HORNOS DE FUNDICION

YEFFERSON EMILIO JIMENEZ BARON

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA METALURGICA
TUNJA
2017
 HORNOS DE FUNDICION

YEFFERSON EMILIO JIMENEZ BARON

COD: 201420206

Trabajo presentado a:
Ing RAFAEL BOTIA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA METALURGIA
2017

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 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 4
1. MARCO TEÓRICO 5
1.1 HORNO CUBILOTE 5
1.2 HORNO DE FOSO 9
1.3 HORNO CUBILOTE 11
1.4 HORNO DE ARCO ELECTRICO 12
1.5 HORNO DE INDUCCION 15
2. CONCLUSIONES 17
BIBLIOGRAFÍA 18

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 INTRODUCCION

La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el

hombre ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos.
Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales
ha sido muy importante. El metal fundido es un componente importante de la
mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina,
materiales de construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento.

También está presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas

de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales
eléctricas y electrónicas, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que
puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

Teniendo en cuenta la gran importancia de la función es necesario remitirse a un

elemento fundamental en este arte como son los hornos de fundición, ya que sin
ellos sería imposible llevarla a cabo. En la actualidad existen varios tipos de horno,
entre los que se encuentra el cubilote, horno de inducción, horno de foso, horno
eléctrico, y horno basculante.

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 1. MARCO TEORICO

1.1 HORNO CUBILOTE

De las unidades de fusión actualmente empleadas, ésta es una de las más antiguas,
ya que sus características básicas, datan desde el siglo XVIII.
Principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos
al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular.

Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento cambios radicales,

pero hace poco tiempo ha habido un continuo crecimiento en su uso, y por ende un
creciente interés en la forma como efectúa su trabajo

Figura 1. Horno cubilote

Es un horno que funciona con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento de

las chatarras o pedaceria de hierro y acero. La carga metálica, el combustible están en
contacto, lo que permite un intercambio térmico directo y activo.

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Es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los
metales en él colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser
utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de hierro.
Tradicionalmente, el combustible más utilizado en estas unidades es: el coque de
fundición, metal y caliza.

1.1.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES

VENTAJAS LIMITACIONES

Fusión continua Porcentajes de carbono con el hierro abajo

del 2.8 %, son difíciles de obtener.

Bajo costo de fusión Elementos de aleación, como cromo o

molibdeno, son parcialmente oxidados.

Control de temperatura Elementos de aleación, como cromo o

molibdeno, son parcialmente oxidados.

Control de la composición química

1.1.3 DESCRIPCION Y PARTES DEL CUBILOTE

El cubilote consiste en una coraza cilíndrica de acero revestida de materiales refractarios y

equipada con una caja de viento y toberas para la admisión de aire, esta reposa
verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por cuatro columnas o vigas de
acero, las mismas que están ancladas a un cimiento de ladrillo o de hormigón.
Cerca del fondo tiene orificios y conductos para sacar el material fundido y la escoria.

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1.1.3.1 PARTES DEL CUBILOTE

Figura 2. Partes del cubilote

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1.1.4 FUNCIONAMIENTO Y ZONAS EN EL CUBILOTE

 La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo.

 El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura
entre los 1200 y 1500 grados centígrados.
 Se añade coque poco a poco hasta que la cama crece a una altura conveniente.
 Cuando la cama del coque está encendida completamente se carga arrabio y la
chatarra con una proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación
es en masa.

1.1.4.1 ZONAS DEL CUBILOTE

Figura 3. Zonas del cubilote.

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1.2 HORNO DE FOSO

El horno de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor de los crisoles para
producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El
combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de cenizas.

Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o
forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño ventilador. El
último método es preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno.

Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o
forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño ventilador. El último
método es preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno.

Figura 4 Horno de foso

El espacio destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe ser
de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla
suelen haber aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar
debajo de la salida de humos. Las parrillas y todas las entradas de aire deben

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mantenerse libres de productos sintetizados para que el aire pueda circular
libremente a fin de conseguir una combustión completa y una atmósfera ligeramente
oxidante.

Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente

160 Kg. de acero, aunque son más corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.

Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos
del horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno
o dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta
180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos
perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la
unidad de fusión hasta los moldes.

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1.3 HORNO BASCULANTE

Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la
estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o
directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este
último caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara
sin mover ésta, o bien directamente en los moldes.

Figura 5 Horno basculante

Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas suficientemente
largas para que puedan llegar al fondo del crisol.

Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al principio
suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los
primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que
el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al máximo.
El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30

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minutos para capacidades de hasta 300 Kg de latón, 45 minutos para 450 a 700 Kg de
latón o 225 Kg de aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio.

1.4 HORNO ELECTRICO DE ARCO

El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la

metalurgia del acero, fue principalmente estimulado por el deseo de obtener un
producto que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico
obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar
forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició
solamente después de 1900 (Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de
importantes cantidades de acero de calidad corriente.

Es el reactor principal que se usa para la fabricación de los aceros especiales.

Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la carga que se
encuentra depositado en el crisol.

1.4.1 VENTAJAS DEL HORNO HORNO ELECTRICO DE ARCO

 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno

utilizados para fabricar aceros.
 Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC.
 No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc.
 El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre.

1.4.2 TIPOS DE HORNO ELECTRICO DE ARCO

 Horno eléctrico de Arco Indirecto

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser
del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el
oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos
los electrodos, estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000
Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.

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Figura 6 Horno eléctrico de Arco Indirecto

 Horno eléctrico de Arco Directo

Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen
dos tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico y horno eléctrico de arco directo
monofásico.

Figura 7 Horno eléctrico de arco directo trifásico

Figura 8 Horno eléctrico de arco directo monofásico

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1.4.3 PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

Figura 9 Partes del horno eléctrico

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1.5 HORNO DE INDUCCION

El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por la

inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de inducción. Dicho
principio de calentamiento por inducción de un metal fue descubierto en 1831 por Michael
Faraday.

1.5.1 CARACTERÍSTICAS

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden derretir
materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar. También
permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar en recursos
energéticos y ayudar a administrar los costos de operación.

1.5.2 TIPOS DE HORNOS DE INDUCCIÓN

Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:

 Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida por
corriente alterna a través del metal que queremos fundir.
 Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente
consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un
solenoide.
 Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que
se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnéticas de muy alta frecuencia.

1.5.3 FUNCIONAMIENTO DEL HORNO DE INDUCCIÓN

Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite un zumbido, silbido o

chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios
con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está
haciendo.
 Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle
energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
 El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el horno
de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores automáticos
para poder regular el factor de potencia.
 Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es transmitida a
un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.

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  El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.

1.5.4 VENTAJAS DE LOS HORNOS DE INDUCCIÓN

Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de inducción
tenemos:
 Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético
 Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
 Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la
mayoría de los demás modos de calentamiento.
 Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus
aleaciones.
 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
 Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas de
toneladas, y frecuencias desde las de red (50-60 Hz), llegando a los 400KHz.

Figura 10 Horno de inducción

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 CONCLUSIONES

 Se reconocieron los hornos presentes en los laboratorios de metalurgia.

 Se hizo un estudio detallado de los distintos hornos de fundición dando a

prevalecer hornos como: horno cubilote, horno de arco eléctrico, horno de
inducción, horno basculante y horno de foso.

 Habiendo estudiado los hornos se dio un poco de claridad sobre el manejo de los
mismos y el tipo de metal a fundir en estos.

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 BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFIA

 HORNOS DE FUSION, Retomado el 14 de agosto de

2017.http://www.hornoslaguna.com/hornos-de-fusion.php

 FUNDICION, Retomado el 14 de agosto de

2017http://foro.metalaficion.com/index.php?topic%3D13451.0

 HORNO CUBILOTE, Retomado el 14 de agosto de

2017http://es.scribd.com/doc/73271761/Diseno-del-horno-Cubilote

 HORNOS DE FUNDICIO ,Retomado el 14 de agosto de 2017N

https://es.slideshare.net/00Josef00/hornos-de-induccin.

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