 ( el valor más
pequeño del nuevo o del antiguo hormigón, ver también tabla 2).
KT Cohesión. Ver tabla 1
µ Coeficiente de fricción o rozamiento. Ver tabla 1
K Coeficiente de tracción efectiva en el conectador. Ver tabla 1
α Coeficiente de resistencia efecto pasador efectivo. Ver tabla 1
β coeficiente de resistencia efectiva del hormigón. Ver tabla 1
ν Factor de eficiencia según [1], fórmula (4.20). Ver tabla 2
ρ= As/ bj. lj Cuantía geométrica de la armadura que cose la junta en consideración.
σn ≤ 0.6 fcd Tensión normal que actúa realmente en la junta ( compresiones positivas)
fyd Valor de cálculo del límite elástico del acero del conectador
fcd Valor de cálculo de la resistencia a compresión del hormigón en probeta cilíndrica. (El valor más
pequeño entre el antiguo y el nuevo hormigón)
Rt Profundidad media de la rugosidad en la junta, medida de acuerdo con el método del círculo de
arena (9).
Tratamiento de la superficie Profundidad media Coeficientes

de hormigón de la rugosidad µ
Rt [mm] KT k α β fck≥20 fck≥35
Chorro de agua a alta presión/rayado > 3.0 2.3 0.5 0.9 0.4 0.8*) 1.0*)
Chorro de arena/martillo picador > 0.5 0 0.5 1.1 0.3 0.7
Liso: encofrado de madera o metal —
o sin encofrado 0 0 1.5 0.2 0.5
Tabla 1: parámetros para fórmula (3)
Clase de hormigón C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60

fck [N/mm2] 20 25 30 35 40 45 50
2
fcd [N/mm ] 13.3 16.7 20.0 23.3 26.7 30.0 33.3
υ 0.60 0.58 0.55 0.53 0.50 0.50 0.50
τRd [N/mm2] 0.24 0.26 0.28 0.30 0.31 0.32 0.33
Tabla 2: τRd y γ (según [1]tabla 4.8)
254
Diagrama 1: Para superficies rugosas mediante tratadas con chorro de agua a alta presión.
(rugosidad media Rt > 3mm, esto es picos (aproximadamente 6 mm de altura)
2.1
2.0
1.9
1.8
1.7
1.6
1.5
τRdj [N/mm2]
1.4
1.3
1.2
1.1
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
0.12
0.14
0.16
0.18
0.20
0.22
0.24
0.26
0.28
0.30
0.32
0.34
0.36
0.38
0.40
Cuantía geométrica, ρ [%] Acero, fyk=500 N/mm2
6.8
6.5
6.2
C50/60
5.9
C45/55
5.6 C40/50
5.3 C35/45
C30/37
5.0 C25/30
4.7 C20/25
τRdj [N/mm2]
4.4
4.1 Seite 1
3.8
3.5
3.2
2.9
2.6
2.3
2.0
1.7
1.4
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
255
Diagrama 2: Para superficies tratadas con chorro de arena

(rugosidad media Rt(0.5 m, esto es picos (aprox 1,00 mm altura)
1.15
1.10
1.05 C50/60
1.00 C45/55
0.95 C40/50
0.90 C35/45
0.85 C30/37
0.80 C25/30
τRdj [N/mm2]
0.75 C20/25
0.70
0.65
0.60
0.55
0.50
0.45
0.40
0.35
0.30
0.25
0.20
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
0.12
0.14
0.16
0.18
0.20
0.22
0.24
0.26
0.28
0.30
0.32
0.34
0.36
0.38
0.40
5.0
4.8
4.6
4.4 C50/60
4.2 C45/55
4.0 C40/50
3.8 C35/45
3.6 C30/37
3.4 C25/30
C20/25
τRdj [N/mm2]
3.2
3.0
2.8
2.6
2.4
2.2
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
256
Diagrama 3: Para superficies lisas

(encofrados de madera, metal, sin encofrado)
0.75
0.70
0.65 C50/60
C45/55
0.60
C40/50
0.55 C35/45
0.50 C30/37
C25/30
0.45
C20/25
τRdj [N/mm2]
0.40
0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
0.12
0.14
0.16
0.18
0.20
0.22
0.24
0.26
0.28
0.30
0.32
0.34
0.36
0.38
0.40
3.4
3.2
C50/60
3.0
C45/55
2.8 C40/50
2.6 C35/45
C30/37
2.4
C25/30
2.2 C20/25
τRdj [N/mm2]
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
257
12.2.3 Valor de cálculo de la solicitación a cortante que actúa en la junta, Vsd
Normalmente, Vsd se calcula de la resistencia a flexión de la sección estructural. (El fallo por cortante del elemento
estructural no debería ser crítico)
12.2.3.1 Refuerzo de la zona de compresión

Ase, nuevo fibra neutra Vcd = 0,8 . x . bnew . α . fcd + Ase.new . fyd
x
tnuevo
recrecido de hormigón Vcd 0.8 (*) Factor por uso de diagrama
tensión/deformación rectangular para el hormi-
gón
α = 0,85
hormigón antiguo
Para x > tnew como aproximación
As
Vcd = tnew . bnew . α . fcd + Ase.new . fyd
12.2.3.2 Refuerzo de la zona de tracción
x Vtd = Ase.new . fyd
hormigón antiguo
recrecido Vtd Ase, nuevo

tnuevo
12.2.3.3 Fuerza cortante a transferir en el perímetro del recrecido.
En los extremos de una superficie nueva de hormigón, se debe considerar en el cálculo una fuerza de tracción
mínima Fcr. Aquí, hay que tener particular precaución en transmitir el momento que resulta de Fcr
Fcd = tnew . b . k . fcd,eff
Fcr : Fuerza de tracción efectiva en el recrecido en el momento en que es esperable la primera fisuración, según
[1], sección 4.4.2.2
(**) K=0,8 para tnew ≤ 30 cm
fct,eff resistencia a tracción efectiva del recrecido en el momento en que se espera la aparición de fisuración se-
gún [1], sección 4.4.2.2. (para casos general fct,eff; 3N/mm2)
Los siguientes valores pueden usarse sin comprobación adi-

Ved tnuevo cional:
Ned recrecido de hormigón
c Ved Ved = Fcr
le Ved
hormigón antiguo Ned = ; c ≤ 1.5 ⋅ t new
6
As Ved: Fuerza cortante en la junta derivada de Fcr

Ned: fuerza de tracción resultante del momento de Fcr.
Ved puede distribuirse uniformemente a lo largo de la longitud le:
a) le= 3 tnew para superficies rugosas
b) le = 6 tnew para superficies tratadas con chorro de arena
c) le= 9 tnew para superficies lisas
258
12.2.3.4 Regiones sin conectadores
Para tensiones rasantes pequeñas, no se necesita poner conectadores en toda la superficie del recrecido, si la
carga es predominantemente estática y se colocan conectadores en el perímetro de la superficie del recrecido
de acuerdo con el apartado 11.2.3.3
a) En superficies tratadas con chorro de agua a presión, para
τSd ≤ kT . τRd +. µ . σn
b) Con superficies limpias, tratadas con chorro de arena, a condición de que no actúen tensiones de tracción
procedentes de cargas externas aplicadas perpendicularmente a la superficie de junta (suponiendo una in-
terface no fisurada), para
τSd ≤ τRd +. µ . σn
12.2.4 Estado límite de servicio
Como una aproximación en los casos normales, la deformación adicional de un elemento a flexión rigidizado, se
puede determinar usando la sección transversal monolítica y después incrementada de la siguiente forma:
Weff = γ . Wcalc
Weff deformación adicional calculada para la sección reforzada considerando la flexibilidad de los conectadores.
Wcalc deformación adicional calculada para la sección reforzada asumiendo una adherencia perfecta.
γ factor según tabla 3
Sd desplazamiento de los conectadores bajo la carga permanente media (Fp ≈ 0,5 Fuk)
El desplazamiento, Sd, según tabla 3, se puede usar para cálculos más precisos.
Tratamiento de la superficie Rugosidad media Rt (mm) γ Sd (mm)

Chorro de agua a alta presión. > 3.0 1.0 ≈ 0.005 día
Chorro de arena/martillo picador > 0.5 1.1 ≈ 0.015 día
Liso encofrados de madera, metal sin encofrado — 1.2 ≈ 0.030 día
Tabla 3: Coeficientes para el cálculo de deformaciones día: diámetro de los conectadores.
12.2.5 Normas adicionales y disposiciones de detalle
12.2.5.1 Mezcla de tratamientos superficiales
Sólo se puede usar tratamientos superficiales variables dentro del mismo componente estructural si se tienen en
cuenta las diferentes rigideces de las conexiones. (Ver tabla 3, desplazamiento Sd).Tener en cuenta que se su-
pone una superficie no fisurada, rígidamente adherida en la junta, en aquellas interfaces con tensiones cortantes
pequeñas que no requieren conectadores salvo en el perímetro de la junta, según se vió en sección 11.2.3.4.
12.2.5.2 Armadura mínima en la junta

Se debe disponer una cantidad mínima de armadura de cosido en la junta, si los conectadores no se pueden
evitar según se describe en la sección 11.2.3.4:
1) Losas y otras superficies que no requieren armadura de cortante:

a) Para superficies rugosas (chorro de agua a alta presión): ρ ≥ 0.08%
b) Para superficies tratadas con chorro de arena ρ ≥ 0.12%
c) Para superficies lisas ρ ≥ 0.12%
2) Vigas y otras estructuras que requieren armadura de cortante según [1], sección 5.4.2.2
259
12.2.5.3 Colocación de conectadores
(1) Los conectadores se deben colocar en la dirección de transmisión de la carga en el componente estructu-
ral con respecto a la distribución de la carga cortante que actúa, de tal modo que se pueda transmitir la
fuerza cortante y, a su vez, se evite el despegue del recrecido de hormigón.
(2) En superficies tratadas con chorro de arena y en las lisas, los conectadores se deben situar uniformemente
en la longitud lj correspondiente, entre secciones críticas adyacentes, cuando la carga es predominante-
mente estática. De acuerdo con [3] sección 4.1.2 (4), secciones críticas son las de momento flector máxi-
mo, las de apoyos, donde actúan cargas puntuales y puntos con cambio brusco de la sección transversal.
(3) Si el nuevo recrecido está situado en la zona de tracción del elemento estructural, los conectadores se de-
ben distribuir de acuerdo a la variación de la armadura longitudinal sin permitirse reducciones en la longi-
tud de anclaje.
(4) El espaciamiento entre conectadores en la dirección de transmisión de la carga no puede ser mayor de 6
veces el grosor del nuevo recrecido, ni de 800 mm.
12.2.5.4 Anclaje de conectadores en el nuevo y viejo hormigón
(1) Los conectadores deben quedar adecuadamente embebidos en el viejo y nuevo hormigón. La fuerza de
tracción que necesita anclarse en realidad, Nd, se puede asumir que es:
Nd ≥ κ . As . fyd
K= coeficiente según tabla 1
(2) El tipo de aplicación es decisivo a la hora de determinar la profundidad de anclaje en el material base:
(2a) Zonas con armadura a cortante u otra armadura de conexión (figura 7).
La longitud de anclaje básica, lb, se debe determinar de acuerdo con (apéndice 3) (guía para la fijación de
barras corrugadas, tabla 3.4.1) La longitud de anclaje mínima es 10 veces el diámetro.
Se debe tener en cuenta que esto generalmente tiene que ver con el solape del conectador y la armadu-
ra existente (ls = α1.lb; ver [1], sección 5.2.4).
Además, la fuerza a tracción resultante de la analogía de la celosía según (1), sección 4.3.2.4, se debe ve-
rificar en los componentes estructurales que requieren armadura de cortante.
(2b) Zonas sin armadura a cortante (Vsd ≤ VRdi) o sin cualquier otro tipo de armadura de conexión (figura 8);
La longitud de anclaje se debe determinar según (apéndice 3) (guía para la fijación de barras corrugadas;
tabla 3.4.1) Las distancias a bordes y entre anclajes (c1,s) de los anclajes por adherencia se debe respe-
tar según el diseño de anclajes.
Las fisuras en el hormigón generalmente reducen la capacidad a tracción de los anclajes por adherencia.
Si la fisuración es previsible, se debe incrementar la longitud de anclaje; por ejemplo en los casos de ar-
madura a tracción pura o refuerzos a flexión con cortantes muy altos en zonas de cerca de apoyos o para
cargas puntuales.
c1 s
Is
Ib
Figura 7: Diseño para fijación de barras corrugadas Figura 8: Teoría de anclajes en hormigón en masa
en hormigón armado.
260
(3) Se pueden usar placas, tuercas o dispositivos con cabeza, para reducir la longitud de anclaje de los co-
nectadores en el nuevo recrecido de hormigón. Si se usa un conectador de ese tipo, deben hacerse las si-
guientes comprobaciones:
a) rotura del cono de hormigón de acuerdo con [5], sección 15.1.2.4. Se debe colocar la suficiente arma-
dura para recoger las fuerzas que aparecen localmente en la parte superior o cabeza de los conectadores.
El cálculo de estas fuerzas se puede basar en un modelo de celosía que tenga una línea de acción de
compresiones según un ángulo de 45º. Normalmente, los conectadores deberían extenderse dentro de la
armadura superior del recrecido de hormigón y formar un nudo de celosía allí.
b) La presión en el hormigón bajo la cabeza se limita según [5] sección 15.1.2.3, o [1] sección 5.4.8.1
(4) Si las superficies de la junta son lisas, los conectadores se deben embeber al menos 6 diámetros (9 diá-
metros recomendado)
12.2.5.5 Armadura mínima en el recrecido
Para determinar la armadura mínima en el recrecido se debe usar el procedimiento descrito en [1].
Vigas: [1] sección 5.4.2.1.1 y 5.4.2.4
Losas: [1] sección 5.4.3.2.1
12.2.5.6 Recomendaciones para la ejecución del recrecido
Pretratamiento:
Se recomienda una imprimación de mortero de cemento. El hormigón viejo debería humedecerse previamente
(24 horas antes de la primera vez) antes de aplicar la imprimación de mortero de cemento. En el momento de
la aplicación de la imprimación, la superficie del hormigón debería estar drenada, hasta tal punto que tuviera sólo
una ligera apariencia de humedad. El mortero usado como imprimación debería componerse de agua y partes
iguales en peso de cemento Portland y arena de tamaño 0/2mm. Este mortero se aplica en la superficie prepa-
rada del hormigón.
Recrecido:
El hormigón del recrecido debería tener baja retracción (relación agua cemento(w/c ≤ 0,4). El hormigón del re-
crecido se debe colocar sobre la imprimación todavía fresca (húmedo sobre húmedo).
Curado:
Para asegurar la durabilidad del recrecido se debe proteger durante suficiente periodo de tiempo, pero al menos
durante 5 días, contra evaporación del agua y contra temperaturas muy bajas.
12.2.5.7 Recomendaciones para los tratamientos superficiales
La rugosidad de las superficies de la junta tiene una influencia decisiva en la fuerza cortante que se puede trans-
mitir. Para el uso del método de cálculo de este manual, hay que medir la dimensión de la rugosidad media, Rt,
de acuerdo al ensayo del círculo de arena [7]. Se debe tener en cuenta que Rt es un valor medio y, por tanto, la
altura entre picos y valles es de 2.Rt aproximadamente. Se recomienda indicar la profundidad de la rugosidad
media, Rt al especificar el tipo de tratamiento de las superficies de junta. Antes de aprobar un determinado tra-
tamiento superficial, se debe comprobar una muestra según el método del circulo de arena.
261
12.3 Ejemplos
12.3.1 Ejemplo: Losa de dos vanos

qd = 27,5kN/m2
Datos:
Hormigón: Recrecido: 70mm: HA 30

Hormigón existente: 150 mm: HA 25
6000 6000
Armadura: S500, fyk= 500 N/mm2
Vano: Ase+= 1’030 mm2/m -105kNm/m
Apoyo: Ase– = 1’420 mm2/m MRd:
-
Fuerza según 11.2.3.3:
Ved = 70 . 0.8 . 3 = 168 kN/m + +
76,5kNm/m -100kN/m
Vano:
Qd:
1030 . 0.5 . 1.5 - -
Fibra neutra: Xd=——————————— = 33 mm
1.15 . 30 . 0.85 . 0.80
+ +
➥ Vcd =0.85 . 0.80 . 33 . 30/1.5 = 449 kN/m 65kN/m
2360 3640 0,58N/mm2
Apoyo: Ase=1420 mm /m 2 0,55N/mm2
Vtd= 1420 . 0,5/1.15 = 617 kN/m τ d: Para un vano
d d
Máximos valores de rasante en la junta:
449 . 2 2360 3640

τcdmax = ———— = 0.38 N/mm2 6000
2360
0,35N/mm2
0,38N/mm 2
(617 + 449) . 2
τtd max = ———————— = 0.58 N/mm 2
3640
a) Tratamiento de la junta: chorro de agua a presión
Cohesión: τrdj = 2,3 . 0.26 = 0.60 > 0.55 N/mm2 ➨ No se necesita armadura
Fuerza en el borde: Ved= 168 kN/m (sección 11.2.3); Ie = 3 . 70 = 210 mm
168’000
➥ τtd = —————— = 0.8 N/mm2 ➨ Del diagrama ρreq = 0.08%
1000 . 210
➥ As = 0.0008 . 210 . 1000 = 168 mm2/m ➨ Diámetro seleccionado 8 s = 250 mm
Fuerza de tracción 0.5
a transmitir al anclaje: Nd = 0.5 . ——— . 50.3 = 10.9 kN (Fórmula 13)
1.15
➥ Anclaje en el Ib = 100 mm ➨ NRd = 14.6 kN (Apéndice 2, Tabla 10.3.5.1)
hormigón existente:
100
Se selecciona: Distancia a borde C1 = 100 mm ➨ NRd,red = 14.6 . ——— = 11.2 kN ([6] página 13)
130
➥ Anclaje en el diámetro de la cabeza= 14 mm
recrecido: Fuerza a transmitir ([5], Sección 15.1.2.3):
7.5 π
NRd,p = ——— . — . (142 – 82) . 30 = 15 kN > NRd = 11.2 kN ➨ OK
1.5 4
Fuerza a transmitir ([5]), sección 15.1.2.4)

9
NRd,c = ——— . 300.5 . 551.5 = 11.2 kN = NRd = 11.2 kN ➨ OK
1.8
262
168
Fuerza a tracción derivada del momento: Ned = ——— = 28.00 kN/m (Fórmula 9)
6
11.2
NRd = ——— = 44.8 > 28.0 kN/m; c1 = 100 ≤ 1.5 . 70 = 105 mm➨OK
0.25
168 . 1.15
Fuerza cortante a anclar Ved= 168 kN/m: armadura tipo estribo. As = ————— = 386 mm2/m
0.5
Se selecciona: φ 8 (solapa con mallazo del recrecido compuesto por

φ 6.5; s =100 mm)
b) Tratamiento de la junta: chorro de arena

Cohesión: τRdj = 0.26 N/mm2
– 0.35 + 0.26
En apoyo extremo: rasante medio en la junta: τd = ——————— = 0.305 N/mm2
2
➥ Del diagrama: ρreq= 0.12 % Separación = 745 mm
➥ As = 0.0012 . 1000 . 745 = 894 mm2/m
➥ ➨ Se seleciona: φ 8 s = 200/200 mm
0.55 + 0.26
En apoyo intermedio: rasante medio en la junta –τd = ——————— = 0.405 N/mm2
2
➥ Del diagrama: ρreq= 0.16 % Separación = 2015 mm
➥ As = 0.0016 . 10002 = 1600 mm2/m2
Fuerza a anclar: Ved = 168 kN/mm2 Separación Ie = 6 . 70 = 420 mm
168’000
➥ τtd = ——————
. = 0.4 N/mm2 ➨ From diagram ρreq = 0.16%
1000 420
. .
➥ As = 0.0016 420 1000 = 672 mm2/m
➥ ➨ Se selecciona φ 8 s = 200/150 mm
Fuerzas a anclar: igual que en el apartado a)
Distribución de rasantes en superficies de junta tratada con chorro de arena.

0,58N/mm2
0,55N/mm2
2015
0,26N/mm2
745
d d
2360 3640
0,26N/mm2
0,35N/mm2
0,38N/mm2
263
c) Superficie de junta sin tratamiento (junta lisa)

0.35
Apoyo externo: rasante medio en la junta: τd = ———— = 0.175 N/mm2
2
➥ Del diagrama: ρreq= 0.15 % Separación 2360 mm
➥ As = 0.0015 . 10002 =1500 mm2/m2
– 0.55
En apoyo intermedio: rasante medio en la junta τd = ———— = 0.275 N/mm2
2
➥ Del diagrama: ρreq= 0.23 % Separación 3640 mm
➥ As = 0.0023 . 10002 = 2300 mm2/m2
Fuerza a anclar: Ved = 168 kN/mm2 Separación Ie = 9 . 70 = 630 mm
168’000
➥ τd = ——————
. = 0.27 N/mm2
1000 630
➨ From diagram ρreq = 0.23 %
➥ As = 0.0023 . 630 . 1000 = 1449 mm2/m
➥ ➨ se selecciona diámetro 10 s = 200/170 mm
Anclaje del pasador: lb = (6 veces el diámetro) = 60 mm en el recrecido y en el hormigón

existente.
Cada segundo conectador en una fila del borde debería ser perno con
cabeza calculado según apartado a)
11.2
NRd = ——— = 32.9 > Ned = 28.0 kN
0.34
Anclaje para impedir la separación Se recomienda que se coloque el número suficiente de conectadores
de la junta: en aquellas zonas apropiadas para impedir el despegue de la junta.
Tratamiento con chorro de agua a presión Tratamiento con chorro de arena Junta lisa
parrilla ∅ 6,5. s = 100 parrilla ∅ 6,5. s = 100 parrilla ∅ 6,5. s = 100

70
60 60 60
perno ∅ 8. s = 250 perno ∅ 8. perno ∅ 8. 60
∅ 8. s=150 60
100 ∅ 8 s = 250 100 ∅ 8. s=150 100
∅ 10.s =170
150 ∅ 8. s = 340
+∅ 10. s = 340
100 100 200 100 200
Conectadores solo en borde: Conectadores en borde: Conectadores en borde:

φ 8 mm y S=250 mm φ 8 mm y S=200/150 mm conectador con cabeza Primera fila: φ 10 mm y S=340 mm pasador
conectador con cabeza Apoyo Externo: + φ 8 mm y S=340 mm Perno con cabeza
φ 8 mm y S=200/200 mm conectador con cabeza φ 10 mm y S=200/170 mm Pasador
btot= 745 mm b = 630 mm
Apoyo intermedio: φ 10 mm y S=200/250 mm Pasador
φ 8 mm y S=200/150 mm conectador con cabeza btot = 2360 mm
b ≥ 2*2015 mm Apoyo intermedio:
φ 10 mm y S=200 / 170mm Pasador
b ≥ 2*3640 mm
264
12.3.2 Ejemplo: Viga de dos vanos con nueva losa

qd + gd = 88,5kN/m
Sección transversal:
1200
6000 6000
-383kNm 0,180
+ +
230kNm 0,600
-329kN
- -
+ +
0,200
202kN
Datos:
Hormigón: Nueva losa: HA30 Viga: HA25
Armadura: Corrugados S500 Ase+ = 804 mm2; Ase– = 1340 mm2 fyk = 500 N/mm2
804 . 0.5 . 1.5

Vano: Fibra neutra xd = —————————————— = 21.4 mm
1.15 0.8 . 0.85 . 1.2 . 30
.
30 349 . 103 . 2
Vcd = 1.20 . 0.8 . 0.85 . 21.4 . —— = 349 kN ➨ τcd = ———————— = 1.53 N/mm2
1.5 2280 . 200
0.5 (349 + 583) . 103 . 2

Apoyo intermedio Vtd = 1340 . ——— = 583 kN ➨ τtd = —————————— = 2.50 N/mm2
Borde: 1.15 3720 . 200
518 . 103
Borde Ved = 1.2 . 180 . 0.8 . 3 = 518 kN; Ie = 0.75 b = 900 mm ➨ τtd = ————— = 2.9 N/mm2
900 . 200
Armadura mínima [1], Tabla 5.5: ρmin = 0.26 % smax = 300 mm
2,50N/mm2
2,10N/mm2
2,06N/mm2
900 1,30N/mm2
e = 90 e = 300 e = 140
1,30N/mm2
1,53N/mm2 1,10N/mm2
d=650 d=650
2280 3720
6000
2 dia. 10 s = 300 mm As = 523 mm2/m ρ = 0.26 % τRd = 1.3 N/mm2

Notas:
• La longitud de anclaje se determina por la armadura tipo estribos existentes (solapa)
• Las tensiones rasantes en la junta son demasiado altas para superficies lisas o tratadas con chorro de arena.
265
12.3.3 Ejemplo: refuerzo de cimentación Fd = 1120 kN/m
Datos: 500
Hormigón: existente HA 20 Nuevo: HA25 200

100
Acero corrugado: S500; fyk = 500 N/mm2 700 900
Armadura existente en la zapata:
16 dia.s = 150 Ase = 1340 mm2 500 3000 500
4000
1340 . 500 . 1.5
Fibra neutra xd = —————————————— = 51 mm
25 0.8 . 0.85 . 1000 . 1.15
. pd = 280 kN/m2
25
➥ Vcd = 0.8 . 51 . 0.85 . ——— = 579 kN/m
1.5 1000 d=750 250
579’000 . 2
➥ τcd,max = ———————
. = 0.66 N/mm2
1750 1000 0,38N/mm2
1. Superficie final: Rasante 0,66N/mm2
Vd = 280 . 0.5 = 140 kN/m
V 140’000
➥ τd = ———
.
d
= ———————
. = 0.19 N/mm2
d b 750 1000
a) Tratamiento de junta con chorro de agua a presión
τrdj = 2.3 . 0.24 = 0.55 > τd = 0.19 N/mm2 ➨ No se requieren conectadores.
b) Tratamiento de la junta con chorro de arena (caso especial: La junta está abierta debido a la flexión)
τd = 0.19 N/mm2 ➨ As,req = 486 mm2/m (Fórmula 3)
La armadura mínima por flexión es determinante Ase, min > As,req +Ase,req
2. Flexión
Md = 280 . 0.52 . 1/2 = 35 kNm/m Ase,req = 163 mm2/m
1000 . 600
Armadura mínima ([1], sección 4.4.2.2 (3) y tabla 4.11) Ase,min = 0.4 . 0.8 . 3 . —————— = 1285 mm2/m
2 . 280
Se selecciona: φ 16 s = 150 mm (A = 1340 mm2/m), Fd = 201. 280 = 56.3 kN : I = 1.4 . 285 = 400 mm
s s
3. Cara superior
a) Tratamiento de la junta con chorro de agua a presión.
Cohesión: τrdj = 2.3 . 0.24 = 0.55 > τd = 0.38 N/mm2 ➨ No se requieren conectadores.
b) Tratamiento de la junta con chorro de arena:

τd,max = 0.38 N/mm2 ➨ ρreq = 0.16 % ➨ As,req = 0.0016 . 10002 = 1600 mm2/m2 selecciona 12 dia. s = 250 mm
0.5
Fuerza a tracción por conector: Nd = 0.5 . 113 . ——— = 24.6 kN ➨ Longitud de anclaje, Ib = 150 mm
1.15 (apéndice, 2, sección 10.3.5.1)
Agua a presión Chorro de arena Liso

En este caso, no puede usar-
se superficies de junta lisa.
El borde del hormigón en la
cara final podría entorpecer
el desplazamiento necesario
125 de los conectadores.
100
400 400
ø16 s = 150mm ø16 s = 150mm

4 ø12 s = 250/250
266
12.4 Resultados de ensayos
12.4.1 Transferencia de cortante a través de juntas de hormigón
Una revisión de bibliografía revela la

Efecto pasador Extracción Engranamiento existencia de poca investigación acer-
(flexión, cortante) (fricción) (fricción, cohesión)
ca del comportamiento específico de
uniones de superficies de junta entre
hormigones nuevos y antiguos. La ma-
yoría de los estudios existentes se cen-
tran en la transferencia de cargas cor-
tantes a través de juntas.
El efecto de la rugosidad sobre la ca-
pacidad de transmisión de cortante en-
tre superficies de hormigón viejo y an-
tiguo se investigó por primera vez en
Figura 9: Transferencia de cortante a través de juntas de hormigón (Modelo corte- fricción) 1960 en los Estados Unidos.
Pocos años después se desarrolló la
teoría llamada de “corte-fricción”. Esta teoría intenta explicar el fenómeno con la ayuda de un simple modelo.
Según esto, la rugosidad de las superficies en caso de desplazamientos relativos, conduce siempre a una aper-
tura de la junta que induce tensiones en los conectadores de acero de cosido de la junta. Esto crea fuerzas de
atado de las superficies de junta y así fuerzas de fricción también.
En 1987, Tsoukantas y Tassios [4] presentaron investigaciones analíticas sobre resistencia a cortante de cone-
xiones entre componentes de hormigón prefabricado. Ellos contemplan los diferentes mecanismos resistentes de
fricción y efecto pasador (figura 9).
12.4.2 Ensayos de laboratorio del centro de Investigación y desarrollo de la corporación HILTI
Para investigar las interrelaciones de los dife-

rentes grados de rugosidad y la transmisión
de tensiones cortantes con distintos niveles de
armadura, se realizaron ensayos a cortante
específicos en los laboratorios del centro de la
Universidad de Innsbruck (bajo supervisión del
profesor Dr. ingeniero M. Wickle). Usando una
estructura auxiliar de ensayo, fue posible evi-
tar momentos secundarios por excentricidad
en la muestra y conseguir una separación casi
paralela en las superficies de junta (figura 10).
Antes de que el hormigón nuevo se colocara,
las superficies rugosas se trataron con un
agente para evitar su adherencia.
Los resultados muestran claramente que se
puede alcanzar un notable incremento en ca-
Figura 10: Ensayos a cortante pacidad de carga con un tratamiento adecua-
do de rugosidad en las superficies. Si las su-
perficies son muy rugosas, los conectadores de acero a través de la interface adherida trabajan a tracción
básicamente, mientras que, si las superficies son lisas, la resistencia por cortante de los conectadores (efecto
pasador) predomina.
Cuando las superficies de la junta son rugosas y la cantidad de armadura en la misma es pequeña (tensiones
cortantes pequeñas), la cohesión contribuye en mayor grado a la transferencia del cortante.
El concepto de diseño general se presenta en la tesis de Randl [6].
267
12.4.3 Principio de trabajo de los conectadores
200
Los resultados de ensayo confirman
la gran influencia de la rugosidad en
180 Test
V e r sNo.
u c h18
N r(chorro
. 1 8 ( Hde
D Wagua h l t ; 2 φ12
- g e s tar apresión; 2 )día. 12)
160 la resistencia y rigidez a cortante. Si
140 las curvas carga-desplazamiento se
[kN]
c h e r k r a f t [kN]
120 refieren al desplazamiento medido,

SCortante
100
V e r z a h ncohesión-engravamiento
fricción ung und Reibung
los tres componentes de cohesión,
80 fricción y efecto pasador se pueden
60
aislar y evaluar independientemente.
40
D ü b e l wpasador
efecto irkung Estos contribuyen en distinto porcen-
20
taje a la resistencia total, dependien-
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 do de la rugosidad de las superficies
h o r i z o n t a l e V e r shorizontal
Desplazamiento chiebung [m m]
[mm] y de la cantidad de la armadura. (fi-
Figura 11: Ejemplo de ensayo con superficie tratada con agua a presión. guras 11, 12 y 13)
Por lo tanto, el componente de fric-
ción predomina cuando la superficie
200
se trata con chorro de agua a alta
presión y la cantidad de armadura de
180 Test
V e r sNo.
u c h 40
N r .(chorro
4 0 ( s ade
n d garena;
e s t r a h2 2 φ112)
l t ;dia. 2)
160 cosido es alta. Pero también se pue-
t [kN]
140 den transmitir tensiones cortantes

S c h e r k r a f[kN]
120 pequeñas incluso si no existe arma-

Cortante
100 dura, debido al favorable efecto de

80 engranamiento de las superficies ru-
fricción
60 gosas. En el caso de superficies tra-
40 Dübelw
efecto irkung
pasador tadas con chorro de arena, sin em-
20 bargo, las tensiones cortantes se
0 transmiten por combinación de fric-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
h o r i z o n t a l e V e r s chorizontal
hiebung [m m]
ción y efecto pasador, pero las fuer-
Desplazamiento [mm]
zas que se pueden transmitir son ge-
Figura 12: Ejemplo de ensayo con superficie tratada con chorro de arena.
neralmente mucho menores que en
el caso de superficies tratadas con
chorro de agua a alta presión. Las in-
200 vestigaciones se orientaron para ver
180 Test
V eNo.
r s u c57
h N(superficie
R. 57 (schalisa; 2 φ112)
l g l a t2t ;dia. 2) si la armadura de conexión se ten-
160
sionaba hasta el límite elástico al
t [kN]
140
S c h e r k r a f[kN]
transferir el cortante último. Con este

120
propósito, se midió la deformación
Cortante
100
por carga de tracción únicamente, los
80
60
medidores de deformación se situa-
40 Dübelw
efecto irkung
pasador ron en posición central a lo largo del
20 eje longitudinal de los conectadores.
0 Los resultados de estos ensayos
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 muestran claramente que cuando las
h o r i z o n t a l e V e r s chorizontal
Desplazamiento h i e b u n g [ m[mm]
m]
superficies tienen los grados de ru-
Figura 13: Ejemplo de ensayo con superficie lisa.
gosidad arriba indicados, la fuerza de
tracción en los conectadores no al-
canza el límite elástico de los mis-
mos, contrariamente a las hipótesis
de otros modelos de cálculo.
268
M a t t o c k ,Walraven,
Mattlock, W a l r a v e n , Daschner,
D a s c h n e r , H iHilti
lti Ensayos llevados a cabo con conec-
12,0
Mattock: “rough” ACI tadores de varias longitudes confir-
11,0 (r = 3 mm); fy = 350 N/mm2,
fc = 20 – 45 N/mm2 man esta conclusión, pues muestran
10,0 Walraven: cracked concrete;
fy = 450 N/mm2, que longitudes de anclajes reducidas
9,0 fc = 25 – 32 N/mm2
Daschner: raked surface;
son suficientes para llevar la tracción
8,0 fy = 540 N/mm2,
fc = 15 N/mm2 efectiva en el conectador para lograr
2]
τ [N/mm◊
7,0
Hilti: water-blasted;
fy = 508 N/mm2 ;
la transferencia máxima a cortante.
6,0
fc = 18 N/mm2
Hilti: water blasted;
Un empotramiento adicional del co-
5,0
fy = 508 – 653 N/mm2 ;
fc = 36 N/mm2
nectador (Por ejemplo como el re-
4,0
3,0
Design function (charact. values):
water-blasted; fck = 30 N/mm2,
querido para alcanzar el límite elásti-
2,0
fyk = 500 N/mm2 co del mismo) no conlleva un
Design function (charact. values):
1,0
water-blasted; fck = 20 N/mm2,
fyk = 500 N/mm2
incremento de la capacidad de trans-
0,0
ferencia de cortante.
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
ρ f y [ N / m m ◊2]
Figura 14: Ensayos a cortante, junto rugosa (agua a presión) También se investigó el comporta-
miento bajo carga de superficies de
junta lisas. Según muestran las lec-
5,5
Hilti tests
turas de los desplazamientos en di-
5,0 Hi: sand-blasted;
fy = 508 N/mm2; rección horizontal y vertical, hay tam-
4,5
fc = 18 N/mm2;
Ib = 17dia. bién en este caso separación de la
4,0
Hi: sand-blasted; junta bajo carga cortante y, de este
3,5 fy = 508 – 653 N/mm2,
modo, debido a la escasez de rugo-
τ [N/mm◊2]
fc = 35 N/mm2;
Ib > 8 dia.
3,0
sidad, una pérdida del contacto entre
2,5 Design function (charact. va-
lues): sand-blasted;
las superficies de cortante. En este
fck = 20 N/mm2,
2,0
fyk = 500 N/mm2 caso, la resistencia procede entera-
1,5
mente del efecto pasador. En base a
Design function (charact. va-
1,0 lues): sand-blasted; estas conclusiones se desarrollan
fck = 20 N/mm2,
0,5 fyk = 500 N/mm2 modelos que permiten un análisis
0,0 real de los distintos componentes de
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
ρ f y [ N / m m ◊2] resistencia a cortante. Como resulta-

Figura 15: Ensayos a cortante, junta tratada con chorro de arena. do, se asegura un nivel estándar de
seguridad, bien las tensiones norma-
les se induzcan en la junta por car-
DMattlock,
aschner,MaWalraven,
t t o c k , P a u Daschner,
l a y , H a n s o n ,Hilti
Hilti gas externas normales aplicadas o
5,5
Daschner: trowel; bien, indirectamente, a través de co-
fy = 450 – 1200 N/mm2,
5,0 fcw = 15 – 22 N/mm2 nectadores.
Daschner: un worked surface;
4,5 fy = 450 – 1200 N/mm2,
fc = 10 – 17 N/mm2
Mattock: trowel;
4,0 fy = 350 N/mm2,
fc = 35 N/mm2
3,5
Paulay: trowel; 12.4.4 Comparación con los resul-
τ[N/mm◊2]
fy = 318 N/mm2,
fc = 24 N/mm2 tados de ensayos internacionales
3,0 Hanson: trowel;
fy = 345 N/mm2,
fc = 22 – 29 N/mm2
2,5
Hilti [8]: unworked surface;
fy = 508 – 653 N/mm2,
En su tesis [6], Rand prueba a través
fc = 33 N/mm2
2,0
Hilti [8]: unworked surface; de un estudio de la bibliografía e in-
fy = 508 – 653 N/mm2,
1,5 fc = 40 N/mm2 vestigaciones empíricas internacio-
Hilti [8]: unworked surface;
1,0
fy = 508 – 653 N/mm2, nales, que las ecuaciones de diseño
fc = 17 N/mm2
0,5
Design function (charact. va-
lues) [8]: smooth
determinadas en este manual están
fck = 20 N/mm2,
fyk = 500 N/mm2 del lado de la seguridad. Los resul-
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 tados se muestran en las figuras 14,
ρ f y [N/mm◊2]
15 y 16.
Figura 16: Ensayos a cortante, junta lisa.
269
12.5 Notación
Longitudes:
bj anchura efectiva de la junta en el área considerada.

C1: distancia a borde de anclaje [6]
lb Profundidad de anclaje del conectador en el material base según apéndice 3
le longitud en la cual se introduce la fuerza a tracción de fisuración
lj Longitud efectiva de la junta considerada.
S distancia entre conectadores o corrugados
Sd desplazamiento de los conectadores bajo la carga media permanente (Fp= o,5 fuk)
tnew grosor del recrecido de hormigón
weff: Deformación adicional calculada para la sección reforzada considerando la flexibilidad de los conec-
tadores.
wcalc deformación adicional calculada para la sección reforzada asumiendo adherencia perfecta.
x distancia desde el extremo de la zona comprimida a la fibra neutra (flexión)
IS longitud de solape de la armadura, según [1], sec. 5.2.4.
Rt profundidad media de la rugosidad de la junta, medida según un ensayo del círculo de arena.
Areas
As Sección transversal de los conectadores

Ase Sección transversal de la armadura de flexión
Fuerzas:
Fcr Fuerza de tracción efectiva en el recrecido en el momento en que es esperable la primera fisuración
según [1], sección 4.4.2.2
Nd Valor de cálculo de la fuerza de tracción en el conectador.
Ned Fuerza de tracción resultante del momento de Fcr
VRd Valor de cálculo de la resistencia a cortante que en la junta.
Vsd Valor de cálculo de la solicitación a cortante que actúa en la junta.
Ved Fuerza cortante en la junta derivada Fcr
Vcd Valor de cálculo de la fuerza cortante en la junta en zona de compresión.
Vtd Valor de cálculo de la fuerza cortante en la junta en zona de tracción.
Tensiones:
fcd Valor de cálculo de la resistencia a compresión del hormigón en probeta cilíndrica.

fyd Valor de cálculo del límite elástico del conectador (acero)
fct, eff Resistencia a tracción del recrecido efectivo en el momento en que es esperable la primera la pri-
mera fisuración, según [1] sección 4.4.2.2
σn Tensión normal que actúa realmente en la junta (compresiones positivos)
τRd Valor de cálculo de la resistencia a cortante del hormigón según [1] sección 4.3.2.3
τRdj Valor de cálculo de la tensión cortante en la junta.
Factores y coeficientes:
k coeficiente que tiene en cuenta tensiones autoequilibrantes no uniformes
kT cohesión ver tabla 1
α Coeficiente de efecto pasador efectivo según tabla 1
β Factor de seguridad en deformaciones. Tabla 3
γ Coeficiente de fricción. Tabla 1
µ Factor de eficiencia según (1), fórmula (4.20) tabla 2
ν Coeficiente de tracción efectiva en el conectador. Tabla 1
κ Coeficiente para las fuerzas de tracción efectiva en el conectador, según tabla 1.
ρ = As/bj.lj Cuantía geométrica de la armadura de cosido en la junta.
270
12.6 Bibliografía
[1] EC2; cálculo de estructuras de hormigón.

ENV 1992-1-1:1991; Parte 1 Reglas generales y reglas para edificación.
[2] EC2; Cálculo de estructuras de hormigón:

ENV 1992-1-3: 12/94 Parte 1-3. Reglas generales- Estructuras de hormigón prefabricado.
[3] EC4; Cálculo de estructuras mixtas acero- hormigón.

ENV 1994-1-1: 1992 Parte 1-1. Reglas generales y reglas para edificación.
[4] Tsoukantas S.G, Tassios T.P; Resistencia a cortante de conexiones entre elementos prefabricados en hor-
migón armado.
[5] CEB- Guide, diseño de fijaciones en hormigón, parte III, enero 1997. Resistencia característica de fijacio-
nes con anclajes embebidos.
[6] Estudio de la transferencia de fuerzas entre superficies de hormigón antiguo y nuevo con diferentes rugo-
sidad. Tesis en preparación, Universidad de Innsbruck, Austria.
[7] Kaufmann, N; Sandflächenrerfahren (método del círculo de arena), Strassenbartechnik 24, 1971, Alemania
n.º 3, pág 131-135.
271

Anclaje de Barras de Refuerzo Con RE-500

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B 2.

11 Armadura-Corrugados colocados a posteriori

Hilti HIT-RE 500

I. Información de Producto Hilti HIT-RE 500

2. Adhesivo de inyección de dos componentes

• Los taladros deben ha- • Usar el mezclador HIT-RE-M.

• Limpiar los taladros

Temperatura Tiempo de trabajo Tiempo inicial Tiempo de curado

4. Superficie rugosa para cargas a cortante

Para la buena transmisión de esfuerzos cortantes,

Se suele tomar como regla práctica: llenar 2/3 del taladro.

Cálculo del volumen [ml]: V[ml] = lb, inst x (D2 - ∅2)/1000

7. Procedimiento de ejecución para corrugados en taladros de gran profundidad

Use prolongador según la profundidad del taladro.

Inyecte el mortero desde el fondo del orificio evitando la formación

Limpie el taladro con aire comprimido introduciendo el pro-

Inserte la barra en el taladro con un continuo movimiento

Limpie el taladro con el cepillo usando un prolongador de se-

Limpie con aire comprimido.

Máxima profundidad de empotramiento recomendada para cada aplicador

II. Consideraciones sobre colocación de armadura a posteriori

✓ Simplificación del encofrado

Conexión de muros y vigas

✓ Facilidad de la fijación y desmontaje del encofrado

Reparación de estructuras especiales

• Restauración de pretiles de puentes

✓ Demoliciones de hormigón reducidas

✓ Emplazamiento preciso de esperas

• Reparación de tableros de puentes

✓ Aplicaciones rápidas en serie

3. Diseño de anclajes y solapes a posteriori

3.1.1 Barras corrugadas embebidas

Fuerzas en barras Fuerzas en hormigón

Fuerzas resultantes en hormigón Corrugado a tracción

Fuerzas internas Plano de deslizamiento

Figura 3.1.1 Figura 3.1.2

Se pueden considerar dos modos de fallo:

Rotura de la adherencia (figura 3.1.2):

Rotura por fisuración (sppliting) (figura 3.1.3):

3.1.2 Solapes de barras

Modelo de transferencia de carga en solapes

La transferencia de carga entre barras se

Influencia de la distancia entre barras y del recubrimiento en la fisuración del hormigón

3.2 Comportamiento adherente de barras corrugadas colocadas a posteriori

3.3 Modelo de cálculo en hormigón armado

Modelo de bielas y tirantes (figura 3.3.1):

Figura 3.3.1: Modelo de celosía

Modelo de corte fricción (figura 3.3.2)

El modelo de corte fricción se basa también en el supuesto de superfice de junta rugosa.

Nudos estructurales sometidos a momento positivo

Los nudos estructurales sometidos a momentos positivos

Fig. 3.3.3: Apoyo, Fig. 3.3.4: Fig. 3.3.5:

Los solapes se usan para obtener continuidad en los tirantes de tracción en la

3.4 Teoría de cálculo de anclajes en hormigón:

En el caso de hormigón en masa, o si la armadura no es conocida, o si los re-

Efecto pasador Figura 3.4.1: Teoría de anclajes

La transmisión del cortante por medio de la flexión de la armadura (doblado de

Figura 3.4.2: Efecto pasador.

3.5 Ejemplos de soluciones con corrugados embebidos y colocados a posteriori

1. Viga horizontal o losa con momento negativo:

4. Nudo de pórtico con momento negativo

Elementos de hormigón donde la fuerza de tracción es pre-

III. Cálculo de armaduras según EC 2

1. Concepto de seguridad según EC 2 (ENV 1992-1-1 : 1992)

Efecto favorable 1.0 * 0 0 0.9 or 1.0