UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CAIO MENDONÇA DE MEDEIROS NETTO

DUARTE AUGUSTO CAMPOS CORREIA DE FERREIRA GOMES
JOÃO PEDRO OLIVEIRA DE MELO MACHADO
LUIZA DE SOUZA COSTA
VICTÓRIA ROCHA PAES
RAUL ROSA DE OLIVEIRA PACHECO

PROJETO FADIGA

Salvador
2018
 CAIO MENDONÇA DE MEDEIROS NETTO
DUARTE AUGUSTO CAMPOS CORREIA DE FERREIRA GOMES
JOÃO PEDRO OLIVEIRA DE MELO MACHADO
LUIZA DE SOUZA COSTA
VICTÓRIA ROCHA PAES
RAUL ROSA DE OLIVEIRA PACHECO

PROJETO FADIGA

Trabalho apresentado à disciplina Fadiga –

ENG441, com orientação do professor
Jayann, do Curso de graduação em
Engenharia Mecânica, na Universidade
Federal da Bahia - UFBA, como requisito
parcial para aprovação.

SALVADOR – BA
2017.2
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 3
1.1. INTRODUÇÃO AO TEMA: .............................................................................................. 3
1.2. JUSTIFICATIVA: ............................................................................................................ 3
1.3. OBJETIVO: ................................................................................................................... 4
2. Exposição do projeto ........................................................................................... 4
3. desenvolvimento do projeto................................................................................. 4
3.1. CÁLCULO DO LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA NÃO CORRIGIDO (𝑺𝒆′) ....................... 5
3.2. FATORES DE MARIN ..................................................................................................... 6
3.2.1. Fator de modificação de superfície .................................................................... 6
3.2.2. Fator de modificação de tamanho ..................................................................... 7
3.2.3. Fator de modificação de carga .......................................................................... 8
3.2.4. Fator de modificação de temperatura ................................................................ 9
3.2.5. Fator de modificação de confiabilidade ............................................................ 9
3.2.6. Fator de modificação por efeitos variados ...................................................... 10
3.3. LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA CORRIGIDO (𝑺𝒆) .................................................. 10
3.4. CÁLCULO DE TENSÕES ............................................................................................... 10
3.4.1. Tensão de flexão ............................................................................................... 11
3.4.2. Tensão de torção .............................................................................................. 12
3.5. FATORES CONCENTRADORES DE TENSÃO ................................................... 13
3.5.1. Fator de concentrador de tensão para flexão (𝑲𝒕 , 𝑲𝒇) ................................. 13
3.5.2. Fator de concentrador de tensão para torção (𝑲𝒕𝒔 , 𝑲𝒇𝒔) ............................. 15
3.6. CÁLCULO DAS TENSÕES DE VON MISES ........................................................ 17
3.6.1. Tensão de Amplitude de Von MIses (𝝈′𝒂)........................................................ 17
3.6.2. Tensão Média de Von Mises (𝝈′𝒎).................................................................. 17
3.7. CÁLCULO DOS COEFICIENTES DE SEGURANÇA ........................................................... 17
3.7.1. Coeficiente de segurança estático .................................................................... 17
3.7.2. Coeficiente de segurança de fadiga ................................................................. 18
3.8. CÁLCULO DO NÚMERO DE CICLOS .................................................................. 25
4. CONCLUSÃO .................................................................................................... 28
5. ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS ............................................................ 29
6. REFERÊNCIAS ................................................................................................. 32
 3

1. INTRODUÇÃO

1.1. INTRODUÇÃO AO TEMA:

Observada pela primeira vez por volta do ano de 1800, as falhas por fadiga eram um
fenômeno novo e incompreendido na época. Essas falhas exibiam características de
fraturas frágeis e súbitas, que causaram graves acidentes. Exemplo disto são: pontes,
navios, vasos de pressão, aviões, entre outros equipamentos submetidos a
solicitações dinâmicas.
A fadiga é caracterizada inicialmente pela aplicação de carregamentos variáveis, ou
seja, as solicitações dinâmicas (tensões ou deformações) encontradas nos exemplos
anteriores. Esse tipo de falha mecânica ocorre em tensões máximas abaixo da
resistência última do material e da tensão de escoamento, entretanto são aplicadas
em grande número de ciclos. Com isso, as tensões produzidas não eram mais
estáticas e graduais, mas sim flutuantes, repetidas ou alternadas.
A falha por fadiga ocorre em três principais estágios. O primeiro deles é a nucleação
da trinca, através de um acúmulo de danos. O tempo de nucleação é pequeno, assim
como o tamanho dessa trinca inicial, que surge normalmente em concentradores de
tensão, contornos geométricos que elevem a tensão, etc. Com a aplicação de um
carregamento variável, as tensões de tração promovem um crescimento da trinca, que
se tornam macro. Ela continua a crescer até um tamanho crítico, quando, sem
apresentar deformações significativas (como ocorrem em carregamentos estáticos)
há uma falha repentina e catastrófica.

1.2. JUSTIFICATIVA:

Devido às características da falha por fadiga e o elevado índice de ocorrência desse

fenômeno, ela se tornou um importante tema de estudo para projetos dinâmicos. Ter
conhecimento das condições nas quais operam os equipamentos, como: temperatura,
carregamento, condição de superfície, tamanho, entre outros, garantem um modelo
de projeto adequado para considerar a fadiga e assim garantir a segurança do que foi
projetado.
 4

1.3. OBJETIVO:

No presente trabalho será confeccionada uma análise de falha por fadiga para uma
barra de aço AISI 1018. Para tal, será necessário um desenvolvimento teórico dos
critérios de falha por fadiga, influência dos concentradores de tensão entre outras que
serviram como base para o projeto.

2. EXPOSIÇÃO DO PROJETO

O projeto estudado é feito para uma barra de aço AISI 1018 retificado, submetida a
um momento fletor flutuante entre 50 Nm e 100 Nm e um torque completamente
inverso de 50 Nm. A peça é ilustrada na imagem abaixo:

Figura 1 – Esboço da peça em estudo.

3. DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

O limite de resistência à fadiga é um nível de tensão abaixo do qual não ocorrem mais
falhas por fadiga. Em aços, esse limite é geralmente alcançado em 106 ciclos de
tensão, como mostrado no gráfico tensão-número de ciclos abaixo. É importante
salientar que não são todos os materiais que possuem limite de resistência à fadiga
bem definido à exemplo do alumínio, cobre, não ferrosos, entre outros.
 5

Figura 2 – Diagrama S-N.

Os valores de limite de resistência são obtidos experimentalmente, com uma série de

critérios específicos e condições controladas. Existem diversos tipos de ensaios, mas
o mais comum é o ensaio de flexão rotativa. Na literatura, esses ensaios são feitos
aplicando um carregamento de flexão em um eixo de seção circular girante com
superfície altamente polida. A partir dele, é plotado o gráfico Tensão – Número de
ciclos (S-N).

3.1. CÁLCULO DO LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA NÃO CORRIGIDO (𝑺𝒆 ′)

Para o cálculo do limite de resistência a fadiga não corrigido é necessário a obtenção

do limite ultimo de resistência a tração do material (𝑆𝑢𝑡 ). Na literatura há a informação
para a fabricação do aço AISI 1018 em dois métodos diferentes, laminado a quente e
estirado a frio. Foi escolhido o método de fabricação estirado a frio devido à
necessidade de melhores limites de resistência uma vez que o estirado a frio possui
𝑆𝑢𝑡 = 64 Kpsi e 𝑆𝑦 = 54 Kpsi e o laminado a quente possui 𝑆𝑢𝑡 = 58 Kpsi e 𝑆𝑦 = 32 Kpsi.
Com isso, calcularemos o limite de resistência a fadiga não corrigido pela formula,
retirada do livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011).

𝑆𝑒′ = 𝑆𝑢𝑡 ∗ 0,5

𝑆𝑒′ = 64(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 0,5

 6

𝑆𝑒′ = 32𝐾𝑝𝑠𝑖

3.2. FATORES DE MARIN

Devido a discrepância entre os valores teóricos e os valores obtidos em laboratório há

a necessidade de aplicar correções ao limite de resistência à fadiga. Isso ocorre pois
existem diferenças relacionadas a superfície, tamanho, temperatura, carregamento,
entre outros, que precisam ser considerados e então corrigidos. Essas correções
foram quantificadas e nomeadas de fatores de Marin. Tais fatores foram utilizados no
projeto estudado com objetivo de tornar compatível a teoria dos dados com o problema
em questão.
Com o valor limite de resistência à fadiga não corrigido calculado, a etapa seguinte é
o cálculo dos fatores de Marin.

3.2.1. FATOR DE MODIFICAÇÃO DE SUPERFÍCIE

Visa corrigir a diferença entre o acabamento superficial do projeto prático, com valores
experimentais (superfícies altamente polidas). Para o cálculo deste fator foi utilizado
a formula e tabela obtida no livro Projeto de Máquinas – NORTON (2013).
O projeto estudado possui uma superfície retificada, então podemos obter tal fator
através da seguinte tabela e fórmula:

Figura 3 - Tabela de coeficientes para equação do fator de superfície.

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 = 1,34 ∗ 64−0,085

 7

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 = 1,34 ∗ 64−0,085 = 0,9410

3.2.2. FATOR DE MODIFICAÇÃO DE TAMANHO

Nos ensaios de flexão rotativa, os corpos de prova são de pequenas dimensões (até
0,3 in de diâmetro). Para valores maiores, o fator de Marin considera o fato de peças
maiores falharem sob tensões menores. Além disso, para seções transversais não
circulares, é considerado a dimensão equivalente para efetuar os cálculos.
Para encontrar o diâmetro equivalente, iguala-se o volume do material tensionado a
valores maiores ou iguais a 95% da tensão máxima ao mesmo volume no espécime
de viga rotativa. Tais valores podem ser encontrados pela seguinte tabela retirada do
livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011).

Figura 4 – Áreas equivalentes de estruturas não rotativas comuns.

Para o cálculo do diâmetro equivalente do projeto temos:

𝑑𝑒𝑞 = 0,808 ∗ √ℎ ∗ 𝑏
 8

3
𝑑𝑒𝑞 = 0,808 ∗ √1(𝑖𝑛) ∗ (𝑖𝑛)
8

𝑑𝑒𝑞 = 0,4948 𝑖𝑛

A partir desse valor é possível calcular o fator de tamanho utilizando as seguintes

fórmulas e tabela obtidas no livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011):

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 = 0,879 ∗ 𝑑𝑒𝑞 −0,107

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 = 0,879 ∗ 0,4948−0,107

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 = 0,9477

3.2.3. FATOR DE MODIFICAÇÃO DE CARGA

Na maioria dos ensaios realizados em laboratório, o corpo de prova está submetido

apenas às cargas de flexão ou força normal. Entretanto, a peça pode estar submetida
à diversos carregamentos, inclusive combinados. Dados para este fator podem ser
obtidos no livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011). A peça deste estudo está
sujeita a cargas de torção e flexão. Para carregamentos combinados deve ser utilizado
o fator de correção de 0,577, logo:

Figura 5 – Tabela de fator de modificação para carregamentos.

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,577

 9

3.2.4. FATOR DE MODIFICAÇÃO DE TEMPERATURA

Nas correções efetuadas são consideradas a influência da temperatura na tenacidade

à fratura. Os ensaios são realizados à temperatura ambiente, fato que também precisa
ser considerado. No projeto, não há dados relativos à temperatura. Sendo assim
consideraremos a temperatura próxima a temperatura ambiente (25° C), o fator
utilizado será calculado utilizando as seguintes fórmulas retiradas da tabela do livro
Projeto de Máquinas – NORTON (2013):

Figura 6 – Tabela de fator de modificação para temperatura.

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1

3.2.5. FATOR DE MODIFICAÇÃO DE CONFIABILIDADE

Os dados da literatura para o valor do limite de resistência a fadiga são geralmente

valores médios. Entretanto, existe uma dispersão nos dados que é levada em
consideração através de uma análise estatística. Quanto maior a confiabilidade,
menor é o fator de correção e pode ser obtido pela tabela retirada do livro Elementos
de Máquinas de Shigley (2011). Contudo, na peça estudada, não há dados relativos
à confiabilidade desejada. Logo não será considerado o fator de confiabilidade no
projeto.
 10

Figura 7 – Tabela de fator de correção para confiabilidade.

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 1

3.2.6. FATOR DE MODIFICAÇÃO POR EFEITOS VARIADOS

Este fator engloba não somente alguns dos fatores de Marin com também outros tipos
de fatores, a exemplo, os efeitos da ação da corrosão em projetos, revestimentos
superficiais e outros. Como não é possível quantificar tais fatores no projeto estudado,
utilizaremos:

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑖𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1

3.3. LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA CORRIGIDO (𝑺𝒆 )

Após os devidos cálculos dos fatores de Marin, podemos corrigir o limite de resistência
à fadiga pela seguinte fórmula do livro de Elementos de Máquinas de Shigley (2011).

𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ ∗ (𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑖𝑛)

𝑆𝑒 = 32(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 0,9410 ∗ 0,9477 ∗ 0,577 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1

𝑆𝑒 = 16,46593116 𝐾𝑝𝑠𝑖

3.4. CÁLCULO DE TENSÕES

O próximo passo é o cálculo das tensões atuantes na peça. Como a peça possui
esforços de torção e flexão, foi necessário o cálculo das tensões cisalhantes e
normais.
 11

3.4.1. TENSÃO DE FLEXÃO

Para o cálculo das tensões normais devido a flexão, teremos que encontrar
primeiramente o valor do momento de inércia para o eixo “Y”, pois, devido ao menor
raio, as laterais da seção transversal possuirão os maiores valores de tensão. Sendo
assim:

ℎ ∗ 𝑏3
𝐼𝑦 =
12

1 3 3
[1 − 4] (𝑖𝑛) ∗ [8] (𝑖𝑛3 )
𝐼𝑦 =
12

𝐼𝑦 = 0,00329589843 𝑖𝑛4

Com isso é possível calcular os valores das tensões normais de flexão máxima e
mínima:

𝑀∗𝑐
𝜎=
𝐼𝑦

442,53729(𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛) ∗ 0,1875(𝑖𝑛)

0,00329589843(𝑖𝑛4 )
𝜎=
885,07458(𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛) ∗ 0,1875(𝑖𝑛)
{ 0,00329589843(𝑖𝑛4 )

25,17545477 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝜎={
50,35090955 𝐾𝑝𝑠𝑖

Para a amplitude e a média de tensões:

(𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
𝜎𝑎 =
2

[50,35090955 − 25,17545477](𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑎 =
2

𝜎𝑎 = 12,58772739 𝐾𝑝𝑠𝑖
 12

(𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
𝜎𝑚 =
2

[50,35090955 + 25,17545477](𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑚 =
2

𝜎𝑚 = 37,76318216 𝐾𝑝𝑠𝑖

3.4.2. TENSÃO DE TORÇÃO

Para as tensões cisalhantes, as tensões máximas também estarão nas paredes

laterais da seção transversal, como ilustrado na figura abaixo:

Figura 8 – Tensão máxima.

Para o cálculo das torções em uma seção transversal retangular é necessário,

primeiramente o cálculo de ∝ . Ele é obtido através da teoria de elasticidade e
calculado pela fórmula:

ℎ
𝑏
∝= ℎ
(3 ∗ 𝑏 + 1,8)

1(𝑖𝑛)
3
(𝑖𝑛)
8
∝=
1(𝑖𝑛)
(3 ∗ 3 + 1,8)
(𝑖𝑛)
8

∝= 0,272

Com o ∝ calculado, é possível calcular as tensões cisalhantes através da fórmula:

 13

𝑇
𝜏=
𝛼 ∗ ℎ ∗ 𝑏2

442,53729(𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛)
𝜏=± 2
3
0,272 ∗ 1(𝑖𝑛) ∗ [8 (𝑖𝑛)]

𝜏 = ±11,56960235 𝐾𝑝𝑠𝑖

Para a amplitude e a média de tensões:

(𝜏𝑚𝑎𝑥 − 𝜏𝑚𝑖𝑛 )
𝜏𝑎 =
2

{11,56960235(𝑝𝑠𝑖) − [−11,56960235(𝑝𝑠𝑖)]}
𝜏𝑎 =
2

𝜏𝑎 = 11,56960235 𝐾𝑝𝑠𝑖

(𝜏𝑚𝑎𝑥 + 𝜏𝑚𝑖𝑛 )
𝜏𝑚 =
2

{11,56960235(𝑝𝑠𝑖) + [−11,56960235(𝑝𝑠𝑖)]}
𝜏𝑚 =
2

𝜏𝑚 = 0

3.5. FATORES CONCENTRADORES DE TENSÃO

Uma vez que o projeto possui um furo transversal, cria-se um concentrador de tensão
na região do furo. Isso gera a necessidade de correção para as tensões já que estas
irão aumentar. Através da bibliografia, obtemos os fatores teóricos de concentração
de tensão (𝐾𝑡 e 𝐾𝑡𝑠 ) e com o auxílio da equação de Heywood faremos a aproximação
para carregamentos dinâmicos (𝐾𝑓 e 𝐾𝑓𝑠 ).

3.5.1. FATOR DE CONCENTRADOR DE TENSÃO PARA FLEXÃO (𝑲𝒕 , 𝑲𝒇 )

Para a flexão, foi utilizado o seguinte gráfico retirado do Livro Elementos de maquinas
de Shigley (2011):
 14

Figura 9 – Gráfico para concentrador de tensão para barra retangular com furo transversal em flexão.

1
𝑑 (𝑖𝑛)
= 4
𝑤 1(𝑖𝑛)

𝑑
= 0,25
𝑤

1
𝑑 4 (𝑖𝑛)
=
ℎ 3 (𝑖𝑛)
8

𝑑
= 0,67
ℎ

Com isso, encontramos um fator de concentração de tensão para flexão de:

𝐾𝑡 = 1,95

Com o concentrador de tensão teórico para flexão calculado, pode-se então fazer a
transformação deste concentrador para os casos que envolvem carregamentos
dinâmicos. Uma vez que é conveniente pensar em 𝐾𝑓 como um fator de concentração
de tensão reduzido de 𝐾𝑡 por causa da reduzida sensibilidade a entalhes, que é a
diferente sensibilidade do material a um concentrador de tensão.
Utilizando a equação de Heywood obtida do livro Elementos de Máquinas de Shigley
(2011) é possível calcular o fator de concentração de tensão de fadiga para flexão 𝐾𝑓 ,
 15

sendo 𝑟 o raio do concentrador de tensão e √𝑎 o parâmetro de Heywood para aços

encontrado na tabela abaixo.

Figura 10 – Tabela de parâmetros de Heywood.

5
√𝑎 =
𝑆𝑢𝑡

5
√𝑎 =
64

√𝑎 = 0,078125

𝐾𝑡
𝐾𝑓 =
2∗(𝐾𝑡 −1) √𝑎
1+ ∗
𝐾𝑡 √𝑟

1,95
𝐾𝑓 = 2∗(1,95−1) 0,078125
1+ ∗
1,95 1
√
8

𝐾𝑓 = 1,604535554

3.5.2. FATOR DE CONCENTRADOR DE TENSÃO PARA TORÇÃO (𝑲𝒕𝒔 , 𝑲𝒇𝒔 )

Para a torção, não há gráficos na bibliografia para seção retangular com o

concentrador de tensão da peça estudada. Para obter tal fator houve a necessidade
de uma aproximação para a seção transversal circular.
Utilizando para efeito de cálculo o menor diâmetro da seção retangular e a tabela
retirada do livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011), obtém-se dois valores
para o fator de concentração. Assim, a média entre estes foi considerada como o fator
de concentração para a seção transversal retangular.
 16

Figura 11 – Gráfico de eixo redondo em torção com furo transversal.

1
𝑑 4 (𝑖𝑛)
=
𝐷 3 (𝑖𝑛)
8

𝑑
= 0,67
𝐷

𝐾𝑡𝑠𝐴 + 𝐾𝑡𝑠𝐵
𝐾𝑡𝑠 =
2
2,89 + 2,65
𝐾𝑡𝑠 =
2

𝐾𝑡𝑠 = 2,77

Com o concentrador de tensão teórico para torção calculado, pode-se então fazer a
transformação deste concentrador para os casos que envolvem carregamentos
dinâmicos, analogamente ao que foi feito para o caso de flexão.

𝐾𝑡𝑠
𝐾𝑓𝑠 =
2∗(𝐾𝑡𝑠 −1) √𝑎
1+ ∗
𝐾𝑡𝑠 √𝑟

2,77
𝐾𝑓𝑠 = 2∗(2,77−1) 0,078125
1+ ∗
2,77 1
√
8

𝐾𝑓𝑠 = 2,16001924
 17

3.6. CÁLCULO DAS TENSÕES DE VON MISES

Calculado os valores de 𝐾𝑓 e 𝐾𝑓𝑠 é possível determinar os valores da tensão de

amplitude (𝜎′𝑎 ) e média (𝜎′𝑚 ) de Von Misses:

3.6.1. TENSÃO DE AMPLITUDE DE VON MISES (𝝈′ 𝒂 )

2 2
𝜎 ′ 𝑎 = √(𝜎𝑎 ∗ 𝐾𝑓 ) + 3 ∗ (𝜏𝑎 ∗ 𝐾𝑓𝑠 )

𝜎 ′ 𝑎 = √[12,58772739(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 1,604535554]2 + 3 ∗ [11,56960235(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 2,16001924]2

𝜎 ′ 𝑎 = 47,76528084 𝐾𝑝𝑠𝑖

3.6.2. TENSÃO MÉDIA DE VON MISES (𝝈′ 𝒎 )

2 2
𝜎 ′ 𝑚 = √(𝜎𝑚 ∗ 𝐾𝑓 ) + 3 ∗ (𝜏𝑚 ∗ 𝐾𝑓𝑠 )

𝜎 ′ 𝑚 = √[37,76318216(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 1,604535554]2 + 3 ∗ (0 ∗ 2,16001924)2

𝜎 ′ 𝑚 = 60,5923684 𝐾𝑝𝑠𝑖

3.7. CÁLCULO DOS COEFICIENTES DE SEGURANÇA

Coeficiente de segurança consiste na relação entre uma carga limitante e uma carga
atuante, e este funciona como uma reserva estratégica para a realização de projetos.
Tais coeficientes são empregados para prevenir incertezas quanto as propriedades
dos materiais, esforços aplicados e variações externas por exemplo.

3.7.1. COEFICIENTE DE SEGURANÇA ESTÁTICO

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎′𝑎 + 𝜎′𝑚
 18

54(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑁𝑦 =
47,76528084(𝑘𝑝𝑠𝑖) + 60,5923684 (𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑁𝑦 = 0,4983496816 𝐾𝑝𝑠𝑖

3.7.2. COEFICIENTE DE SEGURANÇA DE FADIGA

Definidos os valores da tensão média e de amplitude de tensão associados a peça,

utilizaremos os critérios de Goodman, Gerber e ASME para análise de fadiga. Abaixo
temos o diagrama de fadiga que mostra vários critérios de falha, retirado do livro
Shigley (2011).

Figura 12 – Diagrama de fadiga para diferentes critérios de falha.

Nesse gráfico a reta tracejada é chamada de linha de escoamento ou linha de Langer.

As linhas de Goodman, ASME e Gerber representam diferentes critérios de falha por
fadiga, em que estas garantem que toda linha de carga que estiver à esquerda da
linha de carga crítica, que é a interseção entre a linha de Langer e cada critério, falha
por fadiga. Se a linha de carga estiver à direita da linha de carga crítica, falhará
estaticamente.
Será calculado 𝑆𝑚 e 𝑆𝑎 do ponto de interseção entre a linha de Langer e de cada
critério a fim de encontrar as linhas de carga crítica e seus respectivos fatores de
segurança, retirados das tabelas abaixo do livro Elementos de Máquinas de Shigley
(2011). Posteriormente será possível montar cada diagrama de falha por meio das
equações de cada critério.
 19

3.7.2.1. CRITÉRIO DE FALHA DE GOODMAN

Figura 13 – Fator de segurança de fadiga pelo critério de Goodman

Calculo do 𝑆𝑚 :

(𝑆𝑦 − 𝑆𝑒 ) ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑚 =
𝑆𝑢𝑡 − 𝑆𝑒

[54(𝐾𝑝𝑠𝑖) − 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)] ∗ 64(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑚 =
64(𝐾𝑝𝑠𝑖) − 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑚 = 50,53597271 𝐾𝑝𝑠𝑖

Calculo do 𝑆𝑎 :

𝑆𝑎 = 𝑆𝑦 − 𝑆𝑚

𝑆𝑎 = 54(𝐾𝑝𝑠𝑖) − 50,53597271(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑎 = 3,464027289 𝐾𝑝𝑠𝑖

Calculo do 𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 :
 20

𝑆𝑎
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝑆𝑚

3,464027289(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
50,53597271(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 = 0,06854577251

Calculo do 𝑁𝑓 :

1
𝑁𝑓 = 𝜎′𝑎 𝜎′𝑚
+
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

1
𝑁𝑓 = 47,76528084(𝐾𝑝𝑠𝑖) 60,5923684(𝐾𝑝𝑠𝑖)
+
16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖) 64(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑁𝑓 = 0,2599015415

Figura 14 – Diagrama de Goodman.

 21

3.7.2.2. CRITÉRIO DE FALHA DE GERBER

Figura 15 – Fator de segurança de fadiga pelo critério de Gerber.

Calculo do 𝑆𝑚 :

𝑆𝑢𝑡 2 2 ∗ 𝑆𝑒 2 𝑆𝑦
𝑆𝑚 = ∗ [1 − √1 + ( ) ∗ (1 − )]
2 ∗ 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒

2
[64(𝐾𝑝𝑠𝑖)]2 2 ∗ 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖) 54(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑆𝑚 = ∗ [1 − √1 + ( ) ∗ (1 − )]
2 ∗ 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖) 64(𝐾𝑝𝑠𝑖) 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑚 = 46,0641284 𝐾𝑝𝑠𝑖

Calculo do 𝑆𝑎 :

𝑆𝑎 = 𝑆𝑦 − 𝑆𝑚

𝑆𝑎 = 54(𝐾𝑝𝑠𝑖) − 46,0641284(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑎 = 7,9358716 𝐾𝑝𝑠𝑖
 22

Calculo do 𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 :

𝑆𝑎
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝑆𝑚

7,9358716(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
46,0641284(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 = 0,1722787747

Calculo do 𝑁𝑓 :

1 𝑆𝑢𝑡 2 𝜎´𝑎 2 ∗ 𝜎´𝑚 ∗ 𝑆𝑒 2

𝑁𝑓 = ∗ ( ) ∗ √
∗ [−1 + 1 + ( ) ]
2 𝜎´𝑚 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝜎´𝑎

2
1 64(𝐾𝑝𝑠𝑖) 47,76528084(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑁𝑓 = ∗( ) ∗
2 60,5923684(𝐾𝑝𝑠𝑖) 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)
2
2 ∗ 60,5923684(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)
∗ [−1 + √1 + ( ) ]
64(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ 47,76528084(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑁𝑓 = 0,3142180496 𝐾𝑝𝑠𝑖

Figura 16 – Diagrama de Gerber

 23

3.7.2.3. CRITÉRIO DE FALHA ASME-ELÍPTICO

Figura 17 – Fator de segurança de fadiga por ASME-elíptico.

Calculo do 𝑆𝑎 :

2 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝑆𝑒 2
𝑆𝑎 =
𝑆𝑒 2 + 𝑆𝑦 2

2 ∗ 54(𝐾𝑝𝑠𝑖) ∗ [16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)]2
𝑆𝑎 =
[16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)]2 + [54(𝐾𝑝𝑠𝑖)]2

𝑆𝑎 = 9,187492381 𝐾𝑝𝑠𝑖

Calculo do 𝑆𝑚 :

𝑆𝑚 = 𝑆𝑦 −𝑆𝑎

𝑆𝑚 = 54(𝐾𝑝𝑠𝑖) − 9,187492381(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑚 = 44,81250762 𝐾𝑝𝑠𝑖
 24

Calculo do 𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 :

𝑆𝑎
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝑆𝑚

9,187492381(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 =
44,81250762(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑅𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 = 0,2050207156

Calculo do 𝑁𝑓 :

1
𝑁𝑓 = 2
√ 𝜎` 2 𝜎`
( 𝑆 𝑎 ) + ( 𝑆𝑚 )
𝑒 𝑦

1
𝑁𝑓 = √
47,76528084(𝐾𝑝𝑠𝑖) 2 60,5923684(𝐾𝑝𝑠𝑖) 2
(16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)) + ( )
54(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑁𝑓 = 0,3215113986

Figura 18 – Diagrama da ASME.

 25

3.7.2.4. DIAGRAMA DE FADIGA

Figura 19 – Diagrama englobando os critérios de Goodman, Gerber, da ASME e a

linha de Langer.

3.8. CÁLCULO DO NÚMERO DE CICLOS

Como a amplitude de tensão de Von Mises (𝜎 ′ 𝑎 = 47,76528084 𝐾𝑝𝑠𝑖) é maior que o

limite de resistência a fadiga (𝑆𝑒 = 16,46593116 𝐾𝑝𝑠𝑖) o projeto está na vida finita, logo
há a necessidade do cálculo do número de ciclos até a falha. Para tal foi utilizado a
metodologia apresentada no livro Elementos de Máquinas de Shigley (2011).
Para o cálculo do número de ciclos é necessário de antemão obter o valor de f, que
pode ser encontrado através do seguinte gráfico:
 26

Figura 20 – Gráfico de fração de resistência à fadiga.

Como a peça possui um Sut de 64 Kpsi ou 440 MPa e esse valor não se apresenta
no gráfico, a literatura recomenda o uso de 0,9 para o f. Após a obtenção de f o
próximo passo é encontrar a e b, que são fatores necessários para o cálculo do
número de ciclos e podem ser encontrados através das seguintes formulas:

Calculo do fator 𝑎:

(𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒

(0,9 ∗ 64(𝐾𝑝𝑠𝑖))2
𝑎=
16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑎 = 201,4924007

Calculo do fator 𝑏:

1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − ∗ log ( )
3 𝑆𝑒

1 0,9 ∗ 64(𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝑏 = − ∗ log ( )
3 16,46593116(𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑏 = −0,1812787293
 27

Com os fatores a e b calculados, poderá ser feito, enfim, o cálculo do número de ciclos
até a falha do projeto pela seguinte formula:

1
𝜎´𝑎 𝑏
𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 =( )
𝑎
1
47,76528084(𝐾𝑝𝑠𝑖) −0,1812787293
𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 =( )
201,4924007

𝑁𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 2808,9022 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

Figura 21 – Gráfico Tensão x Nº de ciclos AISI 1018

 28

4. CONCLUSÃO

Diante das análises feitas ao longo do presente trabalho, a liga de aço AISI 1018
apresenta falha por fadiga e está em regime de vida finita falhando em 2808,9022
ciclos. Este fato foi comprovado nas análises dos diferentes critérios de falha por
fadiga (Goodman, Gerber e ASME), em acréscimo, o fato também é comprovado
pelos coeficientes de segurança por fadiga serem menores que o coeficiente de
segurança estático.
Na elaboração do trabalho, foram encontradas algumas dificuldades: cálculo da torção
para seção transversal retangular, obtenção do fator concentrador de tensão para
torção. Isso comprova a complexidade de projetar um componente para suportar
esforços dinâmicos.
 29

5. ANÁLISE POR ELEMENTOS FINITOS

O Método dos Elementos Finitos consiste numa interação numérica utilizada para
fornecer soluções aproximadas com alto grau de aproximação da realidade para
problemas que envolvem sistemas de equações diferenciais. Basicamente o software
irá dividir o componente em análise em milhões de partes menores, formando uma
“malha” de elementos minúsculos chamados de elementos finitos, com essa malha
formada o sistema irá desenvolver equações diferenciais para o comportamento dos
nós entres esses elementos quando submetidos a um tipo específico de esforço. A
partir daí entra a matemática mais complexa para resolver tais sistemas, a qual só
pode ser desenvolvida com rapidez e precisão através dos métodos computacionais.
Utilizando o Método dos Elementos Finitos (MEF) através do software de modelagem
e simulação Ansys, a equipe realizou a análise detalhada de esforços e deformações
do elemento já estudado analiticamente. A intenção da equipe é comparar os
resultados obtidos entre os dois métodos para assim discorrer uma avaliação entre
eles. Com base nisso utilizaremos todos os cálculos já desenvolvidos neste relatório
para fazer a análise comparativa com os dados obtidos através do Ansys.
Para realizar a análise de fadiga no Ansys, primeiramente realizamos duas análises
estáticas, uma para torção e outra para a flexão, já que o nosso elemento está sujeito
a cargas combinadas.

Figura 22 – Análises realizadas no Ansys.

Como resultado a ser destacado das análises estáticas obtivemos a intensidade de

tensão e comprovamos que a região mais crítica se dá ao redor do entalhe,
 30

corroborando com a teoria e as aplicações dos fatores de concentração de tensão que

consideram a sensibilidade ao entalhe ( 𝐾𝑡 e 𝐾𝑓 ).
A partir da análise de fadiga nós conseguimos avaliar diversos parâmetros que foram
calculados analiticamente, como a tensão alternada equivalente, número de ciclos e
o coeficiente de segurança.
Comparando os resultados obtidos, para a tensão alternada equivalente tínhamos
calculado:
𝜎′𝑎 = 47,765 𝐾𝑃𝑠𝑖 = 329,33 𝑀𝑃𝑎

Com a simulação obtivemos uma tensão alternada equivalente máxima de 392,83

MPa, portando a porcentagem de erro entre os dois valores será:

392,83
%= = 19,3% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛ç𝑎
329,33

Para o número de ciclos, nós calculamos analiticamente:

𝑁 = 2 808,9 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
 31

Já o número de ciclos calculado pelo Ansys é de 2 859,5 ciclos. Nos dando uma
diferença de:
2859,5
%= = 1,8% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛ç𝑎
2808,9

Partindo para a análise do coeficiente de segurança, escolheremos o coeficiente de

segurança do Critério de Goodman por ser o mais conservador. Para Goodman
temos:
𝑁𝑓 = 0,2599

O coeficiente obtido através da análise é de 0,29275, comparando os dois:

0,29275
%= = 12,6% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛ç𝑎
0,2599

Com essas comparações em mãos podemos concluir que os valores encontrados

através dos dois métodos nos dão uma confiabilidade alta, já que não possuem grande
disparidade quando comparados. Contudo, o ideal é utilizar das duas abordagens a
fim de assegurar um projeto com maior embasamento e evitar erros que possam
prejudica-lo.
 32

6. REFERÊNCIAS

NORTON, Robert L. Projeto de Máquinas. 4. Ed. New York: McGraw-Hill, 2011.

BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, Keith. Shigley’s Mechanical Engineering Design.

8. Ed. New York: McGraw-Hill, 2008.