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•• INDUSTRIA TEXTIL

•• LORENZO JIMENEZ E HIJO LTDA .

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•• •• PROYECTO MAQUINA TENDEDORA DE
•• TELAS

•• INFORME No 3 Y FINAL 1 ~

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2003

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•• PRESENTACIÓN

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•• En el último decenio, se constata que el país ha· sabido .:!iltrcmar (vn ·

•• éxito el desafío impuesto por la política dt: apenura· en k1s mercldos


internacionales, alcanzando un crecimiemo y desarrollo económico

•• sustentable, con un sector empresarial dinámico, innovador \' capaz de


adaptarse rápidamente a las señales del mercado .

••
.

Sin embargo, nuestra estrategia de desarrollo, fundada en el mayor

•• esfuerzo exportador y en un esquema que principalmente hace uso de las


ventajas comparativas que dan los recursos naturales y la abundancia relativa

•• de la mano de obra, tenderá a agotarse rápidamente como consecuencia del


propio progreso nacional. Por consiguiente, resulta determinante afrontar una

•• segunda fase exportadora que debe estar caracterizada por la incorporación de


un mayor valor agregado de inteligencia, conocimientos y tecnologías a

••
nuestros productos, a fin de hacerlos más competitivos .

Para abordar el proceso de modernización y reconverston de la


•• estructura productiva del país, reviste vital importancia el papel que cwnplen
las innovaciones tecnológicas, toda vez que ellas confieren sustentación real a

•••
la competitividad de nuestra oferta exportable. Pata ello. el Gobierno ofrece
instrumentos financieros que promueven e incentivan la innovación y el
desarrollo tecnológico de las empresas productoras de bienes y servicios .

•• ••
El Fondo Nacional de Desarrollo Tecnológico y Productivo FONTEC,
organismo creado por CORFO, cuenta con los recursos necesarios para
financiar Proyectos de Innovación Tecnológica, formulados por las empresas
· del sector privado nacional para la· introducción o adaptación y desarrollo de

•••• productos, procesos o de equipos:

••• Las Líneas de financiamiento de este Fondo incluyen, además, el apoyo


a la ejecución de proyectos de Inversión en Infraestructura Tecnológica y de
Centros de Transferencia Tecnológica a objeto que las empresas dispongan de

•••
sus propias instalaciones de control de calidad y de investigación y desarrollo
de nuevos productos o procesos .

•• . De este modo se tiende a la incorporación del concepto "Empresa -


País", en la comunidad nacional, donde no es sólo una empresa aislada la que

•• compite con productos de calidad, sino que es la "Marca -País" la que se hace
presente en los mercados internacionales .

•• El Proyecto que se presenta, constituye un valioso aporte al

•• cumplimiento de los objetivos y metas anteriormente comentados .

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•• FONTEC - CORFO

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•• A) RESUMEN EJECUTIVO
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1) ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

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•• Nuestra empresa LORENZO JIMENEZ E HIJO LIMITADA, comienza a
•• operar en 1986, siendo creada con la incorporación de Roberto Jiménez S .
a la empresa antecesora que Lorenzo Jiménez J. originó en 1960.
••
•• Somos líderes en el mercado nacional tanto de la ropa quirúrgica, como de
la línea hotelera, consolidándonos como los principales proveedores de

•• sábanas, paños clínicos, uniformes médicos y de laboratorio, delantales


cirujanos, y toda la gama de ropas especiales que son utilizados en cirugía,

•• laboratorios, consultas y hotelería tanto clínica como turística .

•• Nuestros principales clientes son la Central de Abastecimiento del


Ministerio de Salud, las Clínicas como la Alemana (de Santiago, de

•• Temuco y de Puerto Montt) y otras, prácticamente todos los Hospitales


Públicos del país y los CHnicos de las U. de Chile y Católica, Gendarmerías
• ••
de Chile, así como las lavanderías Lavinur, Le Grand Chic, Caronico, La
Ideal, Servicios Hospitalarios, Servicios Industriales, etc. entre otros .

•• En líneas generales nuestros resultados antes de comenzar el proyecto


han sido:
•• RESULTADOS EN M$
•• ITEM 1998 1999 2000
•• Ingresos Operacionales 722.174 751.202 709.023

•• Costos Op_eracionales
Resultados Operacionales
693.951
28.223
643.638
107.564
555.578
153.445

•• Utilidad Neta Ejercicio 13.415 49.450 15.455

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2) SINTESIS DEL PROYECTO DE INNOVACION

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•• Dada las características del diagrama de flujo de producción de la

•• empresa, se ha definido como el punto más crítico el área de corte, el cual


considera entre otras actividades: trazado y corte del patrón, tendido de la
•• tela, trazado del patrón sobre la tela, corte de la tela y, obtención de
moldes .
•• El tendido de telas, es la actividad que requiere más supervisión, mano de
•• obra, implementos, versatilidad, experiencia y tiempo. Por esto
desarrollamos con el apoyo del FONTEC, un prototipo de Máquina
•• Tendedora de Tela, que agilizará la producción de nuestros artículos y

•• permitirá un equilibrio global del área productiva. Este proceso se realizaba


en forma manual, lo que requería de un alto consumo de mano de obra
calificada. Se desarrolló un prototipo que tiene la versatilidad de trabajo con
• •• todas las variedades de tela que se utilizan, aumentando considerablemente
nuestras eficiencias productivas .

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••• 3) PRINCIPALES RESULTADOS Y CONCLUSIONES
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•• Después de 15 meses de trabajo hemos desarrollado un equipo que opera

•• perfectamente bajo condiciones variadas, en forma eficiente y controlada,


lográndose claramente nuestros objetivos de mejoras en las producciones,

•• y además, con eficiencias por sobre las calculadas .

•• Podemos concluir que con este equipo es posible proyectar a nuestra


empresa en la exportación de sus productos, ya que el control, tanto en la
•• calidad, como en los tiempos operativos, ya es parte real de nuestros
procesos productivos, generando más y mejores artículos .
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•• B) EXPOSICION DE PROBLEMA
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•• 1) PROBLEMA A RESOLVER QUE JUSTIFICA EL
•• PROYECTO
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•• Se ha definido como el punto más crítico de nuestra etapa productiva el

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área de corte, por lo tanto el problema que apuntamos a resolver era
reducir drásticamente nuestros tiempos de operación, así como
también los altos costos causados por la cantidad excesiva de horas 1

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hombre involucradas en dicha labor.

Esta área considera las siguientes actividades:

••• Trazado y corte del patrón: Consiste en una base semi rígida la cual tiene
la forma del molde que se quiere obtener, el cual contempla el diseño de la
•• prenda como producto final.

•• Trazado del patrón sobre la tela: Se procede al trazado de la tela, la cual


sirve de marca sobre la primera de las capas de tela a tender, el molde que
•• se desea cortar para dar forma a la prenda .

•• Tendido de la tela: El tendido de telas, es la actividad que requiere más

•• supervisión, mano de obra, implementos, versatilidad, experiencia y


tiempo. El proceso de tendido de telas se realizaba manualmente, lo que

•• requería de un alto consumo de mano de obra calificada, dada la


experiencia que se debe tener en la realización de esta actividad .

•• Corte de la tela: Por medio de cuchillos eléctricos, se sigue el perfil

•• previamente marcado sobre la tela (patrón), cortando las capas que dan
origen a los diferentes trozos y moldes de los artículos .
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•• Obtención de Moldes: El molde final es embalado o llevado a la sección de

•• costura con lo cual se obtienen las diferentes prendas .

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•• 2) OBJETIVOS TECNICOS DEL PROYECTO Y
LOS RESULTADOS PERSEGUIDOS

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•• Resolver la etapa de tendido de telas, permitirá a la empresa, optimizar,

•• reasignar y agregar recursos productivos, con lo cual se podrá concretar


los proyectos de expansión hacia el mercado latinoamericano y a la vez,

• ••
lograr mejoras en nuestros artículos para el mercado local .

Nuestro proyecto corresponde al desarrollo de una máquina tendedora de


•• telas, variable y versátil, de conceptos técnicos similares a las encontradas
en el mercado, pero con la gran diferencia de la versatilidad ante los
•• distintos tipos de telas que nuestra empresa normalmente utiliza .

•• Actualmente se manipulan diferentes tipos de rollos de tela los cuales


difieren entre unos y otros, en el ancho y el diámetro, lo cual limita
•• cualquier tipo de máquina de las actualmente existentes .

•• Además otra variable muy importante de considerar es la densidad de la


tela la cual difiere por ejemplo en la resistencia, espesores, etc. Como
•• ejemplo, no es comparable una tela quirúrgica con una tela utilizada para

•• hacer ropa stretch la cual debe procurar que la misma no se arrugue ni se


estire afectando el proceso siguiente que corresponde al corte de las

•• piezas .

•• El presente proyecto de realización de un prototipo de máquina tendedora


automática de telas contempla: la ingeniería básica y de detalle del diseño;

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la adquisición y fabricación de componentes; el montaje y puesta a punto
de los diferentes elementos proyectados .

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Los objetivos técnicos del prototipo proyectado y que se desean obtener
del presente proyecto son:

•• • Debobinado de los rollos de telas .


• Sistema de traslación carro para desenrollado continuo en zig-zag y 1

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o para desenrollado por capas de telas .
• Sistema de control espacial del tendido telas .
• Sujeción de los extremos de las capas de telas .
•• • Cortado de tela en operación de tendido por capas .
• Adaptable a un Mesón Fijo de 2 metros de ancho .
•• • Control de número de capas totales y cantidad de centímetros, tanto

•• por rollo, como por el total utilizado en todo momento de la


operación.

•• A continuación se incluye el diagrama propuesto del prototipo de máquina


•• tendedora de telas que se desarrolló:

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Tendedora Automática de Tela -~ ---"-=-=--~"""""""-~

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•• Desbobinador
~ Tendido de Tela

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•• Los alcances del proyecto son:

•• • Diseño de una máquina tendedora automática de telas .



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Fabricación de dicho equipo .
Montaje y puesta en marcha .
• Pruebas de operación y marcha blanca .

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• Realización de los manuales de operación y mantenimiento;
incluyendo los planos mecánicos y electro - electrónicos; además del
listado de componentes comerciales .
•• • Ensayos de tendido de tela, considerando los diferentes tipos a
utilizar y sus condiciones variables .
•• • Capacitación para la operación y el mantenimiento de la máquina en

•• planta .

•• Las especificaciones técnicas de la máquina propuesta son:

•• • Dimensiones de la máquina incluyendo su mesón: 16,0 x 2,0 x 2,5


metros .
•• • Longitud máxima de extendido: 14,0 m.
• Ancho máximo de extendido: 1,8 m.
•• • Altura máxima de capas de extendido: 28 cm .

•• • Capacidad de carga de rollos: 120 Kg .


• Diámetro máximo del rollo: 60 cm .

•• • Modos de operación en automático y manual.


• Tipos de extendido en zig-zag y por capas .

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• Velocidad máxima de avance: 200 mts./min .
• Precisión de posicionamiento longitudinal:± 2, 5 cm .
• Precisión de la banda lateral en el estirado: ± 1.5 cm .
•• • Control de velocidad ajustable .

•• • Control de posicionamiento .
• Longitud y ancho de estirado regulables .

•• • Tracción sobre 4 ruedas .


• Panel de operación alfanumérico .
•• • Contador de capas .
• Contador de metros por rollo y totales .
•• • Control de parada y carga entre rollos .
• Control de parada de emergencia .
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•• 3) TIPO DE INNOVACION DESARROLLADA:
•• NUEVO PRODUCTO

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•• La empresa desarrolló una máquina que tiene la versatilidad de trabajar
con todas las variedades de tela que los artículos fabricados requieran .
•• En el mercado mundial se pueden encontrar máquinas tendedoras
•• especializadas, capaces de manipular solo un tipo de tela a la vez,

•• necesitaríamos adquirir varios equipos para una misma labor, siendo


altamente inoperante, tanto por los altos costos de inversión, como por la

•• ineficiencia que implica su preparación antes de utilizarlas .


Al no existir en el mercado mundial un equipo que se adapte específicamente a

•• las características que posee nuestro prototipo y sabiendo que dicho proyecto
tenderá a la solución de la problemática industrial que en la actualidad se ve

•••
enfrentada la empresa, se propuso el diseño, desarrollo y construcción del
presente prototipo .

•• La calidad del trabajo con este tipo de equipos es muy alta, ya que se
controla por computación, siendo las características del tendido similares

•••
entre capa y capa, evitando la evaluación "por la experiencia" del cortador
o tendedero que realiza este trabajo, resultando prendas estandarizadas,
económicas y perfectas, según lo programado .
•• Además el ahorro de las materias primas utilizadas es mayor, ya que el
•• proceso posterior (corte de las prendas) es notoriamente más preciso; así
como también la cantidad de tela extendida es exactamente la
•• programada, además con la seguridad de que las medidas o las capas de
telas a tender son reales sin temor a errores, según lo as[ programado .
•• Otro ahorro considerable, siendo el más importante dentro de nuestros

••• objetivos, es el tiempo involucrado en esta labor, ya que su altísima


velocidad de trabajo, sin cansancio físico e independiente del estado de

•• ánimo del operario, se ve reducido a niveles mucho mayores de los


esperados inicialmente, y se mantiene esta constante en todos los tipos de

•• telas probados .

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•• C)METODOLOGÍA Y PLAN DE TRABAJO
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•• 1) METODOLOGÍA DE COMO SE LOGRÓ LA
•• INVESTIGACION TECNOLOGICA APLICADA
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• •• El empleo de máquinas para el tendido de telas es ampliamente conocido
tanto en Chile como en el extranjero, sin embargo, el problema se presenta

•• al utilizar diferentes tipos de telas, ya que las máquinas se encuentran


limitadas en forma particular a uno solo .

•• No existe un modelo de máquina que adapte los parámetros de largo de

•• rollo de tela (0,9 mts. a 2,8 mts.), diámetro de 30 mm a 600 mm,


características de tela (según muestra presentada en anexo) elásticas e

•••
inelásticas, incluyendo las diferencias entre los espesores y resistencias de
las mismas .

•• La solución para la empresa hubiese sido adquirir varias de estas


máquinas que pudieran ser utilizadas según las características de cada tela
•• a utilizar, lo cual es insostenible como inversión por los costos que esto
involucraría, como tampoco por el espacio físico que sería necesario tener,
•• lo cual no es factible de realizar para nosotros .

••• Lo fundamental del prototipo y su característica innovadora radica en tener


que diseñar mecanismos con características adoptadas para los diferentes

•• requerimientos, razón por la cual, se considera que el proyecto tiene


asociado un alto grado de riesgo tecnológico .

•• La metodología propuesta, así como la aplicada, consideró analizar las

•• soluciones existentes, comparar con las necesidades de la empresa, hacer


el diseño conceptual, continuar con el diseño de la ingeniería básica y de

•• detalles, proceder a la compra y 1 o fabricación del equipo, realizar el

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•• montaje y su puesta a punto, realizar la marcha blanca de la máquina en

•• sus distintas condiciones operativas, realizar la evaluación técnica de su


operación y proceder a la confección de los manuales correspondientes .

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•• 2) PLAN DE TRABAJO EJECUTADO
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• •• El plan de trabajo contempló las cuatro etapas siguientes, desglosadas en

•• sus actividades principales, como se indica a continuación:

•• • Diseño

•• 1. Recopilación de antecedentes .

•• • Comenzamos nuestro proceso de trabajo con la


recopilación de antecedentes estudiando el proceso actual
•• de fabricación de ropa y todos los factores que le afectan .
Estos principalmente son:
•• A) LAYOUT DE OPERACIONES
••
•• El layout de nuestra planta de procesos se presenta según el presente
recorrido:

•• 1. Gerencia de Operaciones programa, según las necesidades de la

•• empresa, las prendas a procesar, generando órdenes de corte y


confección a las áreas de bodega, corte y taller, todo esto para

•• control de inventarios, programación y proyección de tiempos en


procesos productivos .
•• 2. Bodega calcula y entrega las necesidades de insumas tanto a corte,
•• como a taller, según corresponda .

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• •• 3. En taller programan las producciones según lo proyectado y esperan

•• el material faltante desde corte .

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4. En corte realizan los tizados correspondientes a las prendas
programadas. Posteriormente realizan la labor del tendido manual
de las telas, según los diseños de los tizados proyectados, sobre los
•• mesones correspondientes, por capas que sumadas totalizan las
cantidades de prendas requeridas, con toda la inexactitud y
•• demoras correspondientes a una labor de este tipo, considerada
artesanal.
•• 5. Son realizados los cortes según los diagramas dibujados en los

•••
tizados de las prendas, también en forma manual, aunque podría
considerarse como un proceso industrial, teniendo en consideración
los errores, demoras e inexactitudes propias de este proceso .

••• 6. Posteriormente llegan a taller donde son confeccionadas las

•• prendas ya desmenuzadas de corte .

•• 7. Por último, ya confeccionadas las prendas llegan a bodega para


almacenaje y 1o despacho a los clientes, según corresponda .

•• Dada las características del diagrama de flujo de producción de la


•• empresa, se ha definido como el punto más crítico el área de corte, el cual
considera entre otras actividades las siguientes:
•• Trazado y corte del patrón: Consiste en una base semi rígida la cual tiene

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la forma del molde que se quiere obtener, el cual contempla el diseño de la
prenda como producto final.

•• Trazado del patrón sobre la tela: Se procede al trazado de la tela, la cual


sirve de marca sobre la primera de las capas de tela a tender, el molde que
•• se desea cortar para dar forma a la prenda .

•• Tendido de la tela: El tendido de telas, es la actividad que requiere más

•• supervisión, mano de obra, implementos, versatilidad, experiencia y


tiempo. El proceso de tendido de telas se realizaba manualmente, lo que

•• requería de un alto consumo de mano de obra calificada, dada la


experiencia que se debe tener en la realización de esta actividad .

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•• Corte de la tela: Por medio de cuchillos eléctricos, se sigue el perfil

•• previamente marcado sobre la tela (patrón), cortando las capas que dan
origen a los diferentes trozos y moldes de los artículos .

•• Obtención de Moldes: El molde final es embalado o llevado a la sección de

•• costura con lo cual se obtienen las diferentes prendas .


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•• B) EVALUACIÓN DEL PERSONAL Y DEL CARGO i B!BUQJECA .CORFO .• "
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•• En el área de corte operan las personas que cubren las labores detalladas
a continuación:
•• La diseñadora (profesional técnico) es la encargada de estudiar y definir
• ••
los artículos diseñados por los clientes según sus necesidades,
preferencias, costos y experiencia con las prendas. Origina las ordenes de
corte y proyecta nuevos modelos y diseños que se adapten mejor a los

••• requerimientos de nuestros clientes. Fabrica las fichas técnicas de los


productos .

••• El modelista (profesional técnico) que a la vez es el jefe de corte, organiza


como y quienes realizarán las labores de tizado, tendido y cortado de las

•• prendas, según las prioridades instruidas anteriormente por la gerencia de


producción. Controla que se estén realizando adecuadamente sus

•• instrucciones y genera la ordenes de producción para los talleres. Además


revisa y mejora los modelos de las prendas y también genera los prototipos
•• de los nuevos diseños, incluyendo la escala de tallas y moldes .

•• Los cortadores (obreros altamente especializados) son los encargados de


tizar, dimensionar y cortar las telas donde serán trozadas las prendas a
•• confeccionar. Son las personas clave en este proceso, ya que su trabajo es
el que marca las diferencias entre una prenda perfecta o con problemas,

•••
además de que los tizados bien realizados significan grandes
economías de las telas a cortar.

•• Los auxiliares de corte (obreros poco especializados) son los encargados

•• de extender la tela en los mesones, para formar el colchón de telas a


cortar. También ordenan el despiece de las prendas una vez cortadas,

•• armando los paquetes que serán enviados a taller. Mantienen el aseo y


orden del sector y realizan el movimiento de la tela necesaria, así como la

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•• sobrante antes y después de un tendido. Su velocidad de operación es

•• tremendamente variable, dependiendo de una serie de factores (como


estado de ánimo, tipo de tela, largo del tendido, operaciones paralelas,

•••
etc.) siendo una labor que en nuestro caso es considerada crítica, ya que
es la responsable de obligarnos a realizar este proyecto, puesto que, sin
dudas, es la que frena nuestro crecimiento .

•• C) VARIEDADES DE TELAS Y SUS CARACTERISTICAS TÉCNICAS


•• La variedad de nuestros productos y los segmentos del mercado que
•• atendemos, nos obligan a trabajar con distintos tipos de telas, tanto en
características de su construcción, como en sus dimensiones. Las más
•• importantes para nuestros productos son:

•• 1)TELAS PLANAS: Son las telas construidas en telares planos (valga la

• ••
redundancia), desde hilados preparados en bobinas de miles de hilos
paralelos que se traman entre sí por hilos transversales, que son hechos
cruzar a través de todos ellos en forma alternada para formar una red. Su

•••
largo depende de la longitud de los hilos a tejer.

1. Creas: Son telas de construcción plana en telares automáticos del

•••
tipo autoloom. Son telas rígidas, livianas y porosas, ya que su
construcción permite holgura entre sus hebras.

•• 2. 100% Algodón: Es la que mayoritariamente utilizamos en nuestros


•• productos hospitalarios, dadas sus características antiestáticas, de
alta absorción de la humedad (sudor corporal), mal conductor del
•• calor (siempre fresca, nunca fría), y de grata sensación al tacto
(suave, cómodo calce, acomodable al cuerpo, etc.) .
•• 3. Treviras o creas poliéster-algodón: Su destino es la línea de
•• sábanas y cubrecamas; también para algunas prendas de vestir
hospitalarias no quirúrgicas. Posee gran resistencia al lavado, no
•• requiere planchado, no encoge y es suave al tacto corporal.

••• 4. Percal: Es usada para la confección de nuestra línea hotelera de


alta calidad (de 4 y 5 estrellas). Son telas construidas con hilados

•• muy delgados y en gran número. De construcción muy pareja y

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•• firme, adecuada para sábanas de alta rotación de lavados y

•• perfecta presentación. Están dentro de las telas más anchas vistas


en el mercado .

•• 5. Poplin: Tela adecuada para la fabricación de ropa de trabajo, en

•• sectores de oficina, laboratorios o consultas médicas. Altamente


densa, muy poco porosa, incluso después de muchos lavados .
•• Las prendas confeccionadas muestran una gran prestancia,
siempre parecen nuevas. También es de algo repelente a los
•• líquidos, por lo que rara vez se manchan .

•• 6. Chintz: Son telas planas que se les ha procesado con calandras


como presentación final, mostrando una de sus caras al menos, un
•• brillo especial típico de ellas. Esto las hacen adecuadas para
cortinaje, mantelería, tapicería y cubrecamas por su especial

••• presentación. Las hay de varios grosores y anchos, dependiendo de


las caracterfsticas que necesite el cliente .

• •• 7. Tevinil: Son telas planas especiales que han sido cubiertas por
alguna de sus caras (una o ambas) con un polímero gomoso que les

•• agrega las características de hidrofóbicas, absorbentes, rugosas,


etc. Según la característica que se le quiera dar. En general son

•• gruesas y poco flexibles. Estas son apropiadas para colchones


clínicos, paños impermeables y protectores de colchón, manteles
•• especiales, etc .

•••
8. Barrera sanitaria: Son telas especiales consideradas· como micro
fibras, ya que son hechas con hilos sumamente delgados de
poliéster especialmente, muy densamente tejidos, siendo
•• prácticamente no porosas, lo que las hace repelente a los líquidos
(sangre, ácidos, agua, etc.). Dentro del tejido hay un 1% de carbón
•• en forma de un hilo, lo que le da la característica de antiestática .
Posee la cualidad de permitir el paso de gases pero no de líquidos,
•• por lo que se elimina bien la transpiración aún en condiciones de

•• alta humedad. Por estas cualidades es muy difícil que se manche o


que acumule polvo. Se lava para aprovechar de esterilizarla

•• evitando contaminaciones de gérmenes entre operaciones. Se


utiliza especialmente en laboratorios y operaciones quirúrgicas

•• asépticas .

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••• 2) TELAS ELASTICAS: Son las construidas en telares circulares de varios

•• hilos resultando telas elásticas, apropiadas para ser usadas en prendas


adaptables al cuerpo, donde generalmente son utilizadas {por ejemplo,

•• camisetas, ropa interior, etc.), también se utilizan para sábanas de jersey


elasticadas, telas para puño, etc. Su longitud depende de las necesidades

•• de construcción, pudiendo ser variado el tejido en cualquier momento .

•• Tabla de telas y sus características

••
•• ~~~[r:J~~
Creas 100o/o algodón 16x16/ 48x60 160 2 160-170

•••
50o/o algodón +
treviras 30x30 1 76x68 125 2 160-260
50% poliester
50% algodón +
Percal 40x40 /11 Ox90 140 1 160-280

•• Poplin
50% poliester
35%atgodón+
65%poJiester
35x35/80x80 150 o 150

• ••
Chintz

Tevinil
50a1 OO%poliester
+50aO%áJgod6n
95%polimero +
30x30 1 80x80

30x30 1 76x68
200

450
1

o
140

110-200
5%algodón

•• Barrera
99%poliester +
1%carb6n
50x50 /150x1 00 120 o 150-200

••
35%algodón +
Jersey 20al1 170 5 30-160
65%Jycra

•• D) ESTUDIO DE LAS OPERACIONES DEL TENDIDO

••• En nuestra planta se realizan los tendidos manuales de dos maneras,


recostando capas de telas sobre los mesones, y pinchando capas de tela
•• sobre Jos mesones de volteo .

••• a) El primer sistema (recostando telas) es realizado por dos personas


(una a cada lado del mesón) que extienden la tela en capas sobre el

•• mesón desde un rollo colgado en un cabezal de la pared (sobre una punta


del mesón. Estas capas son del ancho total de la tela y tienen un largo

•• variable (depende de las prendas a cortar) y se define por los topes de


prensas transversales, tanto en el inicio como al final del tendido, la

•• cantidad de capas depende de la cantidad de prendas a cortar y


segundariamente, sólo si la cantidad de prendas es mucha, depende

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•• también de la altura del cuchillo y de la calidad requerida en el corte (a

•• mayor altura, mayor deformidad en los detalles, especialmente los curvos


y 1o delgados) .

•• b) El segundo consiste en dimensionar paños de telas a cortar en pinchos

•• ubicados a un costado de un mesón abatible (posiciones de pinchado


vertical, y corte horizontal) que están fijos en la distancia programada como
•• largo de cada paño. Se extiende la tela tanto a todo su ancho, como
doblada por la mitad, si es que es utilizara telas de más de 1,8 metros de

•••
ancho. Se van pinchando de 1 en 1 generando las capas de telas, su
número máximo depende de lo que soporte el pinche, ya sea por peso si
la tela es pesada, o por altura (en capas), si lo tendido es tela liviana .
•• Cuando se termina la carga a cortar, el mesón se voltea quedando
horizontal, y en condiciones para que la tela sea cortada .
••
•• El sistema a) tiene como ventajas que la tela queda perfectamente
ordenada entre cada capa, puede tener un largo mayor que en los otros

•• mesones, al igual que el numero de capas a cortar, y no influye


mayormente el ancho de la tela a tender. Tampoco quedan marcas en

•• las prendas, comparado con la tela pinchada; en cambio el sistema b)


ventaja al a) sólo porque se requiere de una sola persona y se tiende la

•• tela a una alta velocidad .

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••• Tabla de tiempos de operación

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•• ~[!!J[!SJ[!!!J
•• Crea algodón 160..170 10un. x 1.5m=6 10un. x 1.5m=2 10un. x 1.5m=1

•• Trevira 160..170
Percal280
""=6
"q =5
.. "=6
""=2
g =5
..
""=1
"" =1
d .. =1

•• Poplin 150
Chlntz 140 ""=6
""=2
""=2 No Posible

•• Tevinil110
Barrera 160
.. g

""=6
=6 .... =2
""=2
" .. =1
u" =1

•• Jersey 160
Crea algodón 16()..170
""=8
40un. x 1.5m=22
""=4
40un. x 1.5m=8
No Posible
40un. x 1.5m=3

•••
Trevira 160..170 ""=23 "'" :;8 ""=3
Percat280 •• =24 ... =18 "·=4
Poplin 150 ""=20 ""=8 ""::::.3

•• Chintz 140
Tevinil110
""=20
""=26
""=8
... =9
No Posible
... =4

•• Barrera 160
Jersey 160
""=21
""=40
""=8
.... =15
""=3
No Posible

•• Crea algodón 160-170


Trevira 160-170
10un. x 4.5m=4
""=4
10un. x 4.5m=5
""=5
10un. x 4.5m=2
""=2

•• Percal280
Poplin 150
"u =7

""=4
u .. =7

""=5
""=2
g ..=2

•• crnntz 140
Tevinil110
""=4
""=7
• "=5
""=6
No Posible
• "=2

•• Barrera 160
Jersey 160
""=4
""=27
10un. x 4.5m=5
No Posible
""=2
No Posible

•••
Crea algodón 160-170 40un. x 4.5m=15 40un. x 4.5m=35 40un. x 4.5m=7
Trevira 16CJ..170 ... =17 ""=35 ""=7
Percal280 "u =31 No Posible

•••
""=8
Poplin 150 g "=16 •• =34 .. "=7
Chintz 140 ... =15 ""=33 No Posible
Tevinil110 a" =8

•• Barrera 160
""=25
.... =15
No Posible
""=38 ""=7

•• Jersey 160 40un. x 4.5m=95 No Posible No Posible

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•• E) TECNOLOG(AS EN USO Y SU COMPARACIÓN .

•• Comparando estos sistemas artesanales con la operación realizada por


una máquina, como pudimos observar en terreno algunas operando,

•• todas las ventajas que se aprecian en los sistemas manuales se suman y


se multiplican, ya que la velocidad de tendido es altísima, se utiliza un
• ••
solo operario, el tendido es perfecto y parejo no importando su número de
capas nada más que por la capacidad de la máquina de corte que limita la
altura máxima de operación .
•• Al realizar este proceso en forma manual, dependemos de la gestión de
•• las personas que lo realizan; es decir, de su responsabilidad frente a su
trabajo, de la coordinación con su compañero de labores, de su buena
•• gestión en la medición de límites de tendido, de la velocidad de tendido de

•• ese momento, de su capacidad de correcto alineamiento de las telas, de


su precisión en el cambio de dirección del tendido, de la tensión al tender

•• la tela, e incluso hasta de su estado de ánimo puesto que es muy variable


si no se realiza una constante y detallada supervisión, etc .

•• Lo único desmerecedor de las máquinas frente a las labores manuales es

•• que no distinguen las variedades de telas, ya que operan con un solo


tipo o con diferencias mínimas en sus características físicas incluyendo el

•• ancho y su elasticidad, pasando por su grosor, peso y diámetro de los


rollos, variables que en nuestro proyecto si solucionamos .
•• No podemos dejar de considerar que utilizamos procesos productivos

•••
considerados como industrializados, ya que está presente la labor de
costurado de las prendas, realizándose en forma programada, ordenada y
esquematizada, propia de dichos procesos. Esta labor se realiza

•••
dependiendo de operarias especializadas. Por supuesto, no podemos
comparar estas operaciones con respecto a la realizada por maquinarias
automatizadas que realizan sólo trabajos muy específicos, poco versátiles
•• y muy limitados operacionalmente .

••• Tenemos también procesos productivos del tipo intermedio como es el


caso de la operación de corte, ya que si bien se realiza manualmente con

•••
tijeras en algunos casos, en otros se utilizan cortadoras electromecánicas

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•• versátiles y maniobrables. Esto se contrapone con las maquinarias de
corte automatizado que se encuentran disponibles en el mercado .

•• 2. Ingeniería conceptual

••
Esta actividad está dedicada a estudiar y analizar las alternativas de diseño
del prototipo y de optimización de empleo de telas .

•• Aquí definimos que operativamente era inestable e inexacto trabajar con


•• un equipo tan ancho como lo proyectado (2.9 metros útiles) y se concluyó
que lo óptimo era reducir esta medida a 1.9 metros, solucionando el

••
problema del tendido de telas anchas solicitando a nuestros proveedores
telas dobladas por la mitad de su ancho, dándonos un manejo operativo
más controlado .
• •• Las características propias del equipo ya han sido analizadas en puntos

•••
anteriores y enumerarlas sería solo redundar en lo ya expuesto .

3. Definición del sistema de control de procesos .

••• La definición del sistema de control de procesos dependió de dos opciones,


una fue tomar lo que conocemos como sistemas de los equipos que hay en

•••
el mercado, y la otra fue revisar las soluciones propuestas por las
empresas cotizantes. Este sistema fue definido una vez que se estudiaron
comparativamente ambas opciones, primando la más adecuada para

•••
nuestro desarrollo, tanto en lo económico como en lo operacional, ya que
estimamos que las tecnologías en esta área se superan día a día .

•••
Lo que nuestra empresa definió fue quedarnos con el desarrollo en este
tipo de equipos que poseía la empresa fabricante sumado con las
definiciones propuestas tanto por nuestro equipo de técnicos, como por las

•••
soluciones obtenidas con la empresa que diseñó el software y sistemas de
control definidos en la primera etapa del proyecto .

••• 4. Ingeniería básica y de detalle.

•••
Para ilustrar esta etapa anexaremos el despiece de la máquina en los
planos técnicos con el detalle de sus partes, separando la parte eléctrica, la
mecánica y la electrónica .

•••
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•• Todos los planos incluidos en la primera parte del proyecto han sido

•• desechados para no caer en confusiones con el equipo definitivo .


• Compras y fabricación .

•• 1. Aspectos generales.
•• Nuestro mayor esfuerzo correspondió a la decisión de la definición de
•• nuestros proveedores, etapa que fue cumplida, pero comprendemos que
dicha tarea no culminará hasta el fin de su marcha blanca. Dicha tarea se
•• llevó a cabo después de visitas técnicas como así también de comunicados
~-~·
•• vía Internet y teléfono. 1- H _ """"' _

: mBUQJECA .· CORFO .

La ingeniería de desarrollo fue sencilla de trabajar, ya que optémes-por..ur.iá....:::~:-· ~ 'l


_

;J

•• decisión global en su concepción. Habiendo analizado tanto los pro como


los contra de complementar las diversas partes del equipo entre los

••• distintos posibles proveedores, definimos como lo más apropiado


desarrollar toda la construcción con uno solo. Creemos que este equipo, ya

•••
disponible en el mercado pero con un nivel muy bajo de especialización, se
puede fabricar en conjunto con las empresas del rubro, dándoles el
desarrollo y las soluciones a cada problema particular a cada usuarios,

•• como en nuestro caso. De esta manera creamos un equipo versátil para


nuestras necesidades así como de otras empresas del rubro .
•• La definición del sistema de control de procesos dependía de nuestra
•• comodidad de operación del equipo, por lo que se utilizó casi sin variar
todo lo desarrollado para nosotros en la primera etapa, ya que estimamos
•• que las tecnologías en esta área casi no han avanzado desde nuestra
primera etapa del trabajo presente .
•• En lo referente a la revisión final del diseño, esta culminó después de reunir
•• todas las cotizaciones de las distintas partes de nuestro prototipo y

•• definimos como quedó mejor, tanto económica como operacionalmente, el


rompecabezas armado y probado .

•• 2. Catastro de maestranzas y proveedores .

•• 1. ALM Ingeniería S.A.


•• 2. Asimec Ingenieros .

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•• 3. Sergio H. Catalán H. Ingeniería Integrada .
4. Dibcom Ltda ..

••• 5. Emin S.A

•• 6. ICR Internacional.


••
7. lngemin

8. Ideas Ltda ..
•• 9. Future and Quality Industrial System Ltda .
•• 10. Rabotee.
••
•• 11. Jaflo S.L. España .

•• 12. Bignotti Hnos. Ltda ..

•• 13. Maestranza Fanari .

•• 14. Gerber Tecnology, lnc. Suiza .

•••
15. Rimoldi, Italia .

Se acotó a esta cantidad de posibles proveedores, dado que, se concluyó

•••
que estos serían los candidatos más adecuados para realizar dicha labor.
Esto considerando la calidad, seguridad y responsabilidad de las labores
que realizarían para saber contar con un equipo de las características

•••
técnicas requeridas .

3. Solicitud de cotizaciones
•• La definición de la construcción del equipo dependió de dos opciones, una
•• fue tomar el listado de las empresas de ingeniería que están en el mercado

•• y definir que alguna de ellas se encargará completamente de la fabricación,


resolución a los problemas que se vayan presentando y la puesta en

•• marcha del equipo, y la otra fue revisar las soluciones propuestas por la

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•• empresa con la que se realizó el proyecto y encargarle la solución,

•• confección y puesta en marcha de una maestranza especialista en estos


equipos, tanto en la construcción de partes y piezas, como en su

•• manutención .

•• Además, definimos que el fabricante a elegir debería utilizar todo nuestro


desarrollo realizado con la empresa asesora en la primera etapa de nuestro

•• trabajo, por lo que seria imprescindible el contacto y la común labor entre


ambas empresas, que además serviría como una importante garantía para
•• el desarrollo real del proyecto .

•• Este análisis definió que las maestranzas no eran las empresas más
adecuadas para realizar esta labor, ya que se presentaban dos problemas
•• inapropiados; uno es que nosotros tendríamos que haber definido y
evaluado cada parte en detalle de la máquina, incluyendo sus resistencias
•• técnicas, sus comparaciones entre soluciones tecnológicas de vanguardia

•• y las distintas configuraciones interactivas, tecnológicas y económicas .

•• Dentro de las empresas capaces de realizar adecuadamente nuestro


proyecto incluimos las que producen este tipo de maquinarias, ya que

•• después de analizar sus contra (como que sean extrajeras, estén lejos, su
apoyo logístico es casi indirecto), también observamos que tienen muchos

•• pro ( conocen exactamente y más que ningunas otras empresas del tema
en cuestión, son capaces de solucionar radicalmente y de la mejor manera

•• todos los problemas tecnológicos presentados, las comunicaciones


modernas disminuyen significativamente las distancias, etc.) .
•• Dentro de esta etapa nos encontramos con un tipo de problema que no
•• pensamos que se nos iba a presentar, como es la no-respuesta de algunas
de las empresas cotizadas. Entendemos que este fenómeno sucedió por
•• algunos de los siguientes motivos: 1)Dudas por parte de las empresas que
el proyecto fuera para una empresa del rubro textil, y no fuera realizable
•• económicamente. 2)1ncapacidad de resolver la totalidad de los problemas
que se irían presentando. 3)No entendieron lo propuesto. 4) No se
•• interesaron en su realización. 5)Falta de capacidad operacional por exceso

•• de trabajo. Y 6) la suma de 2 o más de estos motivos .

•••
Estos factores son reales, ya que fueron consultados al respecto para una
completa evaluación del proyecto .

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•• 4. Evaluación de cotizaciones .

•• Esta parte del proyecto resume las respuestas recibidas por parte de las

•• empresas anteriormente detalladas .

•• Las respuestas nos dan una idea de lo difícil que fue encontrar una opción
adecuada, ya que al contrario de lo esperado, fueron muy pocas las

•••
empresas interesadas en trabajar en este proyecto, y las que si
respondieron mostraron grandes incompatibilidades con nuestros
intereses, por ·lo que nuestras opciones reales fueron muy reducidas .
•• • ALM Ingeniería S.A. NO CONTESTO NADA
••
•• • Asimec Ingenieros . COMENTO QUE NO ERA SU RUBRO

•• • Sergio H. Catalán H. lngenierfa Integrada. NO CONTESTO NADA

•• • Dibcom Ltda. SE ESCUSO POR EXCESO DE TRABAJOS

•• • Emin S.A NO PODIAN ATENDERNOS ADECUADAMENTE

•• • ICR Internacional. NO CONTESTO NADA

•• • lngemin COMENTO QUE NO ERA SU RUBRO

••• • Ideas Ltda. SE ANEXA COTIZACION

•••
• Future and Quality Industrial System Ltda. SE ANEXA COTIZACION

• Rabotee. SE ANEXA COTIZACION

••• • Jaflo S. L. España. SE ANEXA COTIZACION

•• • Bignotti Hnos.
ADECUADAMENTE
Ltda. NO SABRIAN ATENDERNOS

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•• • Maestranza Fanari . NO SABRIAN ATENDERNOS

•• ADECUADAMENTE
• Gerber Tecnology, lnc. Suiza. SE ESCUSO POR EXCESO DE

•• TRABAJOS

•• • Rimoldi, Italia . SE ESCUSO POR EXCESO DE TRABAJOS

•• • Fabricación .

•••
Después de analizar, conversar y aclarar dudas, nos decidimos por una
opción que era absolutamente distinta a nuestro proyecto inicial. Esta
opción corresponde al encargo de la realización del proyecto completo, en
•• lo que se refiere al equipo electromecánico, a una empresa especializada

•• en la construcción y diseño de este tipo de equipos. Siendo esto posible


gracias a que fuimos a concretar esta idea a la misma fábrica y se llegó al

•• acuerdo de que si era posible desarrollar este proyecto de una manera


óptima, esto es, con beneficios prácticos para nosotros por conseguir el

•• equipo requerido a un muy buen precio y calidad, y para ellos, el agregar


now-how a sus futuros equipos, además de conseguir una buena venta y

•• nuevo cliente para repuestos y manutención .

•• Además, definimos que el fabricante debería utilizar todo nuestro desarrollo


realizado con la empresa asesora en la primera etapa de nuestro trabajo,
•• por lo que sería imprescindible el contacto y la común labor entre ambas
empresas, que además fue una importante garantía que teníamos como
•• respaldo al buen desarrollo real del proyecto .

•••
El proveedor elegido fue Jaflo S.L. España; los cuales entendieron
claramente nuestras necesidades y las soluciones propuestas, las que
fueron íntegramente desarrolladas por y para nosotros a través de su grupo
•• ingenieril y sus instalaciones, con complemento de los ingenieros de

•• nuestro equipo .

•• Esto significó que nuestro gerente general fuera 2 semanas a trabajar


exclusivamente en el proyecto con ellos a su fábrica en España, sellando

•• un buen compromiso tanto en lo económico como en lo tecnológico. Esto


incluyó que viniese a nuestra empresa un equipo de técnicos españoles a

•••
poner a punto el equipo para nosotros en terreno, por si se presentara
cualquier dificultad, dejarla resuelta de inmediata, ya que se trata de

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•• innovación tecnológica. Esta etapa quedó en manos de la empresa

• ••
encargada en España tomándose un tiempo mayor al programado (+ - 15
semanas) .
5. Control de proceso de fabricación .

••• El control del proceso productivo fue por medio de conversaciones


telefónicas y vía Internet cada martes y viernes de las semanas
•• programadas en su producción, con el ingeniero en jefe del proyecto de la
planta española, informándonos del estado de avance y de los pequeños
•• problemas que se iban presentando y solucionando .

•• En general esta etapa fue supervisada directamente por nuestro ejecutivo


en terreno en ese período de 2 semanas de trabajo intensas, y con

••• posterioridad se controló a distancia. En todo caso, se sobreentiende que


la labor fue realizada a cabalidad avalado por el equipo de ingenieros

•••
españoles que vendrá a su marcha blanca para la solución de posibles
problemas que puedan presentarse que se estimó serían menores .

•••
• Montaje.-

1. Armado del prototipo

•• El armado del equipo fue realizado en la fábrica en España, como prueba


•• real de las condiciones exigidas dentro del proyecto, quedando el montaje
final en nuestra empresa después de su arribo al país .
•• Al realizar esta labor en una empresa dedicada al rubro, y adaptando
•• partes y piezas de sus equipos de Hnea, el armado del prototipo tienen las
modificaciones e implementaciones adecuadas a nuestras necesidades .
•• 2. Ajuste y puesta a punto .
•• Esta etapa fue una de las más conflictivas, ya que la adaptación de nuestro
•• sistema operativo al prototipo que en su base estaba operativo con otro

•••
sistema complicó la gestión .

Si bien fue más compleja de lo esperado, el personal conocedor del tema

•••
logró realizar esta tarea en las 4 semanas programadas inicialmente en el
proyecto .

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El problema mayor con que nos topamos fue implementar un sistema de
nivelado para el mesón, por lo que fue necesario incorporar este sistema
simple de pernos ajustables que permitieron solventar estas variaciones .

•• El prototipo completamente armado pudo ser probado en la fábrica sin la

•••
puesta a punto, ya que el trabajo con las telas aún no era posible, pero en
lo general, se comprobó que trabajaba correctamente y según lo
proyectado .
•• • Puesta en Marcha y Pruebas de Prototipo.
••
•• En esta etapa se contempló la puesta en marcha del prototipo para hacer
una evaluación de su comportamiento y corregir las dificultades que serían
detectadas. Asimismo se procedió a realizar la evaluación de los
•• extendidos de telas. Las actividades principales contempladas y su

•• duración respectiva son:

•• 1. Período de marcha blanca .

•• El objetivo de esta actividad fue evaluar el comportamiento del prototipo, en


condiciones de operación para hacer los ajustes que sea necesario y

•••
obtener una muestra de los diferentes extendidos dada las características
de cada una de las telas a utilizar.

•• En este proceso, que está en su etapa final, comenzamos el período de


marcha blanca con la incertidumbre de no tener por seguro la perfecta
•• operación de un equipo fabricado a la distancia y con nuestra supervisión,
en la etapa final de construcción, completamente por teléfono y correo
•• electrónico. Si bien sabíamos que las pruebas en vacío en la misma fábrica
habían resultado perfectas, el no dar en vivo y en directo la visación de
•• estos trabajos nos dejaba ansiosos por comprobar en condiciones reales

•• su buena operación .

•• Al comenzar los tests reales programados en condiciones normales de


trabajo pudimos observar que el comportamiento del equipo, así como la

•••
preparación técnica de los operarios fue la esperada y sin mayores
contratiempos .

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•• Nos encontramos con un pequeño problema de configuración de

•• capacidades del motor de alimentación de la tela (debobinado) que no se


detectó durante las pruebas en la fábrica por no operar con carga real, pero

•• que se solucionó en un período de 4 días con ayuda de la misma fábrica


vía MODEM y la incorporación de nuevos capacitares para dichos motores

•• por parte del equipo técnico español.

•• El problema mayor con que nos topamos fue implementar un sistema de


nivelado para el mesón, ya que las obras civiles efectuadas en nuestro
•• galpón estaban recién terminadas y se constataron pendientes
inadecuadas para la buena operación el equipo, por lo que fue necesario
•• incorporar este sistema simple de pernos ajustables que permitieron
solventar estas variaciones, pero que a su vez atrasaron el proyecto en
•• casi un mes, haciéndonos perder gran parte del tiempo antes recuperado

•• con respecto a nuestro retraso general .

•• Todos los problemas operativos restantes se fundamentaron en el


desconocimiento de los operarios para trabajar con equipos controlados

•• automáticamente, y se fueron solucionando con capacitación en terreno y


teórica, tanto por parte de los técnicos españoles como por nuestro staff de

•• ingenieros participantes en las distintas etapas del proceso de desarrollo


del equipo .

•• 2. Evaluación técnica .

•• Esta actividad tiene por objetivo hacer una evaluación técnica final del

•• comportamiento del prototipo, con el fin de determinar la capacidad


productiva y su proyección en el ámbito comercial.
•• Una vez montado el prototipo en su mesón especializado, ya hechas las
•• modificaciones estructurales del galpón donde definitivamente operará, se
comenzaron a realizar las pruebas preestablecidas con los distintos tipos
•• de telas y las distintas cantidades de capas de las mismas para hacer la

•••
evaluación técnica del equipo en producción bajo condiciones variadas,
pudiendo así obtener los datos estadísticos que nos permitan evaluar su
comportamiento real .

•• Sin perjuicio a esto, también se aprovechó para preparar a las personas en


el uso, manejo y control del prototipo, según sea la tarea a realizar, así

••
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•• como también evaluar y resolver los distintos problemas que vamos a tener

•• que resolver, según se vayan presentando .

•• En estas operaciones participaron los técnicos españoles, nuestro equipo


de corte, nuestro equipo de ingenieros y la empresa que será la encargada
•• de la manutención de nuestro prototipo, que fue seleccionada tanto por la
empresa fabricante como por nosotros. Esto por supuesto en las etapas
•• iniciales de operación, ya que una vez que su manejo nos resultó rutinario,
sólo se operó con nuestro personal .
•• Todos los resultados tabulados, así como también los concretos y
•• resumidos, serán vistos en un capítulo posterior dentro de este mismo
informe .
•• 3. Desarrollo de los manuales de operaciones y de construcción .
• •• Su objetivo es entregar a la empresa un manual de operaciones del

•• prototipo .

•• Todo este material se anexará a este informe de manera separada para su


eventual estudio y análisis técnico, sin perjuicio de que el detalle de todo lo
•• específico como el tipo de material de cada repuesto, el hilo de cada
tornillo, el software de operación, las especificaciones de cada motor, los
•• tipos de ensambles o junturas, etc. no esté expuesto completamente pues
sería prácticamente imposible de definir, catalogar y exponer.
••
••
••
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•••
•• D). RESULTADOS OBTENIDOS

•••
••• 27


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•• 1) PRINCIPALES RESULTADOS DEL PROYECTO
••
•••
•• Podemos definir como los principales resultados del proyecto a los
siguientes:
•• • Se ideó un proyecto de mejora para las operaciones productivas de
•• nuestra empresa .

•• • Se estudiaron y definieron todos los aspectos que intervienen en dicha

•• labor productiva acotando las zonas más críticas operacionalmente .

•• • Se estudiaron las alternativas de solución en el mercado así como


también la manera más óptima de resolver nuestra problemática .

•• • Se desarrolló un equipo prototipo para el tendido de las telas, operación

•••
que se mostró como la más crítica en el desarrollo de nuestras
actividades .

•• • Construimos este equipo con ayuda de empresas especialistas en sus


ramos, las cuales aportaron además de lo que sería su trabajo normal,
•• soluciones tecnológicas que eran un gran reto para el buen término de

•• nuestro proyecto .

•• • Disminuimos nuestros tiempos de operación notablemente haciendo de


esta etapa crítica una más dentro del desarrollo normal de nuestras

•• labores, creando un equilibrio en toda el área de producción .

•• • Mejoramos notoriamente la calidad del corte por la exactitud de los


tendidos, permitiendo prendas parejas en cualquier producción .

•••
• Disminuimos los consumos de materias primas en un porcentaje no
menor, dadas las características que deja este tipo de tendido
computacional .
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• Controlamos de mejor manera el manejo de nuestra materia prima
principal (las telas) sabiendo con exactitud, y en todo momento, la
cantidad utilizada cada vez, así como también evitando errores de

•• cálculos manuales de nuestros consumos reales de los tendidos .

•• • Capacitamos a nuestro personal en el manejo de este equipo, dándoles


valor agregado a su trabajo y a ellos mismos como operarios, teniendo
•• así más y mejores posibilidades en el mercado laboral.

•• • Modernizamos a nuestra empresa en lo que a procesos productivos se

•••
refiere, permitiéndonos canalizar nuestras negociaciones a nuevos
clientes de mayor exigencia para nuestras prendas, así como también
mejoramos los productos para nuestros clientes habituales .

•• • Reubicamos a nuestro personal innecesario en esta área,

•• permitiéndonos optimizar de mejor manera tan valioso y oneroso


recurso .

•• Ir - - z::tJ&L::%m::

L. J3JB~IQI~C~ ' ~ºBEº .j


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••
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• ••
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••• Tabla de resultados de los distintos tendidos, variando las telas, largo

•••
de los tendidos y las capas a tender (Incluye todas las operaciones):

•• 29

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•• Material Prl..- y 1o N• de Tiempo (1) por Tiempo,., por Teempo (S) por
•• 'ema1_Am
CIPIIdeTela t..go3(m) t..got(m) L-.,o12(m)

•• 15eapat
50_~·
245
304
254
249
345
424
355
418
502
735
452
715
•• :T. f.l"' .... 150..~· 530 521 730 719 955 943

•• .t.

15~ 235 251 365 353 531 552

•• - 50~
150capas
307
537
240
531
414
760
410
710
723
943
815
1055

•• 0~1 1ft- .L

15 345 355 552 545 845 852

• ••
50_~s
150capas
410
710
414
760
723
955
815
943
1004
1530
915
1655
1~11t

••• 15 capas 1245 1235 1555 1645 2245 1852


50 capas 1655 1507 2014 2304 3304 2915
150capas no no no no no no

••• T· i3~hRM
..J..
2.1m
15C8P!I_I 353 285 414 410 532 501

•• ...
50 capas
100capas
410
611
404
530
537
766
561
783
604
1014
584
925

•• IT· ..... 2..1M 1M llllfta


15capas 350 295 410 435 562 510
•• 50 - 419 402 534 591 624 594
100eapas 631 540 760 723 1011 995
•• 2..1m 280hlkla
15 350 295 445 410 562 510
•• 50 capas 410 404 591 534 604 624

•• T·
1 ..~~. ~~~ i.'l rn ...... ,·L
100~· 611 530 723 730 1014 1011

•• 15
50
225
304
210
288
345
504
325
464
324
821
295
759

•• 150capat no no no no no no

•• Tabla de las distintas telas y sus cantidades utilizadas en el muestreo:

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•• 30
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•• Co8to COSTO
•• tr •...,._Prima.,.,.. PruebM Uniúd Canlidact Ul'lit.tO
(Wnicled)
TOTAL
M$
•• 1) Cree 1,6 m ancho metros 1.500 1.200 1.800


•• 2) Trevira 1,6 m ancho metros 1.400 1.050 1.470

3) Algodón Frisado 0,9 m ancho metros 1.400 700 980


•• 4) Stretch Lycra 1,4 m ancho metros 1.440 1.500 2.160

•• 5) Trevira 2,5m ancho 132 hilos metros 1.400 900 1.260

• ••
6) Trevira 2,5 m ancho 144 hilos
7) Trevira Percal 2,8m ancho 200 hilos
metros

metros
1.500

1.500
1.200

1.500
1.800

2.250

••• 8) Tevinil Engomado 1,1 m ancho


TOTALES
metros

metros
1.440

1'1.110
1.800 2.592

14..312
••
••
••
•• 2) ANALISIS Y CONCLUSIONES
RESULTADOS OBTENIDOS
DE LOS

••
••
••• Después de 15 meses de trabajo hemos desarrollado un equipo que opera

•• perfectamente bajo condiciones variadas, en forma eficiente y controlada,


lográndose claramente nuestros objetivos de mejoras en las producciones,

•• y además, con eficiencias por sobre las calculadas .

•••
Se ha definido como el punto más crítico de nuestra etapa productiva el
área de corte, por lo tanto el problema que apuntamos a resolver era
reducir drásticamente nuestros tiempos de operación, así como
••
•••
31
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•• también los altos costos causados por la cantidad excesiva de horas 1

•• hombre involucradas en dicha labor.

•• Los resultados nos demuestran que el cambio ha sido fundamental para la


eficiente labor del tendido de telas, puesto que se ha observado que

•• empíricamente los resultados son muy superiores, tanto por la menor labor
de supervisión para que se realice una buena labor, como la calidad de la

•• misma. Por ejemplo podemos comparar que en tendidos mayores (de 100
a 150 capas y de sobre 8 metros de longitud en telas anchas) el tiempo
•• operacional bajó de 1 día y medio de tendido a solo unas 3 horas,
considerando en ambos casos los tiempos muertos y los mismos operarios .
•• El interés de nuestros trabajadores por potenciarse profesionalmente ha

••• sido, un valor dentro del proyecto, que nunca fue considerado, y es
preponderante a la hora de realizar los trabajos requeridos .

•• Las pérdidas de telas y la inexactitud de los cortes se han diluido

•••
notoriamente, ya que toda la retacería está perfectamente controlada, tanto
en medida (ya que la máquina la mide y la corta) como en las cantidades
(puesto que también son contadas), lo que aumenta la eficiencia en el

•• consumo general de telas .

•• Podemos concluir que con este equipo es posible proyectar a nuestra


empresa en la exportación de sus productos, ya que el control, tanto en la
•• calidad, como en los tiempos operativos, ya es parte real de nuestros
procesos productivos, generando más y mejores artículos .
••
••
•••
•••
••• E)IMPACTOS DEL PROYECTO

••
••• 32


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•••
1) PRINCIPALES IMPACTOS TECNICO-
ECONOMICOS

••
••
•• • Se redujo el personal del área en un 30% reubicándolo en otras áreas

•• productivas de la empresa .

•• • Por lo mismo cayó la inversión en horas 1 hombre del área corte y


tendido en ese mismo porcentaje .

•• • La supervisión directa y continua de esta área también disminuyó en un

•• 7 % medido real .

•• • El consumo de telas por artículo se logró controlar con datos reales y


tangibles, lo que define mejor nuestros costos por prenda .
•• • Las pérdidas por errores en mediciones o malos tendidos disminuyeron
•• a casi O, siendo solo vistas en el ajuste del equipo por personal en
práctica .
••
•• • Las garantías de nuestro personal se vieron mejoradas dado que ahora
tienen una especialización en este tipo de equipos, haciéndolos más

•• apetecibles en el mercado laboral .

•• • Tecnológicamente nuestra empresa quedó ubicada en una de las pocas


empresas que poseen equipos parecidos, pero a la vanguardia

•••
comparado con ellas, en diversificación de tendido de telas, por las
características integradas a nuestro equipo que las otras no poseen .

•• • La calidad de nuestros cortes mejoró en un 40% considerando como


variables la perfección del tendido, su exactitud, Lo parejo de la carpeta
•• a cortar y la continuidad de las labores del corte .

••
•• 33
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-

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••• 2) MECANISMOS DE IMPLEMENTACION DE LOS
•• RESULTADOS


••
••• Nuestra empresa comenzó en una primera etapa implementando el lugar

•• físico en donde operaría nuestro prototipo, realizando las obras civiles


necesarias para soportar toda la infraestructura nueva que ello conlleva .

•• • Se demolió y reemplazó todo el piso de la mitad del galpón # 1 de

•• nuestra empresa, preparando un piso compactado, estable y nivelado,


dejando una terminación en baldosa - cerámica pulida .

•• • Se selló con malla electro - soldada el cielo del galpón # 1 de nuestra


•• empresa en toda su extensión, y, además en la zona remodelada, se
imprimió con un polímero absorbente de humedad para evitar el goteo
•• por condensación en épocas de frío, y por filtración en períodos de
lluvia .
••
•• • Se reinstaló todo el sistema eléctrico de dicha parte del galpón,
rediseñando el sector de operaciones de nuestro prototipo según las

•• nuevas necesidades y requerimientos, haciendo posible y segura la


operación de nuestros equipos en conjunto .

•• • Se preparó a técnicos de una empresa contratista en la manutención y

•• reparación de nuestro prototipo aprovechando la experiencia de los


técnicos españoles que vinieron en el período de puesta en marcha .
•• • Nuestros operarios utilizan nuestro prototipo todo el tiempo operando en
•• forma normal, con las excepciones que limitan para su operación, como
lo son las telas que todavía están enrolladas a mayor ancho que 1,8

•••
metros o las que no vienen enrolladas en polines .

•• 34

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•• + El corte redujo sus horas 1 hombre en un 30 %, lo que significó la
reubicación de parte del personal que alli trabajaba, permitiendo una

•• mejor eficiencia del recurso humano .

•••
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35
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(anuo n•z¡
GASI'QS REALES DEL PRO\'ECfO FONIEC

•.É :DEAVANCEN• 3 !Al .tn , Enero huta MArzo l


~ ¡
GASTOS PROGRAMADOS GASTOS RF..U.t7 mo¡¡
PARTIDA DE COSTO ITEM Mes U Mes13 · Meo14 SubTotal Mes11 Meo 13 · Mes14 SubTotal Total
Pro¡ramad real Acumulado
1 o Inronae'1 lulbrme 3 Real

l.• PERSONAL DIRECClON E a) Director Proyecto


19l 19l
'
192 57E 19l 192 19l 57E l88ll
INVESTIGACIÓN
b) Jefe del Pro_yecto 40( 40( 400 11011 40C 40C 40C 120€ 60011
e) Asesor de Inaenleria 1 44 4 44 131 1_5C ISC 15C 45ll 165ll
d)Asesor de Inaeolería 1 ~ 210C lliMI 12100
e)Copartlclpante Textil 16C 16( 16() 4841 21( 21( 21C 630 65ll
1nCoDBrtlclnante Industrial o lO'l 10 311 25C 25C 25 75 llU
SUBTOTAL 903 90l 903 o ~ ~ 27011 1102 1102 3302 o o - ~ 5706 243941
l.· PERSONAL DE APOYO a) Supervisor 38( 38:l 38 1144 6(J( 6(J( 6(J( 18011 1800
EXTERNO b) Tecnlco Electrlco 13S 1:¡<; 139 41 lSC 15C 15C 45 91~
e) Tenico Mecanlco 12( 11 11 3411 18( ISC 18( 54( 54~
dl Tecnlco Electronlco ¡¡.¡ ¡¡.¡ 84 252 12C 12C 18( 42 42~
el_lnaenlero oro2ramador 2100
In Tecnlco Proaramador ( ~

INTERNO lal Ayudante 1 61 ~ 9( 9( 9( 27 27(


h Avudante 2 8< 84 ))( 11( llC 33( 33(

U_Cortador 1 4C 4C 4C 1l 6( 6( 6( 180 18(


In Cortador 2 ~ 4C _4( 1l 6( 6( 6( 18 18(
k) Ayudante cortador 1 E g l3 1 1 1 36 lE
1 Avudaote cortador 2 g ll 1 1 1 36 3E
m l Secretaria 1 1 1 4 1 1! 1 54 161
~

o o ~ o ~
..
SUBTOTAL
a) Crea 1,6 ancho
982
6(r.
829
793
830
41C
2641
18~
1411
600
1411
793
1472
41(
( 429E
1805
6964
18~
. b) Trevlra 1,6 ancho 491 64E 33 1474 491 64E 335 1474 1474
e) Ahcodon frlzado 0,9 324 421! 221 973 32>1 421! 221 973 9'T.l

...·.- d) Optilon 1,0 ancho


e) Strech Lycra 1,4 ancho 72C 95_( 491 2161 72C 95C 491 1161 1161
(

0 Trev Est. 2,5 ancho 42C 55-1 281: 116( 42C 55-1 281: 1260 116(
al Trev Lisa 1,5 ancho 601 793 41 1110< 601 793 41( 1804 1110<
J•
., h) Trev. Bca1,8 ancho 180 74 98 51 124t 74 98 51 124 1l4t
l) Trev Bes 2,8 ancho lOO J (
-· J) Tevlnll enaomado 1,1 863 1131 58'; 258! 863 113 585 1589 2~
kl Lona 10oz. 15 ancho -~ ~

SUBTOTAL Mat. Primas 4770 6290 3252 14312 4770 6190 3252 14312 14311
Sen#los a) Fonaulaclon Proyecto 16011

Otros·
. .:
i a) Estructura Prototipo 175 175 175(
e
b) Soportes Prototipo o 158( 158 158(
,~ . e) Carros Prototipo ( 250C 2500 250€
e) Obras Civiles 881 881 181!
.'~
'
l 0 Meson Extendido Telas J 275( 275 175(
lll Viajes ( 1194
j
'
SUBTOTAL o o o o 9461 9461 1418!
••
-

••
••
••
••
••
•••
••
••
•••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
••
······~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~···············
4.- uso BIENES DE C1J'ITAL a) Arriendo Area Pruebas 12C 24(] 12( 48( 12( 24(] 12(
480 1189
EXISTENTES ~ 1 1

lSUB" OTAL
,.,¡
'
- ~
b
120 140 120 o o 48 120 240 120 o o _( _<18( 1189
5.- AD9UIS1qp~ BIENES DE a)PLC ( ~ ~
CAPITAL NUEVOS
b) Control de Movimiento o ~
'
.,.l <) lnteñaz
d) Variadores (
~
~
e) Eneoden ( ~
'
. ~i J.
f) Sensor de aprosima<lon
. ll) sensor optl<o
~
~
b) Tablero y Fuente Poder ( ~
i
1) Moto Reduetor ( ~ ~
·l ' ]) EnaranaJe• ~
k) Cremallera• ~

.f ~¡~ ~ !)Ejes ~
m) Sistema Sujeeion ~ ( ~
n) Olindros Neumatlcos ~ ~
m) Valvulas ~
' o)RFL ~
p) Compresor ( ~
q) Cuerpo maquina ( 24617
r) Flete 1124
SUB'IOTA! 25741
TOTAL --~- ------~ L________.__ ---- 6775 826 5105 29141 750<4 914< 17607 3_~55 8678!

/l'll"IIIIUUtlft,.ntante Leaal Empresa


~- ~
Los documentos originales que respaldlfó la presente reodicl6n se eocuentrao disponibles en el departamento de contabilidad de la empresa para cualquler coliSulta o revisión por parte de FONTEC u otro organismo fiseaHzador.
••
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.. ...-•:-·· ..

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TEXTILES '-1
•• SUPI:R
INDUSTRIA TEXTIL

• LORENZO JIMENEZ E HIJO LTDA .

MAQUINA TENDEDORA DE
TELAS

MANUAL DE OPERACIONES

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• ••
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••

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••
•••
•• La tendedora de tela esta desempeñada y construida de acuerdo· con la legislación
Chilena aplicable, cumpliendo las normativas de seguridad pertinentes, incorporando los

•••
siguientes dispositivos de seguridad .

• Barras de seguridad móviles con enclavamiento eléctrico que protegen al operario

•• de los peligros mecánicos de los impactos con el carro móvil. Su accionamiento


provoca la parada de la maquina .

•• • Dispositivos de marcha y paro seguros que permiten que las intervenciones

•• durante el ciclo automático se realicen tras un paro de ciclo durante un estado de paro
estable reconocible .

•• • Actuadores de paro de emergencia con enclavamiento mecánico situados en las

•• zonas de presencia mas frecuente del operario .

•• • Dispositivo de desconexión de la energía de suministro, que permite realizar las


labores de limpieza, mantenimiento y reparación de forma segura .

••• ·• Resguardos fijos para cuya apertura es necesario el uso de una herramienta, y
solo deben ser abiertos por personal autorizado para labores de mantenimiento o

•• reparaciones .

•• • Señalización de advertencia· del riesgo remanente en los elementos móviles de

•• trabajo .

•••
Todos estos dispositivos de seguridad están integrados en la maquina, formando parte de
la misma. La modificación, eliminación o falta de mantenimiento de cualquier dispositivo
de la maquina eleva el riesgo de accidentes .

••• 1.- INFORMACION GENERAL

•• 1.1 Presentación funcional

•• El tendedor programable de la maquina consiste básicamente en un carro móvil que


extiende rollos de tejidos en capas sobre una larga mesa, viajando alternativamente de

•••
un lado a otro de la misma. Incluye una unidad cortadora con una cuchilla circular que
se desplaza transversalmente a la mesa, para cortar el tejido en las posiciones
prefijadas por el operario. Esta unidad cortadora puede ser fácilmente sustituida por

•• palancas de plegado ZIG ZAG .

•••
Los distintos movimientos se obtienen a través de motores eléctricos que, mediante
transmisiones de cadena y correas dentadas, permiten el desplazamiento de la maquina
por encima de la mesa del trabajo (motor principal), los movimientos de la cuchilla, y los
movimientos de subida del grupo de corte (motores secundarios. La mesa de extender
•• incorpora dos pinzas, una fija y otra ajustable, que sujetan el tejido en los extremos de la
extensión de tejido deseada .

•••
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•• El control de la maquina se realiza desde una consola solidaria al carro móvil: La

•• alimentación de la maquina se realiza colocando un rollo de tejido en la parte superior


trasera del carro móvil.

•• • MODOS DE TENDIDO

•• Su característica programable permite realizar - sobre mesas lisas, de soplado de


aspiración o de conveyor- las siguientes operaciones de extensión de tejido:

•• Corte en extremo, sin pinza


Corte en extremo, con pinza

•• En zigzag, con pinza


Tubular en zigzag sin pinzas

•• • PROGRAMACION
Puede programarse directamente desde la consola integrada en el carro móvil, lo que

•• permite programar las extensiones durante el trabajo de la maquina, suprimiendo tiempos


improductivos .

•• • OPCIONES
- Opciones de unidades de extendido:

•• Corte en extremo, sin pinzas


Corte en extremo, con pinza

•••
En zigzag, con pinza
Tubular en zigzag sin pinzas
- Opciones de mesas de extensión:
J31BLIQJECA . CORFO
- .... - 4

•• Mesa lisa
Mesa de soplado mesa de aspiración

•• - Otras opciones:
Soporte de rollo embarrado tradicional
Cargador 1 descargador rápido de piezas
•• Mesa de traspaso del entendedor a otras mesas
Plataforma de operario solidaria al carro móvil

••• 1.2 Directivas y normas utilizadas


La maquina tendedora de telas es conforme El tendedor de

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•• 2. DATOS TECNICOS

•• tendedor

•• Alimentaciones
eléctricas
Tensión monofásica 230 V (fase+Neutro+Tierra)
Frecuencia 50/60hz

•• Potencia total 2KW

oc
•• Condiciones
ambientales
Temperatura: 1O a 30
Humedad 30 a 80% sin condensación

•• Ancho útil De 1900 mm

•• Dimensiones
Ancho
Longitud(*)
De 2020 mm
16.000 mm

•• generales Altura carro


Peso carro móvil
920 mm
650 kg .
(*) incluidas las barras de seguridad

•• Autómata Mitsubishi FX-32 MR

•• Visualización por pantalla táctil 96x72 mm (320 x 240 píxeles)

•••
Velocidad máxima: 100 m/min
Aceleración máxima: O, 1 m/s2
Rampa de frenado: autorregulable, según velocidad

•• Características
funcionales
Tracción 4 ruedas

•••
Ruido: Leq <70dB(A)

Diámetro máximo de rollo de tejido: 60 cm .

•••
Peso máximo de rollo de tejido: 100 Kg
Altura máxima de extendido: 22 cm .

••
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••
•• 3. INSTALACIÓN

•• 3.1 Condiciones Ambientales

•• Las condiciones ambientales de la maquina tendedora de telas, serán determinados por


su equipo eléctrico .

• ••
Temperatura 5 a 50° C
Humedad 30 a 90% sin condensación
Protección contra incendios: Deben tenerse en cuenta las clases de fuego posibles para
determinar el tipo de extintor a utilizar. Se recomienda la utilización de sistemas de
•• extinción de incendios que no dañen los circuitos eléctricos .

••• 3.2 Ubicación


El espacio necesario para la ubicación de la maquina tendedora de telas, debe incluir los
espacios necesarios tanto para realizar los trabajos de extendido y visualizar los
•• indicadores de la maquina como para realizar los trabajos de mantenimiento .

•• En especial, durante las operaciones de tendido, las zonas de desplazamiento del


operario a ambos lados de la mesa y en toda su longitud, protegidos por las barras de
•• seguridad integradas en el carro móvil, deben permanecer permanentemente despejadas .

•• Estas consideraciones llevan a definir las siguientes necesidades de espacio para la


ubicación de la maquina tendedora de telas:

•• Ancho
•• Ancho necesario= Ancho total +2000 mm (ancho útil +3020 mm)
Opción plataforma operario: Añadir 400 mm
•• L ar2o

•••
Longitud mínima
Carro móvil únicamente 1000 mm + long. Mesa
Carro con opción cargado de rollos 2000 mm + long. Mesa

•• Carro con opción mesa de traspaso


Carro con opciones cargador y mesa de traspaso
3000
4000
mm
mm
+ long.
+ long.
Mesa
Mesa
•• Alto

•• Alto zona de seguridad


Altura plano de trabajo
2600 mm mínimo
De 870 a 910 mm
•• Apoyo de la mesa (*)
•• Horizontalidad del suelo
Enrasado del pavimento
Pendiente inferior a 1%
Distancia máxima hueco-saliente: 40
•• .. mm
(* ) Cada modulo de la mesa mcorpora cuatro patas con regulac1on de altura que perm1ten el mvelado de la mesa de

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•• Apoyo de la mesa de traspaso (*)

• Horizontalidad del suelo Pendiente inferior a 2%

•••
Enrasado del pavimento Idéntica en todas las mesas de tendido
. . ..
(*) La superf1c1e del suelo debera presentarse una res1stenc1a suficiente para perm1t1r el desplazamiento de la mesa de
traspaso con el carro móvil (hormigón, etc)

•• 3.3 Conexión eléctrica


Antes de efectuar la conexión exterior de la maquina, el usuario deberá determinar las

•• características de los elementos de protección de su instalación y a sección de los hilos


de alimentación hasta el borneo de la maquina, en función de la intensidad máxima de

•• uso indicada en este manual, a fin de garantizar la protección de las personas y de los
bienes .

•• La conexión de la maquina y sus diferentes opciones es el siguiente:

• •• Línea 1: alimentación del carro móvil tendedor


Línea: Monobásica 230 V- 50/60 Hz (face+neutro+tierra)

•••
Potencia total: 2 KVA
Cableado: sección de hilos en cable: 2,5 mm2
Longitud cable plano de alimentación= longitud mesa +3m

•••
Lugar de conexión Caja de conexiones en la mesa .

Línea 2: alimentación de la mesa de conveyor

•• Línea: Monobásica 230V- 50/60HZ (Face+neutro+tierra)


Se instala un motor por cada 12 m de longitud de la mesa

•• Potencia: 1,9 KVA por motor instalado


Cableado: sección de hilos en cable: 1.5 mm2

•• Lugar de conexión: Caja de conexiones de la opción conveyor

•• Línea 3: alimentación del care;ador de rollos


Línea: Trifásica 380 V-50/60hz (3 fases+neutro+tierra)

•• Potencia: 1,4 KVA


Cableado: sección de hilos en cable: 1, 5 mm2

•• Lugar de conexión Caja de conexiones de opción cargador

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••
•• 4. FUNCIONAMIENTO

•• - El Interruptor principal: con llave permite conectar la tendedora a la red. Este

•• estado se señala por medio del piloto luminoso blanco .


- Una vez el control bajo tensión, accionamiento del pulsador de rearme permite poner

•• la parte de potencia en tensión, iluminándose en verde .


- La pantalla táctil permite visualizar los datos tanto de programación como de
extendido, así como ejecutar funciones y programar. El pulsado de las zonas deseadas
•• produce las señales adecuadas a cada función de control de la tendedora. La pantalla
indica en todo momento las opciones funcionales y de programación disponibles .
•• El pulsador de paro detiene el ciclo de tendido, permitiendo su continuación

•• accionando la pantalla táctil.


- El pulsador de emergencia detiene el ciclo de tendido, reanudándolo desde el

•• principio del ultimo u otro programa de tendido deseado .


El potenciómetro de velocidad permite la regulación de la velocidad de
desplazamiento del carro tendedor. Cuando la maquina se aproxima a los finales de
•• marcada (cada recorrido de carro), siempre frena con una rampa de desaceleración
predeterminada por programas. Esta rampa actúa de manera proporcional a la velocidad
•• de desplazamiento, lo que permite aprovechar al máximo el tiempo de trabajo en todos
los tendidos y velocidades .
•• 4.1 Reguladores de tensión del tejido

•• Para la regulación del tejido el carro incorpora una maneta de reglaje del tensor y una
maneta posicionadora del balancín .
•• 5. OPERACIONES BASICAS

•• ••
5.1 Verificaciones previas
Antes de trabajar con la maquina tendedora de telas debe verificarse que ninguno de los
dispositivos de seguridad (paro de emergencia o barras de protección) se encuentran

•• actuando y que las zonas de seguridad estén despejadas .

•• 5.2 Movimientos básicos de la maquina

•• Tras accionar el interruptor principal con la llave y posteriormente el pulsador de rearme,


el control de la tendedora realiza una verificación del sistema y si todo es correcto, la

•• pantalla táctil muestra el MENU principal, permitiendo el acceso al a completa gamma de


opciones que permite la MAQUINA TENDEDORA DE TELAS, las diferentes pantallas

•• que aparecen muestras siempre una opción que permite volver a la pantalla del MENU .

•• La Opción MANUAL del menú permite realizar los movimientos básicos de la tendedora .

•• • DESPLAZAMIENTOS DEL CARRO En ambos sentidos por medio de las

•••
Flechas adelante-atrás de la parte inferior de la pantalla. Estos
desplazamiento están limitados por los puntos indicados en el programa activo. Para

••
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•••.-
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••
•• traspasar dichos limites, deben inhibirse pulsando la zona "MOVIMIENTO POR LA

•• MESA" de la pantalla táctil.

•• • DEL CARRO En ambos sentidos por medio de las flechas adelante-atrás de la


parte inferior de la pantalla. Estos desplazamiento están limitados por los puntos

• ••
indicados en el programa activo. Para traspasar dichos limites, deben inhibirse
pulsando la zona "MOVIMIENTO POR LA MESA" de la pantalla táctil

•••
• DESPLAZAMIENTOS ALTURA DE GRUPO ACCESORIOS: Se regula pulsando la
zona de flechas subir-bajar situadas en el ángulo superior derecho de la pantalla
táctil.

•• • AJUSTE DE LA PINZA: Pulsando esta zona de pantalla, el carro tendedor sé

•• Desplaza hasta el punto memorizado en el programa activo para depositar allí


pinza .
la

•• 5.3 Ajuste del punto cero


El punto cero de la maquina es el punto de referencia de la mesa a partir del cual se
•• toman todas las medidas de extendido .

•• Existen dos puntos cero diferentes:


• El principal esta definido por el inicio de la mesa, y es donde tiene un sensor que lo

••
detecta .
• El segundo punto cero lo llamaremos "punto cero flotante", y se puede marcar sobre
cualquier punto de la mesa, así como cambiarlo cada vez que se precise .
•• El punto cero debe estar definido para que la tendedora se pueda desplazar. Por ello, se
incluyo la función automática del marcado punto cero .
•• Desde la pantalla menú, pulsando "punto cero", una nueva pantalla ofrece tres opciones:
•• - MANUAL: Permite memorizar manualmente el punto cero en el lugar deseado de la
•• mesa. La maquina memorizara como punto cero la posición de la tendedora en el
instante de pulsado de esta zona de pantalla .
•• - RESET: Permite el borrado del punto cero introduciendo manualmente,
conservandose en memoria solo el punto cero principal de la mesa (automatice) .

•••
- AUTOMATICO: La maquina trabajara con el punto cero de la mesa (punto cero
principal) .

•• Al poner en tensión, la tendedora siempre trabaja con el punto cero automático, a


menos que se le introduzca otro punto cero manualmente .

••
•• 5.4 Carga y enhebrado del tejido

•• 5.4.1 Carga 1 descarga del tejido


Los pasos a seguir son los siguientes:


••
1. Si fuera necesario, pasar a modo manual.
2. Cargar 1 descargar el tejido

••

••
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•• •
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••
••
•• El rollo de tejido debe situarse sobre el tapiz del carro de forma que el tejido se

•• desenrrolle a partir de abajo y no desde arriba .

•• 5.4.2 Enhebrado del tejido:


• Tejido no embarrado los pasos a seguir son los siguientes .

•• 1. Liberar la placa izquierda de centrado (no liberar la derecha, ya que esta


posicionada de fabrica para un recorrido optimo del centrado) .

•• 2. Colocar el rollo de tejido sobre el tapiz (o retirarlo)


3. Apretar de nuevo la placa izquierda de centrado contra el rodillo .

•• 4. Desarrollar un tramo de tejido hasta sobrepasar la mitad del tapiz delantero .

•• • Con opción tubular. Debe encontrarse previamente montada la opción tobogán


Si el tejido se presenta en plano: Debe montarse previamente, además, la bandeja

•••
adicional para tubular. Bajar el tapiz a posición de carga (horizontal), colocar la bandeja
y sobre ella el tejido. Desenrollar un tramo de tejido hasta sobrepasar el tobogán .
Los pasos a seguir para el enhebrado son los siguientes:

•• 1. Regular la anchura del marco ensanchador hasta adaptarla al tejido tubular .


2. Colocar los rodillos de posicionamiento transversal del marco ensanchador,
respetando el alineado axial de rollo o del material colocado en la bandeja, según
•• opción utilizada .
3. Por medio de la palanca de la excéntrica, apretar los rodillos de arrastre del
•• tejido .

•• • Con Cortadora
Una vez cargado el tejido, y con el carro en la posición cero maquina, lo mas practico es
•• realizar el enfilado desde el panel de mandos, siguiendo los siguientes pasos:
1. Suministrar tejido hasta media altura por medio del pulsador de enhebrado .
•• 2. Validar el centrado entrando en la pantalla centrado, con lo que este se
desplazara lateralmente, centrando el tejido .
•• 3. Suministrar suficiente tejido para enfilar la opción de cortadora .

•• • Con opción zig-zag


Los pasos a seguir son los siguientes:
•• 1. Desplazar la barra del balancín a su posición delantera .
2. Enfilar el tejido entre los rodillos hasta sobrepasar estas unos 1O cm. Accionando
•• el pulsador de enhebrado .

•• 5.5 Lanzamiento de la secuencia de tendido


•• Accionando las flechas izquierda o derecha de la pantalla de trabajo,
comienza a ejecutar el plan de encendido programado .
la maquina

•• Durante el tendido del tejido , el suministro del tejido sigue el movimiento de

•• desplazamiento del carro sobre la mesa con una alimentación mayor o menor que el
desplazamiento del carro sobre la mesa que se expresa en porcentajes y se denomina

•• % de alimentación. Esta operación se realiza por medio de un vibrador de velocidad,


evitando los tirones en los cambios de sentido del carro durante el tendido .

•••

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••
••
•• La tendedora permite variar manualmente por pantalla el porcentaje de alimentación

••
En los extremos de marcada, la tendedora puede continuar por un breve tiempo
suministrando tejidos si la función impulso esta seleccionada .

•• La maquina permite también inhibir o validar la función de tendido por medio de la

•• pantalla táctil.

••
•• 5.6 Paro de la secuencia de extendido
La tendedora puede se detenida en cualquier momento por medio de tres

••
accionadores diferentes:

•• • Paro Normal: El accionador del pulsador de paro detiene el ciclo de tendido ,


permitiendo su continuación desde el mismo punto de la interrupción, accionando la
pantalla táctil.
•• • Paro de Seguridad: El accionamiento de cualquiera de los extremos de las Barras de

•• Seguridad en cualquier sentido detiene el ciclo del tendido, conservando en memoria


el trabajo en curso. Una vez devuelta la barra de seguridad a su posición de trabajo,
la tendedora permite la reanudación de los trabajos desde el mismo punto en el que
•• •
se detuvo .
Paro de Emergencia: El accionamiento del Pulsador de Emergencia detiene el ciclo

••• •
de tendido. Una vez desbloqueado el pulsador de emergencia la tendedora permite
la reanudación de los trabajos desde el mismo punto en el que se detuvo .
Paro de emergencia: El accionamiento del Pulsador de Emergencia detiene el ciclo
•• de tendido. Una vez desbloqueado el pulsador de emergencia, la tendedora permite
la reanudación de los trabajos desde el mismo punto en el que se detuvo .
••
•• 5. 7 Secuencia básica de ejecución de los trabajos
Para trabajar con la maquina tendedora de tela , en general deberán efectuarse las

•••
siguientes operaciones en orden cronológico:

1. Con la tendedora de telas desconectada por el interruptor principal , la opción de


tendido adecuada al trabajo a realizar, fijando la opción al carro, incluyendo, en su
•• caso, el contenedor correspondiente:
2. Asegurarse de que ningún elemento obstruya o dificulte el desplazamiento de la

•••
tendedora, la mesa debe estar libre de todo obstáculo y las zonas de seguridad se
encuentren despejadas .
3. Verificar que el pulsador de paro de emergencia este desenclavado y la

•••
Barras de seguridad en la posición correcta.
4. Poner en tensión la tendedora (interruptor general y pulsador de rearme) .
5. De ser necesario, ajustar el punto cero de la tendedora .

•• 6. Llevar en modo manual el carro móvil a la posición carga/ descarga .


7. Realizar la carga del tejido .

••

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• ••
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•••..
•••
••
•• 8.
9.
Efectuar la programación de trabajo a realizar
Ajustar, si es necesario los parámetros especiales .

•••
1O. Posicionar si es necesario la pinza móvil
11. Realizar en enhebrado del tejido en la opción incorporada, en caso necesario
ajustar la tensión del tejido .

•• 12. Modificar si fuera necesario, el modo de elevación de la opción tendido .


13. Lanzar la secuencia de tendido .

•• 14. Cuando termina la secuencia de tendido el carro se detiene en punto cero .


ATENCION: Siempre hacer cambios de opción de tendido, con la maquina

•• desconectada .

•• 5.8 Incidencias durante el tendido

•• 5.8.1. Fin de rollo


Al finalizar el rollo la maquina se detienen de forma automática en el punto cero, al

•• detectar el centrador falta de tejido, salvo en la opción tubular, en la que el centrador


no se utiliza. En este caso, el operario debe permanecer atento al final del tejido y
accionar el pulsador de parada (stop): la maquina sé detendra en el punto cero ..
•• 5.8.2 Tratamiento de un defecto
•• El operador deberá decidir, en función de la naturaleza del defecto, las operaciones
que juzgue oportunas (paro del ciclo o no, eliminación o conservación del tejido o de la

•• capa, programación de una capa suplementaria, etc.

•• Si el operario desea eliminar un defecto, deberá detener el carro, realizar un corte al


principio, otro al final del defecto y continuar el tendido desde el punto deseado de

•••
pequeño tamaño pueden ser eliminados realizando el corte por el centro del defecto y
continuar el tendido desde ese punto,

•• Si el operario no se desea eliminar un defecto, deberá realizar un corte al final del defecto
posicionar el carro al inicio del defecto y continuar el tendido desde este ultimo punto .

•• 5.8.3 Afilado de la cuchilla

•• Para afilar la cuchilla se debe activar el ciclo de corte por medio dellogo cortadora de
la pantalla de trabajo. Cuando la cuchilla llegue a la izquierda, la cortadora se parara con


••
la cuchilla girando, permitiendo apretar la piedra de afilado contra la cuchilla. Cuando
se deje de pulsar la tecla cortadora, la cuchilla se parara y la cortadora acabara la
maniobra normalmente.

•• 5.8.4 Mensajes de error y de alarma:

•• La pantalla de la tendedora muestra mensajes en los casos en que son detectados


errores o causas que puedan derivar en un mal funcionamiento .

•• 5.8.4.1 Mensajes de error:

•••
Cuando aparecen estos mensajes se debe actuar en consecuencia, solucionando la
causa del mensaje. De todas las pantallas de mensajes se sale pulsando la zona EXIT.

••

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•• •
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••

•••
••
•• • Largo programado mayor que longitud útil de la mesa: debe corregirse el largo del
tendido programado .

•••
• La cortadora no esta en posición correcta: Debe llevarse la cuchilla a su posicion
de reposo pulsando el logo Cortadora .
• Centrador desactivado: Para activarlo deberá pulsarse el logo Centrador.

•• 5.8.4.2 Mensaje de alarma:

•• Cuando aparecen estos mensajes se debe actuar en consecuencia, solucionando la


causa del mensaje. De todos las pantallas de mensaje se sale pulsando la zona EXIT.

•• • Desplazamiento defectuoso de la cortadora: Debe comprobarse la ausencia de

•• •
atasco en su desplazamiento .
Desplazamiento defectuoso de la tendedora: Debe comprobarse la ausencia de

• •• •
obstáculos en la mesa .
Batería baja: Debe cambiarse la bateria antes de 15 dias. La batería mantiene
el programa de la maquina en memoria .

•••
• Batería muy baja: Debe cambiarse la bateria de forma inmediata, bajo riesgo de
que la maquina se desprograme totalmente .

•• 6. PROGRAMACION DEL CICLO DE TENDIDO:


Al conectar la corriente eléctrica en la maquina por medio del pulsador de rearme del

••• cuadro de mandos aparecerá una pantalla auto-explicativa, que según la opción instalada
en la maquina será diferente .

••• • Trabajo en zig-zag, si se encuentran instaladas en la maquina las palancas o


dispositivo tubular .

•• • Trabajo de corte, si se encuentra instalada la cortadora .

•••
6.1 Ciclo de tendido - trabajo en zig - zag
Esta pantalla tiene 9 opciones de programación o funcionamiento

•• 6.1.1 Menú: que al pulsar regresa al MENU principal.


6.1.2 Cei.Sub., (fotocélula de subida de opción) al seleccionar aparece en la

•• pantalla:
• SI - para activar la función de la célula de subida.

•• •

NO - para desactivar la fotocélula de subida .
EXIT- salir

•• 6.1.3 Logo

centrador y retorno a carga, su pulsado muestra en la pantalla:
ON - para activar el centrado y retorno a carga .
•• • OFF - para desactivar la fotocélula o el retorno a punto de carga .

•·• • MENU- para volver al menú principal


••
6.1.4 Logo enhebrador, al pulsar se activa la alimentación (suministro de tejido) de la
maquina .

••

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••
•• 6.1.5 Programación. Su pulsado muestra los parámetros del ultimo programa

• introducido en la maquina. Se podrá solicitar otro programa que ya se encuentre en

•••
memoria .

6.1.6 Man-Aut. (+ o -) que permite modificar el porcentaje de alimentación de tejido

•• respecto al desplazamiento del carro .


• AUTOMATICA - que no da ninguna opción: La alimentación se

•• realiza segun los valores memorizados por defecto de la tendedora.


• MANUAL - al pulsar muestra la opción (+ o -) que permite modificar el

•• porcentaje de alimentación de tejido respecto al desplazamiento del carro .


• MENU - para volver al menú principal.

•• 6.1. 7 Flecha indicativa arriba o abajo:

•• • Flecha arriba - eleva el grupo desplegador


• Flecha abajo - desciende el grupo desplegador .

•• 6.1.8 Capas (+ o -) al pulsar aparece en pantalla

•• • ON - para activar el contador de capas


• OFF - para desactivar el contador de capas

••·•
• MENU - para volver al menú principal.

6.1.9 Flechas indicación derecha o izquierda:

•• • Flecha indicación derecha, la maquina se desplaza hacia adelante .


• Flecha indicación izquierda, la maquina se desplaza hacia atrás .

•• 6.2. Ciclo tendido- Trabajo con cortadora

•• La pantalla presenta 1O opciones de programación o funcionamiento .

•• 6.2.1 MENU, al pulsar se vuelve a la pantalla de MENU principal.

•• 6.2.2 Flechas a puntos y rayas (retorno rápido) al pulsar aparece en pantalla:


• ON - activar la función retorno rápido: el carro retornara, sin tender tejido, a la

•• velocidad programada en el Setup


• OFF - desactivar el retorno rápido (la velocidad ya esta programada)

•• • SI - activar la fotocélula de subida del grupo desplegado .


• NO -desactivar la fotocélula de subida del grupo desplegado (solo derecha)

•• • EXIT - salir

•• 6.2.3 Logo centrador y retorno a carga, al pulsar aparecerá en la pantalla:


• ON - activar la fotocélula y el retorno a carga

•• • OFF- desactivar la fotocélula y retorno a carga


• MENU - Para volver al menú principal.

•• 6.2.4 Logo tijeras, Al pulsar se acciona manualmente la cortadora.

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•• Si se pulsa el logo cortadora durante el tendido, la maquina se parara justo antes de
iniciar la maniobra de la cortadora, quedando a la espera de que se pulse el logo

• cortadora para realizar el corte .

••• 6.2.5 Logo enhebrador, su pulsado activa la alimentación de la maquina .

•• 6.2.6 Programación, Aparece el ultimo programa introducido en maquina . se puede


solicitar otro que ya se encuentre introducido en la memoria de la tendedora .

••• 6.2.7 Man- Aut: (%alimentación+ o-), al pulsar aparece la pantalla ALIMENTACION
con dos opciones .

•• • AUTOMATICA - no da ninguna opción


• MANUAL - al pulsar aparece en pantalla (+ o -), para modificar el porcentaje .

•• • MENU - para volver al menú principal.

•• 6.2.8 Flecha indicación arriba o abajo:


• Flecha indicación arriba, sube el grupo desplegador.

•• • Flecha indicación arriba, sube el grupo desplegador.


• Flecha indicador abajo, baja el grupo desplegador.

••• 6.2.9 Capas, (+o-), al pulsar aparecen 3 opciones en la pantalla:


• ON - para activar cortador de capas .

•• • OFF - para desactivar el contador de capas .


• EXIT- Salir

•• 6.2.10 Flechas indicación derecha o izquierda:

•• • Flecha indicación derecha, desplaza la maquina hacia delante .


• Flecha indicación izquierda, desplaza la maquina hacia atrás .

•• 6.3 Programación

•• Pulsando programación del MENU principal, aparece el MENU PROGRAMACION, con


3 opciones .

•• 6.3.3 Modificar. Al seleccionar esta opción aparece en pantalla:

•••
• MODIFICA- permite modificar cualquier dato del programa.
• EXIT- salir

• 6.3.4 Comenzar, al pulsar esta opción aparece una pantalla para introducir un nuevo

•••
programa de extendido .
• EXIT- salir

•••
6.3.5 Reset Prog., aparece en la pantalla ¿BORRAR TODOS LOS PROGRAMAS?:
• Si - para borrarlos todos y salir
• NO - si no desea borrarlos y salir.

••
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••....
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•••
7. SETUP
Algunos parámetros de la tendedora son ajustables por el usuario a fin de aprovechar
todas las posibilidades de adaptación de la maquina a los diferentes tipos de tendido de la

•• . máxima variedad de tejidos .

•• Al seleccionar la opción SETUP aparecerá la pantalla AJUSTE DE PARAMETROS con 6


opciones:

•• 7.1 TIEMPOS con 4 opciones

•• 7.1.1 Impulso Zig-Zag, al accionarla aparece la pantalla:

•• TIEMPO DE IMPULSO permite variar la escala de tiempos para programar los


impulsos de alimentación a dar, al entrar en pinzas y los de paro al salir:
• ON -activa la función de impulsos y los de paro al salir
•• • OFF - desactiva la función de impulsos de suministro de tejido

•• • EXIT- salir.

7.1.2 Impulso de corte con pinzas móvil, al accionar aparecerá la pantalla:


•• • IMPULSO DE ALIMENTACION EN CORTE- permite programar los impulsos a

•• dar a la salida de la pinza móvil (los milímetros de caída necesaria de tejido) .


• EXIT- Salir

•• 7.1.3 Subida- bajada. Al accionar aparece la pantalla:

• ••
• TIEMPO DE SUBIDA/BAJADA - Permite programar el tiempo de subida y
bajada de la cortadora en el corte .
• EXIT- Salir.

•• 7.1.4 Inversión Al accionar aparece la pantalla

•• • TIEMPO DE INVERSIONES - Permite programar el tiempo a dedicar en la


inversión de la maquina. (izq. A dcha. Y dcha. A izq.) .

•• • EXIT- Salir

7.2 Rampas. Al accionar aparece la pantalla


•• • RAMPA DE ACELERACION - permite programar las necesidades de cada
ocasión (mayor numero=> mayor aceleración) .
•• • EXIT- Salir

•• 7.3 Velocidades. Al escoger esta opción aparece en la pantalla VELOCIDADES con

•• dos opciones referentes a la velocidad de desplazamiento de la tendedora .

7. 3.1 Velocidad lenta. Al pulsar muestra las opciones:


•• • VELOCIDAD LENTA- permite programar la velocidad de aproximación a la
medida .
•• • EXIT- Salir .

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•• 7.3.2 Velocidad retorno rápido: Al pulsar muestra las opciones:

•• • VELOCIDAD RETORNO RAPIDO, donde se podrá programar a que velocidad


se desea el retorno (sin tender) .

•• • EXIT, salir.

•• 7.3.3 TEST al pulsar muestra la pantalla de TEST DE POTENCIOMETRO, solo muestra


valores de los parámetros .

•• • POTENCIOMETRO DE VELOCIDAD
• POTENCIOMETRO PENDULIN

•• • EXIT- Salir

•• 7.3.4 Sistema de barrera, aparecerán la opciones


• SISTEMA DE BARRERA Permite activar/desactivar la subida de la cortadora

•• para salvar obstáculos de la zona de tendido (activar para tendidos


escalonados) .

•• • ON- para activar


• OFF - para desactivar

•• • EXIT- salir

•• 7.3.5 Medida mesa. Al pulsar muestra las opciones:


• UTIL MAXIMO DE TENDIDO - permite introducir el máximo largo útil de la

•• mesa .
• EXIT- salir.

••
•••
7.4 CORTE al pulsar aparece la pantalla corte con tres opciones:
• CORTE - permite programar la velocidad de desplazamiento de la cortadora .
• LOGOTIPO CORTE - permite comprobar manualmente la velocidad de corte


••
• EXIT- salir.

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~~:
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•• 8. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

•• Las creaciones de mantenimiento a realizar por e usuano son as SIQUientes .


Operación Periosidad Comprobació útil necesario Procedimiento

•• Limpieza Diaria
n previa
Maquina sin Soplete de aire • Despejar zonas de circulación
tensión comprimido • Eliminar desechos de tejidos en :

•••
- Rodaduras de carro
- opción de extendido
-Fotocélulas de centrado

•• -Rodillos
• Limpiar y poner aceite en el filtro

•••
de la cuchilla .
Afilado de Al apreciar Zona de ninguno • Con tendedora detenida entre dos
cuchilla cortes corte pliegos y el carro atrás:
corte defectuosos despejada
•• - En modo manual
- Mantener pulsada tecla corte
- Pulsar levemente 3 veces afilado
•• - Liberar tecla corte
- Pasar a modo automático

•• - Reanudar ciclo con desplazamiento


• Durante el ciclo de extendido:

•• - Mantener pulsada tecla de corte


- Pulsar tecla del afilado

•• Cambio
de
Según
desgaste y tensión - Llave alíen
- Liberar tecla de corte
Maquina sin - Llave fija 17 - Desmontar protector de cuchilla
- Girar a mano la cuchilla hasta hacer
•• cuchilla
de corte
material 2,5
- Varilla de
coincidir los agujeros de bloqueo y
bloquear

•••
bloqueo - Soltar el tornillo alíen y sacar la
cuchilla
Cambio Según Maquina en Ninguno ~ Precisa des operadores para

•• opción de necesidades tensión


extendido de trabajo
realizarse
Desconectar la opción de extendido

•••
corte)
Levantar la opción hasta liberarla de
os enganches de soporte
retirar la opción hacia adelante
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1:
1-
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