Está en la página 1de 3

Materias Primas Proceso de Fundición.

La mayoría de las fundiciones comerciales están hechas de aleaciones más que de metales puros, esto es
porque las aleaciones son más fáciles de fundir y las propiedades del producto resultante son mejores. Las
aleaciones de fundición se clasifican en Ferrosas y No Ferrosas.
Aleaciones Ferrosas.
El hierro fundido es la más importante de todas las aleaciones de fundición, debido al contexto histórico y al
económico actual. Los tipos de fundición de hierro son Hierro Gris, Hierro Nodular, Hierro Blanco (Fundición
Blanca). El otro tipo de aleaciones ferrosas son las aleaciones de Acero.
Hierro gris
Su composición es de 2 a 3.3% de carbono, de .4 a .8% de manganeso, de 0 a .2% de azufre, de 0 a .1% de
silicio y el resto hierro. Su punto de fusión está entre 1350 y 1400º C. Sus ventajas son su bajo costo, su buena
maquinabilidad, su resistencia al desgaste, su alta resiliencia y su facilidad al soldarse. Sus desventajas son su
rotura frágil, su baja resistencia a la tracción, no es tenaz y su baja ductilidad. Debido a sus pobres propiedades
mecánicas, el hierro gris tiene pocas aplicaciones en la industria. Sin embargo, debido a su gran
amortiguamiento a las vibraciones, se utiliza en las bancadas de las máquinas.
Hierro Nodular
Su composición es de 3 a 4% de carbono, de .1 a 1% de manganeso, .03% de azufre como máximo, .1% de
fósforo como máximo, de 1.8 a 2.8% de silicio y el resto hierro. Su punto de fusión está entre 1350 y 1400º C.
Sus ventajas son su resistencia a la compresión, su resistencia a la abrasión, su aptitud al moldeo, su resistencia
a la fatiga y su maquinabilidad. Su desventaja es que tiene un mayor costo que el hierro gris. Sus aplicaciones
son en el área automotriz (suspensiones, transmisiones y piezas de motor), en el sector agrícola (bombas,
válvulas y partes de tractores) y en el sector industrial (engranajes, tuercas y componentes hidráulicos).
Hierro Blanco (Fundición Blanca)
Su composición es de 1.8 a 3.6% de carbono, de .25 a .8% de manganeso, de .06 a .2% de azufre, de .06 a
.18% de fósforo, de .5 a 1.9% de silicio y el resto hierro. Su punto de fusión está entre 1000 y 1200º C. Sus
ventajas son su alta dureza, su resistencia al desgaste y su resistencia a la abrasión. Sus desventajas son su
muy alta fragilidad y su baja ductilidad. Sus aplicaciones son en casos donde la ductilidad no es un requisito
como en placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos.
Hierro Maleable
Su composición es de 2 a 2.6% de carbono, de .2 a 1% de manganeso, de .04 a .18% de azufre, .18% de fósforo
como máximo, de 1.1 a 1.6% de silicio y el resto hierro. Sus ventajas son su buena maquinabilidad, su
moderada resistencia mecánica, su tenacidad y su cierto grado de resistencia a la corrosión. Sus desventajas
son su baja ductilidad y su baja capacidad para soldarse. Sus aplicaciones son en equipo automotriz, agrícola
y ferroviario. Así como en rodetes industriales, conexiones para tuberías y ferretería en general.
Aleaciones de Acero
Las propiedades mecánicas del acero lo hacen un material atractivo en la ingeniería. Las aleaciones de este se
clasifican en Aceros bajos en carbono, Aceros medios en carbono y Aceros altos en carbono.
Aceros bajos en carbono
Sus composiciones son una proporción menor a .3% de Carbono, de .3 a .6% de Manganeso, una proporción
menor a .03% de azufre, una proporción menor a .03% de fósforo y el resto hierro. Sus puntos de fusión son
de 1530º C. Sus ventajas son que estos son blandos y dúctiles, tienen un alto alargamiento y tienen un muy
buen comportamiento para soldadura. Sus desventajas son que tienen bajas propiedades mecánicas como
baja dureza y que no son aptos para la transmisión de potencia. Sus aplicaciones son en partes de automóviles
y electrodomésticos.
Aceros medios en carbono
Sus composiciones son de .3% a .6% de Carbono, de .6 a .9% de Manganeso, una proporción menor a .03%
de azufre, una proporción menor a .03% de fósforo, una proporción menor a .03% de silicio y el resto hierro.
Sus puntos de fusión son de 1430º C. Sus ventajas son que tienen mejores propiedades mecánicas que los
aceros bajos en carbono, además de que estos sí son aptos para la transmisión de potencia. Su desventaja es
su dificultad para ser soldados. Sus aplicaciones son en elementos de transmisión de potencia como lo son
cigüeñales, engranajes, ejes, bielas, levas y válvulas.
Aceros altos en carbono
Sus composiciones son de .6% a 1.67% de Carbono, de .6 a .9% de Manganeso, una proporción menor a .03%
de azufre, una proporción menor a .03% de fósforo, una proporción menor a .35% de silicio y el resto hierro.
Sus puntos de fusión son de 1370º C. Sus ventajas son que tienen una elevada resistencia mecánica y dureza,
tienen mayor resistencia al desgaste y tienen un alto grado de indeformabilidad. Sus desventajas son que
tienen baja ductilidad, no son blandos, tienen dificultad para soldarse y no sirve para transmitir potencia. Sus
aplicaciones son en herramientas de corte como cuchillos, tenazas y pinzas; en tensores de puentes y en
cuerdas de piano.
Materia Prima del Molde
La materia prima del molde puede ser metal, plástico o madera con las dimensiones necesarias de acuerdo al
tamaño de la pieza que se quiere fundir. Otro elemento importante para el molde es la arena que nos va a
ayudar a formar la pieza.
Arena de Fundición
La composición de la arena de fundición está compuesta por arena base (92%), Aglutinante (5%) y agua (3%).
Las arenas base más utilizadas son arena Silica, su principal característica es que es un material refractario.
Los aglutinantes más utilizados son de arcilla como lo son bentonita o caolinita. Su función es darle a la arena
los grados de cohesión y adhesión necesarios para obtener la resistencia que permite formar la cavidad del
molde. El agua es la encargada de activar las funciones de cohesión y adhesión del aglutinante.
Las características que se pueden controlar con la arena de fundición son la rugosidad de la superficie de la
pieza a fundir, el grado de Permeabilidad (Número de Finura de Grano (AFS)) y la capacidad para liberar los
gases que se generan en la cavidad del molde.
Materia Prima del Corazón
Los corazones del molde son fabricados con arena de fundición.
Materia Prima del Modelo
Las características del material para hacer el modelo son que debe ser ligero, fuerte y durable, tener
resistencia a la abrasión, a la corrosión y a reacciones químicas, así como tener una alta disponibilidad y bajo
costo, así como estabilidad dimensional por variaciones de temperatura y humedad. Por estas características,
los materiales para la creación del modelo son madera, aleaciones, plásticos como poliuretano y poliestireno,
yeso, caucho, cera y resinas. La madera es el más utilizado por su abundancia, bajo costo y ligero peso. Sin
embargo, una de sus desventajas es su gran absorción de humedad, esto causa distorsión y cambios
dimensionales en el modelo, por lo que se debe de curar previamente para evitar dichos problemas.
Aditivos
Existen distintos aditivos en el proceso de fundición, los cuales son fundentes, desmoldantes y pinturas
Refractarias.
Fundentes
Existen cuatro tipos de fundentes los cuales son los siguientes:

 Fundente de Cobertura. Este tipo de aditivo permite crear una barrera líquida entre la atmósfera del
horno y el metal fundido para evitar la oxidación y la absorción de hidrógeno.
 Fundente de Escoreo. Sirve para separar la escoria del metal fundido.
 Fundente de Limpieza. Ayuda a eliminar óxidos del metal fundido
 Fundente de Limpieza de Paredes. Sirve para ablandar y ayudar en la eliminación de las
aglomeraciones de óxido sobre las paredes del horno que tienden a reducir la capacidad del horno y
contaminar al metal.
Desmoldantes
Son lubricantes que se extienden en toda el área de la cavidad del molde, su función es facilitar la separación
de la pieza fundida del molde. Existen tres tipos los cuales son base agua, base aceite y polvos.
Pinturas Refractarias
Son aditivos que tienen dos usos. El primero es en los moldes para darles la protección necesaria para que las
piezas resultantes estén libres de defectos. La segunda es en hornos para proteger sus paredes y así mantener
su capacidad y funcionamiento.

También podría gustarte