Esquema de estación automatizada

1. Layout con dimensiones de conjunto

2. Componentes no comerciales (Estructurales, soporte y unión)

3. Componentes comerciales

1. Componentes seleccionados de catalogo

2. Criterios de selección

3. Dimensiones y especificaciones de catálogo

Descripción del puesto automatizado

1. Memoria descriptiva con la secuencia de accionamientos reales del sistema

 Correspondencias del sistema real diseñado con el modelo elegido para la simulación
en AS

2. Mapeo de señales

 Descripción de las señales reales del sistema y correspondencia con el modelo

simulado en AS

2. Señales de salida, Mínimos: 4 accionamientos Electro-Neumáticos, 2 motores

eléctricos, 1 indicador (luminoso o sonoro)

3. Señales de entrada, Mínimos: 2 captadores por accionamiento Electro-Neumático,

1 señal externa, 4 señales de consola (PP,PM,EM,REAR).
Simulación

1. Simulación del modelo y la función de control en AS (Subid archivo *.prj comprimido en

formato en *.zip, *.rar)

1. Esquemas en AS:

1. Esquema Electro-Neumático

2. Esquema Electrico de Potencia

3. Esquema de interface Eletrico-Electronica

4. Esquema Ladder Siemens

2. Descripción de la función de control

 Minimo de Funciones elementales que debe contener: 2 biestables,

2temporizadores y 2contadores

2. La descripcción en Wikifab debe contener toda la información necesaria para entender la

función de control, y solo tener que utilizar el proyecto AS para comprobación
Introducción
Este proyecto pretende simular de una manera lo más aproximada posible el proceso de
embotellamiento clásico de la mayoría de refrescos del mercado. En concreto, se representa el
proceso para los típicos refrescos de limón y naranja, que comparten el mismo envase, pero difieren
en su contenido.

Por ello, se ha dividido el proceso de llenado en dos (una división para el refresco de limón y otra
para el refresco de naranja) para después unificar las botellas resultantes para su taponado
conjunto. Se ha suprimido el proceso de colocación del adhesivo de la marca, ya que su
programación en el Ladder del Automation Studio sería idéntica a la de taponado, y no sería
adecuado alargar innecesariamente el proyecto, ya que no es lo que se busca con él.

Se han intentado aproximar los diseños a las botellas de "Fanta" de limón y de naranja, por su
original diseño. Así, se muestra a continuación un resumen de los distintos procesos que se realiza
a la botella desde que llega a la estación automatizada hasta que sale:
Esquema de estación automatizada
Disposición y descripción de la instalación

A continuación, se muestra el diseño orientativo de la estación automatizada realizado por medio del
programa Solid Edge V20:
La estación automatizada dispone de tres cintas mecánicas, dos máquinas de llenado, una de
taponado, tres sistemas de retención y dos sistemas de empuje o transporte.

Como puede observarse, las botellas vacías van llegando por la parte izquierda a través de las
cintas transportadoras. En cada zona de llenado, existe un sensor óptico que detecta las botellas
que pasan y al llegar a cuatro, activa un mecanismo de retención para poder proceder al llenado de
las botellas sin percances. Además, al final de cada puesto de llenado existe un mecanismo de
transporte que permite unificar en una sola cinta transportadora las botellas de ambos puestos de
llenado. Para controlar este sistema existe otro sensor óptico que detecta el número de botellas que
llegan al final de la cinta y al llegar a cuatro, las empuja a la siguiente cinta.

Una vez que las botellas están juntas, en filas de dos, se procede a su taponado. Nuevamente
existe un mecanismo de retención para poder llevarlo a cabo. Se emplea el mismo sistema que para
el llenado: un sensor óptico detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa la retención y
se procede al taponado. Como puede apreciarse, el diseño en Solid Edge no es exacto, no pretende
definir al detalle la estructura sino dar una idea rápida de su funcionamiento y sus mecanismos.

Layout con dimensiones de conjunto

A continuación se muestra un plano acotado del diseño de Solid Edge descrito anteriormente, que
pretende que nos hagamos una idea de las dimensiones de la sección de la planta automatizada en
la que nos estamos centrando:

Definición individual de los elementos (Componentes no

comerciales)

En este apartado se define de forma más clara la geometría y la función de los distintos elementos
que integran el conjunto anterior:

Eleme Descrip
Plano
nto ción
 Element
o
principal
con el
que
vamos a
trabajar.
Las
botellas
Botella son de
plástico
y vienen
preparad
as para
el
llenado y
el
taponad
o.

Transpor
ta las
botellas
por la
estación.
Consta
de dos
bandas
laterales
para
evitar el
vuelvo
Cinta
de las
de
botellas
transp
y
orte
permitir
un
transport
e más
rápido
(no se
incluyero
n en el
dibujo
por
simplific
ar).
 Se
encarga
del
llenado
de
botellas.
Tiene la
capacida
d de
llenar
cuatro
botellas
Maq.
al mismo
Llenad
tiempo
o
una vez
que
estas no
están en
movimie
nto.
Tarda
unos 9
segundo
s en
llenar las
botellas.
 Se
encarga
del
taponad
o de
botellas.
Permite
taponar
cuatro
filas de
dos
Maq.
botellas
Tapon
una vez
ado
que no
están en
movimie
nto.
Tarda
unos 4
segundo
s en
taponar
las
botellas
 Transpor
ta las
botellas
entre
cintas.
Tiene
una
Empuj pequeña
e extensió
n para
evitar la
caída de
botellas
al final
de la
cinta.

Facilita
el
trabajo
de las
máquina
s. Una
vez que
el sensor
lo indica,
retiene
Retenc
grupos (((Plano casi idéntico al del mecanismo de empuje)))
ión
de 4
botellas
para que
las
diferente
s
máquina
s lleven
acabo su
función.

Componentes comerciales
Imagen Componente Descripción
 Se utiliza en
cada uno de los
mecanismos
neumáticos de
la estación para
permitir los
diferentes
desplazamiento
s en la estación.
Cilindro de doble
Permite asociar
efecto
sensores de
normalizado
posición para
DSBC
detectar sus
distintas
posiciones. Esta
sujeto a la ISO
15552, su
diámetro es de
32mm y su
carrera de
200mm.

Sensor de Detecta la
posición lineal posición de la
SMH carrera del
magnetoinductiv cilindro y avisa
o (24V) de ello.

Permite detectar
el número de
botellas que
pasan por un
determinado
Sensor punto y actuar
optoelectrónico en
SOEL consecuencia.
Tiene un
alcance de más
de un km.
Dimensiones
20x32x12 mm.

Da información
visual sobre el
estado de la
estación. Verde
Semáforo
significa
industrial
funcionamiento
antideflagrante
normal, rojo
TXL
sistema parado
y naranja
intermitente
emergencia.
 Permite iniciar el
sistema con PM,
detenerlo con
PP, actuar ante
emergencia con
la seta roja y
rearmar tras
Centro de
emergencia con
mandos estándar
REAR mediante
llave. Además
muestra una
pequeña
muestra del
semáforo del
sistema.

Permite el giro
de las cintas
transportadoras.
Motor eléctrico
Existen tres,
MTR-DCI 24V
uno por cada
una de las
cintas.

Se utiliza una en
cada uno de los
sistemas de la
Válvula
estación
Normalizada
(llenado,
VSVA 5/2 NC
taponado,
retención y
empuje).

Se utiliza para el
sistema de
Válvula
emergencia.
Normalizada
Corta toda la
VSVA 3/2 NC
alimentación si
fuese necesario.

Descripción del puesto

automatizado
Secuencia de accionamientos reales del sistema
El sistema automatizado realiza continuamente el mismo proceso. Este consta de varias
operaciones que se van llevando a cabo según el siguiente orden:

1. Puesta en funcionamiento mediante la consola de mandos (botón PM). Se activan los

motores de las cintas.

2. Llegada de botellas a la estación. Comienza el proceso automático.

3. Detección del paso de botellas por el primer sensor en cada puesto de llenado (Estos
sensores se representan con pulsadores en AS).

4. Activación de los sistemas de retención en ambos puestos de llenado (Cilindros RET1 y

RET2).

5. Proceso de llenado (Cilindros LLE1 y LLE2).

6. Desactivación de los sistemas de retención.

7. Detección del paso de botellas por el segundo sensor en cada puesto de empuje.

8. Activación del sistema se empuje para reunir las botellas (Cilindros EMP1 y EMP2).

9. Detección del paso de botellas por el sensor del puesto de taponado.

10. Activación del sistema de retención del puesto de taponado (Cilindro RET3).

11. Proceso de taponado (Cilindro TAP).

12. Desactivación del sistema de retención.

13. Salida de las botellas ya llenas y taponadas por la cinta transportadora hacia el almacén.

A continuación, en el mapeo de señales y en los esquemas de Automation Studio se explicará en

detalle como se representa cada componente o señal:

Mapeo de señales

Aquí se describen las señales que le entran al sistema, las señales que el sistema devuelve y las
variables auxiliares utilizadas para manipular todo lo anterior.

Señales de salida
Señales de entrada ---> INPUT
Referencia
Señal Descripción
IN
Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
naranja. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN0 P1A
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una
botella.
Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
IN1 P2A limón. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa
su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
naranja, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas que
IN2 P1B
pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con
un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
IN3 P2B limón, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas que
pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con
 un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al último sensor óptico que se corresponde con la estación de
taponado. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN4 P3
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una
botella.
Se refiere al botón de parada (PP) del cuadro de mandos. Detiene el sistema
IN5 PP
cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere al botón de arranque (PM) del cuadro de mandos. Arranca el sistema
IN6 PM
cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere a la seta de emergencia del cuadro de mandos. Corta la alimentación
IN7 EMER
de todo el sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere a la ranura destinada al rearme de la máquina tras una emergencia
IN8 REAR (REAR) del cuadro de mandos. Reanuda la actividad del sistema cuando lo
pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja
(LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN9 LLE1+
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón
(LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN10 LLE2+
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja
(LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN11 LLE1-
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón
(LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN12 LLE2-
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
llenado del refresco de naranja (RET1). La señal es emitida por un sensor de
IN13 RET1-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de
proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
llenado del refresco de limón (RET2). La señal es emitida por un sensor de
IN14 RET2-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de
proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado
del refresco de naranja (EMP1). La señal es emitida por un sensor de posición
IN15 EMP1+
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de empuje esta extendido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado
del refresco de limón (EMP2). La señal es emitida por un sensor de posición
IN16 EMP2+
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de empuje esta extendido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La
señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN17 TAP+
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de taponado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La
señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN18 TAP-
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de taponado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
taponado del sistema (RET3). La señal es emitida por un sensor de posición
IN19 RET3-
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Señales de entrada
 Señales de salida ---> OUTPUT
Referencia
Señal Descripción
OUT
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT0 KLLE1
de llenado LLE1 .
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT1 KLLE2
de llenado LLE2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT2 KTAP
de taponado TAP.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT3 KRET1
de retención RET1.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT4 KRET2
de retención RET2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT5 KRET3
de retención RET3.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT6 KEMP1
de empuje EMP1.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro
OUT7 KEMP2
de empuje EMP2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de los tres
OUT8 KMOT
motores de las cintas.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz
OUT9 KNARANJA
naranja del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz
OUT10 KVERDE
verde del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del la luz
OUT11 KROJO
roja del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del
OUT12 KEMERG
sistema de emergencia.

Variables internas auxiliares

Variables auxiliares
Nombre Descripción
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del
M1A
refresco de naranja.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del
M2A
refresco de limón.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de la
M1B
estación de llenado del refresco de naranja.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de la
M2B
estación de llenado del refresco de limón.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de taponado del
M3
sistema.
MPM Variable booleana para la puesta en marcha: PM=>1 ; PP=>0.
MEMER Variable booleana para el sistema de emergencia: EMER=>1 ; REAR=>0.
Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de
mw1A
naranja.
mw2A Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de limón.
Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de
mw1B
llenado del refresco de naranja.
Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de
mw2B
llenado del refresco de limón.
mw3 Variable entera para comparar las botellas en en la máquina de taponado del sistema.
Simulación
Esquemas Automation Studio

A continuación, se muestra cada uno de los esquemas que componen la simulación del proyecto por
medio del programa Automation Studio:

Electro - Neumático

Eléctrico de Potencia
Interface Eléctrico - Electrónica
Este esquema se subdivide en:

1. Señales de entrada

2. Señales de salida
Ladder Siemens
Descripción de la función de control (Ladder)

Se va a explicar en detalle la función de control descrita en el Ladder. Hay que tener en cuenta que
muchas cosas están repetidas, por lo que se va a intentar no repetir explicaciones. La explicación se
hará sobre porciones del Ladder sobre las que se añadirán anotaciones.

Luces, Motor y Válvula de emergencia

Proceso de Llenado
El proceso de llenado es idéntico para los refrescos de naranja y de limón, por lo que la
programación será totalmente análoga si cambiamos el 1 (refresco de naranja) por el 2 (refresco de
limón) en las variables y señales empleadas. Se explicará como representación el llenado del
refresco de naranja. El proceso de llenado incluye su correspondiente proceso de retención.
Proceso de empuje
Al igual que el llenado, se va a proceder a describir solo el proceso de empuje de las botellas de
refresco de naranja, ya que las de limón siguen exactamente el mismo proceso. Además, este
proceso de empuje se asemeja al de llenado, siendo idéntica la forma de contar las botellas que
llegan y compararlas con el valor 4.
Proceso de taponado
Este proceso es totalmente análogo al de llenado, ya que aunque se taponan 8 botellas en vez de 4,
suponemos que las botellas avanzan por la cinta totalmente alineadas en filas de dos, de manera
que el sensor detecta cuatro pulsaciones que corresponden a 4 filas de 2 botellas. La programación
en Ladder es totalmente análoga a la del llenado si cambiamos el sub-índice 1 o 2 de las variables
por el sub-índice 3. Se adjunta una imagen con la parte correspondiente del Ladder para este
proceso, pero no se entra tanto en detalle como con las otras, ya que el proceso es idéntico y ya se
ha explicado.
Explicación detallada de cada proceso con Automation Studio
Estado inicial
Se activa el botón de inicio PM y arranca el sistema, aunque todavía no existen botellas en la
estación.
Proceso de llenado
Las botellas empiezan a llegar a la estación de llenado. Cuando pasan 4 botellas se activa el
sistema de retención, luego se activa el de llenado, para más tarde desactivarse ambos sistemas (se
muestra solo una de las estaciones para no repetir información).
Proceso de empuje
Las botellas ya llenas se aproximan al final de la primera cinta. Cuando pasan cuatro botellas se
activa el mecanismo de empuje que reúne ambos tipos de refrescos en una sola cinta (se muestra
solo una de los mecanismos para no repetir información).
Proceso de taponado
Una vez reunidos los dos tipos de refrescos en la misma cinta, estos se aproximan a la maquina de
taponado. Cuando pasan 4 filas de dos botellas se activa el mecanismo de retención, luego el de
taponado, para más tarde desactivarse ambos. Una vez taponadas, las botellas están listas para
dirigirse al almacén.
Emergencia
Si por cualquier razón se pulsa la seta de emergencia, podemos ver que se corta inmediatamente la
alimentación de todas las válvulas del sistema, deteniendo por tanto cualquier proceso en curso.
Archivos descargables
Aqui se encuentra el proyecto de Automation Studio y el diseño de Solid Edge, incluyendo todos los
planos

Media:09387_PF_ArchivoAS.zip

Media:09387_PF_Diseño_SolidEdge.zip