Dispensación de Perfume

DISEÑO DE UN SISTEMA MECATRONICO AUTOMÁTICO PARA LA
DISPENSACIÓN DE PERFUME EN LOS MEZCLADORES DE VIRUTA DE

JABÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE SABONETTE S.A
DAVID ALEXANDER NOGALES
JHON JAIRO OROZCO
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
DISEÑO DE UN SISTEMA MECATRONICO AUTOMÁTICO PARA LA
DISPENSACIÓN DE PERFUME EN LOS MEZCLADORES DE VIRUTA DE
JABON DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE SABONETTE S.A
DAVID ALEXANDER NOGALES
JHON JAIRO OROZCO
Pasantía institucional para optar por el título
de ingeniero mecatrónico
Director
JIMMY TOMBE ANDRADE

Magister en ingeniería
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de Grado en
cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al título de Ingeniera Biomédica
BERNARDO SABOGAL ABRIL
Jurado
Santiago de Cali, 6 de Agosto de 2014
3
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15
1. ANTECEDENTES 16
1.1 ANTECEDENTES DE TIPO ERGONÓMICO 16
1.2 PROYECTO TOLVA VIAJERA 16
1.3 PERDIDAS ACTUALES DE PERFUME 17
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 18
3. JUSTIFICACIÓN 20
4. OBJETIVOS 22
4.1. OBJETIVO GENERAL 22
4.2. OBJETIVO ESPECIFICO 22
5. MARCO REFERENCIAL 23
5.1 MARCO TEORICO 23
5.1.1 Sistemas automatizados 23
5.1.2 Controladores lógicos programables 23
5.1.3 Elementos de medición y transmisión 25
5.1.4 Elementos finales de control 25
4
Pág.
5.1.4.1 La válvula de control 25
5.1.5 ergonomía 26
5.1.5.1 Importancia para las empresas 27
5.1.6 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JABÓN TERMINADO 27
6. METODOLOGÍA 30
6.1 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PRODUCTO 30
6.1.1 Planeación del proyecto 30
6.1.2 Desarrollo conceptual 30
6.1.3 Diseño a nivel sistemático 30
6.1.4 Diseño detallado 31
7. LEVANTAMIENTO DE NECESIDADES 32
7.1 ESPECIFICACIONES METRICAS 33
7.2 METODO QFD 34
8. GENERACION DE CONCEPTOS 35
8.1 CAJA NEGRA 36
8.2 DESCOMPOSICION FUNCIONAL 36
8.3 DISEÑO DE CONCEPTOS 37
8.3.1 ¿Cómo selecciono el perfume? 37
8.3.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado? 38
8.3.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a dispensar

hacia las líneas? 39
5
Pág.
9. SELECCIÓN DE CONCEPTOS 41
9.1 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS 41
9.1.1 ¿Cómo selecciono el perfume? 41
9.1.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado? 42
9.1.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a

dispensar hacia las líneas? 43
9.2 RESULTADOS DE DISEÑO 43
10. SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISPOSITIVOS 46
10.1 ¿de qué material deben ser las tuberías que llevaran el
perfume hacia los mezcladores? 46
10.2 ¿de qué material deben ser los tanques que almacenaran
el perfume? 47
10.3 ¿qué tipo de sistema será el encargado de realizar el

control del proceso? 47
11. ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 48
11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA 48
11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA 49
11.3 SELECCIÓN DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 50
11.4 COMPONENTES DE CADA MODULO DEL SISTEMA 50
11.4.1 Modulo 1: Llegada del perfume al sistema 50
11.4.2 Modulo 2: Almacenamiento y medición del producto 50
11.4.3 Modulo 3: Salida de producto 51
11.4.4 Modulo 4: Control 51
6
Pág.
12. INGENIERÍA DETALLADA 52
12.1 TANQUES DE PRE-PESADAS 52
12.2 FLAUTA 53
12.3 VÁLVULA DE 3 VÍAS 54
12.4 ELECTROVÁLVULA 54
12.5 CELDA DE CARGA 55
12.6 SOPORTE DEL TANQUE 56
13. DISTRIBUCIÓN GEOMÉTRICA 57
13.1 COMPONENTES 57
13.2 MEDIDAS DEL SISTEMA 58
13.2.1 Flauta 59
13.2.2 Tanque de pre pesadas 59
14. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 61
15. PRESUPUESTO 63
16. BENEFICIOS GENERADOS CON EL PROYECTO 64
17. ESTUDIO DE VIABILIDAD - CONSTRUCCIÓN DEL FLUJO DE

FONDOS 65
17.1 ANALISIS DE FLUJO DE FONDOS 66
18. CRONOGRAMA 67
19. CONCLUSIONES 68
7
Pág.
20. RECOMENDACIONES 69
BIBLIOGRAFÍA 70
ANEXOS 71
8
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Hallazgos ergonómicos en el área de mezcladores. 16
Cuadro 2. Perdidas actuales en perfumes 17
Cuadro 3. Especificaciones de operaciones y requerimientos

de procesamiento para la elaboración de perfume 28
Cuadro 4. Especificaciones de operaciones y requerimientos

de procesamiento para elaboración de jabón. 28
Cuadro 5. Materia prima requerida para la elaboración de jabón 29
Cuadro 6. Planteamiento de las necesidades 32
Cuadro 7. Métricas de diseño 33
Cuadro 8. Matriz de tamizaje de selección de perfume 41
Cuadro 9. Matriz de tamizaje de salida de perfume 42
Cuadro 10. Matriz de tamizaje de selección de perfume 43
Cuadro 11. Alternativas generadas 44
Cuadro 12. Matriz para evaluar alternativas 45
Cuadro 13. Matriz de tamizaje de material de tuberías 46
Cuadro 14. Matriz de tamizaje de material de tanque de pre pesadas 47
Cuadro 15. Matriz de tamizaje para determinar el controlador

del proceso. 47
Cuadro 16. Arquitectura del producto 48
Cuadro 17. Lista de componentes 63
Cuadro 18. Costos de mano de obra 63
Cuadro 19. Variables del programa y su significado. 72
9
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Diseño de tolva móvil para el área de mezcladores 16
Figura 2. Tanques de almacenamiento de perfumes. 20
Figura 3. Diagrama del área de mezcladores y emulsiones 27
Figura 4. Matriz de evaluación qfd 34
Figura 5. Relación y peso de los requerimientos 35
Figura 6. Caja negra 36
Figura 7. Descomposición funcional del sistema 36
Figura 8. HMI de plc allen bradley 37
Figura 9. Funcionamiento de la electroválvula 38
Figura 10. Válvula de control proporcional 39
Figura 11. Sensor de flujo de turbina. 39
Figura 12. Celda de carga en forma de S 40
Figura 13. Diferentes métodos de medición de nivel 40
Figura 14. Diagrama de proceso de la alternativa 1y 2 44
Figura 15. Diagrama de proceso de la alternativa 3 y 4 44
Figura 16. Arquitectura electrónica 48
Figura 17. Arquitectura Mecánica 49
Figura 18. Partes del tanque de pre pesadas 52
Figura 19. Detalle de las ménsulas y la ubicación de las celdas de

carga en el tanque. b) Modelo 3d del tanque con la manguera
anti vibración 53
Figura 20. Flauta 53
10
Pág.
Figura 21. Válvula de 3 vías 54
Figura 22. Válvula de bola 54
Figura 23. Electroválvula para control on/off 55
Figura 24. Balanza usada en el área de mezcladores 55
Figura 25. Celda de carga 55
Figura 26. Soporte del tanque de pre pesadas. 56
Figura 27. Vista del área de emulsiones. 57
Figura 28. Vista del área de mezcladores actualmente. 57
Figura 29. Vista del área de mezcladores con el sistema implementado 57
Figura 30. Medidas de la flauta en milímetros (mm). 59
Figura 31. Medidas del tanque 60
Figura 32. Layout actual en el área de mezcladores. 61
Figura 33. Layout modificado incluyendo el diseño escogido. 62
Figura 34. Flujo de fondos del proyecto 65
Figura 35. Cronograma del proyecto 67
Figura 36. Diagrama del proceso en grafcet. (Rutina principal) 72
Figura 37. Diagrama del proceso en grafcet (selección de la

válvula a abrir) 73
Figura 38. Interfaz gráfica del sistema 75
Figura 39. Sliders para seleccionar la cantidad a dispensar por línea 76
Figura 40. Cuadros de texto 76
Figura 41. Interfaz de usuario 77
Figura 42. Botón de encendido/apagado 78
11
Pág.
Figura 43. Botón de start 78
Figura 44. Botón de stop 78
Figura 45. Señales que pueden ser simuladas 78
Figura 46. Tuberías de la parte superior 79
Figura 47. Tuberías de la parte inferior 79
Figura 48. Simulador de contenido del tanque 80
12
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Diseño de la secuencia lógica para la programación del

sistema. 76
Anexo B. Manual de configuración. 78
13
RESUMEN
El siguiente proyecto se realizó en la empresa SABONETTE S.A, como parte del

desarrollo de una pasantía institucional de la facultad de ingeniería de la
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE.
El proyecto se dio debido a la aparición de problemas de tipo ergonómico en el

área de mezcladores de la planta de jabones de SABONETTE S.A Para llevarlo
a cabo se realizó una investigación dentro del área, consultando con ingenieros,
técnicos y operarios responsables de los procesos en el área y obtener las
necesidades específicas a resolver.
A partir de la información obtenida, se generaron conceptos para dar solución a

cada necesidad surgida. Mediante matrices de tamizaje se dio ponderación a
cada concepto, para obtener un diseño con las mejores opciones posibles.
Se realiza un estudio de viabilidad donde se analiza el costo de implementación

del sistema. Además de esto, se analiza en cuanto tiempo el dinero que se pueda
invertir será devuelto y los ingresos posteriores por ahorro de recursos y aumento
de productividad.
Por último, se presentan planos de piezas para el diseño, simulación del sistema
en un software para PLC, el programa para realizar el proceso, además de los
planos de la ubicación del sistema en el área.
Palabras clave: automatización, PLC, dispensación de perfumes, riesgos

ergonómicos, modelos virtuales.
14
INTRODUCCIÓN
La ingeniería mecatrónica implementa los conocimientos básicos de la ingeniería

para estar al servicio de la industria concibiendo e implementando productos,
procesos y sistemas que integran tecnologías interdisciplinares como la
electrónica, mecánica y los sistemas de control. Esta integración permite
aprovechar de manera óptima todos los componentes de un sistema.
Mediante la aplicación de métodos de diseño, donde al final se obtendrá un

conjunto que cumple especificaciones de funcionalidad, ahorro de los recursos,
relación con su entorno y todo lo asociado con la realización de un sistema apto
para cumplir con los nuevos y complejos retos que surgen en el mundo.
Para la industria es de gran importancia cada uno de los componentes de sus

procesos, desde la parte de medición de variables hasta la parte del monitoreo
y control de las mismas. Por ello, en Planta de producción de producto de
consumo masivo a se hace necesario el control de uno de los procesos más
importantes que garantizan la calidad del producto final. Actualmente, este
proceso es realizado por operarios que, aunque capacitados para la tarea,
generan un margen de error que para la empresa significa perdida de materia
prima y por ende de dinero.
Independientemente de las pérdidas de materia prima y monetaria, un factor muy

importante para la empresa es la salud del trabajador. Actualmente los riesgos
para los operarios son altos debido a que realizan levantamientos de peso de
manera repetitiva, interfiriendo con su salud en cuanto a las lesiones musculares
de los miembros superiores y la zona lumbar. Por eso, se pretende diseñar un
sistema automático de dispensación de perfume que permita controlar el proceso
de manera eficiente evitando el desperdicio de los recursos y disminuir el riesgo
ergonómico.
15
1. ANTECEDENTES
1.1 ANTECEDENTES DE TIPO ERGONÓMICO
En el área de mezcladores, en la planta de producto terminado, la adición de

materias primas se realiza de manera manual. Debido al peso que se debe
manipular y a las posturas que se deben realizar para depositar la materia prima
en los mezcladores, se han hecho una seria de hallazgos que comprometen la
salud de los operarios del área. Para mejorar esta situación se han realizado las
siguientes acciones correctivas:
Cuadro 1. Hallazgos ergonómicos en el área de mezcladores
Fuente: Cámara de celular. Autorización Ingeniera Sandra Morales, tomada por

John Orozco (Propiedad de SABONETTE S.A)
1.2 PROYECTO DE TOLVA VIAJERA
Este proyecto se implementó con anterioridad en el área de mezcladores, para

aumentar la productividad y disminuir el riesgo ergonómico de los operarios al
manipular la viruta de jabón.
16
Consiste en una tolva, con un sistema de medición de peso, que se encuentra
encarrilada a dos rieles con una trayectoria linear justo por debajo de las
compuertas de las tolvas que contienen la viruta de jabón. Al abrir la compuerta,
se deposita la viruta de jabón en la tolva viajera hasta que se llega al peso
determinado, se moviliza la tolva viajera hacia el mezclador correspondiente y se
acciona un pistón que se encarga de abrir la compuerta y dejar caer la viruta.
Figura 1. Diseño de tolva móvil para el área de mezcladores
Fuente: SABONETTE S.A, Planta Cuidado Personal, Área de Ingenierías

(Propiedad de SABONNETTE S.A).
1.3 PERDIDAS ACTUALES EN PERFUMES
Cuadro 2. Perdidas actuales en perfumes
17
2. PROBLEMA DE INVESTIGACION
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente en la Planta de producción de producto de consumo masivo, en el

área de mezcladores, la adición de materias primas a la viruta de producto se
realiza de forma manual, dichas pesadas se realizan 14 veces en promedio, en
un turno normal de 8 horas, para una producción total de 16 toneladas diarias
para un producto final determinado.
Dicha labor consiste en llevar un balde hacia la fuente de suministro de perfume

que se encuentre más cercana a la línea que se desea abastecer de producto,
una vez ubicado en dicho suministro, procede a abrir manualmente una válvula
de la tubería de perfume correspondiente (tubería que comunica el sector de
emulsiones, donde se encuentran los tanques de perfume, con mezcladores),
posteriormente se pesa dicho tanque en una báscula digital fija para verificar la
cantidad de perfume depositado en el balde, cuando tiene una valor similar al de
la hoja de especificaciones de proceso, procede a dispensarlo sobre la viruta de
jabón, procurando esparcirlo en el mezclador para que quede se distribuya lo
más homogéneamente posible, posteriormente, realiza las pesadas de color y
dióxido de titanio (de ser necesario).
Dicha labor se realiza con un bajo nivel de instrumentación, lo que produce

incertidumbre en cuanto a las cantidades de perfume depositadas en las líneas
de producción, motivo por el cual la calidad del producto final no es siempre igual.
Al aumentarse la velocidad de producción, se aumenta la carga laboral del

operario encargado de las 4 líneas del área, incrementándose el riesgo
ergonómico por levantamientos repetitivos de peso muerto, razón por la cual
actualmente se requiere de un auxiliar operativo para distribuir la carga operativa,
al ser auxiliar a esta persona se le paga menos que al operario y efectúa
exactamente la misma labor; por lo cual, se genera costo adicional que se ve
reflejados en la utilidad neta e inconformidad en el trabajador.
Ante esta situación se plantea el siguiente problema a resolver:
¿Cómo lograr un sistema eficiente, preciso que posibilite aumentar la velocidad

de preparación de los baches, reduciendo el impacto ergonómico en los
operarios en las líneas de producción de jabón terminado?
18
3. JUSTIFICACIÓN
Un factor importante en el proceso de producción es el costo. La dispensación

imprecisa de subproductos en el proceso, implica costos y posibilita la existencia
de errores que pueden afectar la calidad deseada directamente. Por tanto se
requiere lograr una dispensación más precisa, que permita reducir costos de
operación, un mejor control de inventario y además reducir los tiempos de
elaboración de producto.
El sistema se empleara también para reducir las lesiones ergonómicas causadas

por los movimientos repetitivos y continuos a los que se encuentran expuestos
los operarios durante sus turnos de trabajo, debido que actualmente se han
reportado 3 casos en el sector de mezcladores, en jabón terminado. A pesar de
contar con suficiente tiempo para realizar la labor de pesar el perfume, el operario
se encuentra además realizando otras labores simultáneamente, como pesar los
otros subproductos especificados en la hoja de proceso (viruta de jabón, dióxido
de titanio de ser necesario, y color), con el diseño de la maquina se busca aliviar
la carga laboral del operario evitando así el peligro potencial al operario por
levantamiento repetitivo de pesos.
Otro factor importante es el riesgo de salud que implica la manipulación de estos

perfumes, como se observa en las siguientes imágenes, todos los perfumes
tienen un riesgo de salud de entre 2 y 3, siendo mucho mayor la cantidad de
perfumes con riesgo 3 (en una calificación de 0 a 4).
Figura 2. Tanques de almacenamiento de perfumes
Fuente: Cámara de celular. Autorización Ingeniera Sandra Morales, tomada por

John Orozco (Propiedad de SABONETTE S.A)
19
Actualmente en el sector de mezcladores, se encuentran 1 o 2 personas según
se requiera por la velocidad que exige la producción, un operario y un auxiliar de
operación, los cuales se encargan de realizar las pesadas de los subproductos
para las 4 líneas de producción. Con la implementación del sistema se espera
suprimir el uso del auxiliar en esta área, y dejarlo que se ocupe en sus otras
labores, por lo que se evitan los riesgos por movimientos repetitivos a una
persona, y se reducen para el operario del área las cargas de su labor, siendo el
pesado de perfume la que implica mayor levantamiento de peso.
20
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un sistema mecatrónico automático que permita mejorar la producción

y reduzca los riesgos ergonómicos en los operarios del sector de mezcladores
en la planta de fabricación de jabón en Sabonette S.A
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar el sistema mecánico y estructural para el transporte del perfume.
 Diseñar la estrategia de control adecuada para dispensar la cantidad de

perfume necesaria.
 Diseño de los montajes electrónicos para el funcionamiento del sistema.
 Diseño de la programación en lenguaje adecuado para PLC.
 Desarrollo del modelo virtual de la solución mediante software de simulación

3D.
21
5. MARCO REFERENCIAL
5.1 MARCO TEÓRICO
5.1.1 Sistemas automatizados. Una forma clásica de abordar el estudio de los

sistemas automatizados es la división en parte de mando y parte operativa.
La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la operación. Forman
parte de ella los accionadores de las maquinas como son motores de corriente
continua, motores de corriente alterna, cilindros neumáticos, accionadores
hidráulicos, compresores, bombas, etc.
La parte de mando suele ser un autómata programable. En un sistema de

fabricación automatizado está el autómata programable en el centro del sistema.
El autómata programable debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes del sistema automatizado. [1]
5.1.2 Controladores lógicos programables. Un controlador lógico programable

(Programmable Logic Controller PLC) es un dispositivo operado digitalmente,
que usa una memoria para el almacenamiento interno de instrucciones con el fin
de implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro
y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas, para controlar a través
de entradas/salidas digitales o analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.
Los PLC´s operan de manera secuencial y cíclica, es decir, una vez finalizado el
recorrido completo de un programa, comienza a ejecutar su primera instrucción.
Los elementos que contiene un PLC son:
 Unidad Central de proceso
 Módulos de entrada
 Módulos de salida
 Fuente de Alimentación
 Dispositivos periféricos
 Interfaces
22
La unidad central es el “cerebro” del PLC. Este toma las decisiones relacionadas
al control de la máquina o proceso. Durante su operación, el CPU recibe entradas
de diferentes dispositivos de censado, ejecuta decisiones lógicas, basadas en
un programa almacenado en la memoria, y controla los dispositivos de salida de
acuerdo al resultado de la lógica programada.
Los módulos de entradas y salidas son la sección del PLC en donde sensores y
actuadores son conectados y a través de los cuales el PLC monitorea y controla
el proceso.
La fuente de alimentación convierte altos voltajes de corriente de línea (115V

230VCA) a bajos voltajes (5V, 15V, 24V CD) requeridos por el CPU y los módulos
de entradas y salidas.
El funcionamiento del PLC es un continuo ciclo cerrado, primero el sistema

operativo inicia la vigilancia de tiempo de ciclo, después el CPU escribe lo valores
de imagen de proceso de las salidas en los módulos de salida, a continuación la
CPU lee el estado de las entradas en los módulos de entrada y actualiza la
imagen de proceso de las entradas, el CPU procesa el programa del usuario en
segmentos de tiempo y ejecuta las operaciones indicadas en el programa, al final
de un ciclo el sistema realiza las tareas pendientes por ejemplo carga y borrado
de bloques.
Los PLC´s han ganado popularidad en las industrias y probablemente

predominando por algún tiempo, debido a las ventajas que ofrecen.
 Son un gasto efectivo para controlar sistemas complejos
 Son flexibles y pueden ser aplicados para controlar otros sistemas de

manera rápida y fácil.
 Su capacidad computacional permite diseñar controles más complejos
 La ayuda para resolver problemas permite programar fácilmente y reduce el

tiempo de inactividad del proceso.
 Sus componentes confiables hacen posible que pueda operar varios años
sin fallas.
 Capacidad de entradas y salidas
 Monitoreo
23
 Velocidad de operación
 Están diseñados para trabajar en condiciones severas como: vibraciones,

campos magnéticos, humedad, temperaturas extremas. [2]
5.1.3 Elementos de medición y transmisión. Son los dispositivos que se

encargan de transformar la variable de ingeniería (temperatura, por ejemplo) en
una señal mecánica, eléctrica, etc. que puede ser usada por otros instrumentos
(indicadores, controladores, registradores, etc.). Estos dispositivos tienen dos
partes:
 Elemento primario: es el que capta la variable a medir y produce cambios en

propiedades físicas que luego puede transformarse en una señal.
 Elemento secundario: capta la señal elaborada por el elemento primario y la

transforma en una salida (indicación por ejemplo) o genera una señal
estandarizada que puede ser captada por otro instrumento en forma local o
remota.
5.1.4 Elementos finales de control. Los elementos finales de control son los
dispositivos encargados de transformar una señal de control en un flujo de masa
o energía (variable manipulada). Es esta variable manipulada la que incide en el
proceso ocasionando cambios de la variable controlada. Lo más común en
procesos es que la manipulación sea un caudal. Para ajustar el flujo de fluidos
en una línea existen primariamente dos mecanismos:
 Modificar la energía entregada al fluido (bombas y ventiladores de velocidad

variable)
 Modificar la resistencia al paso del fluido (válvulas, registros en ductos de

gases)
De los diversos elementos finales de control, el de más amplia difusión es la

válvula automática con actuadores neumáticos o eléctricos.
5.1.4.1 La válvula de control. En el control automático de los procesos

industriales la válvula de control juega un papel muy importante en el bucle de
regulación. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que
modifica a su vez el valor de la variable medida comportándose como un orificio
de área continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta
importancia como el elemento primario, el transmisor y el controlador. Se
compone básicamente del cuerpo y del servomotor.
24
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está
provisto de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador
es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un
vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor. [3][4]
5.1.5 Ergonomía. Ergonomía es la adaptación del medio al hombre, dejando a

un lado el encasillamiento del concepto en el área del trabajo. La Ergonomía se
aplica a todo el entorno de las personas, ya sea en el ámbito laboral, en el hogar,
en el transporte, en el deporte, etc. Al referirse específicamente al área del
trabajo, la Ergonomía suele definirse como la humanización del trabajo y el
confort laboral. La Ergonomía se encarga de adaptar el medio a las personas
mediante la determinación científica de la conformación de los puestos de
trabajo. Por adaptación al medio ese entiende el hábitat en general, pero cuando
se aborda específicamente la adaptación al trabajo, se encamina esencialmente
a los siguientes tópicos:
 Análisis y conformación de los puestos de trabajo y del medio laboral: área

de trabajo, máquinas, equipos, herramientas, etc.
 Análisis y conformación del medio ambiente: ruido, vibraciones, iluminación,

clima, etc.
 Análisis y conformación de la organización del trabajo: tarea laboral,

Contenido del trabajo, ritmo de trabajo y regulación de pausas.
 Análisis y conformación del medio a elaborar: acción nociva sobre el Individuo

a corto y largo plazo.
La adecuación del trabajo a las personas está dada por:
 Planificación del personal: incorporaciones que adecuen las condiciones

individuales al perfil del puesto, tomando en cuenta la edad, el sexo, la
constitución física, estado de salud, etc.
 Adiestramiento y experiencia para efectuar la tarea. El objetivo principal de la

Ergonomía lo constituye la humanización del trabajo. Este no se concreta sin
la existencia de una real rentabilidad para la empresa, que efectúa la
inversión necesaria para llevar a cabo la meta, excepto que exista una ley o
una normativa que reglamente la aplicación, siendo su implementación
obligatoria. Este principio es básico, no se pueden hacer cambios que no
impliquen una rentabilidad para la empresa, que hace las inversiones con la
finalidad de obtener un beneficio.
25
5.1.5.1 Importancia para las empresas. En un primer momento el conocimiento
de la Ergonomía se consideró un lujo para las empresas, tomándolo incluso
como un gasto absurdo de no existir previamente un estatus de bienestar y
rentabilidad económica. Esta actitud fue producto del desconocimiento de varios
factores, como por ejemplo: la necesidad de humanización del trabajo, el mayor
provecho técnico posible con el correcto funcionamiento de los medios en los
puestos de trabajo y la influencia de estos factores sobre la productividad. [5]
5.1.6 Proceso de producción de jabón terminado. La producción de jabón se

realiza en dos plantas, una de jabón húmedo, en donde se transforman las
grasas en jabón y la otra de jabón terminado, en donde se toma el jabón y se le
agregan ciertas materias primas que le dan su aroma, color y su efecto
antibacterial.
Figura 3. Diagrama del área de mezcladores y emulsiones
En el cuadro 1 y 2, se explicara como es el sub proceso de elaboración de

perfume y el proceso de elaboración de jabón terminado.
Cuadro 3. Especificaciones de operaciones y requerimientos de

procesamiento para la elaboración de perfume
26
Cuadro 4. Especificaciones de operaciones y requerimientos de
procesamiento para elaboración de jabón
PERÍODO ETAPAS OPERACIONES ACCIONES
Revisar los contenidos de las tolvas y

selección de la tolva
seleccionar una para llenar la báscula.
adición de
viruta
depositar la viruta en la báscula
preparación de jabón
de jabón
pesar la viruta móvil
verificar el peso en la báscula
adiciona la viruta en la línea
adición de viruta
correspondiente
a la línea
encender el agitador
verificar si es revisar la orden de manufactura
necesario
adición de pesar el dióxido de pesar el dióxido de titanio en la
dióxido titanio báscula fija
de titanio
adición de dióxido
adicionar el dióxido en la línea
de
correspondiente
titanio a la línea
27
Cuadro 4. (Continuación)
verificar si es revisar la orden de manufactura

necesario
pesar la cantidad de
adición de TCC pesar el TCC en la báscula fija
TCC
adicionar el TCC en la línea
adición de TCC a la línea
correspondiente
verificar la referencia revisar la orden de manufactura
del perfume
pesar la cantidad
adición de perfume pesar el perfume en la báscula fija
de perfume
adicionar el perfume en la línea
adición de perfume a la línea
correspondiente
verificar la referencia revisar la orden de manufactura
del color
pesar la cantidad
adición de perfume pesar el color en la báscula fija
de color
adicionar el colore en la línea
adición de color a la línea
correspondiente
revisar la orden de manufactura
finalizar agitación verificar tiempo de agitación
apagar el agitador
A continuación, en el cuadro x, se presentan las materias primas usadas en la

elaboración del jabón.
Cuadro 5. Materia prima requerida para la elaboración de jabón

materia
prima especificaciones
perfume estado líquido, densidad baja
extracto estado líquido
perfume +
extracto estado líquido, densidad baja
agua estado líquido
colores estado polvo, cantidades bajas
solución color estado líquido; densidad media-alta
dióxido de
titanio estado polvo
TCC estado líquido
viruta de Cilindros de cebo en estado sólido de 1 cm
jabón Aprox.
28
6. METODOLOGÍA
Para el desarrollo y cumplimiento de los objetivos planteados para llevar a cabo

en este proyecto, se requiere plantear una metodología, que permita llevar un
proceso ordenado, teniendo en cuenta todas las problemáticas, restricciones,
ideas y soluciones para lograr un proyecto de calidad.
La metodología a usarse en el desarrollo del proyecto es la llamada metodología

de ingeniería concurrente.
Las etapas a llevar a cabo en la ingeniería concurrente será:
 Planeación
 Desarrollo conceptual
 Diseño a nivel de sistema.
 Diseño detallado
6.1 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PRODUCTO
6.1.1 Planeación del proyecto En esta etapa se realiza una investigación

interna, la cual consiste en consultar con los operarios y encargados del área en
cuestión acerca del funcionamiento de cada proceso o tarea realizada, con el fin
de identificar y conocer los aspectos y elementos importantes que permitan
plantear soluciones adecuadas.
6.1.2 Desarrollo conceptual. En el desarrollo conceptual se quiere identificar

las necesidades, los principales usuarios y productos similares en la industria,
para la generación de conceptos.
Con respecto a lo anterior se investigara la factibilidad de los conceptos para
llegar a un diseño óptimo que cumpla de la mejor manera las características que
se requieren y las restricciones impuestas.
6.1.3 Diseño a nivel sistemático. Se generan las arquitecturas de producto

alternativas, definiendo los principales subsistemas e interfaces.
29
6.1.4 Diseño detallado. Se define la geometría de las partes, sus materiales y
componentes, la ubicación dentro del área y las especificaciones técnicas
necesarias.
30
7. LEVANTAMIENTO DE NECESIDADES
De acuerdo con las necesidades manifestadas por los operarios, instrumentistas

e ingenieros del área, se realizó una clasificación de estas con sus respectivas
calificaciones:
Cuadro 6. Planteamiento de las necesidades
Núm. Planteamiento de los clientes Identificación de las Importancia

necesidades
1 El sistema sea lo más El sistema debe tener 5
automatizado posible un alto nivel de
automatización
2 Que el perfume no se El perfume 5
contamine permanecerá sin
impurezas durante el
proceso
3 Que el sistema abastezca El sistema intervendrá 5
toda las líneas en todas las líneas
existentes
4 El sistema debe poder El sistema permitirá su 4
agregar nuevas líneas y expansión
perfumes a futuro
5 El mantenimiento debe ser El sistema es de fácil 5
sencillo de realizar mantenimiento
6 Evitar la exposición intensa o El sistema evitara 5
continua de los operarios manipulación directa de
frente a la sustancia. la sustancia
7 Se posee un plc Allen Se debe poder 5
bradley, se requiere que la implementar la solución
solución se implemente en él. en un plc
8 Debe tener dimensiones El tamaño del sistema 4
adecuadas para el espacio se adapta a las
disponible dimensiones del área
9 El sistema debe superar la El sistema es más 5
precisión con la que se preciso en las
dispensa la sustancia mediciones
actualmente
10 El sistema no debe suponer El sistema cumple con 5
un riesgo para los operarios las normas de seguridad
de la planta
11 Si quiero aumentar la El sistema se adapta a 5
velocidad de producción el la velocidad de
sistema debe permitirlo producción necesaria
12 El sistema debe ser de fácil El sistema es seguro 4
limpieza, y no gastar más para el medio ambiente
agua de la necesaria
31
13 el sistema debe indicar fallos El sistema posee indicadores y 5

detectores de fallos
14 El sistema debe ser configurable El sistema permite edición de 5
según los POO del día. parámetros
15 Que el sistema funcione con los El sistema dispondrá de los 3
suministros que posee el área. recursos del área (presión,
electricidad)
16 No debe tener un consumo El sistema hace uso eficiente de 3
energético excesivo la energía
17 No se deben crear riesgos que El sistema es seguro para su 5
no existan actualmente en el operación
área.
18 La sustancia no debe afectar el El sistema tolera la sustancia que 5
sistema. pasa por el
19 Debe permitir modificaciones Es posible realizar adecuaciones 3
estructurales
7.1 ESPECIFICACIONES METRICAS
Teniendo en cuenta las necesidades anteriores, se muestran a continuacion las

metricas de diseño, que corresponden a caracteristicas funcionales que se
deben tener en cuenta:
Cuadro 7. metricas de diseño
# metricas Unidad importancia

1 Nivel de contaminacion lista 5
2 Modularidad lista 3
3 Costo total (sistema) pesos 4
4 Tipo de material lista 4
5 Tipo de tecnologia lista 3
6 instrumentacion lista 5
7 Durabilidad años 3
8 Tipo de control lista 4
9 Tolerancia al error lista 5
10 Dimensiones metros 3
11 Consumo energetico watts 3
12 compatibilidad lista 4
13 velocidad Litro/segundo 3
14 Nivel de confiabilidad cualitativa 5
15 Estetica subjetiva 1
16 Simplicidad subjetiva 4
32
7.2 METODO QFD
La aplicación de la QFD o casa de la calidad tiene como objetivo que el diseño

del producto cumpla con las necesidades de los clientes.
Figura 4. Matriz de evaluacion qfd
Figura 5. Relación y peso de los requerimientos
33
En la QFD se relaciona cada necesidad del cliente con cada metrica de diseño,
calificando cada relacion con un valor de 9 puntos (circulo negro), 3 puntos
(circulo blanco) y 1 punto (trangulo). En caso de no existir relacion alguna, no se
da puntuacion.
Cuando se ha terminado de llenar la QFD, se realizan calculos para determinar

el peso relativo de las necesidades y de las metricas. De esta manera se
obtienen los criterios tecnicos en los que hay que enfatizar, ademas de las
necesidades mas relevantes.
De acuerdo con la casa de la calidad, las especificaciones mas importantes a

tener en cuenta en el desarrollo del proyecto son:
 Instrumentacion (11%)
 Nivel de confiabilidad (11%)
 Tipo de tecnologia (10%)
 Tipo de control (9%)
 Costo total (9%)
Estos resultados indican que el diseño debe tener un alto nivel tecnologico, que
se pueda acoplar con los sistemas existentes en el area y en la empresa. La
calidad de los productos es uno de los puntos mas importantes, por lo tanto, el
sistema debera garantizar que el producto final se mantenga con los mejores
estandares y el personal pueda estar tranquilo con su funcionamiento. El costo
del sistema debera ser el menor posible pero generando una mejora en el
proceso.
34
8. GENERACION DE CONCEPTOS
En esta etapa, se divide el proceso en subfunciones mas simples, encontrando

opciones diferentes de diseño para cada uno de ellos, identificando las ventajas
y desventajas de cada opcion y al final obtener una alternativa de diseño con las
mejores cualidades.
8.1 CAJA NEGRA
Mediante la caja negra, se simplifica lo que se desea hacer con el sistema

dispensador. Se tienen en cuenta las entradas que tendra el sistema, y que
saldra luego de procesar estas entradas. El como se realizara en este punto no
se tiene en cuenta.
Figura 6. Caja negra
Como entrada se tiene la materia prima, que son los perfumes, la energía
eléctrica, con la cual se pondrá en funcionamiento el sistema y los parámetros,
que determinaran.
8.2 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL
Con la descomposición funcional se muestran las operaciones internas que se

dan dentro de la caja negra.
Figura 7. Descomposición funcional del sistema
35
8.3 DISEÑO DE CONCEPTOS
El proceso de adición de perfumes a las 4 líneas existentes de mezcladores, se

puede dividir en 3 fases, que son las operaciones que debería realizar el sistema
automático, para identificar que conceptos surgen de estas, se plantean
interrogantes por cada fase, obteniendo:
 ¿Cómo selecciono el perfume?
 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado?
 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a dispensar hacia las

líneas?
Desarrollo de conceptos para cada interrogante
En este punto se plantean las posibles soluciones para cada interrogante.
8.3.1 ¿Cómo selecciono el perfume?. La selección de perfume se realiza

manualmente. Cada tubería tiene una etiqueta con el nombre del perfume que
indica el contenido del tanque al cual esta interconectada. De esta manera el
operario lee la etiqueta e identifica según el plan de manufactura.
Concepto 1
Selección del perfume mediante un hmi touchpanel.
Figura 8. HMI de plc allen bradley
36
Fuente: panel view [en linea][consultado el 12 de julio] disponible en internet:
http://img-europe.electrocomponents.com/largeimages/R7859880-01.jpg
Concepto 2
Ingreso de datos por medio de un IPC
Fuente: industrial pc [en linea][consultado el 12 de julio] disponible en internet:

http://www.pcenclosures.net/sites/default/files/BlackPCqube.jpg
8.3.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado?.
Concepto 1
Electroválvulas: Son válvulas que son accionadas por una bobina solenoide, la
cual convierte la energía eléctrica en energía mecánica para actuar. Con esta
válvula se tiene dos modos completamente abierta o completamente cerrada,
por lo cual solo el control on/off será adecuado.
Figura 9. Funcionamiento de la electroválvula
Fuente: valvula solenoide [en linea][consultado el 12 de julio] disponible en

internet: http://i1.ytimg.com/vi/v0tMFLNBeco/hqdefault.jpg
37
Concepto 2
Válvulas proporcionales: son válvulas que pueden ser accionadas por una señal
eléctrica o por aire, su apertura puede ser controlada, de acuerdo a la necesidad
del proceso.
Figura 10. Válvula de control proporcional
Fuente: válvula proporcional [en línea][consultado el 12 de julio] disponible en

internet: http://www.sotermic.cl/wp-content/uploads/IMAGENES/control.jpg
8.3.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a dispensar hacia

las líneas?
Concepto 1
Medición de flujo: existen varios métodos de medición de flujo en una tubería, de

acuerdo con el método a usar, se deben tener en cuenta las características del
fluido, como su viscosidad, velocidad y el área de la tubería.
Figura 11. Sensor de flujo de turbina
Fuente: Temperature & Pressure Solutions Made Easy [en

linea][consultado el 12 de julio] disponible en internet:
http://www.thermx.com/Exact_Flow/Dualrotor3-D.jpg
38
Concepto 2
Medición de peso: Consiste en un tanque con unas celdas de carga, que

transforman la deformación causada por la masa de líquido en ellas, en un valor
de peso. Este método se encuentra implementado en la planta de líquidos.
Figura 12. Celda de carga en forma de S
Fuente: celda de carga [en línea][consultado el 12 de julio] disponible en

internet:http://tebasculas.com.mx/attachments/Image/Celda%20de%20carga%2
0tipo%20S.jpg
Concepto 3
Medición de nivel: Para este método también se necesita de un tanque, pero

este tanque tendrá un dispositivo que detecte el nivel de líquido en él, ya sea
por ultrasonido o por contacto directo con el líquido.
Figura 13. Diferentes métodos de medición de nivel
Fuente: medición de nivel [en línea][consultado el 12 de julio] disponible en

internet:
http://1.bp.blogspot.com/_SxqX8ha_1Qo/SVee36RcfkI/AAAAAAAAAME/U448u
1-1th4/s400/nive.1.bmp
39
9. SELECCIÓN DE CONCEPTOS
De acuerdo con la evaluación de requerimientos funcionales y las necesidades

planteadas por el cliente, se obtienen unos criterios que permitirán hacer una
evaluación de los conceptos generados y tener la mejor opción de diseño. Estos
criterios son:
 Costo total
 Tipo de tecnologia
 Instrumentacion
 Tipo de control
 Nivel de confiabilidad
9.1 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS
Esta matriz tiene como objetivo la depuración de los conceptos seleccionados,

comparándolos con cada requerimiento. Para evaluar los criterios seleccionados
se tiene la siguiente nomenclatura:
Tamizaje
+: Mejor que
0: igual a
-: Peor que
Cada criterio tendra un valor de 1 a 5 de acuerdo con su importancia relativa,

siendo 5 muy importante y 1 poco importante.
9.1.1 ¿Cómo seleccionar el perfume?. Debe ser sencillo para el operador del
área seleccionar el perfume que desea.
El operario podrá visualizar cómo va el proceso en la pantalla de visualización
y el ingreso se datos o indicaciones deberá ser rápido.
Cuadro 8. Matriz de tamizaje de selección de perfume

Criterios de ponderacion HMI Touchpanel IPC
seleccion
Costo total 3 + +
Precision 5 0 0
velocidad 4 0 0
mantenimiento 3 + +
40
confiabilidad 4 0 0
Seguridad 5 0 0
industrial
Positivos 6 6
Iguales 0 0
Negativos 0 0
total 6 6
orden
¿CONTINUAR? SI NO
A pesar de que ambas opciones son buenas, el HMI ocupa menos espacio y
viene integrado con el controlador, por lo tanto la comunicación será más
sencilla.
9.1.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado?. Para poder

realizar la automatización, se debe contar con una válvula de rápida acción,
además su tamaño es muy importante pues se cuenta con un espacio reducido
para su instalación.
Cuadro 9. Matriz de tamizaje de salida de perfume

Criterios de ponderacion Valvula Electrovalvula
seleccion proporcional
Costo total 3 - +
Precision 5 + 0
velocidad 4 - +
mantenimiento 3 0 +
confiabilidad 4 + 0
Seguridad 5 0 0
industrial
Positivos 9 10
Iguales 0 0
Negativos 7 0
total 2 10
orden
¿CONTINUAR? NO SI
La válvula proporcional tiene una actuación más lenta que la electroválvula, a

pesar de que tiene más ventajas en el control. Resulta más conveniente una
41
electroválvula pues se adapta perfectamente a la separación que se tiene entre
las tubería de cada perfume, lo que permitiría una implementación más sencilla,
además en caso de cambio también será más sencillo cambiarla por otra.
9.1.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a dispensar hacia

las líneas?. Las mediciones de perfume deben ser lo más precisas posible,
deben ser registradas rápidamente, y se debe acoplar al área y estructura
existentes.
Cuadro 10. Matriz de tamizaje de selección de perfume

Criterios de ponderacion Celdas de Sensor Sensor de
seleccion carga de flujo nivel
Costo total 3 0 - +
Precision 5 + + -
velocidad 4 + + +
mantenimiento 3 0 - +
confiabilidad 4 + + 0
Seguridad 5 0 0 0
industrial
Positivos 13 13 10
Iguales 0 0 0
Negativos 0 6 5
total 13 7 5
¿CONTINUAR? SI NO NO
El sistema de medición seleccionado es la celda de carga. Para su

funcionamiento es necesario el diseño de un tanque en donde estas se
incorporen para pesar el producto rápidamente. Son un método sencillo ya
probado en otra área de sabonnette s.a.
La medición de flujo implica realizar modificaciones en las tuberías existentes en

el área de mezcladores, además su costo es más elevado que los otros sistemas.
9.2 RESULTADOS DE DISEÑO
De acuerdo a los conceptos seleccionados anteriormente, se obtienen las

siguientes alternativas que compondrán las mejores posibles soluciones para el
diseño final:
42
Cuadro 11. Alternativas generadas
Concepto Selección Dispensación medición
1 HMI touchspanel electroválvula Celda de carga
2 IPC electroválvula Celda de carga
3 HMI touchspanel electroválvula Sensor de flujo
4 IPC electroválvula Sensor de flujo
A continuación se muestra el diagrama de proceso de las alternativas finales.

Debido a que la única diferencia entre ellas es el modo de visualización y
censado, solo se incluyen dos imágenes, que permiten entender en qué
consisten.
Figura 14. Diagrama de proceso de la alternativa 1y 2
Figura 15. Diagrama de proceso de la alternativa 3 y 4
Después de generar 4 alternativas con los mejores conceptos para cada

función, se realiza una nueva matriz de evaluación, en la cual se califica cada
alternativa de acuerdo a los criterios anteriores.
43
Cuadro 12. Matriz para evaluar alternativas
Selección de
alternativa
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
% de Criterio criterio criterio criterio
criterios de not not not not
pondera pondera pondera pondera pondera
selección a a a a
ción do do do do
Costo total 10 4 0,4 5 0,5 2 0,2 3 0,3
Precisión 25 5 1,25 5 1,25 5 1,25 5 1,25
velocidad 15 5 0,75 4 0,6 3 0,45 2 0,3
mantenimie
nto 10 4 0,5 5 0,5 3 0,3 3 0,3
confiabilidad 15 4 0,6 4 0,6 4 0,6 4 0,6
Seguridad
industrial 25 5 1,25 5 1,25 5 1,25 5 1,25
total 100 4,8 4,7 4,05 4
De acuerdo a la evaluación realizada, se tiene que la alternativa 1, es la más

conveniente para el proyecto por su adaptabilidad al espacio de trabajo, su
instrumentación a utilizar, sus medios de control, su forma de visualización y su
facilidad de operación.
Hay que tener en cuenta que los conceptos desarrollados son muy similares en
cuanto a su diseño físico y a la instrumentación requerida, la diferencia que se
tiene es la forma que se pretende usar para ingresar los datos, que en unos es
mediante un HMI del PLC y el otro requiere del uso de un computador conectado
al PLC. La principal ventaja con que cuenta el concepto ganador es que no se
necesita realizar ninguna modificación en el área de trabajo y la existencia del
PLC con el panel de visualización HMI, por lo cual solo sería necesario agregar
los módulos para realizar este proceso.
44
10. SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISPOSITIVOS
Teniendo ya seleccionada la alternativa más adecuada con los conceptos

generados, se procede a escoger los materiales de los cuales deben estar
fabricados ciertos conceptos, y los componentes físicos que hacen parte del
diseño, como tuberías, tanques, dispositivos de programación y sistema de
visualización para el usuario.
De la misma manera como se hizo para la selección de conceptos, se realizan

matrices de tamizaje para seleccionar el material adecuado para cada
dispositivo, con criterios de selección diferentes.
10.1 ¿De qué material deben ser las tuberías que llevaran el perfume hacia
los mezcladores?
Los productos que se fabrican en sabonette S.A. tienen como usuarios a las
personas, por lo tanto el material debe ajustarse a normas sanitarias que
garantizan que no se presentara problema alguno de contaminación del producto
al ser fabricado.
Otras características de tipo mecánicas que se deben cumplir incluyen la

resistencia a la corrosión, que no se deforme, que sea lo más liviano posible para
cuestiones de mantenimiento y que tenga una larga vida útil.
Cuadro 13. Matriz de tamizaje de material de tuberías

Materiales
Criterio de Acero Acero
selección inox. 304L inox. 316L
costo 0 0
funcionalidad + -
mantenimiento + +
vida util + +
Resistencia + -
Positivos 4 2
Iguales 1 1
Negativos 0 2
Total 4 0
Orden 1 2
¿Continuar? SI NO
45
10.2 ¿De qué material deben ser los tanques que almacenaran el perfume?
Al igual que las tuberías, el tanque debe ser sanitario, por lo que se aplicaran los
mismos criterios que se usaron en las tuberías.
Cuadro 14. Matriz de tamizaje de material de tanque de pre pesadas

Materiales
Acero Acero
Criterio de inox. inox.
selección 304L 316L
costo 0 0
funcionalidad + -
mantenimiento + +
vida util + +
Resistencia + -
Positivos 4 2
Iguales 1 1
Negativos 0 2
Total 4 0
Orden 1 2
¿Continuar? SI NO
10.3 ¿Qué tipo de sistema será el encargado de realizar el control del

proceso?
El sistema seleccionado debe ser confiable, debe resistir condición industrial

como polvo, electrostática y vibraciones. También debe ser sencillo para
programar.
Cuadro 15. Matriz de tamizaje para determinar el controlador del proceso

Materiales
Criterio de Micro
selección PLC controlador
costo - +
funcionalidad + +
mantenimiento + -
vida util + 0
Resistencia + -
Positivos 4 2
Iguales 0 1
Negativos 1 2
Total 4 0
Orden 1 2
¿Continuar? SI NO
46
11. ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
En la arquitectura del producto se muestran las partes que componen el sistema

a fondo.
Cuadro 16. Arquitectura del producto

ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
Alimentación
perfume en los mezcladores de viruta
automático para la dispensación de
Diseño de un sistema mecatronico
neumática Red de suministro de aire a 80 PSI

de jabón en la planta de cuidado
Alimentación Red eléctrica 120 Vac - (60

personal en sabonette s.a
eléctrica Hz)
PLC
HMI PANEL VIEW
Control y
visualización Sensores Peso
Tanques Perfumes
12 V - 80
Almacenamiento
Electro - válvulas PSI
y dispensación
Tuberías
11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA
Por medio de la arquitectura electrónica del concepto seleccionado, se puede

observar de forma detallada las funciones que tiene cada uno de los
componentes electrónicos en el sistema de dispensación de perfume, y se puede
visualizar la arquitectura electrónica, fundamentalmente en tres etapas. La etapa
de control por medio del PLC, la etapa de la visualización de variables por medio
del HMI Panel view y la etapa de instrumentación que permite el desarrollo del
proceso y define la información a controlar.
Figura 16. Arquitectura electrónica
47
11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA
La arquitectura mecánica juega un papel muy importante en el funcionamiento

del sistema, para el almacenamiento del producto y también la dispensación de
este. Al ser un sistema que maneja líquidos, es importante realizar un análisis de
mecánica de fluidos, y garantizar que el líquido baje a una velocidad adecuada
por las tuberías, permitiendo unos tiempos de operación mínimos.
En la arquitectura mecánica, se observa los principales factores que determinan

la correcta dispensación de perfume y el medio físico necesario para el
cumplimiento de dicha meta.
Figura 17. Arquitectura Mecánica
48
11.3 SELECCIÓN DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
Para la selección de la arquitectura del producto, se presentan los principales

elementos físicos que conforman el sistema de dispensación de perfume, con
sus respectivos elementos funcionales, los cuales se deducen del concepto ‘A’
generado y seleccionado en la etapa de generación de conceptos.
De igual manera Por términos de economía, simplicidad y actualización, se cree

conveniente la implementación de una arquitectura modular, que de la facilidad
de mantenimiento y recambio de piezas, por parte del operador.
11.4 COMPONENTES DE CADA MODULO DEL SISTEMA
11.4.1 MÓDULO 1: LLEGADA DEL PERFUME AL SISTEMA
 Electroválvulas
 Flauta de 9 entradas y 1 salida
11.4.2 MÓDULO 2: ALMACENAMIENTO Y MEDICIÓN DEL PRODUCTO
49
 Tanque de prepesadas de 20 kg de capacidad
 Celdas de carga
 Soporte del tanque
11.4.3 MÓDULO 3: SALIDA DEL PRODUCTO.
 Válvula de 3 vías
11.4.4 MÓDULO 4: CONTROL-
 PLC
 HMI panel view
50
12. INGENIERÍA DETALLADA
12.1 TANQUES DE PRE PESADAS
Este tanque específicamente diseñado para esta aplicación de pesado de

líquidos es la parte central del sistema.
Fabricado en acero inoxidable 316 sanitario, consta de varias partes que se

pueden analizar por separado.
El tanque se compone de cuerpo, ménsulas, manhole y se puede incluir la celda

de carga, además de sus diferentes salidas y entradas, tanto para la salida del
producto hacia las tuberías como para su limpieza, esto lo podemos observar en
la figura 18. Serán usados dos tanques de pre pesadas, cada uno para bastecer
de perfume a dos mezcladores, es decir, dos tanques para cuatro mezcladores.
Figura 18. Partes del tanque de pre pesadas
Otra caracteristica sumamente importante en el diseño del tanque es la ubicación

de las celdas de carga, en la figura 19 se ve con claridad, que cada celda de
carga debe estar ubicada a 120° una de otra, esto garantiza una medicion
precisa.
El prototipo 3d del tanque mostrado en la figura 19 permite observar tambien de

color amarillo, una manguera cuyo objetivo es evitar que se generen vibraciones
51
en el tanque de pre pesadas debido al movimiento de liquido en la flauta y
tuberias.
Figura 19. Detalle de las mensulas y la ubicación de las celdas de carga en

el tanque. b) Modelo 3d del tanque con la manguera anti vibracion
12.2 FLAUTA
En el área de mezcladores existen 20 perfumes diferentes, los cuales salen por

20 tuberías diferentes alineadas en dos filas de 10. Mediante la flauta se
conectaran estas tuberías, y se tendrá una salida al tanque de pre pesadas.
Con esta flauta, se evita tener que utilizar mas espacio del área, y permite el uso
de las tuberías actuales, lo que genera un ahorro de dinero y de tiempo a la hora
de su implementación.
Figura 20. Flauta
52
12.3 VÁLVULA DE 3 VÍAS
Esta válvula será la encargada de dar salida al perfume después que haya sido
pesado en el tanque de pre pesadas. Se contara con dos de estas válvulas, una
para cada tanque.
Figura 21. Válvula de 3 vías
12.4 ELECTROVÁLVULA
Esta Válvula será la encargada de dejar salir el perfume de las tuberías hacia la
flauta y posteriormente al tanque de pre pesadas. Estas válvulas conmutan a alta
velocidad pasando de completamente cerrada a completamente abierta por lo
cual son muy convenientes para este diseño.
Estas electroválvulas pasarían a reemplazar a las válvulas de bola que se

encuentran en el proceso actual, las cuales son de operación manual y no
permiten ningún tipo de automatización
Figura 22. Válvula de bola
53
Figura 23. Electroválvula para control on/off
12.5 CELDA DE CARGA
La celda de carga será la encargada de transformar la fuerza que se ejerce sobre

ella debido al peso del perfume en una salida de mV/V. Como se explicó
anteriormente, para registrar el peso con mayor precisión lo mejor es ubicar 3
celdas en cada tanque, separadas 120º una de otra.
El proceso actual consta de una balanza para hacer las mediciones de peso, el
operario se encarga de depositar el perfume en un balde hasta que observa que
está en el peso adecuado.
Figura 24. Balanza usada en el area de mezcladores
Figura 25. Celda de carga
54
12.6 SOPORTE DEL TANQUE
Esta estructura, sostendrá a cada tanque de pre pesadas. Estará asegurada al

techo para ocupar el menor espacio posible y permitir un acceso más sencillo
al sistema.
Figura 26. Soporte del tanque de pre pesadas
55
13. DISTRIBUCIÓN GEOMÉTRICA
13.1 COMPONENTES
El sistema de dispensación de perfumes, se encontrara ubicado en el área de

mezcladores, pero existe un área llamada emulsiones, que es donde se preparan
los perfumes. Aquí se encuentra un tanque por cada perfume, cada tanque tiene
un motor que se encarga de mantener en constante agitación el perfume.
Figura 27. Vista del área de emulsiones
El área de mezcladores, será el lugar donde se ubicara el sistema automático de

dispensación de perfume. En la figura 27 se puede ver la organización actual del
área, y en la figura 28 se observa como quedara con la implementación del
diseño escogido.
Figura 28. Vista del área de mezcladores actualmente
56
Figura 29. Vista del área de mezcladores con el sistema implementado
13.2 MEDIDAS DEL SISTEMA
57
13.2.1 Medidas de la flauta. La flauta tiene unas medidas que se ajustan al
diseño actual del área, por lo que se evitara tener que desmantelar el sistema de
tuberías existentes, facilitando su instalación y disminuyendo costos.
Figura 30. Medidas de la flauta en milímetros (mm)
13.2.2 Tanque de prepesadas. Para diseñar el tanque se empezo considerando

el volumen maximo que en algun momento de su operación este tendra. De
acuerdo con la informacion extraida del proceso de mezclado, el maximo
volumen que estara depositado en el tanque es de 12 litros, por lo tanto, como
medida de precaucion y ante posibles cambio futuros, se tomo un valor del doble
del volumen, es decir 24 litros.
El tanque se compone de un cilindro y un cono, por lo tanto, se tiene:
 Para el cilindro
V=22000 cm3
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
22000 = 𝜋 ∗ 152 ∗ ℎ
22000
=> ℎ =
225 ∗ 𝜋
58
ℎ = 35 𝑐𝑚
para el cilindro se tendra entonces una altura de 35 cm y un radio de 15

cm.
 Para el cono
V=2000 cm3
𝑉 = (𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ)/3
2000 = (𝜋 ∗ 152 ∗ ℎ)/3
3 ∗ 2000
=> ℎ =
225 ∗ 𝜋
ℎ = 12 𝑐𝑚
para el cono se tendra entonces una altura de 12 cm y un radio de 15 cm.
Figura 31. Medidas del tanque
59
14. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Con la distribución en planta se puede observar localización del proyecto en su entorno real. A continuación se hace una
comparación de un plano de la situación actual en el área de mezcladores y otro con las modificaciones realizadas.
Figura 32. layout actual en el área de mezcladores
Fuente: SABONETTE S.A, Planta Cuidado Personal, Área de Ingenierías (Propiedad de SABONNETTE S.A).
Actualmente, se cuenta con balanzas y mesas en la zona que se encuentra detrás de los mezcladores. Esta zona tiene un
ancho de 1.5 m desde la pared hasta cada mezclador.
60
Figura 33. layout modificado incluyendo el diseño escogido
Fuente: SABONETTE S.A, Planta Cuidado Personal, Área de Ingenierías (Propiedad de SABONNETTE S.A).
El sistema mecatronico automático para la dispensación de perfume, será ubicado en la zona mencionada anteriormente entre
los mezcladores y la pared. Se ubicaran dos tanques, cada uno servirá a dos mezcladores, a una distancia de tres metros de
cada uno.
61
15. PRESUPUESTO
Cuadro 17. Lista de componentes
Cuadro 18. Costos de mano de obra
62
16. BENEFICIOS GENERADOS CON EL PROYECTO
Disminución de riesgos ergonómicos: Como se pudo observar en cuadro 4,

en el área de mezcladores se encuentra documentados los riesgos ergonómicos
que se generan debido al levantamiento repetitivo de peso, específicamente
baldes con un peso que oscila entre los 4 y los 10 Kg. Con la implementación del
sistema se pretende reducir al máximo la exposición del operario a estos
levantamientos repetitivos, de manera que no sufra lesiones en su cuerpo,
evitando así las incapacidades consecuentes y problemas permanentes de
salud.
Mejora de la calidad del producto: Al ser implementado un sistema

automatizado, se evita la manipulación directa del producto por parte del
operario, permitiendo que la cantidad de perfume que se dispense sea siempre
la misma.
Reducción de carga laboral: Actualmente se cuenta con dos operarios

realizando la misma labor, siendo uno de ellos de rango superior y por
consiguiente teniendo un beneficio económico mayor. Con el desarrollo del
proyecto de automatización, la carga laboral se reduciría a la operación de una
interfaz gráfica.
Posibilidad de ampliación: En caso de que en un futuro, se requiera un

aumento en la producción, el sistema lo permitirá, además, se podrán agregar la
cantidad de tanques y de líneas de mezcladores que se necesiten, y la
programación no se alterara para lo ya existente, simplemente se repiten lo ya
programado para cada nuevo elemento.
63
17. ESTUDIO DE VIABILIDAD - CONSTRUCCIÓN DEL FLUJO DE FONDOS
Figura 34. Flujo de fondos del proyecto
64
17.1 ANÁLISIS DEL FLUJO DE FONDOS
Tasa interna de retorno. Es el promedio de los rendimientos futuros esperados

de dicha inversión, y que implica por cierto el supuesto de una oportunidad para
"reinvertir". Tasa de descuento con la que el valor actual neto o valor presente
neto (VAN o VPN) es igual a cero.
La TIR puede utilizarse como indicador de la rentabilidad de un proyecto: a mayor

TIR, mayor rentabilidad; así, se utiliza como uno de los criterios para decidir
sobre la aceptación o rechazo de un proyecto de inversión. Para ello, la TIR se
compara con una tasa mínima o tasa de corte, el coste de oportunidad de la
inversión (si la inversión no tiene riesgo, el coste de oportunidad utilizado para
comparar la TIR será la tasa de rentabilidad libre de riesgo). Si la tasa de
rendimiento del proyecto - expresada por la TIR- supera la tasa de corte, se
acepta la inversión; en caso contrario, se rechaza.
Con una tasa oportunidad del 10%, el proyecto retorna el 56% por lo cual, se
concluye que la viabilidad es alta, aumentando al doble la productividad y
solventando los costos debidos a lesiones ergonómicas de los operarios.
65
18. CRONOGRAMA
Figura 35. Cronograma del proyecto
Semanas
N Etapas y
° actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4
1 Planeación
Desarrollo
2
conceptual
Diseño a
3 nivel
sistemático
Posibles
4
soluciones
Selección
5 de la mejor
solución
Diseño de
6
la solución
66
19. CONCLUSIONES
 Se realizó el diseño de un sistema mecatronico automático para la

dispensación de perfume en los mezcladores de viruta de jabón de la planta
de producción de SABONETTE S.A
 Con la implementación del diseño, se logra disminuir los riesgos ergonómicos

debido a la manipulación de los perfumes por parte de los operarios del área
de mezcladores.
 Para realizar la medida del perfume, se sugieren celdas de carga y realizar el

control por peso, ya que proveen alta confiabilidad y bajo costo, además de
fácil mantenimiento
 Se desarrolló el modelo virtual de la estructura mecánica del diseño mediante

software de simulación 3D permitiendo la visualización del sistema en su
espacio real.
 Observando otros sistemas existentes en la empresa, se pudo obtener ideas

claras para el desarrollo del proyecto.
 Gracias a la selección de una arquitectura modular, el sistema se adapta

fácilmente a un aumento en la producción y a una ampliación del área.
 Se realizó una simulación virtual del posible comportamiento del sistema,

verificando que la programación funcione correctamente, garantizando que
no habrán errores en el proceso.
 Se diseñó el sistema cumpliendo con los requerimientos de producción y

ergonomía que exigían los ingenieros del área.
67
20. RECOMENDACIONES
 La solución propuesta está pensada acorde a las necesidades actuales de la

planta y se hace uso de su infraestructura actual, por lo tanto cambios en la
infraestructura pueden afectar el correcto funcionamiento del sistema.
 Es necesario tener en cuenta los principios de mantenimiento del sistema de

polvo pues una mala limpieza, entre otros, provocaría un error de la
medición.
68
BIBLIOGRAFÍA
CREUS Sole, Antonio. Instrumentación Industrial, 6a edición. Marcombo S.A,

1997. 741p.
MAZA, A.C. - Diseño de un sistema experto para el enderezado de chasis en frio

[en línea] [consultado 27 febrero 2014]. Disponible en internet:
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmt/maza_c_ac/capitulo4.pdf
MELO, José Luis. Ergonomía practica: guía para la evaluación ergonómica de

un puesto de trabajo, Ciudad Autónoma de Buenos Aires: Fundación MAPFRE,
2009. 193p.
PIEDRAFITA Moreno, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial,

México D.F: ALFAOMEGA GRUPO EDITOR S.A, 2001. 559p.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN. Curso de control de procesos, Tema

3, Sistemas en lazo cerrado, comportamiento temporal. San Miguel de Tucumán,
Argentina [en línea] [consultado 27 febrero 2014]. Disponible en internet:
http://www.herrera.unt.edu.ar/controldeprocesos/tema_3/Tp3a.pdf
69
ANEXOS
70
Anexo A. Diseño de la secuencia lógica para la programación del sistema
A continuación se muestra la programación propuesta para el sistema. Se da en

lenguaje GRAFCET, el cual brinda una fácil visualización de las secuencias
lógicas que seguirá el sistema.
Cuadro 19. Variables del programa y su significado

VARIABLE REFERENCIA
LED ON ENCIENDE LED INDICADOR DE ENCENDIDO
PL1 PESO DE LÍNEA UNO (COMPARACIÓN)
PL2 PESO DE LÍNEA DOS (COMPARACIÓN)
PL3 PESO DE LÍNEA TRES (COMPARACIÓN)
PL4 PESO DE LÍNEA CUATRO (COMPARACIÓN)
TON1 TEMPORIZADOR DE 5 SEGUNDOS
VAL L1 VÁLVULA HACIA LÍNEA 1
STOP PARADA
ONM ON VIRTUAL
IM ENCENDIDO DE MAQUINA
PESOVACIO PESO DE TANQUE PRE PESADA CERO (COMP.)
START MODO OPERACIÓN
V1 VÁLVULA CORRESPONDIENTE A PRODUCTO 1
Vx VÁLVULA CORRESPONDIENTE AL PRODUCTO NUMERO x
El programa consta de dos partes, la primera parte es el programa principal,

donde se reciben las señales de las celdas de carga y se procesa el peso,
encendido y apagado además del procesamiento de los datos ingresados por el
usuario. La segunda parte es donde se realiza la selección de la válvula a abrir.
Figura 36. Diagrama del proceso en grafcet. (Rutina principal)
71
Figura 37. Diagrama del proceso en grafcet.MA (selección de la válvula a
abrir)
72
Anexo B. Manual de configuración
Componentes del sistema
PLC allen bradley compact logix l30
Dispositivo lógico programable (con sus módulos de entradas y salidas, y de

comunicación), se encarga de realizar la detección de las mediciones de las
celdas de carga, mandar las diferentes señales de accionamiento a las
electroválvulas, y realizar el control del proceso, además de permitir la
comunicación con el IPC, actuando según la necesidad en tiempo real.
Válvulas de dos vías
Actuadores de alta velocidad de respuesta, impiden y admiten el flujo del líquido

en una sola dirección según la señal de mando del PLC.
Válvulas de tres vías.
Actuadores de alta velocidad de respuesta, impiden y admiten el flujo del líquido

en una de las dos direcciones posibles según la señal de mando del PLC.
Flauta (tubería):
Pieza de tubería formada por un sistema de 10 entradas y 1 salida, conecta en

su parte superior con los tubos de suministro de los líquidos y sus válvulas de
dos vías, y en su parte inferior con el tanque de pre pesadas (véase tanque de
pre pesadas).
73
Soporte de tanque de pre pesadas:
Estructura sobre la cual reposan las ménsulas del tanque de pre pesadas y las
celdas de carga.
Tanque de pre pesadas:
Depósito temporal de líquido, impide el ingreso de sustancias contaminantes, y

junto con las celdas de carga provee el método de detección de la cantidad de
líquido en su interior.
Celdas de carga
Transductores, ubicadas entre el tanque de pre pesadas y el soporte del tanque,

convierte la fuerza ejercida por el contenido del tanque, en una señal eléctrica
detectada por el PLC.
Figura 38. Interfaz gráfica del sistema
El HMI brinda los medios para configurar y controlar el sistema de forma

autónoma en tiempo real, entre los cuales se encuentran las diferentes opciones
para configuración de parámetros de acuerdo al proceso.
74
Selección del producto y la cantidad por línea
Selectores en forma de barra vertical, se encuentran cuatro (4) de ellos, uno por
cada línea siendo de izquierda a derecha, el selector de la línea uno (1) a la
cuatro (4), además de indicador numérico para verificar la selección.
Figura 39. Sliders para seleccionar la cantidad a dispensar por llinea
La cantidad a depositar de cada líquido se ingresara en las cajas de texto

ubicadas bajo cada slider.
Figura 40. Cuadros de texto
Interfaz visualización del proceso
75
Figura 41. Interfaz de usuario
La HMI brinda los medios para mostrar datos del sistema de forma autónoma en
tiempo real, entre los cuales se encuentran los diferentes indicadores de los
sensores y actuadores presentes en el proceso.
ENCENDIDO Y APAGADO DE LA MAQUINA:
Botón de encendido y apagado que permite pasar la máquina de un estado

funcional, a uno de reposo sin quitar el suministro de energía a ninguno de los
componentes, además de un indicador de su estado.
Figura 42. Botón de encendido/apagado
Botón físico de encendido y apagado de la máquina, corta el suministro de

energía.
76
Puesta en marcha:
Botón de Start en la interfaz, al estar activo permitirá la ejecución de las tareas

programadas en el PLC de forma continua y automática.
Figura 43. Botón de start
PARADA DE LA PRODUCIÓN
Botón de Stop en la interfaz, al estar activo detendrá las operaciones de forma

inmediata, el indicador luminoso de Stop, también se encenderá en caso de
detectarse error en funcionamiento de la máquina.
Figura 44. Botón de stop
Operación manual, simulado del proceso
La interfaz posee además botones de simulación del proceso, permite que el

usuario pueda de forma manual, manipular las variables de forma virtual, y
observar el comportamiento real de la planta frente a esas variables virtuales; las
variables que pueden ser modificadas, son el peso en el tanque de pre pesadas
y la señal proveniente de la báscula móvil.
Figura 45. Señales que pueden ser simuladas
77
Indicador de electroválvula en funcionamiento
Tuberías simuladas en la parte superior e inferior del tanque de pre pesadas para
los tubos superiores, cambia de color al encontrarse en funcionamiento la
electroválvula correspondiente a la tubería que suministra el líquido
seleccionado. Para los tubos inferiores, cambia de color indicando la línea a la
cual se encuentra suministrando el líquido contenido en el tanque de pre
pesadas.
Figura 46. Tuberías de la parte superior
Figura 47. Tuberías de la parte inferior
78
Indicador de cantidad de perfume en el tanque.
Simulado del contenido del tanque, proporciona de forma virtual la cantidad de

líquido presente en el tanque, además de indicar el peso correspondiente a este
contenido, también permite al operario saber si el contenido en el tanque está
entrando o está saliendo.
Figura 48. Simulador de contenido del tanque
Indicadores de encendido, automático y parada:
Estos indicadores corresponden al estado de la máquina, (véase encendido y

apagado de la máquina, puesta en marcha y parada de la producción)
Procedimiento de configuración y puesta en marcha.
Puesta en marcha
Si se desea que la maquina opere, primero, verificar que se encuentran

encendidos todos los dispositivos físicos (IPC, PLC, teclado, etc.), seguidamente
active el encendido virtual de la máquina, y además verifique que no se
encuentra en STOP.
79
Configuración
Primero configure los parámetros en la interfaz “process configuration” indicando

el producto que se desea para cada línea, y su cantidad correspondiente (véase
selección del producto y cantidad por línea), si alguna línea no está en
funcionamiento no configure el producto ni cantidad para esa línea.
Si se desea que la maquina opere de forma automática active el modo

Automático, presionando el botón Start en la interfaz “process simulation”.
Si se desea que la maquina opere de forma manual, indique la línea a la cual

desea depositar el producto y para detener el flujo, de ser necesario manipule
virtualmente la señal de “sensor” correspondiente a la señal simulada de la celda
de carga; el modo manual deberá usarse cuando se presenten fallas en el
funcionamiento de la máquina y se desee identificar la causa del problema.
80
81

Dispensación de Perfume

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Dispensación de Perfume

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEÑO DE UN SISTEMA MECATRONICO AUTOMÁTICO PARA LA

DISPENSACIÓN DE PERFUME EN LOS MEZCLADORES DE VIRUTA DE

DAVID ALEXANDER NOGALES

JHON JAIRO OROZCO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

DAVID ALEXANDER NOGALES

JHON JAIRO OROZCO

Pasantía institucional para optar por el título

JIMMY TOMBE ANDRADE

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

BERNARDO SABOGAL ABRIL

Santiago de Cali, 6 de Agosto de 2014

1.1 ANTECEDENTES DE TIPO ERGONÓMICO 16

1.2 PROYECTO TOLVA VIAJERA 16

1.3 PERDIDAS ACTUALES DE PERFUME 17

4.1. OBJETIVO GENERAL 22

4.2. OBJETIVO ESPECIFICO 22

5.1 MARCO TEORICO 23

5.1.1 Sistemas automatizados 23

5.1.2 Controladores lógicos programables 23

5.1.3 Elementos de medición y transmisión 25

5.1.4 Elementos finales de control 25

5.1.4.1 La válvula de control 25

5.1.5.1 Importancia para las empresas 27

5.1.6 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JABÓN TERMINADO 27

6.1 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PRODUCTO 30

6.1.1 Planeación del proyecto 30

6.1.2 Desarrollo conceptual 30

6.1.3 Diseño a nivel sistemático 30

6.1.4 Diseño detallado 31

7.1 ESPECIFICACIONES METRICAS 33

7.2 METODO QFD 34

8.1 CAJA NEGRA 36

8.2 DESCOMPOSICION FUNCIONAL 36

8.3 DISEÑO DE CONCEPTOS 37

8.3.1 ¿Cómo selecciono el perfume? 37

8.3.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado? 38

8.3.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a dispensar

9.1 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS 41

9.1.1 ¿Cómo selecciono el perfume? 41

9.1.2 ¿Cómo permitir la salida del perfume ya seleccionado? 42

9.1.3 ¿Cómo asegurar la cantidad necesaria de perfume a

9.2 RESULTADOS DE DISEÑO 43

10. SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISPOSITIVOS 46

10.3 ¿qué tipo de sistema será el encargado de realizar el

11. ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 48

11.1 ARQUITECTURA ELECTRÓNICA 48

11.2 ARQUITECTURA MECÁNICA 49

11.3 SELECCIÓN DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 50

11.4 COMPONENTES DE CADA MODULO DEL SISTEMA 50

11.4.1 Modulo 1: Llegada del perfume al sistema 50

11.4.2 Modulo 2: Almacenamiento y medición del producto 50

11.4.3 Modulo 3: Salida de producto 51

11.4.4 Modulo 4: Control 51

12. INGENIERÍA DETALLADA 52

12.1 TANQUES DE PRE-PESADAS 52

12.3 VÁLVULA DE 3 VÍAS 54

12.5 CELDA DE CARGA 55

12.6 SOPORTE DEL TANQUE 56

13. DISTRIBUCIÓN GEOMÉTRICA 57

13.2 MEDIDAS DEL SISTEMA 58

13.2.2 Tanque de pre pesadas 59

14. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 61