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RESUMEN (ANTONIO CREUS)

Eduardo Mauricio Núñez Chadán


enunez2056@uta.edu.ec
David Israel Solis Vera
dsolis1734@uta.edu.ec

le serían imposibles o muy difíciles de conseguir,


RESUMEN: En los inicios de la era industrial, la realizando exclusivamente un control manual [1].
Los procesos industriales a controlar pueden
operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un
control manual de estas variables utilizando sólo dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
instrumentos simples, manómetros, termómetros, continuos y procesos discontinuos. El sistema de control
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable,
relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con qué éstos se han ido o condición a controlar, con un valor deseado y toma una
desarrollando ha exigido su automatización progresiva acción de corrección de acuerdo con la desviación
por medio de los instrumentos de medición y control. existente sin que el operario intervenga en absoluto. Para
que esta comparación y subsiguiente corrección sean
Estos instrumentos han ido liberando al personal de
campo de su función de actuación física directa en la posibles, se incluye una unidad de medida, una unidad de
planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor control, un elemento final de control y el propio proceso.
única de supervisión y de vigilancia del proceso desde Estos conjuntos de unidades forman un bucle o lazo que
recibe el nombre de lazo de control. El lazo puede ser
centros de control situados en el propio proceso o bien en
abierto o bien cerrado [1].
salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los
instrumentos, ha sido posible fabricar productos En el lazo de control abierto de la figura 1.1 el
complejos en condiciones estables de calidad y de operador ajusta la válvula manual en la forma que cree
conveniente para igualar el caudal del líquido de salida
características, condiciones que al operario le serían
con el de entrada. En cambio, en el control de lazo
imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual [1]. cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la
válvula de control con la varilla del índice del flotador, el
PALABRAS CLAVE: Sistemas, medición, control, propio sistema se encargará de mantener el nivel en el
punto deseado [1].
normas

1. INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales exigen el control de la
fabricación de los diversos productos obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos
tipos de productos: la fabricación de los productos
derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la
industria cerámica, las centrales generadoras de energía,
la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, la industria textil, etc. [1].
En todos estos procesos, es absolutamente
necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la
humedad, el punto de rocío, etc. [1].
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los
procesos se llevaba a cabo con un control manual de
estas variables utilizando sólo instrumentos simples, Figura 1.1 Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado [1]
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc. Sin
embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han
ido desarrollando ha exigido su automatización 2. DEFINICIONES DE CONTROL
progresiva por medio de los instrumentos de medición y Los instrumentos de control empleados en las
control. Gracias a estos instrumentos, ha sido posible industrias de proceso tales como química, petroquímica,
fabricar productos complejos en condiciones estables de alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc.,
calidad y de características, condiciones que al operario tienen su propia terminología, los términos empleados
tienen las características propias de medida y de control

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y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos otros, el valor final de la medición estará constituido por
utilizados tales como: los errores inherentes a cada uno de los instrumentos.
Indicadores, registradores, controladores, Ahora bien, como es improbable que todos los
transmisores y válvulas de control. instrumentos tengan al mismo tiempo su error máximo en
La terminología empleada se ha unificado con el fin todas las circunstancias de la medida, suele tomarse
de que todos los del campo de la instrumentación como error total de una medición la raíz cuadrada de la
industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos
los términos empleados se relacionan con las de los instrumentos [1].
sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993)
[1].

Figura 1.3 Medida de caudal con varios instrumentos [1]

1.1.4 INCERTIDUMBRE DE LA MEDIDA


Cuando se realiza una operación de calibración, se
compara el instrumento a calibrar con un aparato patrón
para averiguar si el error se encuentra dentro de los
límites dados por el fabricante del instrumento. Como el
Figura 1.2 Definiciones de los instrumentos [1] aparato patrón no permite medir exactamente el valor
verdadero y como además en la operación de
1.1.1 CAMPO DE MEDIDA comparación intervienen diversas fuentes de error, no es
El campo de medida es el espectro o conjunto de posible caracterizar la medida por un único valor, lo que
valores de la variable medida que están comprendidos da lugar a la llamada incertidumbre de la medida [1].
dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida, de recepción o de transmisión del instrumento Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:
[1]. • Influencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos
1.1.2 ALCANCE realizadas por los operadores.
El alcance es la diferencia algebraica entre los • Variaciones en las observaciones repetidas de la
valores superior e inferior del campo de medida del medida en condiciones aparentemente idénticas.
instrumento [1]. • Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representativa
1.1.3 ERROR
El error es la desviación que presentan las medidas Así pues, la incertidumbre es la dispersión de los
prácticas de una variable de proceso con relación a las valores que pueden ser atribuidos razonablemente al
medidas teóricas o ideales, como resultado de las verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de
imperfecciones de los aparatos y de las variables la incertidumbre intervienen la distribución estadística de
parásitas que afectan al proceso [1]. Es decir: los resultados de series de mediciones, las características
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de de los equipos, etc. [1].
la variable medida
El error absoluto es: Para el cálculo se pueden seguir varias normas:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero • ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the
El error relativo representa la calidad de la medida y es: competence of testing and calibration laboratories.
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero • G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la
expresión de la incertidumbre en los ensayos
Si el proceso está en condiciones de régimen cuantitativos.
permanente existe el llamado error estático. En CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incertidumbre de
condiciones dinámicas el error varía considerablemente Medida en las Calibraciones.
debido a que los instrumentos tienen características • EAL-R2 Expression of the Uncertainty of
comunes a los sistemas físicos. Siempre que las Measurement in Calibration, 1995.
condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor • GUM (Guide to the expression of uncertainty in
grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor measurement), conocida también como ISO/TC 213 N
instantáneo y el indicado por el instrumento) [1]. 659 [1].
Cuando una medición se realiza con la participación
de varios instrumentos, colocados unos a continuación de

2
En el cálculo de la incertidumbre se usa el término
mensurando que significa: magnitud particular objeto de
una medición. Puede ser medido directamente o bien de
forma indirecta. El mensurando es función de una serie
de magnitudes de entrada y la expresión de esta función
puede ser experimental o ser un algoritmo de cálculo o
bien una combinación [1].
Hay dos incertidumbres A y B presentes en la
medición. Las A se relacionan con fuentes de error
aleatorios y pueden ser evaluadas a partir de
distribuciones estadísticas, mientras que las B están
asociadas a errores de tipo sistemático y corresponden a
la incertidumbre del calibrador, por influencia de otras
magnitudes [1].
Una vez obtenidos los valores, tanto de la
incertidumbre tipo A como la de tipo B, se procede a
calcular la incertidumbre combinada Y después la
incertidumbre expandida [1].
Incertidumbre tipo A. La evaluación de la
incertidumbre estándar se efectúa por análisis estadístico Figura 1.4 Distribuciones normal, rectangular y triangular
de una serie de observaciones independientes de la y resolución de los instrumentos analógicos y digitales [1]
magnitud de entrada, bajo las mismas condiciones de
medida. Si no existen componentes evaluadas
estadísticamente la evaluación de tipo A corresponde a la 1.2.5 EXACTITUD
repetibilidad del instrumento a calibrar [1]. La exactitud es la cualidad de un instrumento de
Incertidumbre tipo B. La incertidumbre se medida por la que tiende a dar lecturas próximas al valor
determina en base a la información disponible procedente verdadero de la magnitud medida [1].
de varias fuentes, tales como: La exactitud define los límites de los errores
• Datos de medidas anteriores. cometidos cuando el instrumento se emplea en
• Experiencia y conocimiento de los instrumentos. condiciones normales de servicio durante un período de
• Especificaciones del fabricante. tiempo determinado (normalmente 1 año). La exactitud se
• Valores de incertidumbre de manuales técnicos. da en términos de inexactitud, es decir, un instrumento de
El método exige un juicio basado en la experiencia temperatura de 0-100 °C con temperatura del proceso de
y en conocimientos generales. Se asumen las 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor real en
distribuciones rectangulares, triangular y normal según 0,02 °C, o sea tiene una inexactitud de 0,02 °C. Hay varias
sea el criterio y la experiencia del personal [1]. formas para expresar la exactitud:

a) Tanto por ciento del alcance, campo de medida.


b) Directamente, en unidades de la variable medida.
c) Tanto por ciento de la lectura efectuada.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de
medida.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala.

La exactitud varía en cada punto del campo de


medida sí bien, el fabricante la específica, en todo el
margen del instrumento, indicando a veces su valor en
algunas zonas de la escala. Por ejemplo: un manómetro
puede tener una exactitud de ± 1% en toda la escala y de
± 0,5% en la zona central. Cuando se desea obtener la
máxima exactitud del instrumento en un punto
determinado de la escala, puede calibrarse únicamente
para este punto de trabajo, sin considerar los valores
restantes del campo de medida [1].

3
expresa en tanto por ciento del alcance; un valor
representativo es el de ± 0,1% [1].

1.1.9 HISTÉRESIS
La histéresis es la diferencia máxima que se observa
en los valores indicados por el índice o la pluma del
instrumento o la señal de salida para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable
recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance
de la medida. Hay que señalar que el término “zona
muerta” está incluido dentro de la histéresis [1].

1.1.10 OTROS TÉRMINOS


Otros términos empleados son los siguientes:
Campo de medida con elevación de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero
de la variable o señal medida es mayor que el valor
Figura 1.5 Exactitud y precisión inferior del campo [1].
Campo de medida con supresión de cero
1.1.5 PRECISIÓN Es aquel campo de medida en el que el valor cero
La precisión es la cualidad de un instrumento por la de la variable o señal medida es menor que el valor
que tiende a dar lecturas muy próximas unas a otras, es inferior del campo [1].
decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un Elevación de cero
instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una Es la cantidad con que el valor cero de la variable
gran precisión. Por lo tanto, los instrumentos de medida supera el valor inferior del campo. Puede expresarse en
estarán diseñados por los fabricantes para que sean unidades de la variable medida o en % del alcance [1].
precisos, y como periódicamente se descalibran, deben Supresión de cero
reajustarse para que sean exactos [1]. Es la cantidad con que el valor inferior del campo
supera el valor cero de la variable. Puede expresarse en
1.1.6 ZONA MUERTA unidades de la variable medida o en % del alcance [1].
La zona muerta es el campo de valores de la Deriva
variable que no hace variar la indicación o la señal de Es una variación en la señal de salida que se
salida del instrumento, es decir, que no produce su presenta en un período de tiempo determinado mientras
respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de se mantienen constantes la variable medida y todas las
la medida [1]. condiciones ambientales. Se suelen considerar la deriva
1.1.7 SENSIBILIDAD de cero y la deriva térmica de cero [1].
La sensibilidad es la razón entre el incremento de la
señal de salida o de la lectura y el incremento de la La deriva está expresada usualmente en porcentaje
variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado de la señal de salida de la escala total a la temperatura
el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la
alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento temperatura [1].
de temperatura es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 ×
200 = ± 0,1 °C [1]. Fiabilidad
Hay que señalar que no debe confundirse la Medida de la probabilidad de que un instrumento
sensibilidad con el término de zona muerta; son continúe comportándose dentro de límites especificados
definiciones básicamente distintas que antes era fácil de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo unas
confundir cuando la definición inicial de la sensibilidad era condiciones especificadas [1].
“valor mínimo en que se ha de modificar la variable para
apreciar un cambio medible en el índice o en la pluma de Resolución
registro de los instrumentos” [1]. Es la menor diferencia de valor que el instrumento
puede distinguir. En los instrumentos analógicos
interviene el operador según donde observe la posición
1.1.8 REPETIBILIDAD de la aguja, su error de paralaje en la lectura efectuada y
La repetibilidad es la capacidad de reproducción de la distancia entre los valores marcados en la escala [1].
las posiciones de la pluma o del índice o de la señal de
salida del instrumento, al medir repetidamente valores
idénticos de la variable en las mismas condiciones de
servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión. Resolución infinita
A mayor repetibilidad, es decir, a un menor valor Capacidad de proporcionar una señal de salida
numérico, los valores de la indicación o señal de salida progresiva y continua en todo el campo de trabajo del
estarán más concentrados, es decir, habrá menos instrumento [1].
dispersión y una mayor precisión. La repetibilidad se

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Alcance de la presión diferencial = 2,5 a 1000 mbar
Trazabilidad / 1 a 400” c.d.a.
Propiedad del resultado de las mediciones Alcance de la presión absoluta = 0,35 a 52 bar / 5 a
efectuadas con un instrumento o con un patrón, tal que 750 psia
puede relacionarse con patrones nacionales o Alcance de la presión relativa = 4,1 a 200 bar / 60 a
internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de 3.000 psig
comparaciones y con todas las incertidumbres Exactitud de la presión diferencial = ± 0,1% del
determinadas [1]. alcance
Exactitud de la presión absoluta = ± 0,1% del
Ruido alcance
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental Exactitud de la temperatura = ± 1 °C ± 0,025% del
no deseada que modifica la transmisión, indicación o alcance
registro de los datos deseados. Puede expresarse en Límites de temperatura ambiente = -40 °C a 85 °C (-
unidades de la señal de salida o en tanto por ciento del 40 °F a 185 °F)
alcance [1]. Alimentación = 85 a 260 V c.a.
Señal de salida = 20 mA c.c. o protocolo HART [1].
Linealidad
La aproximación de una curva de calibración a una • Controlador digital universal
línea recta especificada [1]. Entrada por termopar, sonda de resistencia, mV, 0-
5 V, 1-5 V, 0-20 mA c.c., 4-20 mA c.c., reóstato.
Linealidad basada en puntos Exactitud = ± 0,20% del máximo de la escala
Falta de linealidad expresada en forma de Resolución 16 bits.
desviación máxima con relación a una línea recta que Velocidad de muestreo = 6 veces/segundo (166 ms).
pasa a través de los puntos dados correspondientes al Resolución = cuatro veces mayor que la digital de la
cero y al 100% de la variable medida [1]. pantalla.
Algoritmos de control = todo-nada, proporcional en
Temperatura de servicio tiempo, dúplex proporcional en corriente, proporcional en
Campo de temperaturas en el cual se espera que posición.
trabaje el instrumento dentro de unos límites de error Salida en señal continua lineal: 0 a 20 mA c.c., 4-20
especificados [1]. mA c.c., 8 bits en 50 ms o 10 bits en 1 segundo.
Salida por relé electromecánico = 5 A resistivo 240
Vida útil de servicio V c.a. máx. 3 A inductivo 240 V c.a. máx.
Tiempo mínimo especificado durante el cual se Salida por relé de estado sólido = 1 A resistivo 240
aplican las características de servicio continuo e V c.a. máx. 50 VA inductivo 240 V c.a. máx.
intermitente del instrumento sin que se presenten N° de alarmas = 2 (5 A resistivo 240 V c.a. máximo)
cambios en su comportamiento, más allá de tolerancias Límites de temperatura ambiente = 0 °C a 55 °C (32
especificadas [1]. °F a 131 °F), 20% a 95% H.R.
Alimentación = 120/240 V c.a. / 22 a 65 V c.c.
Reproductibilidad Comunicaciones = RS422/485 a 4800, 9600, 19200
Capacidad de reproducción de un instrumento de o 38400 baudios (bits/seg).
las medidas repetitivas de la lectura o señal de salida para Ethernet TCP/IP (10Base-T, 100 m máx.)
el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos
sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo Infrarrojas (serie infrarroja 1 m, 19200 o 38400
largo de un período de tiempo determinado [1]. baudios (bits/seg).
Consumo = 20 VA máx. (90 a 264 V c.a.), 15 VA
Respuesta frecuencial máx. (24 V c.a./c.c.) [1].
Variación con la frecuencia de la relación de
amplitudes señal de salida/variable medida para una
medida de variación senoidal aplicada a un instrumento
dentro de un campo establecido de frecuencias de la
variable medida [1].

1.1.11 Ejemplos generales de características de


instrumentos
En la figura 1.6 pueden verse tres tipos de
instrumentos cuyas características son:
• Termómetro bimetálico
Intervalo de medida = 0-100 °C Alcance= 100 Figura 1.6 Termómetro bimetálico, transmisor digital de caudal,
controlador digital.
Exactitud= ± 0,5% Repetibilidad = ± 0,1%
Fuente: WIKA y Honeywell
Histéresis= ± 0,2% Incertidumbre = ± 0,13%
• Transmisor de caudal digital multivariable por
presión diferencial con compensación de presión y
temperatura
Intervalo de = 0-2,5 hasta 0-1000 mbar

5
Captan el valor de la variable de proceso y reenvían
una señal de salida predeterminada, los sensores forman
2. CLASE DE INSTRUMENTOS parte de otro instrumento o estar separado como por
Son relativamente complejos los instrumentos de ejemplo de un transmisor [1].
medición y control, existen varias formas de instrumentos
cada una de ellos con sus ventajas y limitaciones, están
clasificadas según la función del instrumento y la segunda
con la variable del proceso [1].

2.1 EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO


INSTRUMENTOS CIEGOS: son aquellos que no
tienen indicación visible de la variable, como son los
instrumentos de alarma como presostatos y
termostatos, así como son instrumentos ciegos los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin
indicación [1].

Figura 1.10 Sensores y elementos primarios [1]

TRANSMISORES
Captan la variable de procesos a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal de
neumática de margen de 3 a 15 psi o electrónica de 4 a
Figura 1.7 Instrumentos ciegos [1] 20 mili amperios [1].
La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta
directamente para las comunicaciones ya que utiliza
INSTRUMENTOS INDICADORES protocolos estándar [1].
Disponen de un índice y una escala graduada en la
que puede leerse el valor de la variable, existe los
indicadores concéntricos y excéntricos, así como los
indicadores digitales [1].

Figura 1.11 Transmisores [1]

TRANSDUCTORES
Reciben la señal de entrada en función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en
Figura 1.8 Instrumentos indicadores [1] señal de salida. Son transductores un relé, un elemento
primario, un transmisor, un convertidor [1].
INSTRUMENTOS REGISTRADORES
Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y CONVERTIDORES
pueden ser circulares o de grafico rectángulos o alargado Reciben una señal de entrada neumática o electrónica
[1]. procedente de un instrumento y después de modificarla
envían la señal en forma de salida estándar [1].

RECEPTORES
Reciben señales procedentes de los transmisores y
las indican o registran

Figura 1.9 Instrumentos registradores [1]

SENSORES

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ISA-S5.1-84 (R-1992) resumen de las normas sobre
instrumentación de medición y control ISAS5.1- 84 de
ANSI/ISA del año 1984 con una revisión el 13 de julio del
año 1992, de las normas sobre símbolos de operaciones
binarias de procesos (Binary Logic Diagrams for Process
Opera ons) ISAS5.2-76 del año 1976 revisadas el 13 de
julio de 1992, de las normas sobre símbolos de sistemas
de microprocesadores con control comparado (Graphic
Symbols for Distributed Control/Shared Display
Instrumentacion, Logic and Computer Systems) ISA-S5.3
1983, ejemplos de diagramas de lazos de control según
la norma ANSI/ISA-S5.4-1991 del 9 de septiembre de
1991, el estándar de colores de visualización de procesos
ANSI/ISA-S5.5-1985 (aprobada el 3 de febrero de 1986).
A cada instrumento se lo puede identificar con un sistema
Figura 1.12 Controladores [1] de letras las cuales deben ser mayúsculas todas, su
identificación funcional son las primeras que máximo
En el control electrónico el elemento suele ser una válvula deben ser 4, las cuales designan la variable, la función
motorizada que efectúa su carrera completamente secundaria y la función principal del instrumento, y por su
accionada por un servomotor eléctrico [1]. identificación de bucle que también va acompañado por
un número y una letra, si un instrumento realiza dos o más
2.2 EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO funciones puede designarse por todas sus funciones,
Los instrumentos se dividen en instrumentos de existen letras que ya tienen su designación para cada
caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso paso pero también hay letras libres como la N que se
específico, humedad y puntos de rocío, viscosidad puede utilizar para algún proceso y especificar su función,
disposición, velocidad, conductividad, frecuencia, fuerza, también podemos encontrar símbolos que nos explican
turbidez, etc. instrumentos, variables de medida, válvulas de control,
Esta calificación es independiente del número y tipo de tipo de conexión, actuadores, elementos que forman el
transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento, procesos y operaciones realizadas [1].
instrumento final [1].
norma ISA-S5.2-76 (R-1992)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE LOS Esta norma lista los símbolos lógicos que representan
INSTRUMENTOS operaciones con enclavamientos binarios y sistemas
Para designar y representar los instrumentos se secuenciales para el arranque, operación, alarma y paro
emplean normas muy variadas que a veces varían de de procesos y equipos en la industria química,
industria en industria, por esto se indica la necesidad petroquímica, centrales de potencia, aire acondicionado y
universal de una normalización en este campo. Varias en otras numerosas industrias. La existencia de una señal
sociedades han dirigido su esfuerzo en este campo y lógica puede corresponder básicamente a la existencia o
entre ellas se encuentran la ISA (Instrument Society of no de una señal de instrumentos, dependiendo del tipo
America) y la DIN alemán, cuyas normas tienen por particular del sistema de hardware y de la filosofía del
objetos establecer sistemas de designación (códigos y diseño del circuito. El flujo de información está
símbolos) [1]. representado por líneas que interconectan estados
Cabe recalcar que estas normas no son de uso lógicos. La dirección normal del flujo es de izquierda a
obligatorio, sino que constituyen una recomendación a derecha o de arriba a abajo. Para mayor claridad del
seguir en la identificación de los instrumentos de la diagrama, y siempre que sea necesario, pueden añadirse
industria [1]. flechas a las líneas de flujo [1].

norma ISA-S5.3-1983
El objeto de esta norma es documentar los
instrumentos formados por ordenadores, controladores
programables, mini ordenadores y sistemas de
microprocesador que disponen de control compartido,
visualización compartida y otras características de
interface [1].
Los símbolos representan la interfaz con los equipos
anteriores de la instrumentación de campo, de la
instrumentación de la sala de control y de otros tipos de
hardware. El tamaño de los símbolos debe ser conforme
a la norma ISA-S5.1, a la que complementa [1].
Figura 1.13 Instrumentos de campo y de pared [1]
norma ISA-S5.4-1991
Los siguientes listados de normas comúnmente utilizadas Los diagramas de lazos de control se utilizan
son: ampliamente en la industria presentando en una hoja toda
norma ISA-S5.1-84 (R-1992) la información necesaria para la instalación,

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comprobación, puesta en marcha y mantenimiento de los
instrumentos, lo que facilita la reducción de costes, la
integridad del lazo, la exactitud y un mantenimiento más
fácil del sistema [1].

norma ISA-S5.5-1985
En la tabla 1.18 se encuentra el estándar de colores
de visualización de procesos de la norma ANSI/ ISA-S5.5-
1985 (aprobada el 3 de febrero de 1986) [1].

Figura 1.14 Colores procesos en panel norma ANSI/ ISA-S5.5-


1985

Normas DIN e ISO


DIN 19227-1 Símbolos gráficos y letras de
identificación en control de procesos.
DIN 19227-2 Símbolos gráficos y letras de identificación
en control de procesos, representación de detalles.
DIN V 44366:2004-12 Especificaciones de ingeniería de
control de procesos en los diagramas P&I e intercambio
de datos entre P&ID y PCE-CAE.
ISO 3511 Industrial process measurement control
functions and instrumentation - Symbolic representation,
partes 1 (año 77), 2 (año 84), 3 (año 84) y 4 (año 85).
ISO 14617-1 a 15 Graphical symbols for diagrams, año
2002 a 2005 [1].

3. REFERENCIAS

[1] A. Creus, «1. Generalidades,» de Instrumentacion


Industrial, Octava ed., México, Alfaomega Grupo Editor,
2010, pp. 1-61.