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1) Definición de riesgo. Factores de riesgo más comunes en un taller.

 
 
Riesgo:(dos posibles definiciones) 
1. Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o algo sufra perjuicio o daño. 
2. Contingencia o proximidad de un daño. 
1 y 2 hacen referencia a la posibilidad de ocurrencia de un daño(riesgo). 
Los motivos/aspectos que pueden dar origen a los riesgos que provocan un posible daño son: 
‐ la suciedad y el desorden 
‐ la falta o exceso de iluminación 
‐ los espacios de trabajo inadecuados (temperatura, humedad, ventilación, etc.) 
‐ los equipos de trabajo, máquinas, herramientas, instrumentos 
‐ las sustancias químicas 
‐ las sustancias biológicas 
‐ las radiaciones 
‐ el ruido 
‐ las condiciones psicosociales (stress) 
‐ la electricidad 
‐ los incendios y explosiones 
‐ el esfuerzo físico y las posturas inadecuadas 
‐ las pantallas de visualización de datos 
‐ los trabajos en altura 
‐ la manipulación de cargas 
‐ los contra‐turnos diurnos y nocturnos, etc. 
 
2) Técnicas de seguimiento y control de riesgos. 
 
 Protección colectiva. 
 Señalización e información. Envasado y etiquetado de productos. 
 Normas y procedimientos de trabajo. Mantenimiento preventivo. 
 Protección individual. 
 Evaluación y controles de salud de los trabajadores. 
 Nociones básicas de estadística: índices de siniestralidad. 
 
3) Tabla de niveles de riesgo, de acuerdo a las consecuencias y probabilidad de ocurrencia. 
 
Los riesgos pueden producir daños ligeros, moderados o extremos. 
 Distintos grados de Daños (Severidad del daño) 
  Ligero: Cortes y golpes pequeños, irritación ocular por presencia de polvo, dolor de cabeza y molestias. 
  Moderado: Laceraciones(cortes en la piel con un cierto grado de profundidad), quemaduras, 
  conmociones(cerebrales, movimiento brusco del cerebro en el cráneo), torceduras 
  importantes(desgarramiento/estiramiento parcial de los ligamentos, esguince), fracturas menores, sordera, 
  dermatitis(inflamación de la piel), asma, trastornos musculo esqueléticos. 
  Extremadamente: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples/fatales, cáncer y otras 
  enfermedades crónicas que acorten la vida. 
 
Probabilidades de generarse un daño(descripción) 
  Baja: El daño ocurre de esporádicamente( de vez en cuando) 
  Media: El daño ocurre en algunas ocasiones(ocasionalmente) 
  Alta: El daño ocurre siempre o casi siempre(usualmente/siempre) 
 
 
 
 
Niveles de Riesgo: respecto de la severidad del daño con la probabilidad de ocurrencia de la misma 
T=trivial                 TO=tolerable  CONSECUENCIAS 
MO=moderado   I=importante  Ligeramente Dañino  Dañino  Extremadamente 
                      IN=intolerable  Dañino 
PROBABILIDAD  Baja  R.T.     ‐  R.TO     ‐  R.MO     ‐‐ 
Media  R.TO.     ‐  R.MO     ‐‐  R.I.     ‐ 
Alta  R.MO.     ‐‐  R.I.     ‐  R.IN.     ‐ 
 
4) Acción y temporización ante los distintos niveles de riesgo. 
 
Luego de haber estudiado los niveles de riesgo de acuerdo a las posibles consecuencias, es decir la severidad del daño y 
de acuerdo a la probabilidad de ocurrencia, resulta sumamente importante conocer cómo actuar ante dichas 
situaciones: 
Riesgo  Acción y Temporización 
Trivial(que no tiene importancia, trascendencia o interés  No se requiere acción especifica 
que no tiene importancia, trascendencia o interés) 
Tolerable  No es necesario mejorar la acción preventiva. Se debería 
considerar soluciones que beneficien o mejores pero no 
muy caras. Se requiere sucesivos controles periódicos para 
verificar la eficacia de las medidas de control. 
Moderado  Se debe reducir el riesgo. Las medidas deben 
implementarse en un periodo determinado. 
Si el riesgo moderado conlleva a consecuencias 
extremadamente dañinas, se deberá establecer el grado 
de daño(como base) para contemplar la necesidad de 
mejorar en las medidas de control 
Importante  Se debe reducir el riesgo para poder comenzar o continuar 
el trabajo. Existe la posibilidad de tener en cuenta 
recursos considerables para controlar el riego. Cuando el 
riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando se 
debe solucionar el problema en un tiempo inferior al de 
los riesgos moderados. 
Intolerable  Se debe reducir el riesgo para poder comenzar o continuar 
el trabajo, si esto no ocurre, debe prohibirse el trabajo 
 
 
5) Definición y clasificación de ruido. Consecuencias más comunes en el orden fisiológico y psicológico. 
 
Sonido: Cualquier variación de presión, sobre la presión atmosférica, detectable por el oído humano. Como tiene origen 
en un movimiento vibratorio que se transmite en un medio (sólido, líquido o gaseoso), el sonido se puede tomar como 
una vibración acústica capaz de producir una sensación auditiva 
Al ruido se lo suele definir como un sonido no deseado. Hay vibraciones acústicas que excitan/estimulan la sensación 
auditiva, acotadas en limites tanto de amplitud como de frecuencia. Estas vibraciones acústicas(sonidos) deben estar 
comprendidas entre 20 y 20.000 Hz.(zona audible entre muy agudos y muy graves). Audición Humana depende de 
c/individuo. 
Clasificación de Ruidos 
Los ruidos pueden clasificarse según distintos criterios: 
 Según la forma de presentarse:  
  Encubridores: Es aquel que impide o dificulta oír otros sonidos. 
  Irritantes: Son solamente aquellos que resultan indeseados para varias o algunas personas. 
 Según la periodicidad: 
  No estacionarios: Es el ruido que se produce en forma intermitente. 
  Estacionarios: Es aquel en el que el NPA (nivel de presión acústica) se mantiene cte. en el tiempo. Estas pueden 
  ser: 
    Estable: Cuando el NPA se mantiene prácticamente cte. en el tiempo. (Var. < a 5dB). 
    Variable: Cuando el NPA oscila más de 5 decibeles en el tiempo. 
   
  De impacto: Se entiende por ruido de impacto o de impulso aquel en el que el NPA decrece exponencialmente 
con el tiempo, y las variaciones entre dos máximos consecutivos de nivel acústico se efectúan en un tiempo superior a 
un segundo, con un   inferior o igual a 0.2 segundo. 
  (otra definición): Aquellas variaciones de presión que tienen una duración pequeña que pueden alcanzar una 
elevada intensidad, es decir, ruido elevado en un tiempo inferior a .35s y una duración total de menos a .5s 
 
Tipo de ruido:(para poder realizar una correcta evaluación/análisis del ruido) 
    Continuo: 
        Nivel/es de presión acústica/s. 
        Tiempo de exposición. 
    De impacto: 
        Nivel máximo de presión acústica. 
        Impactos por minuto. 
        Tiempo de exposición. 
        Disposición del foco productor del ruido dentro del local de trabajo. 
        Personal afectado por este ruido. 
        Medios de protección utilizados 
 
  En un ambiente ruidoso se producen constantemente efectos  contraproducentes, estos mismos son más 
perjudiciales cuando son ruidos fuertes(Nivel elevado), de banda sobresaliente/estrecha(altura definida) y tipo 
impulsivo. Cuando permanecemos en un ambiente ruidoso este no deja de producir efectos contraproducentes, los 
efectos son más perjudiciales cuando son ruidos de: Nivel elevado (ruidos fuertes), altura definida (banda estrecha o 
sobresaliente) y tipo impulsivo. Todos ellos como resultado inmediato producen la variación de la sensibilidad 
auditiva(intensidad mínima capaz de impresionar el odio humano que difiere en frecuencias) que puede ser puesta en 
evidencia si se realizará un audiometría(prueba del funcionamiento del sistema auditivo) al sujeto. La fatiga 
auditiva(disminución temporal de la audición)obliga a un reposos cuyo lapso dependerá del grado de fatiga(para poder 
recuperar la audición). 
Si este proceso se llegara a repetir  a lo largo de períodos extensos (varios años) puede ocasionar lesiones permanentes 
en el oído interno. Los efectos patológicos(enfermedades humanas) más usuales son: 
‐Pérdidas de sensibilidad auditiva(Hipoacusia) centrada sobre la banda de los 4.000 Hz, esta es progresiva e irreversible. 
‐Aparición de sensaciones auditivas no provocadas.(¿alucinaciones auditivas?) 
‐Aparición de pérdida de equilibrio. 
‐Trauma auditivo agudo(daño en el oído interno parcial o totalmente) ocasionado por la existencia de niveles superiores 
a los 120 dB, Ej.: disparo de armas, de fuego, escapes de vapor o aire a presión). 
La acción de un ruido intenso sobre el organismo se manifiesta de varias formas, sea directa o indirectamente sobre el 
psiquismo(conjuntos de acciones que componen la actividad mente) del individuo. 
 
En el orden fisiológico, entre las consecuencias de los ruidos intensos se señalan las siguientes sobre el aparato 
circulatorio: 
‐ Aumento de la presión arterial.(Hipertensión arterial) 
‐ Aumento del ritmo cardíaco. 
‐ Vaso‐constricción periférica. 
‐ Acción sobre el metabolismo, acelerándolo. 
‐ Acción sobre el aparato muscular, aumentando la tensión. 
‐ Acción sobre el aparato digestivo, produciendo inhibición de dichos órganos. 
‐ Acción sobre el aparato respiratorio, modificando el ritmo respiratorio. 
Estas acciones son pasajeras y se producen inconscientemente, espontáneamente, y son independientes de la sensación 
de desagrado o malestar. 
 
En el orden psicológico, el ruido generalmente es causa de molestia y desagrado, dependiendo de factores objetivos o 
subjetivos. 
El desagrado(rechazo) es más fuerte cuando los ruidos son intensos y de alta frecuencia. 
Los ruidos discontinuos e inesperados molestan más que los ruidos continuos o habituales. 
El tipo de actividad desarrollada por el individuo ejerce una influencia en el desagrado que éste experimenta. 
 
6) Tabla de efectos perjudiciales de las vibraciones en el cuerpo humano. 
 
EFECTOS PERJUDICIALES DE LAS VIBRACIONES EN EL HOMBRE 
FRECUENCIA DE LA  MAQUINA O HERRAMIENTAS QUE LA  EFECTOS SOBRE EL ORGANISMO 
VIBRACION  ORIGINA 
Muy baja frecuencia(1Hz)  Transporte: Avión, auto, barco, tren.  Estimulan el laberinto izquierdo. 
  (Movimiento de balanceo)  Provocan trastornos en el sistema nervioso 
central. 
Pueden provocar mareos y vómitos(mal de 
los transportes). 
Baja frecuencia(1Hz‐20Hz)  1)Vehículos de transporte para pasajeros  Lumbalgias, hernias, pinzamientos discales, 
  y/o mercancías  lumbociáticas. 
2)Vehículos industriales, carretillas, etc.  Agravan lesiones  de la columna vertical 
3)Tractores y maquinaria agrícola  menores e inciden sobre trastornos debidos 
4)Maquinaria y vehículos de obras publicas a malas posturas 
  Síntomas neurológicos: Variación del ritmo 
cerebral, dificultad del equilibrio. 
Trastornos de visión por resonancia. 
 Alta frecuencia(20Hz‐ Herramientas manuales rotativas,  Trastornos osteo‐articulares objetivables 
1000Hz)  alternativas o percutoras tales como:  radiológicamente, tales como: 
  Pulidora.  Artrosis hiperostosante de codo. 
Lijadoras.  Lesiones de muñeca. 
Motosierras.  Afecciones angioneuróticas de la mano, 
Martillo neumático  tales como calambres que pueden 
acompañarse de trastornos prolongados de 
sensibilidad. 
Aumento de la incidencia de enfermedades 
estomacales. 
 
7) Medidas de protección contra los riesgos derivados de la exposición al ruido. 
 
‐ Reducir al nivel más bajo, técnica y razonablemente posible, el ruido en todos los centros de trabajo.() 
‐ Formarse sobre las medidas de prevención del ruido.(Capacitarse sobre el oído tanto en sus aspectos como en sus 
limitaciones) 
‐ Realizar control médico auditivo. 
‐ Requerir del suministrador de equipos de trabajo información sobre el ruido que producen.(Informarse que maquinas 
originan que tipos de ruidos y si estas me son dañinas/perjudiciales) 
‐ Acondicionar acústicamente los centros de trabajo.(Adaptar y prevenir los espacios de trabajos) 
‐ Utilizar obligatoriamente Elementos de Protección Personal (protección auditiva) a partir de los 80dB. 
 
 
 
 
 
 
8) Tipos de iluminación. Factores de los que depende la iluminación requerida para llevar a cabo una determinada 
tarea o actividad. 
 
Tipos de iluminación: 
  Natural: Suministrada por la luz diurna(luz de día). Ventajas frente a la artifial: Estas definen los colores 
  perfectamente, mas económica y produce menos fatiga visual 
  Artificial: Suministrada por fuentes luminosas artificiales(ej: lámparas incandescencia o fluorescentes). 
  Estas luces pueden ser: 
        General: La luz es repartida uniformemente sobre toda la superficie de trabajo 
        Localizada: la luz incide sobre alguna zona no suficientemente iluminada. 
Los factores son: Distancia del ojo a los objetos, Tamaño de los objetos, Tiempo  empleado en la observación, Contraste, 
Movilidad de los objetos, Reflexión, etc. 
 
NIVELES DE ILUMINACION SEGUN TIPOS DE ACTIVIDAD 
CATEGORIA(Tareas...)  DEFINICION  EJEMPLOS0  ILUMIONACION 
RECOMENDADA (lux) 
I. Muy finas  Observación constante y  Trazado fino de fabricación  1000 
por mucho tiempo de  de instrumentos de 
detalles al límite del poder  precisión, industria de 
visual  confección y electrónica. 
II. Finas  Recintos y trabajos no  Trabajos administrativos  500‐1000 
incluidos en las categorías  normales, aulas, salas de 
I,III O IV.  reuniones, oficinas, talleres 
mecánicos, montaje de 
automóviles, aseos, etc. 
III. Normales  Normalmente se excluye la  Almacenes, talleres de  250‐500 
percepción de detalles  estampación, etc. 
pequeños 
IV. Bastas  No se trabaja  Depósitos, Garajes.  125‐250 
continuamente 
 
9) Tipos principales de efectos tóxicos sobre el cuerpo humano. 
 
Corrosivo: Efecto de destrucción(daño; irreversible) de los tejidos sobre los que actúa el tóxico. 
Irritativo: Efecto de irritación de la piel o las mucosas en los puntos en los que se produce el contacto con el tóxico. 
Neumoconiótico: Efecto de fibrosis pulmonar producido por partículas sólidas de determinadas substancias insolubles 
en los fluidos biológicos. (aquellas sustancias que se depositan en los pulmones y deterioran las mismas)  
Asfixiante: Efecto de anoxia(falta o disminución de oxigeno en las células/órganos o sangre) producido por 
desplazamiento del oxígeno del aire (asfixiantes físicos) o por alteración de los mecanismos oxidativos biológicos 
(asfixiantes químicos). (dificultad para respirar) 
Sensibilizante: Efecto debido a una reacción de tipo alérgico del organismo ante la presencia del tóxico, que puede 
manifestarse de múltiples formas (asma, dermatitis).(Reacción ante un compuesto toxico). 
Cancerígeno, mutágeno y teratógeno: Efecto de producción de cáncer, modificaciones hereditarias y malformaciones en 
la descendencia, respectivamente, debidas básicamente a la inducción de cambios en los cromosomas de las células. 
Sistémico: Alteraciones en órganos y sistemas específicos debidas a la acción sobre los mismos del tóxico, una vez 
absorbido y distribuido por el cuerpo; incluye, por tanto, los efectos sobre el sistema nervioso, sistema hematopoyético, 
hígado, riñones, etc. 
 
 
 
 
 
 
10) Precauciones a tener en cuenta cuando se trabaja con distintos agentes químicos. 
Estos pueden ingresar mediante una de las tres vías de acceso al organismo: 
Respiratorio(inhalar aire contaminado), Ingestión(comida/bebida contaminada) y Dérmica(Ingreso vía piel) 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11) Efectos fisiológicos directos de la electricidad sobre el cuerpo humano. 
 
Se refieren a las consecuencias inmediatas del choque eléctrico, o sea efectos agudos. La gravedad de estos depende de 
la intensidad de la corriente y sus manifestaciones van desde sensaciones de hormigueo hasta la asfixia o graves 
alteraciones del ritmo cardíaco. 
 

 
 
12) Efectos fisiológicos indirectos de la electricidad sobre el cuerpo humano. 
 
Son los trastornos que sobrevienen a continuación del choque eléctrico, alteran el funcionamiento del corazón o de 
otros órganos vitales, produciendo quemaduras, pudiendo ocasionar la muerte. 
 
Efectos fisiológicos indirectos 
Descripción  Consecuencias 
El choque eléctrico afecta al ritmo cardiaco produciendo  Trastornos cardiovasculares 
taquicardia e infartos 
La energía que se disipa en los músculos puede provocar  Quemaduras internas 
la coagulación de los prótidos de los músculos e incluso la 
carbonización 
Se producen como resultado de la elevada temperatura  Quemaduras externas 
del arco eléctrico(hasta 4.000°C) 
Otros resultados transitorios  Pueden ser del tipo renal, ocular, nervioso, auditivo, etc. 
 
 
13) Explique triángulo del fuego – tetraedro del fuego, referido a “Incendios”. 
  El triangulo de fuego representa los elementos necesarios para que se produzca la combustión. El incendio es 
generado por la coincidencia de cuatro factores, 
 
a) Agente reductor ‐ combustible 
  Es un combustible, por lo tanto es un agente reductor, puesto que reduce a un agente oxidante cediéndole 
electrones. Son ejemplos: carbón, monóxido de carbono, hidrocarburos, sustancias celulósicas, solventes, etc. Pueden 
estar en cualquier estado de agregación: sólido, líquido o gaseoso. Es toda substancia capaz de combinarse con el 
oxígeno de forma rápida y exotérmica. 
 
b) Agente oxidante – comburente 
  El comburente, por lo tanto, es un agente oxidante que actúa sobre el combustible (agente reductor) y al hacer 
esto se reduce. En este proceso, el agente oxidante obtiene electrones tomándolos del combustible. Son ejemplos: 
oxígeno y ozono (generalmente en aire), peróxido de hidrógeno (agua oxigenada), halógenos, ácidos como el nítrico y 
sulfúrico, óxidos metálicos pesados, nitratos, cloratos, percloratos y peróxidos, cromatos, dicromatos, permanganatos. 
etc. 
Como ya hemos dicho, el oxígeno del aire es el comburente principal, agente que alimenta el fuego. Es toda mezcla de 
gases en la cual el oxígeno está en proporción suficiente para que se produzca la combustión. 
 
c) Calor‐ Punto de inflamación ‐ energía de activación 
  El punto de inflamación o temperatura de ignición es el tercer factor del fuego. Es la energía mínima necesaria 
para que se inicie la reacción. Depende del tipo de combustible y de las condiciones en las que se encuentra (presión, 
temperatura, concentración, grado de subdivisión, etc.) Es la mínima temperatura a que una substancia (sólida o líquida) 
debe ser calentada a fin de iniciar una combustión que se sostenga por sí misma, independientemente de fuentes 
externas de calor. 
 
d) Reacción en cadena 
  Si una substancia se calienta, ésta desprende vapores y gases. Estos se combinan con el oxígeno del aire que en 
presencia de una fuente de energía arden. En el momento en que estos vapores arden, se libera gran cantidad de calor. 
En el caso en el cual el calor desprendido no es suficiente para provocar la generación de más vapores del material 
combustibles, el fuego se apaga. En cambio si la cantidad de calor desprendida es alta, se activa la reacción y el material 
combustible sigue descomponiéndose y desprendiendo más vapores que se combinan con el oxígeno, se inflaman, y el 
fuego se incrementa, experimentándose la reacción en cadena. 
 
14) Clases de fuegos normalizados. Explique. 
 
FUEGOS NORMALIZADOS 
Clase  IMAGEN  Se agrupan en:  Ejemplos 
A  Materiales orgánicos  La madera, el papel, la goma, los plásticos 
sólidos, en los que  y tejidos 
pueden formarse 
brasas(sólidos que arde 
  sin dar llama) 
B  Líquidos y Sólidos  El etano, metano, la gasolina, parafina y la 
fácilmente fundibles  cera parafina 

 
C  Los equipos eléctricos  Electrodomésticos, los interruptores, cajas 
energizados  de fusibles y las herramientas eléctricas. 

 
D  Ciertos metales  Magnesio, titanio, potasio, sodio. 
combustibles.  Estos metales arden a altas temperaturas y 
  exhalan suficiente oxigeno como mantener 
la combustión, pueden reaccionar 
violentamente con el agua u otros 
  químicos, se debe manejar con cautela. 
 
 
15) Formas de detección de incendios. Explique. 
 
DETECCIÓN HUMANA: Las personas que están en el área(y operan en la misma) serán las encargadas de dar aviso del 
incendio. La rapidez de la detección será baja pudiendo alcanzar una demora igual al tiempo entre rondas. Es 
imprescindible que el vigilante tenga conocimientos sobre cómo actuar ante un incendio, informando el hecho o bien 
dando la alarma sobre el mismo. 
SISTEMAS DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS: Son sensores que detectan y localizan automáticamente el 
incendio, y ponen en marcha un protocolo para dar aviso a la central el cual monitorea el sensor. El tiempo de detección 
por sensores generalmente es mayor al de la detección humana, pero esto no quita que estas detecciones puedan ser 
erróneas y tienen un mayor alcance en zonas en donde es imposible ser detectado la vigilancia humana. 
Estos sensores que detectan el fuego se efectúan gracias a parámetros sensados del incendio. 
estos parámetros(fenómenos) se definen de la siguiente manera: 
  DETECTOR DE GASES DE COMBUSTIÓN IÓNICO (humos visibles o invisibles). 
  DETECTOR ÓPTICO DE HUMOS (humos visibles) 
  DETECTOR DE TEMPERATURA. 
    ∙ Temperatura fija. 
    ∙ Termovelocimétrico. 
  DETECTOR DE RADIACIONES. 
    ∙ Ultravioleta. 
    ∙ Infrarroja (llama) 
 
16) Plan de evacuación de emergencia. Explique: objetivo, alcance, organización y procedimiento. 
 
 OBJETIVO: Establecer el procedimiento a seguir en casos de Emergencia(es lo que acontece cuando surge un 
fenómeno o evento inesperado, ya sea natural provocado o como consecuencia de alguna operación y 
representa un peligro potencial a nuestra salud, instalaciones o al medio ambiente) con Evacuación del personal 
y residentes de la EMPRESA. 
 ALCANCE: A todo el personal de la EMPRESA de planta permanente y transitoria. 
 ORGANIZACIÓN:  
  Cualquiera que detecte una Emergencia dentro de la EMPRESA debe actuar según el siguiente procedimiento: 
Se formara el Grupo Director(Director de Evacuación, Jefe Técnico y de Seguridad) de la evacuación. Cualquiera que 
detecte una emergencia se dirigirá inmediatamente y avisara a la persona más próxima de la existencia de la 
emergencia, indicando el lugar del siniestro, “NO INTENTANDO ACTUAR SOLO”. La persona que recibió el aviso debe 
informar al Director de Evacuación abandonando de inmediato la tarea que estaba realizando. El Director de Evacuación 
constata la veracidad de la información y se dirige al sitio destinado como base para dirigir la emergencia. El Jefe de 
Seguridad es quien da aviso a los Bomberos, Policía y SAME e impide la entrada de cualquier persona a la EMPRESA. El 
Jefe Técnico procede a cortar los servicios, previa orden del Director de Emergencia, energía eléctrica y gas y luego 
colabora con la evacuación. El resto del personal actuara como brigadista (Grupo de Emergencia), hallándose capacitado 
para combatir el fuego en un primer momento con extintores o de acuerdo a la decisión que tome el Director de 
Evacuación, se dedicaran a evacuar a las personas de la EMPRESA. 
 PROCEDIMIENTO DE EVACUACIÓN: 
  Grupo Director 
  Director de evacuación:  Al sonar la señal de alarma se dirigirá al sitio destinado para dirigir la evacuación, 
solicitará la información correspondiente al lugar donde se originó el siniestro y tomará las medidas que considere 
necesarias e impartirá órdenes breves y precisas. 
Al finalizar la evacuación y ante la llegada de los bomberos les informará sobre todas las novedades y se pondrá a su 
disposición. 
  Jefe técnico: A la orden del director de evacuación, cortará los servicios del edificio gas y luz, intenta combatir la 
emergencia con el personal designado a tal fin, si no puede dominarla avisa al director de evacuación, y luego colaborará 
con la evacuación de las personas. 
  Jefe de seguridad: A la orden del director de evacuación dará aviso al cuerpo de bomberos, policía y al servicio 
médico de Emergencia e impedirá el ingreso de cualquier persona al edificio hasta la llegada de la policía y/o bomberos, 
luego colabora con la evacuación de las personas. 
  Grupo de Emergencia: Colabora con la evacuación y trata de combatir el siniestro, ante la llegada de los 
bomberos se pone a las órdenes de estos. 
La dirección de la EMPRESA se compromete a cumplir con el plan de evacuación las 24 horas del día todos los días del 
año 
 
 
17) ¿En qué situaciones o tareas se debe emplear como EPP un casco protector?EPP: Elementos de Protección Personal 
 
 Obras de construcción, debajo o cerca de andamios y puestos de trabajo situados en altura, obras de encofrado 
y desencofrado, montaje e instalación, colocación de andamios y demolición. 
 Trabajos en puentes metálicos, edificios y estructuras metálicas de gran altura. 
 Obras en fosas, zanjas, pozos y galerías. 
 Movimientos de tierra y obras en roca. 
 Trabajos en explotaciones de fondo, en canteras, explotaciones a cielo abierto y desplazamiento de 
escombreras. 
 La utilización o manipulación de pistolas grapadoras. 
 Trabajos con explosivos. 
 Actividades en ascensores, mecanismos elevadores, grúas y medios de transporte. 
 
18) ¿En qué situaciones o tareas se debe emplear como EPP calzado de protección y de seguridad? 
 
 Trabajos de obra gruesa, ingeniería civil y construcción de carreteras. 
 Trabajos en andamios 
 Obras de demolición de obra gruesa. 
 Obras de construcción de hormigón y de elementos prefabricados que incluyan encofrado y desencofrado. 
 Actividades en obras de construcción o aéreas de almacenamiento. 
 Obras de techado. 
 Trabajos en puentes metálicos, edificios metálicos de gran altura. 
 Zapatos de seguridad con tacón o suela corrida y suela antiperforante: obras de techado. 
 Calzado y cubre calzado de seguridad con suela termo aislante: actividades sobre y con materiales ardientes, o 
muy fríos. 
 
19) ¿En qué situaciones o tareas se deben emplear como EPP gafas o pantallas faciales? 
 
 Trabajos de soldaduras, esmerilados, pulido y corte. 
 Trabajos de perforación y burilado. 
 Talla y tratamiento de piedras. 
 Manipulación o utilización de pistolas grapadoras. 
 Trabajos eléctricos en tensión, en baja tensión. 
 
20) ¿En qué situaciones o tareas se debe emplear como EPP equipo de protección respiratoria? 
 
 Trabajos en contenedores, espacios confinados y hornos industriales alimentados con gas, cuando puedan 
existir riesgos de intoxicación por gas, o de insuficiencia de oxígeno. 
 Pintar con pistola, sin ventilación suficiente. 
 Trabajos en pozos, canales y otras obras subterráneas de la red de alcantarillado. 
 
21) ¿En qué situaciones o tareas se deben emplear como EPP guantes? 
 
 Trabajos de soldadura. 
 Manipulación de objetos con aristas cortantes, salvo que se utilicen maquinas con el riesgo adicional de que el 
guante quede atrapado. 
 
 
 
 
 
 
22) ¿En qué situaciones o tareas se deben emplear como EPP arneses de seguridad? 
 
 Trabajos en andamios. 
 Montaje de piezas prefabricadas. 
 Trabajos en postes y torres. 
 Trabajos en cabinas de grúas situadas en altura. 
 Trabajos en pozos y canalizaciones. 
 
23) Medidas de prevención en máquinas. 
 
1. Las máquinas, motores y transmisores estarán provistos de desembragues que permitan pararlas de forma 
instantánea y que resulte imposible todo embrague accidental. 
2. Los órganos móviles de las máquinas, motores, transmisiones, las piezas salientes y cualquier otro elemento o 
dispositivo mecánico deberán ser provistos de guardas o resguardos metálicos que encierren dichas partes. 
3.  La limpieza y engrasado de las máquinas, motores, transmisiones, sólo se realizará por personal experimentado 
y durante la parada de los mismos. 
4.  Las prendas de vestir de los operarios de las máquinas deberán ser ajustadas, sin partes sueltas o flojas. En caso 
de usar el pelo largo, es necesario recogérselo bajo una cofia. 
5.  Evitar situarse en el plano de rotación de los volantes u órganos que giren a gran velocidad, salvo por exigencias 
del trabajo. 
6.  Evitar la permanencia, durante las horas de descanso, cerca de calderas, hornos, focos de calor, pozos, 
andamios, puentes, motores, máquinas o cualquier otro lugar que ofrezca peligro. 
7. Nadie podrá quitar o anular los resguardos o dispositivos de seguridad que protejan una máquina o una parte de 
la misma, salvo cuando la máquina se encuentre parada para su reparación o mantenimiento. 
8. Informar inmediatamente sobre algún defecto o deficiencia de la máquina, reguardo, aparato o dispositivo. 
9. Todas las máquinas, motores, equipos mecánicos, calderas de vapor, y demás recipientes a presión, depósitos, 
tuberías de conducción de gas, agua, vapor o aire a presión, deberán estar libres de defectos de construcción y 
de instalación; deberán estar siempre en buenas condiciones de seguridad y funcionamiento y ser operados y 
mantenidos por personal calificado. 
10. El espacio asignado para el operario de la máquina debe ser amplio y cómodo. 
11. Las máquinas pesadas que continúen operando después de haber sido cortada la fuerza motriz, dispondrán 
además de frenos para uso en paradas de emergencia. 
12. Las máquinas y equipos deben estar provistos de dispositivos para evitar su puesta en marcha mientras se 
realizan ajustes o reparaciones. 
13. Se deben instalar barreras o mallas en máquinas donde exista el peligro de proyección de partículas. 
 
 
24) Medidas de prevención en herramientas (manuales o de fuerza motriz). 
 
Herramientas manuales 
1. Las herramientas manuales serán de materiales de buena calidad y apropiadas para el trabajo para el que 
fueron fabricadas. 
2. Suministrar a los trabajadores las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo; además del entrenamiento 
e instrucción respectiva para su uso correcto. 
3. La superficie de los mangos de las herramientas manuales deben permanecer lisas y libres de astillas o de 
bordes agudos. Las cabezas deben estar bien aseguradas a ellos. 
4. Las herramientas manuales con filos agudos o con puntas agudas deben estar provistas, cuando no se usen, de 
resguardos. 
5. Todo sitio de trabajo tendrá un lugar propio para el almacenamiento de las herramientas. 
6. Las herramientas manuales no se abandonarán en pasajes, escaleras o sitios elevados. 
7. Los trabajadores deben ser provistos de cajas de herramientas y otros medios para el almacenamiento y 
transporte de las mismas. 
8. Las herramientas manuales deberán ser inspeccionadas continuamente por una persona competente. 
9. Las herramientas defectuosas deberán ser reparadas o sustituidas a la mayor brevedad. 
10. Evitar cargar en los bolsillos, instrumentos o herramientas puntiagudas o cortantes sin la debida protección. 
 
Herramientas de fuerza motriz 
1. Las herramientas de tipo eléctrico deben ser revisadas antes de ponerlas en funcionamiento. 
2. Conectar a tierra todas las herramientas eléctricas de más de 50 voltios entre fases. 
3. Evitar el uso de herramientas de mano con voltajes superiores a los 120 voltios. 
4. Evitar el uso de herramientas eléctricas en sitios donde puedan existir gases o vapores inflamables, exceptuando 
cuando éstas son fabricadas a prueba de gases. 
5. Todas las herramientas eléctricas de envoltura metálica, deben llevar empuñadura de material dieléctrico o 
aislante. 
6. Los operarios de herramientas eléctricas no deben trabajar sobre pisos húmedos o metálicos. 
7. Antes de poner la línea de conducción de aire o gas bajo presión, para herramientas neumáticas, el operario 
debe asegurase de que la válvula de control de la herramienta esté cerrada. 
8. Antes de cambiar una herramienta neumática, se debe cerrar la válvula de paso del aire o gas. No se debe 
doblar la manguera en esta operación. 
 
25) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos:  
a) Botones de alarma.                  Rojo 
b) Desniveles que puedan originar caídas.            Amarillo 
c) Señalización de matafuegos.                Rojo 
d)Armarios con elementos de seguridad.             Verde 
 
26) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos:  
a) Puertas o salidas de emergencia.               Verde 
b) Cajas de comando de máquinas.               Azul 
c) Tapas de piso o de inspección.               Amarillo 
d) Botones de parada de emergencia de máquinas.           Rojo 
 
27) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos: 
a) Barandas o vallas                   Amarillo 
b) Tapas de tableros eléctricos                Azul 
c) Botones que accionen sistemas de seguridad contra incendios       Rojo 
d) Armarios con elementos de protección personal.           Verde 
 
28) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos: 
a) Puertas de acceso a salas de primeros auxilios           Verde 
b) Utilización de equipos de protección personal          Azul 
c) Partes salientes de quipos de movimiento de materiales         Amarillo 
d) Baldes para arena o polvo extintor de incendios.           Rojo 
 
29) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos: 
a) Nichos hidrantes o soportes de mangas             Rojo 
b) Botiquines                     Verde 
c) Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar     Amarillo 
d) Tapas de cajas de engranajes.               Azul 
 
30) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos: 
a) Cajas de comandos de aparejos y máquinas             Azul 
b) Armarios con elementos de seguridad             Verde 
c) Primer y último tramo de escalera               Amarillo 
d) Cajas de frazadas.                   Rojo 
 
31) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos 
a) Partes salientes de equipos de construcciones           Amarillo 
b) Tapas de tableros eléctricos                Azul 
c) Botones de alarma                   Rojo 
d) Lavaojos.                     Verde 
 
32) Mencione qué colores de seguridad deben aplicarse en los siguientes casos: 
a)Botiquines                     Verde 
b) Cajas de frazadas                   Rojo 
c) Utilización de elementos de protección personal           Azul 
d)Partes salientes de instalaciones o artefactos que se prolonguen       Amarillo 
dentro de las áreas de pasajes normales y que puedan ser chocados. 
 
 
Rojo: Indica parada o prohibición e identifica además los elementos contra incendios. 
Amarillo: indica precauciones o advierte sobre riesgos en ciertas aéreas, objetos o actividades 
Verde: Indica condición segura, es decir elementos de seguridad generales(excepto los de incendio),zonas seguras, etc. 
Azul: Indica obligación, se aplica sobre aquellos artefactos o accionar donde se requiera actuar con precaución  
 
 
33) Dibuje señales de prohibición e informativas que puede encontrar en un taller típico de la escuela. 
 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 34) Dibuje señales de obligatoriedad que puede encontrar en un taller típico de la escuela. 
 

 
 
35) Dibuje señales de advertencia que puede encontrar en un taller típico de la escuela. 
 

 
 
36) Describa la forma geométrica y apariencia de las señales de prohibición según la norma IRAM 10005. 
Circular con fondo blanco y tanto la corona circular como la barra transversal rojas. El símbolo de seguridad debe ser 
negro, ubicado en el centro y detrás de la barra transversal.(Color rojo debe cubrir un 35% del área de la señal). 
 
37) Describa la forma geométrica y apariencia de las señales de advertencia según la norma IRAM 10005. 
Triangular con fondo amarrillo y la banda triangular de color negro. El símbolo de seguridad debe ser negro, ubicado en 
el centro(Color amarillo debe cubrir como mínimo 50% del área de la señal). 
 
38) Describa la forma geométrica y apariencia de las señales de obligatoriedad según la norma IRAM 10005. 
Circular de color azul. El símbolo debe ser blanco, ubicado en el centro(Color azul debe cubrir como mínimo 50% del 
área de la señal). 
 
39) Describa la forma geométrica y apariencia de las señales informativas según la norma IRAM 10005. 
Debe ser rectangular o cuadrada con fondo verde. El símbolo de seguridad debe ser blanco (Color verde debe cubrir 
como mínimo 50% del área de la señal). 
 

                
 
40) ¿Qué colores se utilizan para los distintos tipos de cañerías según la normativa vigente? 
 
Producto  Color fundamental 
Elementos para la lucha contra el fuego(sistemas de rociado, bocas de incendio, agua de  Rojo 
incendio, ignifugos, etc.) 
Vapor de agua  Naranja 
Combustibles(líquidos y gases)  Amarillo 
Aire comprimido  Azul 
Electricidad  Negro 
Vacio  Castaño 
Agua fría  Verde 
Agua caliente  Verde con franjas Naranjas 
 
41) Ventajas y desventajas de los componentes SMD. 
 
Ventajas 
 Reducido tamaño y ausencia de hilos, lo cual permite ahorrar espacio y longitud de pistas de cobre y hacer 
placas que ocupen la cuarta parte del espacio. 
 La eliminación de patas supone una mejora en la inductancia y en la resistencia parásita que ofrece el 
encapsulado. La inductancia parásita puede reducirse a 1nH y las resistencias de 5‐25mOhm a 1mOhm. 
 Todo circuito de alta velocidad, ya sea analógico, digital o PWM, debe usar SMD ya que el comportamiento a 
altas frecuencias es mucho mejor: no hay patas de resistencias que hagan de antena, no hay inductancias 
parásitas tan grandes e incluso es fácil observar que las señales cuadradas son más cuadradas, con menos 
overshot y tiempos de subida y bajada menores. 
 Los componentes están preparados para las últimas tecnologías, y por ejemplo, es habitual que soporten 
muchos tipos de ácidos, disolventes, limpiadores, y que solamente con sumergir el circuito en acetona se 
eliminen los residuos resultantes de las soldaduras. En los componentes through‐hole esto no es norma, por 
ejemplo los electrolíticos no lo permiten, ciertos tipos de resistencias tampoco, los capacitores de película 
enrollada que no están recubiertos de resina epoxi tampoco. 
  Son más ligeros, por lo que son recomendables para áreas muy estrictas del diseño, como aviación, 
competiciones deportivas, armamento, etc. 
 
Desventajas 
 Las principales desventajas están relacionadas con aspectos térmicos. El reducido tamaño implica que la 
superficie de disipación también es menor, y normalmente la resistencia térmica entre el interior del 
componente y el exterior es más grande. Afortunadamente, estos efectos son perfectamente predecibles y con 
un buen diseño no tienen por qué afectar la calidad del producto. Los componentes siempre sufren 
modulaciones térmicas en su valor. En todos se pueden medir, habitualmente se miden en ppm/ºC (partes por 
millón por cada grado centígrado). 
 La mayor causa de fallas en dispositivos SMD es el estrés mecánico. Es importante evitar la posibilidad de un 
shock térmico durante el proceso de soldadura. Es necesario un precalentamiento del componente entre 80 y 
120ºC y que la diferencia de temperatura entre la pista y el componente no exceda los 150ºC. Posteriormente, 
debe enfriarse al aire. 
 No son fáciles de encontrar en comercios, generalmente se encargan por catálogo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
42) Realice un diagrama de flujo de los procesos asociados al montaje de una placa SMT. 

 
 
 
43) Explique todo el proceso y las distintas formas de aplicación de la pasta de soldar o del adhesivo en la tecnología 
SMT.  
 
Básicamente las máquinas adhesivadoras para SMD se componen de: 
 Un sistema de transporte y posicionamiento de las placas de circuito. 
 Un par de ejes de posicionamiento X e Y que posicionan el cabezal sobre la placa. 
 Un eje Z sobre el cual se halla montado el cabezal dosificador. 
 Uno o más cabezales dosificadores. 
 
  Los ejes X e Y se van posicionando en las coordenadas programadas de antemano en la computadora que posee 
el sistema, y una vez en posición descenderá el eje Z llevando consigo el cabezal dosificador. Un sensor solidario a este 
eje Z hará contacto con la placa y esta señal activará la dosificación de una gota de adhesivo en esta coordenada. Luego, 
Z vuelve a subir y así sucesivamente mediante nuevas coordenadas de X e Y se irá completando el número de gotas 
programadas para dicha placa de circuito. 
  La capacidad de una máquina adhesivadora de este tipo se mide en gotas por hora o dph (dots per 
hour). Dependiendo del número de cabezales por máquina de la tecnología de los mismos se pueden hallar en el 
mercado dispensadoras que van desde las 3000dph hasta 140000dph, sujeto esto también a la aplicación específica a 
desarrollar. 
Dentro de estos métodos llamados de contacto debido al sensor de Z, existen tres métodos de dosificación: 
 Método de “presión‐tiempo”: Consiste en una jeringa o cartucho hermético contenedor del adhesivo 
conectado a una fuente de aire comprimido a través de una electroválvula. El volumen dosificado 
dependerá de la presión de aire y del tiempo que éste se aplique a la jeringa. 
 Método de “bomba a tornillo”: En este caso, la jeringa que contiene el adhesivo es presurizada en forma 
permanente y el pegamento inyectado en una cámara que contiene el tornillo de la bomba. El eje de 
dicho tornillo se halla solidario a un embrague electromecánico que al actuar lo une a un motor que se 
haya girado a velocidad constante. Mediante un encoger se determina el número de giros dados por el 
tornillo, lo cual se traduce en volumen de adhesivo desplazado. 
 Método “bomba lineal”: También posee una cámara que es alimentada por una jeringa presurizada. Al 
momento de dosificar una válvula cierra la entrada de pegamento y abre la salida a la boquilla 
dispensadora. Dentro de esta cámara se halla un pistón que al avanzar un determinado largo desplaza 
una cantidad exacta de adhesivo. 
  
Método de dosificación y dispensado("sin contacto"): 
 No tiene sensor de altura ni eje Z(se elimina los tiempos de sensado y posicionamiento). 
 
 Método de dosificación "serigrafico": 
 La velocidad de adhesivo es mayor al lograr dispensar todas las gotas de una sola pasada de la espátula por el 
clissé o stencil. 
 
44) Explique todo el proceso de curación y soldadura de los componentes SMD bajo el 
método de horno de refusión.  
 
  La soldadura por refusión es un proceso realmente complejo donde intervienen muchas variables. Durante un 
proceso de refusión, tienen lugar cinco fases diferentes, las cuales son: 
1. Evaporar los disolventes de la pasta de soldar. 
2. Activar el flux y permitir que actúe. 
3. Precalentar cuidadosamente los componentes y el circuito impreso. 
4. Derretir la soldadura y permitir el mojado de todas las uniones. (Refusión) 
5. Enfriar la placa soldada a una velocidad controlada y hasta una temperatura aceptable. 
 
  La temperatura varia con respecto a la posición del PCB en el horno. Los hornos comerciales son diseñados para 
líneas de producción continuas, en las que el PCB entra por un extremo y por una cinta transportadora sale por el otro. 
El precalentamiento puede estar dividido en siete etapas, c/u de las cuales presenta una temperatura fija, donde la 
refusión(por convección forzada de aire) se divide en dos zonas y el enfriamiento en una. 
 
  La convección forzada de aire es el desarrollo más reciente de la tecnología de refusión. El calor se 
transfiere a la placa mediante aire caliente que se mueve a baja velocidad, logrando el calentamiento 
por contacto, en lugar de radiación. El grado con el que el calor es transferido al objeto es 
directamente proporcional a la diferencia de temperatura entre el aire caliente y el objeto (PCB). 
Los sistemas de convección forzada calientan el aire utilizando elementos resistivos en un diseño de 
lazo cerrado, también cuentan con una toma de aire, un soplador o ventilador y uno o varios 
instrumentos de sensado tales como termocuplas o termoresistencias. 
 
Ventajas de los sistemas de convección forzada: 
 Producen un calentamiento próximo al equilibrio. 
 Calientan uniformemente. 
 Son fáciles de mantener. 
 Es muy fácil definir un perfil. 
 No son sensibles al calor (emisividad y absorbencia de los componentes). 
 
Desventajas de los sistemas de convección forzada: 
 Se reciclan los humos de la pasta de soldar y de la placa para hacer eficiente al sistema. 
 Pueden perder calor por los bordes (equipos de producción continua). 
 Se tiene que controlar el aire con precisión. 
45) Mencione las propiedades deseadas de un buen adhesivo SMD. 
 
 Buena dispensabilidad. 
 Perfil y tamaño de gota consistente. 
  Alta solidez (resistencia fuerza) tanto fresco como ya curado. 
 Curado rápido. 
 Flexibilidad y resistencia a shocks térmicos. 
 Permitir el dispensado a alta velocidad y tamaños muy pequeños de gota. 
 Excelentes propiedades eléctricas sobre la placa una vez curado. 
 No debe hacerse ni dejar hilos. 
 La gota no debe desplomarse durante el ciclo térmico de curado. 
 Colores que resalten sobre el sustrato. Son muy comunes el rojo, naranja y amarillo. 
 
46) Mencione las principales causas de falla de un circuito montado en tecnología SMT. 
 
 Curado inadecuado. 
 Volumen de gota inadecuado. 
 Nivel de adherencia pobre o malo. 
 
47) Mencione las fases que tienen lugar en un proceso de refusión. 
 
1. Evaporar los disolventes de la pasta de soldar. 
2.  Activar el flux y permitir que actúe. 
3. Precalentar cuidadosamente los componentes y el circuito impreso. 
4. Derretir la soldadura y permitir el mojado de todas las uniones. (Refusión) 
5. Enfriar la placa soldada a una velocidad controlada y hasta una temperatura aceptable. 
 
48) Mencione las ventajas de los sistemas de convección forzada. 
 
 Producen un calentamiento próximo al equilibrio. 
 Calientan uniformemente. 
 Son fáciles de mantener. 
 Es muy fácil definir un perfil. 
 No son sensibles al calor (emisividad y absorbencia de los componentes). 
 
49) Mencione y dibuje (ejemplifique) los distintos tipos y clases de montaje de PCB’s. 
 
Tipo 1: Componentes montados en una sola cara del PCB (Simple Faz). 
Tipo 2: Componentes montados en ambas caras del PCB (Doble Faz). 
Clase A: Sólo componentes de inserción. 
Clase B: Sólo componentes de montaje superficial. 
Clase C: Una combinación de ambos tipos de componentes: THT y SMT. 
TIPO 1B 

TIPO 1C 

TIPO 2B 

TIPO 2C 

 
50) Mencione y dibuje los seis tipos de terminales SMD más habituales. 

 
 
 
51) ¿Qué es el “pitch”? 
 
  Es la dimensión del "paso" en que se hallan distribuidos los terminales o pines de un IC entre sí. Es la distancia 
entre el centro y centro de pines. Se habla de "pitch" para pasos => a 0,8mm y de "fine pitch" para los < de 0,8mm. 
El último "fine pitch" conocido es de 0,12mm, pero convengamos en que se torna inmanejable a la hora de mantener 
baja la tasa de error en un proceso seriado de fabricación. Esta complicación dio lugar a nuevas formas y diferente 
distribución de pines, tal el caso del Ball Grid Array, CSP, Flip‐Chip, etc. 
 
52) Describa y dibuje el encapsulado utilizado en la tecnología SMT para resistores. ¿Cómo puede venir grabado el 
valor comercial de éstos?  
 
Tiene forma de paralelepípedo. Los externos metalizados y estañados conforman los terminales de conexión. 
 Norma EIA‐96: Formado por dos números y una letra(1%; pueden ser también al 2%, 5% y 10%, pero el código 
cambia) 
R=X= 0.1 = 10^-1    S= Y = 0.01 = 10^-2   A = 1 = 10^0    B = 10 = 10^1 
C = 100 = 10^2      D =1000 = 10^3   E =10000 = 10^4  F =100000 = 10^5
 Norma EIA‐24: Formado por tres dígitos numéricos(al 1%). El fabricante coloca una raya debajo del segundo 
digito para especificar que es al 5%. 
 
  

0805/1206/1210 
 

         
10k  10k  12.4K  56K(EIA‐24) 
Sin identificación  5%  1%  1% para  1% para RC0603 
RC0201        EIA‐24 series ítems 
RC0402       
RC0603    RC0603 
  RC0805  EIA‐96 series ítems 
RC1206  RC1210 
RC2010  RC1206 
RC2010 
RC2512 
 
 
 
53) Describa y dibuje el encapsulado utilizado en la tecnología SMT para capacitores cerámicos. ¿Cómo se identifica el 
valor comercial de éstos? 
 

 
 
  Tiene forma de paralelepípedo. Los externos metalizados y estañados conforman los terminales de conexión. 
  Algunos fabricantes no marcan el valor del capacitor sobre el componente por que los diferencias por el color 
del cuerpo. Otros fabricantes lo marcan con un sistema codificado o de código reducido debido al tamaño del 
componente. 
Una de las codificaciones es la siguiente: Consiste en una letra seguida por un numero. La letra corresponde a la mantisa 
o valor significativo y el numero corresponde a la cantidad de ceros que se deben agregar a la mantisa, y así se forma el 
resultado en picoFaradios(pF). Otra codificación se basa en la misma que se utiliza en los capacitores convencionales; 
Los primeros dos dígitos indican el valor y el tercer digito indica el multiplicador. y el resultado se da en pF. 
  Los capacitores cerámicos SMD requieren un trato muy especial ya que es suficiente con tocarlos con un 
soldador sobrecalentado para alterar su valor o fisurarlos(quebrar/romper). 
 
54) ¿Cuál es el código de colores para diodos mini MELF? 
 
 Negro: Diodo de propósito general. 
 Amarillo: Diodo SWITCHING, utilizado para bloqueo de señal, routing switching y miles de aplicaciones en baja 
señal 
 Azul: Diodo ZENER. Aplicaciones múltiples; reguladores de tensión, referencias de tensión, supresores de 
tensión/Si el encapsulado es plástico y tiene una banda ROJA también es un diodo ZENER. 
 Verde: Diodo SCHOTTKY. Ideales para aplicaciones donde se requiere alta velocidad de respuesta y pocas 
perdidas. 
 
55) Mencione y dibuje tres tipos de encapsulados distintos de diodos led´s SMD. 

 
               
56) Mencione y dibuje los tres tipos de encapsulados distintos de reguladores SMD. 
 

 
57) Mencione cuatro características que debe respetar una estación de trabajo adecuada para la manipulación segura 
de dispositivos SMD sensibles a la electrostática. 
 
 La superficie de la mesa es conductiva y antiestática. 
 El piso también debe estar cubierto con material antiestático. 
 Las personas que estén en la mesa de trabajo deben estar conectadas a tierra a través de una pulsera 
antiestática y una resistencia. 
 Los equipos electrónicos deben estar conectados a tierra. 
 
 
58) Mencione seis herramientas o materiales empleados en el montaje de circuitos de tecnología SMT. 
 
 Pasta de Estaño 
 Pinza Quirúrgica 
 Malla Desoldante 
 Lápiz succionador 
 Soldador 
 Pistola de aire caliente 
 Estaño 
 Pulsera Antiestática 
 Flux  
 
59) Mencione y describa los pasos a seguir para llevar a cabo la soldadura de un resistor 
CHIP SMD. 
 
1. Aplicar flux en la superficie donde se va a realizar la soldadura. 
2. Colocar una pequeña capa de estaño en uno de los dos puntos de contacto. 
3. Colocar el resistor en el punto de contacto con estaño y fijarlo con el soldador. 
4. Fijar con estaño el otro extremo del resistor. 
 
60) Mencione y describa los pasos a seguir para llevar a cabo la soldadura de un capacitor 
CHIP SMD 
 
1. Aplicar flux en la superficie donde se va a realizar la soldadura. 
2. Colocar una pequeña capa de estaño en uno de los dos puntos de contacto. 
3. Colocar el resistor en el punto de contacto con estaño y fijarlo con el soldador. 
4. Fijar con estaño el otro extremo del resistor. 
Los capacitores cerámicos deben ser siempre soldados con lápices de aire sin contacto y nunca con soldadores para 
evitar choques térmicos, fisuras y agrietamientos. 
 
 
61) Mencione y describa los pasos a seguir para llevar a cabo la soldadura de un circuito integrado QFP SMD. 
 
1. Aplicar flux en el área donde se va a realizar la soldadura. 
2. Colocar el circuito integrado en el circuito impreso. 
3. Aplicar un poco de estaño en la punta del soldador. 
4. Soldar un pin por cada lado del circuito integrado. 
5. Aplicar flux a los terminales del circuito integrado. 
6.  Realizar la soldadura pin por pin. Puede emplearse el 
 
 
 
 
62) Mencione las cuatro formas de suministro de componentes SMD. 
 

 
 
63) ¿De qué resistores SMD se tratan:  
 
a) “47”   Esta leyenda hace referencia al valor 47 ohms(debería estar con la leyenda 470). Se suprime el cero ya  
    que es innecesario  
b) “1R00”  La "R" representa el punto decimal. Se debería leer "uno punto cero cero". Es una resistencia de 1ohm al 
    1% 
c) “1R2”  Similar al anterior, pero se suprimió el cero. Es una resistencia de 1,2 ohms al 5% 
d) “R33”  Es una resistencia de 0,33 ohms(Se reemplaza el punto decimal por la R). La ausencia de un cuarto digito 
nos     indica que la resistencia es al 5%. 
e) “000”  Es una resistencia de 0 ohms(cable). "Puente" 
 
64) Mencione y describa brevemente las etapas o procesos que se llevan a cabo por una máquina de soldadura por 
ola estándar 
 
  La soldadura SMT por ola consta en pasar la placa con todos los componentes colocados por unos tanques con 
estaño fundido. Esto hace que el estaño se adhiera a el cobre expuesto en la placa dejando una soldadura de calidad 
superior a la lograda manualmente. 
Se pueden distinguir cuatro etapas dentro de este proceso: 
 
1. Etapa de aplicación del flux, el cual reduce la tensión superficial de la soldadura fundida, 
  ayuda a prevenir la reoxidación de la superficie durante la soldadura y ayuda a transferir el 
  calor uniformemente a todo el área de la soldadura. 
2. Etapa de precalentamiento, aplicando aire caliente sobre la superficie del PCB, con el objetivo 
  de incrementar la temperatura en la placa para que no se produzca el shock térmico. El 
  precalentamiento evapora los solventes del flux, previene choque térmico de los PCB y de los 
  componentes, activa el flux y permite que la soldadura (estaño‐plomo. Aleación estándar 63 % 
  Sn y 37% Pb) fluya a través del PCB. 
3. Etapa de soldadura: El PCB pasa sobre un tanque que contiene el material de soldadura. 
4. (Opcional) Etapa de limpieza, según el tipo de flux aplicado. Existen dos tipos de flux: uno que 
  no necesita limpieza, ya que sus residuos no son contaminantes y otro que si necesita de una 
  etapa de limpieza, en la cual el PCB es limpiado usando disolventes o agua no‐ionizada para 
  eliminar los residuos de flux restantes.